铸件形状尺寸扫描检测评定方法介绍
铸件射线检测流程
铸件射线检测流程1.准备工作首先，需要对待检测的铸件进行清洁，去除表面杂质和尘埃，以确保能够清晰看到缺陷。
另外，还需要确认射线源、探测器、射线管等设备正常工作，并对检测区域进行标记，以便后续的定位。
2.选择射线源和探测器射线源的选择取决于铸件的类型和尺寸。
常用的射线源有X射线管、放射性同位素等。
探测器则用于测量射线通过铸件后的衰减量，主要有闪烁屏、感应棒等。
3.设置检测参数在进行射线检测前，需要根据铸件的材质、厚度、目标缺陷大小等因素来确定合适的检测参数，如射线源能量、曝光时间、探测器灵敏度等。
4.曝光将铸件放置在射线源和探测器之间，确保铸件与射线平行。
然后根据设定的参数进行曝光，通过射线透射和吸收特性，将铸件的内部缺陷显示在探测器上。
曝光时间根据铸件的尺寸和材质来确定，通常需要几十秒至几分钟不等。
5.影像处理和分析曝光后，将探测器上的图像转化为数字图像，并进行相关处理和分析。
常用的影像处理方法有增强对比度、调整亮度、降噪等。
6.评估缺陷将处理后的影像与标准样品或指导图对比，评估铸件中的缺陷大小、形状和位置。
一般情况下，缺陷的面积、深度等参数都可通过影像图像进行量化。
7.判断结果根据缺陷的数量、大小、位置和影响程度等进行判断，以确定铸件是否符合要求。
如果发现缺陷超过了预设的标准值，则需要进行后续处理，如修补、返工等。
8.报告编写将铸件的检测结果整理成报告，包括铸件的基本信息、缺陷的类型和位置、处理方案等。
并将报告交由相关部门进行审核和归档。
9.设备维护射线检测设备需要进行定期的维护和校准，确保其准确性和可靠性。
这包括定期清洁设备、更换损坏的元件、检查探测器的灵敏度等。
以上就是铸件射线检测的一般流程。
射线检测是一种可靠的无损检测方法，可以较快地检测出铸件内部的缺陷，为铸件质量控制提供重要参考依据。
然而，在进行射线检测时需要严格遵守相关的安全规范，避免射线对人体的伤害，同时要加强对设备的维护和使用培训，提高检测的准确性和可靠性。
铸件质量检测方法有哪些
铸件质量检测方法有哪些铸造网讯：铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验，对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件，还需要进行无损检测工作，可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。
1 铸件表面及近表面缺陷的检测1.1 液体渗透检测液体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷，如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。
常用的渗透检测是着色检测，它是将具有高渗透能力的有色(一般为红色)液体(渗透剂)浸湿或喷洒在铸件表面上，渗透剂渗入到开口缺陷里面，快速擦去表面渗透液层，再将易干的显示剂(也叫显像剂)喷洒到铸件表面上，待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后，显示剂就被染色，从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。
需要指出的是，渗透检测的精确度随被检材料表面粗糙度增加而降低，即表面越光检测效果越好，磨床磨光的表面检测精确度最高，甚至可以检测出晶间裂纹。
除着色检测外，荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法，它需要配置紫外光灯进行照射观察，检测灵敏度比着色检测高。
1.2 涡流检测涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6～7MM深的缺陷。
涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。
当试件被放在通有交变电流的线圈附近时，进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流(涡流)，涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场，使线圈中的原磁场有部分减少，从而引起线圈阻抗的变化。
如果铸件表面存在缺陷，则涡流的电特征会发生畸变，从而检测出缺陷的存在，涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状，一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度，另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。
1.3 磁粉检测磁粉检测适合于检测表面缺陷及表面以下数毫米深的缺陷，它需要直流(或交流)磁化设备和磁粉(或磁悬浮液)才能进行检测操作。
铸件的五种测量方法
铸件的五种测量方法对于铸件的内部缺陷，常用无损检测方法是射线检测和超声检测。
其中射线检测效果最好，它能够得到反映内部缺陷种类、形状、大小和分布情况的直观图像，但对于大厚度的大型铸件，超声检测是很有效的，可以比较精确地测出内部缺陷的位置、当量大小和分布情况。
1、射线检测射线检测，一般用X射线或γ射线作为射线源，因此需要产生射线的设备和其他附属设施，当工件置于射线场照射时，射线的辐射强度就会受到铸件内部缺陷的影响。
穿过铸件射出的辐射强度随着缺陷大小、性质的不同而有局部的变化，形成缺陷的射线图像，通过射线胶片予以显像记录，或者通过荧光屏予以实时检测观察，或者通过辐射计数仪检测。
其中通过射线胶片显像记录的方法是最常用的方法，也就是通常所说的射线照相检测，射线照相所反映出来的缺陷图像是直观的，缺陷形状、大小、数量、平面位置和分布范围都能呈现出来，只是缺陷深度一般不能反映出来，需要采取特殊措施和计算才能确定。
现在出现应用射线计算机层析照相方法，由于设备比较昂贵，使用成本高，目前还无法普及，但这种新技术代表了高清晰度射线检测技术未来发展的方向。
此外，使用近似点源的微焦点X射线系统实际上也可消除较大焦点设备产生的模糊边缘，使图像轮廓清晰。
使用数字图像系统可提高图像的信噪比，进一步提高图像清晰度。
2、超声检测超声检测也可用于检查内部缺陷，它是利用具有高频声能的声束在铸件内部的传播中，碰到内部表面或缺陷时产生反射而发现缺陷。
反射声能的大小是内表面或缺陷的指向性和性质以及这种反射体的声阻抗的函数，因此可以应用各种缺陷或内表面反射的声能来检测缺陷的存在位置、壁厚或者表面下缺陷的深度。
超声检测作为一种应用比较广泛的无损检测手段，其主要优势表现在:检测灵敏度高，可以探测细小的裂纹;具有大的穿透能力，可以探测厚截面铸件。
其主要局限性在于:对于轮廓尺寸复杂和指向性不好的断开性缺陷的反射波形解释困难;对于不合意的内部结构，例如晶粒大小、组织结构、多孔性、夹杂含量或细小的分散析出物等，同样妨碍波形解释;另外，检测时需要参考标准试块。
铸件的检验项目...
铸铁件的检验项目、标准及检验方法铸铁件有球墨铸铁件、抗磨白口铸铁、可锻铸铁件、高硅耐蚀铸铁件、灰铸铁件等。
一、铸铁件的检验项目：几何形状和尺寸、表面粗糙度、重量、硬度试验、强度及致密性、内部质量、表面质量、力学性能及化学成分。
二、标准来源：1、若图纸上或双方协商有特殊要求的则按要求作为验收标准的依据。
若无特殊要求的应符合以下标准的相关规定。
2、球墨铸铁件应符合GB1348-88的规定；抗磨白口铸铁应符合GB8263-87的规定；可锻铸铁件应符合GB9440-88的规定；高硅耐蚀铸铁件应符合GB8491-87的规定；灰铸铁件应符合GB9439-88的规定；3、引用标准：铸件的尺寸公差按GB6414的相关规定；表面粗糙度按GB6060.1的相关规定；硬度试验按GB230/231的相关规定；重量允许偏差按GB/T11351-1989的相关规定。
三、铸件的检验方法：1、尺寸精度：对于铸件形状或结构比较简单，使用钢卷尺、钢直尺、卡钳、游标卡尺、测深尺等测量工具进行检验；对带有曲线、弧度、角度、斜面、多孔等形状比较复杂的铸件，采用样板检测其尺寸或位置；在验证新投产的工艺装备及检验几何形状复杂、内腔窄小或双金属结合面的熔铸情况有困难时，采取对一定数量的铸件进行解剖检验，能够清楚地了解和测试铸件内部的形状和尺寸；用一般测量工具检验有困难或检验不准确的部位，如壁厚呈曲线或斜线不规则变化等，可采用超声波测厚仪进行检验；对于几何形状复杂的铸件用一般测量工具测量不准或有困难时，必须通过划线检验。
2、表面粗糙度：由供需双方商定等级要求，采用仪器测定法、样块对照法或封样比较法检查。
3、重量:对重量有特殊要求由供需双方商定重量的公差等级，按所商定的标准检查铸件的重量是否符合要求。
4、硬度试验:根据供需双方商定要求，在铸件上或试样上测量铸件硬度。
5、强度及致密性：液压试验检验，其方法是将煤油压入经密封的铸件内腔，若铸件内部有缺陷时，其缺陷处有煤油渗出。
行业标准实型铸铁件表面质量评定方法解读
1 标准概况实型铸造技术自20世纪60年代中后期用于工业化生产以来,不断发展,应用范围、生产规模不断扩大，产品种类和产量不断增加，目前大型铸铁件的生产处于稳步发展期.经过50多年的发展,特别是最近10多年，我国实型铸造技术成为铸造界最热门技术之一，为此实型铸造工作者作了大量工作,基本上形成了具有我国特点的实型铸造技术及应用体系.目前，我国实型铸件生产厂家数量、规模，产品种类、数量均为世界第一。
由于实型铸造工艺的特殊性,传统砂型铸件标准及评定方法不完全适用实型铸件。
为此，有必要制定新的标准.为保证标准的先进性和适用性，河北科技大学与天津京泊模具铸造有限公司共同作为负责起草单位,东风汽车公司通用铸锻厂、泊头市青峰机械有限公司等单位为参与起草单位，成立了标准制定工作小组。
工作组对国内外典型实型铸件质量进行仔细分析和大量调查，结合部分实型铸造企业内部标准对实型铸件质量作了比较准确的定位。
广泛收集项目相关产品的国内外标准和技术资料，并进行了大量的技术分析对比、资料查证、调查研究以及必要的试验验证工作，在此基础上提出标准草案，形成标准征求意见稿，广泛征求行业专家及各方企业意见.标准主要起草单位对各方面所提意见进行汇总、分析后，对标准征求意见稿进行了补充、修改，提出标准送审稿。
送审稿由全国铸造标委会铸铁分技术委员组织审查，对标准送审稿作了进一步的修改、整理和完善,形成了标准报批稿。
2 标准主要内容标准起草小组按照GB/T 1.1—2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》编制标准草案。
标准主要内容包括：范围、规范性引用文件、技术要求、检验规则,以及标志、包装、运输和贮存共5章.并对标志、包装、运输和贮存一章给予了具体内容的规定。
2.1 适用范围本标准规定了实型铸造的铸铁件产品质量的技术要求、检验规则，以及标志、包装、运输和储存。
本标准适用于500kg以上实型铸造的铸铁件的质量分级、评定和检验。
2.2 规范性引用文件下列文件对于本标准的应用是必不可少的。
精确检测铸造件的方法
精确检测铸造件的方法铸造件是工业生产中常见的零部件，其质量对产品的性能和安全至关重要。
为了确保铸造件的质量，需要使用精确的检测方法来进行评估和验证。
下面将介绍一些常用的精确检测铸造件的方法。
1. 尺寸检测：尺寸是铸造件的重要参数之一。
通过使用精密仪器，如千分尺、游标卡尺等，可以测量铸造件的长度、宽度、高度和直径等尺寸参数。
这些数据可以与设计图纸进行对比，以确认铸造件的尺寸是否符合要求。
2. 表面检测：铸造件的表面质量对其功能和外观至关重要。
通过使用表面粗糙度仪、显微镜等工具，可以评估铸造件的表面平整度、光洁度和纹理等指标。
此外，也可以使用漏磁检测仪等设备来检测铸造件表面是否存在裂纹、夹杂物等缺陷。
3. 成分检测：铸造件的材料成分对其性能起着决定性作用。
通过使用化学分析仪器，如光谱仪、质谱仪等，可以检测铸造件中各元素的含量。
这样可以确保材料成分符合要求，以保证铸造件具有所需的物理和化学性能。
4. 组织检测：铸造件的组织结构对其力学性能具有重要影响。
通过使用金相显微镜、电子显微镜等设备，可以观察铸造件的组织形貌，评估晶粒大小、相分布、夹杂物和气孔等缺陷情况。
这些数据可以用来判断铸造件的强度、韧性和耐磨性等性能。
5. 力学性能测试：铸造件需要具备一定的力学性能，如强度、硬度、延展性等。
通过使用万能材料试验机、洛氏硬度计等设备，可以对铸造件进行拉伸、压缩、弯曲等力学性能测试。
这样可以确保铸造件在应力情况下能够承受所需的载荷和变形。
通过以上的精确检测方法，可以全面评估铸造件的质量和性能。
这些检测结果对于铸造件的优化设计、生产工艺的改进以及产品的质量控制具有重要的参考价值。
同时，准确的检测可以帮助避免因铸造件质量问题而引发的设备故障、安全事故等不可预料的风险。
(仅供参考)铸件无损检测方法
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铸件的检验!一般是由铸件制造厂根据设计的图纸 或 订 货 方 "需 方#提 供 的 图 纸 上 的 技 术 要 求 或 技 术 合 同进行$这些技术要求通常都是以相应的国家标准 %部颁标准或行业标准作为依据的!或 者 根 据 订 货 合 同 中 供%需双方协商同意的临时制定的技术要求$对于出口的铸件产品!则要根据外方"需 方#提 供 的 技 术 标 准 或 由中方"供方#和外方"需方#共 同 协 商 同 意 采 用 的 有 关 国 内 或 国 外 的 技 术 标 准 进 行 检 验 $ 特 别 是 通 过 国 家 !"&#$%&&’$%%’(质量管理 和 质 量 保 证 标 准 )"这 个 标 准 系 列 是 等 同 采 用 国 际 标 准 化 组 织 ()*%&&&’$%%’ (质量管理和质量保证)标准系列#系 列 中 某 一 标 准 认 证 的 制 造 厂 家!更 加 要 重 视 和 严 格 执 行 检 验 的 依 据 工 作$
压铸件缺陷检验方法
压铸件缺陷检验方法直观判断：用肉眼对铸件表面质量进行分析，对于花纹、流痕、缩凹、变形、冷隔、缺肉、变色、斑点等可以直观看到，也可以借助放大镜放大5倍以上进行检验。
（1）尺寸检验检测仪器设备及量具有：三坐标测量仪、投影仪、游标卡尺、塞规、千分表等通用和专用量具。
（2）化学成分检验采用光谱仪、原子吸收分析仪进行压铸件化学成分检验，特别是杂质元素的含量。
据此判断合金材料是否符合要求，及其对缺陷产生的影响。
（3）性能检验采用万能材料试验机、硬度计等检测铸件的力学性能、表面硬度。
（4）表面质量检验采用平面度检测仪、粗糙度检测仪、检验表面质量。
（5）金相检验使用金相显微镜、扫描电子显微镜，对缺陷基体组织结构进行分析，判断铸件中的裂纹、杂质、硬点、孔洞等缺陷。
在金相中，缩孔呈现不规则的边缘和暗色的内腔，而气孔呈现光滑的边缘和光亮的内腔。
（6）X射线检验利用有强大穿透能力的射线，在通过被检验铸件后作用于照相软片，使其发生不同程度的感光，从而照相底片上摄出缺陷的投影图像，从中可判断缺陷的位置、形状、大小、分布。
（7）超声波检验超声波是振动频率超过2000 Hz的超声波。
利用超声波从一种介质传到另一种介质的界面时会发生反射现象，来探测铸件内部缺陷部位。
超声波测试还可以用于测量壁厚、材料分析。
（8）荧光检验利用水银石英灯所发出的紫外线来激发发光材料，使其发出可见光来分析铸件表面微小的不连续性缺陷，如冷隔、裂纹等。
把清理干净的铸件放入荧光液槽中，使荧光液渗透到铸件表面，取出铸件，干燥铸件表面涂显像粉，在水银灯下观察，缺陷处出现强烈的荧光。
根据发光程度，可判断缺陷的大小。
（9）着色检验一种简单、有效、快捷、方便的缺陷检验方法，由清洗剂、渗透剂、显像剂组成。
可从市场买回一套“DPT－5着色渗透探伤剂”共3罐，即可在生产现场进行缺陷检验。
其方法如下：1）先用清洗剂清洗压铸件表面。
2）用红色渗透剂液喷涂铸件表面，保持湿润约5~10min。
铸件的表面和内部质量检测方法
铸件的表面和内部质量检测方法(图)铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验,对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件,还需要进行无损检测工作,可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。
1 铸件表面及近表面缺陷的检测1.1液体渗透检测液体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷,如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。
常用的渗透检测是着色检测,它是将具有高渗透能力的有色(一般为红色)液体(渗透剂)浸湿或喷洒在铸件表面上,渗透剂渗入到开口缺陷里面,快速擦去表面渗透液层,再将易干的显示剂(也叫显像剂)喷洒到铸件表面上,待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后,显示剂就被染色,从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。
需要指出的是,渗透检测的精确度随被检材料表面粗糙度增加而降低,即表面越光检测效果越好,磨床磨光的表面检测精确度最高,甚至可以检测出晶间裂纹。
除着色检测外,荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法,它需要配置紫外光灯进行照射观察,检测灵敏度比着色检测高。
1.2涡流检测涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6~7mm深的缺陷。
涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。
:当试件被放在通有交变电流的线圈附近时,进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流(涡流),涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场,使线圈中的原磁场有部分减少,从而引起线圈阻抗的变化。
如果铸件表面存在缺陷,则涡流的电特征会发生畸变,从而检测出缺陷的存在, 涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状,一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度,另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。
1.3磁粉检测磁粉检测适合于检测表面缺陷及表面以下数毫米深的缺陷,它需要直流(或交流)磁化设备和磁粉(或磁悬浮液)才能进行检测操作。
铸件形状尺寸检测
检验平台
大型铸件尺寸现场测量
大型铸件尺寸现场测量
铸件外观检验
➢ 对表面粗糙度有要求的铸件，可以采用粗 糙度比较样块与铸件进行对比比较判断， 参考GB／T 15056铸造表面粗糙度评定方 法和GB／T 6060铸造表面粗糙度比较样块。
➢ 有重量要求的铸件应按GB／T 11351铸件 重量公差数值进行。
铸件解剖
谢谢观看
➢ 对某些铸件如果出现超过技术条件允许 的铸造缺陷时，有可能通过划线重新调整 和分配余量来挽救铸件，使其能加工成为 合格产品，防止因盲目加工而导致铸件报 废。
划线检验步骤
➢ ①选定划线基准。 ➢ ②初步判定铸件大致的误差情况，如果铸
件误差明显过大，可以考虑报废，如果有 可能通过调整加工余量即所谓的借料的方 法挽救时，需要考虑余量调整的方向和距 离。 ➢ ③正确安放铸件和选用划线工具。
因此，解剖检查还是会用到的。
变形示意图
②初步判定铸件大致的误差情况，如果铸件误差明显过大，可以考虑报废，如果有可能通过调整加工余量即所谓的借料的方法挽救时，
需要考虑余量调整的方向和距离。
作为测量和检验尺寸的依据，这种方法称为划线。
用划线工具，按照铸件图(或零件图)的尺寸要求，把铸件的尺寸线画在铸件的表面上；
T 6060铸造表面粗糙度比较样块。
单件、小批量生产时，划线确定加工余量和孔、槽、凸台以及各加工面之间的尺寸关系，便于机加工时作为装卡、找正的依据，保证
可靠顺利的加工。
⑦如需要时填好划线图表，给出划线结论。
②初步判定铸件大致的误差情况，如果铸件误差明显过大，可以考虑报废，如果有可能通过调整加工余量即所谓的借料的方法挽救时，
T 6060铸造表面粗糙度比较样块。 ③正确安放铸件和选用划线工具。
铸件的检验项目及方法
铸件的检验项目及方法铸件，听起来是不是挺酷的？它们可不是随随便便做出来的，里面的故事可多了。
今天咱们就来聊聊铸件的检验项目和方法，让你对这个话题有个更轻松、更深入的了解。
准备好了吗？那我们就开聊吧！1. 什么是铸件？首先，咱们得明白什么是铸件。
铸件就是将熔化的金属倒入模具，冷却后形成的形状。
简单说，就是把金属变成我们想要的东西，比如零部件、机械部件，甚至是艺术品！听起来是不是很神奇？不过，铸件虽然看起来光鲜亮丽，里面可是藏着不少“猫腻”，所以在使用之前，我们得好好检查一番。
2. 检验项目2.1 外观检验说到检验项目，第一个要说的就是外观检验。
这是最简单的一个环节，咱们直接用眼睛看看。
有没有裂纹、气孔，或者其他瑕疵？这就像是给铸件做个“美容”，把那些不美的地方给找出来。
外观检验虽然简单，但绝对不能马虎。
因为有些问题藏得很深，得仔细观察，像是侦探一样，不能漏掉任何一个细节。
2.2 尺寸检验接下来是尺寸检验，这可得小心了！想想，如果一个零件的尺寸不合适，那可就麻烦了。
就像穿衣服，如果衣服太紧或者太松，走路都不自在啊。
所以我们要用各种工具，比如卡尺、量规等，仔细量一量，确保每个尺寸都在标准范围内。
这一步绝对不能省，要是马虎了，后果可就不堪设想！3. 检验方法3.1 无损检测说到检验方法，首先得提无损检测。
它就像是给铸件做个“X光”，能在不破坏铸件的情况下，查看里面的情况。
常见的方法有超声波检测、射线检测等等。
想象一下，就像医生给你拍片子，能看到内部的问题，但又不需要开刀，这可是个大好事啊！3.2 物理性能测试再来就是物理性能测试。
这是个比较复杂的过程，涉及到材料的强度、硬度等方面。
我们会用一些特殊的仪器，像拉力机、硬度计等，来测试铸件的性能。
就好比给铸件做个体能测试，看看它能不能“扛住”重负荷。
结果一出来，心里才踏实，不然谁敢把不合格的铸件放上去用啊？4. 结语总的来说，铸件的检验项目和方法虽然听上去有点复杂，但实际上就是为了确保我们的产品能够安全、可靠地使用。
铸件的八个超声波探伤检测方法
铸件的⼋个超声波探伤检测⽅法铸件的⼋个超声波探伤检测⽅法根据铸件的不同情况，可选择以下相应的检测技术：(1）纵波直探头法缺陷反射波法对于厚度较⼤，表⾯较光滑的铸件，可采⽤纵波直探头，通过观察⼀次底⾯回波之前是否出现缺陷信号进⾏检测。
(2）纵波AVG法⽤AVG曲线可实时读取缺陷当量直径和当量DB。
(3）纵波双晶探头法要检测厚度⼩于45mm或较厚铸件近表⾯缺陷，可采⽤双晶探头；配合使⽤下⾯的ZGS试块(4）纵波单晶斜探头法如需检测裂纹，或由于形状和缺陷取向原因⽆法采⽤纵波检测的部位，可采⽤斜探头检测。
(5）⼆次缺陷反射波法对于厚度不⼤，表⾯较粗糙的铸件，可采⽤纵波直探头检测，通过观察⼀次底⾯和⼆次底⾯回波之间是否出现缺陷信号进⾏判断。
(6）多次回波法多次回波法对于厚度较薄，材质均匀，检测⾯与底⾯平⾏的铸件，可采⽤纵波直(7）分层检测法对厚度特⼤的铸件，如果⽤缺陷回波法检测，通常检测灵敏度需按最⼤厚度调整，这就使得仪器增益必须设置的很⼤，根据超声波的衰减特性，这样势必造成靠近表⾯位置的信号幅度过⾼，散射引起的杂波信号幅度也过⾼。
如果该部位存在缺陷，则缺陷信号将混于杂波信号中，⽆法分辨。
因此对于厚度特别⼤的铸件，⼀般采⽤分层法检测，即检测时将铸件厚度分为若⼲层，每⼀层分别采⽤该层的深度调整灵敏度进⾏检测，如下图所⽰。
对于近表⾯层，由于该层厚度⼩，声衰减较⼩，需要的仪器增益相对较低，杂波幅度也可相应下降，采⽤⼀般全厚度检测的缺陷回波法⽆法分辨的缺陷，此时有可能被观测到。
这样既满⾜了深层缺陷检测灵敏度要求，也解决了较⼩厚度部位的缺陷检测问题。
可见，分层检测法是解决铸件检测时杂波⼲扰的⼀种有效措施。
(8）纵波DAC法在实际检测时，利⽤仪器的距离幅度补偿（DAC）功能，不分层检测，也可达到与分层检测同样的效果。
注意：铸钢件表⾯粗糙，耦合条件差，检测前应对其表⾯进⾏打磨清理，要求粗植度R不⼤于12.5um。
铸钢件检测时常⽤黏度较⼤的耦合剂，如浆糊、黄油、⽢油、⽔玻璃等。
铸件射线检测流程
铸件射线检测流程铸件射线检测是一种无损检测方法，主要用于检测铸件内部缺陷、裂纹等质量问题。
射线检测具有准确性高、可靠性好、检测速度快等特点，对于保证铸件质量具有重要意义。
一、铸件射线检测的意义和目的铸件射线检测的目的在于发现铸件内部的缺陷和裂纹，以确保铸件的使用性能和安全性。
通过射线检测，可以对铸件进行全面的质量评估，为铸件的生产和应用提供可靠依据。
二、铸件射线检测的基本流程1.前期准备：根据铸件的形状、大小和检测要求，选择合适的射线设备、检测方法和参数。
同时，对检测现场进行安全防护措施，确保检测过程的安全顺利进行。
2.射线照射：将射线源对准铸件，使射线穿过铸件，照射到检测设备上。
射线照射过程中，要注意控制射线强度和照射时间，以保证检测效果。
3.拍摄射线影像：利用检测设备捕捉射线穿过铸件后的影像，将影像传输到计算机系统中。
4.影像分析与评价：通过专业的射线影像分析软件，对影像进行处理和分析，找出铸件内部的缺陷和裂纹。
根据缺陷的形态、大小、位置等信息，对铸件的质量进行评价。
5.检测结果报告：编制检测报告，详细记录检测过程、检测结果和评价意见，为铸件的生产和应用提供依据。
三、射线检测技术的应用与发展随着科技的发展，射线检测技术不断改进和完善。
数字化射线检测、计算机断层扫描（CT）等技术在铸件检测中得到了广泛应用，提高了检测的准确性和效率。
四、射线检测在铸件质量控制中的作用射线检测在铸件质量控制中起到了关键作用。
通过射线检测，可以及时发现铸件内部的缺陷和裂纹，确保铸件的使用性能和安全性。
此外，射线检测还可以为铸件的生产工艺改进提供依据，提高铸件的质量。
五、提高射线检测效果的方法与建议1.选择合适的射线设备和检测方法，根据铸件的特点进行参数调整。
2.加强检测人员的培训，提高检测技能和影像分析能力。
3.优化检测流程，确保检测的准确性和效率。
4.结合实际应用，不断研发和引进新技术，提高射线检测的水平。
总之，铸件射线检测是一种重要的质量控制手段，对于保证铸件质量具有重要意义。
使用无损检测技术进行铸件质量评估的步骤
使用无损检测技术进行铸件质量评估的步骤引言：铸件是制造业中常见的一种金属制品，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
而保证铸件的质量是非常重要的，因为质量问题可能导致产品的失效甚至事故的发生。
为了提高铸件的质量控制，无损检测技术应运而生。
本文将介绍使用无损检测技术进行铸件质量评估的步骤。
1. 确定无损检测技术的选择：不同的无损检测技术适用于不同类型的缺陷检测。
常见的无损检测技术包括超声波检测、射线检测、涡流检测、磁粉检测等。
在选择无损检测技术时，需要考虑以下因素：- 铸件材料的类型和厚度- 预期的缺陷类型和尺寸- 检测的时间和成本限制2. 准备无损检测设备和工具：根据所选择的无损检测技术，准备相应的设备和工具。
例如，超声波检测需要超声波探头和超声波检测仪器，射线检测需要射线发生器和射线探测器等。
确保设备的正常运行和准确性是非常重要的。
3. 设定检测参数：根据铸件的特点和无损检测技术的要求，设定适当的检测参数。
例如，在超声波检测中，需要设置超声波的频率、发射角度、接收灵敏度等。
4. 表面处理：在进行无损检测之前，需要对铸件的表面进行处理，以便更好地暴露缺陷。
常见的表面处理方法包括清洁、磨削、喷砂等。
5. 进行无损检测：根据预设的参数和操作规程，进行无损检测。
在检测过程中，需要将无损检测设备和探头按照特定的方式放置在铸件的表面或内部，以获取准确的检测结果。
6. 数据分析和评估：对无损检测获得的数据进行分析和评估。
根据检测到的缺陷的类型、位置、大小等，判断铸件的质量是否符合标准要求。
必要时，可以使用图像处理软件进行进一步的分析和评估。
7. 缺陷处理和追溯：如果在无损检测中发现了缺陷，需要及时采取相应的措施进行处理，以确保铸件的质量。
同时，对于检测到的缺陷，应该进行记录和追溯，以便及时进行调查和改善。
结论：使用无损检测技术进行铸件质量评估是一项重要的工作。
通过选择合适的无损检测技术，准备好相应的设备和工具，设定适当的检测参数，并进行表面处理、无损检测、数据分析和评估，可以有效地评估铸件的质量，并采取相应的措施进行处理和改善。
铸造质量技术检验
一、铸件的检验 铸造生产中检验的对象： 生产过程中最初的、中间的和最后的产品的结果 铸造生产过程的各工序 技术检验的主要任务： 及时发现检验对象缺陷，防止生产出不合格铸件 技术检验类型 （1）原料检验——即对各工段所用原材料进行检验
（2）工序检验——每个工序完成后进行的检验 （3）验收检验——即对成品铸件的检验
3．金属液和铸型 影响金属液渗入的因素主要有液态金属的表面张力、
液态金属的压力和铸型工作表面砂粒的间隙
砂型铸 造
普通砂型 高压造型
压力铸造(有色金属)
表面粗糙度值Ra/μm范围 50~400 12.5~50 0.4~50
铸造方法 熔模铸造(铸钢) 低压铸造 金属型铸造
2．铸型表面粗糙度
表面粗糙度值Ra/μm范围 0.8~12.5 0.8~100 0.8~100
对砂型来而言，砂粒越粗，铸件表面粗糙度值越高
三、铸造表面粗糙度
铸造表面粗糙度是铸件表面上具有的较小间距和 峰谷所组成的微观几何ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ状特征
影响铸造表面粗糙度的因素：铸造方法的选择、铸 型表面粗糙度、金属液的化学成分和浇注温度以及金 属液与铸型表面的相互作用、清理铸件表面的方法
1．铸造方法的选择
表6-2 各种铸造方法所能达到的表面粗糙度值的范围
铸造方法
二、铸件尺寸精度控制
（一）影响铸件尺寸精度的因素 铸件最终形状及尺寸取决于： 一是铸型型腔的几何形状与尺寸 二是铸件在凝固冷却过程中膨胀和收缩的大小 影响铸件尺寸精度因素： 模样尺寸公差及模样在模板上的定位公差 芯盒尺寸公差及型芯在制造中的变形公差 型芯在下芯时的定位公差和铸件收缩公差
（二）提高铸件尺寸精度的措施 1．正确设计模样和芯盒的工作尺寸 2．严格控制工艺装备的制造和装配公差 3．控制型芯尺寸和下芯位置准确度 4．严格控制型壁的位移
压铸件检验方法
压铸件检验方法压铸件的检验,可根据压铸件的特点，选择适当的方法。
3.1目视检验通过目视检验，可以发现压铸件各种表面缺陷，如裂纹、凹陷、冷隔、气泡、疏松、欠铸等。
目视检验在普通日光或灯光下，用肉眼检查而不必放大，只有在特殊情况下，才用放大镜放大五倍以上进行检验。
目视检验是目前广泛应用的检验方法，但由于几乎完全靠人为的判断能以致判断意见有差异，可以采取经供需双方认可的标准样作为目视检验的依据。
3.2破坏性检验当不具备无损探伤的条件时，这是一种行之有效的检验内部缺陷的方法,但需损坏铸件。
一般是抽样的剖割铸件或机械加工去掉某些表面，以便露出可能发生缺陷发的表面，用目视检验或其它方法来查看无缺陷.3.3荧光检验荧光检验是检查铸件表面缺陷常用的方法。
它是一种用于发现微小的不连续性缺陷(如裂纹、冷隔等)的灵敏的非破坏性方法.荧光检验是利用水银石英灯所发出的紫外线来激发发光材料，使其发出可见光以便进行观察。
荧光检验的步骤为:（1）铸件在检验前,应清除油垢和油迹,任何外来物(不论在缺陷里，还是附在它的上面)都会造成不可靠的缺陷显示。
(2)将铸件投入已搅拌好并加热至50℃的荧光液槽中，保持一定时间(取决于铸件缺陷的类型、大小)，使荧光液充分渗透到铸件表面的缺陷内，然后，将铸件从槽中取出，滤于荧光液。
（3）去除表面的荧光液，如果没有除净，则在显像之后会出现一个荧光的底,而干扰缺陷的辩别.(4)干燥铸件。
(5）铸件表面涂显像粉。
将已干燥好的铸件放入已配制好的显像粉槽中，并不断轻轻晃动，以使显像粉能良好地附着在铸件上。
（6）在水银石英灯下，观察铸件。
如铸件有缺陷时，由于荧光液及显像粉的作用，便在缺陷处出现强烈的荧光，根据发光程度，可判定缺陷的大小，需记录时，还可进行照相.为了较好的区分缺陷，应阻止可见光射到被检表面。
因此,通常在水银石英灯下安置一片镍玻璃。
将可见光吸收掉，以利于在暗室内观察缺陷.荧光液的配方：配方一：成份：①二丁脂28．5％②PEB（增白剂）1．6克／100毫升③拜耳荧光黄2．5克／100毫升④二甲苯66．5%⑤石油醚5%.配制：将①②③三种成分加热至60~70℃拌和搅匀后，按④⑤次序加入搅匀。
铸件x光检验标准
为了确保铸件的质量和可靠性，铸件X光检验是必不可少的过程。
在进行铸件X光检验时，需要遵循一定的标准和规范。
首先，铸件X光检验的标准应该根据铸件的类型、用途和制造工艺来确定。
例如，对于某些关键部件，如发动机缸体或涡轮叶片，需要采用高精度的X光设备进行检测，以确保铸件内部不存在任何缺陷或微小的裂纹。
而对于一些非关键部件，则可以采用常规的X光设备进行检测，以节约成本和时间。
其次，铸件X光检验的规范应该包括以下内容：
1. 铸件的材料和制造工艺：了解铸件的材料和制造工艺有助于确定X光检验的参数和标准。
例如，某些材料对X光的吸收率较高，需要调整X光的能量和曝光时间。
2. 铸件的大小和形状：铸件的大小和形状会影响X光的穿透能力和检测效果。
对于较大的铸件，需要采用更高功率的X光设备或更长的曝光时间。
3. 检测设备的选择：根据铸件的类型和检测要求，选择适当的X光设备。
设备的性能参数应该满足铸件检测的要求，如X光的能量、穿透能力和分辨率等。
4. 检测方法和参数：确定适当的检测方法和参数，如X光的角度、曝光时间和图像处理技术等。
这些参数会影响检测结果的准确性和可靠性。
5. 检测结果的评估：根据铸件X光图像，评估铸件的质量和可靠性。
对于存在缺陷或异常的铸件，需要进行进一步的处理或返工。
总之，铸件X光检验的标准和规范是确保铸件质量和可靠性的重要保障。
在进行铸件X光检验时，应该严格遵守这些标准和规范，以确保检测结果的准确性和可靠性。
铸件外观质量验收规程
铸件表面质量验收规程编制：审核：批准目录1、目的 (2)2、适用范围 (3)3、引用标准 (3)4、验收方案及检验频次 (3)5、验收项目及标准 (3)5.1铸件表面缺陷的检验 (3)5.1.1表面缺陷检验一般要求 (3)5.1.2铸件外观质量等级 (4)5.1.3检验方法 (5)5.2 铸件尺寸的检验 (5)5.2.1铸件毛坯尺寸公差 (5)5.2.6铸件尺寸检验的规范 (8)5.2.7铸件尺寸的检验方法 (9)5.3 铸件重量检验 (9)5.4 表面粗糙度检验 (9)5.5 表面清理质量检验 (11)6、其他验收要求 (11)1、目的为加强本公司对外协铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规程。
2、适用范围本规范适用于公司所有采用砂型铸造，黑色和有色合金铸件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、表面粗糙度的验收。
3、引用标准(1)JB/T 5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件(2)JB/T 5000.6-2007重型机械通用技术条件第6部分铸钢件(3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量(4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块。
(5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法。
(6) Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件。
(7) Q/XC512-90 有色合金通用技术条件。
4、验收方案及检验频次4.1表面缺陷项目为全检项，样件首检和批量供货，均要进行逐个检验，检验频次为100%。
4.2关键尺寸实行100%全检，非关键尺寸抽检10%。
4.4重量偏差与表面粗糙度的验收根据具体技术要求执行，无要求时可不做检验。
5、验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等。
5.1铸件表面缺陷的检验5.1.1表面缺陷检验一般要求（1）铸件非加工表面上的浇冒口应尽可能清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行。
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现代铸铁2019/2
铸件形状尺寸扫描检测评定方法介绍
龙善北
（广西玉柴机器股份有限公司，广西
玉林
537005）
摘要：介绍了铸件扫描检测过程，对比讨论了铸件形状尺寸扫描检测评定方法和传统检测方法，得出以下结论：（1）铸件形状尺寸扫描检测的评定方法对齿轮室铸件扫描检测评定是比较直观、全面、科学的，可以对铸件所有部位进行检测，特别是在铸件曲面检测上具有精准度高、效率高等优势；（2）铸件扫描检测有利于提高铸件模具验证、铸造工艺验证的工作效率，降低成本；（3）铸件形状尺寸扫描通过点云与设计的三维模型自动拟合，可以准确找到铸件加工基准。
关键词：铸件；形状尺寸；扫描检测；点云中图分类号：TG250
文献标识码：B
文章编号：1003-8345（2019）02-0056-03
阅韵陨：10.3969/j.issn.1003-8345.2019.02.015
An Introduction to the Scanning Inspection and Evaluation Method of Casting Shape and Size
LONG Shan-bei
（Guangxi Yuchai Machinnery Co.,Ltd.，Yulin
537005，China ）
Abstract ：The process of scanning inspection of castings was introduced.The scanning and evaluating methods of shape and
size of castings and the traditional inspection methods were compwered and dwascussed.Following conclusions were obtained ：（1）The evaluation method of shape and size scanning inspection of castings was an intuitive ，comprehensive and scientific method for the scanning inspection and evaluation of gear chamber castings ，all parts of the casting can be detected ，especially
in the casting curved surface detection had the advantages of high accuracy and high efficiency.（2）The scanning inspection of castings was helpful to improve the working efficiency and reduce the cost of the verification of casting pattern tools and casting method.（3）The casting shape and size scanning could accurately find casting machining reference by means of automatic fitting of point cloud with designed 3D model.
Key words ：casting ；shape and dimensions ；scan detection ；point cloud
随着社会的发展，对铸造行业产品质量要求越来越高，产品验收不仅是卡尺的测量，还要求外观无铸造缺陷，铸件的平面曲面、外表面内腔都要满足图形技术要求和国际标准，
特别是比较复杂的铸件，传统的检验方法已经无法实现准确检验。
笔者使用的扫描检测评定方法是用光学检测仪器扫描铸件获得点云，
利用计算机软件将点云与铸件三维模型进行对比分析。
该铸件检验方法在笔者公司使用效果良好，铸件模具和工艺验证效率提高50%，下面进行详细介绍。
1铸件扫描检测过程
1.1扫描仪器设备选型
三维扫描仪器设备的种类很多，主要有光栅三维扫描仪和激光扫描仪，其中，光栅三维扫描又有白光扫描和蓝光扫描等，
激光扫描仪又有点激光、线激光、面激光的区别。
但是适合铸件扫描的不多，以蓝光光栅三维扫描仪为最好
（如图1所示），线激光扫描仪也可使用。
目前，三维激光扫描仪比较成熟，精度比较高[1]，分辨率选在0.05mm 比较适用，精度要求高的铸件相应的扫描设备要求也比较高，精度要求达到CT9级的机械化生产的铸件，扫描精度达到±0.1mm 即可。
设备类型可以是台式机，也可以
收稿日期：2018-11-18
修定日期：2019-03-26
作者简介：龙善北（1967.06-），男，广西桂平人，毕业于广西大学铸造专业，工程师，主要从事发动机铸铁零件的铸造研究工作。
Test and Measurement Technique
检测技术
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是便携式。
不能自动筛除重叠点云的扫描仪器不适合使用，否则后续文件太大，普通计算机无法与三维运算进行对比。
1.2铸件表面处理
扫描前，铸件必须清理干净，不要喷漆，不要浸涂防锈油，有条件的企业最好是通过清理机清洗干净，保证扫描的感光清晰。
1.3铸件扫描
铸件扫描前，在铸件表面喷洒一层薄薄的显影剂，让激光更好识别铸件轮廓表面，然后，在铸件表面上粘贴感光点，感光点的粘贴位置很重要，一般在50~100mm，比较高级的扫描仪不必粘贴感光点。
感光点是让三维激光扫描仪自动旋转回绝对坐标的主要参考点，粘贴感光点时，不管铸
件多薄，同一个方向上的感光点至少粘3点以上，否则会导致扫描点云出现偏差。
图2为齿轮室铸件的三维模型，铸件结构比较复杂，需要分2次扫描：一次是外表扫描；另一次是解剖后对内部扫描。
铸件解剖时会存在少量的变形，为了减少变形影响铸件原位置点云的准确采集，最好的办法是解剖一块扫描一块，扫描采集获得铸件云点数据。
经过上述工作，把铸件扫描得到的云点数据
维对比图形中，点击需要分析的面上任意一点，即
可显示铸造偏差数据。
在三维对比图形中，可以任意剖切，从不同
的角度观察铸件的油管、螺孔搭子、铸件的内腔
结构的铸造偏差情况，如图5所示。
根据产品图纸要求，结合国标制定铸件验收
的边界条件，修正三维对比图形参数，编写说明，输出扫描检测报告。
2铸件形状尺寸检测方法与讨论2.1铸件扫描检测
铸件传统的验证方法需要3~5轮铸造、加工、解剖及检测，得到的只是剖面验证，周期较长，成本较高。
而铸件形状尺寸扫描检测是比较
直观地评定铸件是否合格的方法，铸件扫描检测
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圆园19/2现代铸铁
不必等待铸件加工就可以实现铸件形状尺寸的100%验证。
扫描解剖验证简单快捷，可减少模具验证批次，周期较短，可提高工作效率，且选用适合的仪器扫描，其检测成本并不高。
2.2铸件基准合理性评定
铸件基准（特别是铸件加工基准）按传统的方法需要加工完成后，根据加工尺寸对应整个铸件形状尺寸进行评定，实际加工基准也是人为设定的1个面和尺寸，基准一旦有偏差就会误导对整个铸件的收缩率设计、砂芯外型的模具精度以及组芯下芯偏差的分析判断。
图6为某零件按传统定位加工，其加工孔与毛坯凸台的偏差，图6（a）显示的一侧，部分加工孔向左偏，图6（b）所示的一侧，部分加工孔向右偏，很难分析其原因。
铸件形状尺寸扫描检测是点云自动与三维模型拟合，可以得到90%以上的点云重合，原设计的加工基准是否存在偏差可以直观看到（如图高度方向，C点定位铸件长度高度方向。
由图7可见，铸件长度方向两端偏蓝，说明收缩率设计略偏小，铸件是合格的。
但是，如果不经过扫描，误认为基准C点是合格进行加工，则另一端孔系会有2倍的偏差，偏差高达3.62mm，导致零件不合格。
如果齿轮室铸件存在问题，经过扫描检测后，快速全面地查找问题，通过更改C点模具，问题就可以解决了，这是传统检测是无法评定出来的。
笔者公司将此种检测方法推广应用到生产国外某公司的气缸盖、油底壳、飞轮壳等铸件上，模具做好后浇注1批铸件，经过扫描检测后，通过更改模具，不用半年时间把模具验证合格了。
与传统的铸件验证周期一般要1~2年才能完成相比，铸件的模具验证效率提高50%以上。
3结论
（1）铸件形状尺寸扫描检测的评定方法对齿轮室铸件扫描检测评定是比较直观、全面、科学的方法，可以对铸件所有部位进行检测，特别是在铸件曲面检测具有精准度高、效率高等优势。
（2）铸件扫描检测有利于提高铸件模具验证、铸造工艺验证的工作效率，降低成本。
（3）铸件形状尺寸扫描通过点云与设计的三维模型自动拟合，可以准确找到铸件加工基准。
参考文献
[1]郑鹏，韩雨萌.大型复杂零件的三维扫描测量精度研究[J].电大理工，2016，（03）：15-17.
（编辑：吕姗姗，E-mail：xdzt_lss@）
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