轮对压装工艺转台的研制
卧式轮对压装机工艺改进与应用
卧式轮对压装机工艺改进与应用摘要：现有的轮对压装机是左右油缸双缸压装模式，在压左轮时是右油缸使力将左轮压入车轴，工控机采集右油缸位移和压力绘制曲线，同时读取右油缸位置来判断车轮是否压装到位。
经过反复压装发现轮对内侧距和轮位差精度波动比较大在内差距在±1MM，轮位差在1mm左右波动。
同时该装置采用刚性较好的全封闭性结构，压装力通过装置本身内部消化掉，从而保证了该装置抗疲劳具有持久耐用性。
通过对油缸压装力的设置和工艺改进，在生产实践中，取得较好的经济技术效果。
压装合格率达到100%。
关键词：轮对压装机油缸工控机轮对内侧距轮位差精度前言本工艺属于轨道车辆动车组转向架上轮对压装领域，具体涉及一种用于轨道客车轮对压装的装置。
目前生产现场采用的左右油缸双缸压装模式，在压左轮时是右油缸使力将左轮压入车轴，工控机采集右油缸位移和压力绘制曲线，同时读取右油缸位置来判断车轮是否压装到位。
经过反复压装发现轮对内侧距和轮位差精度波动比较大在内差距在±1MM，轮位差在1mm左右波动。
此种情况在生产中不仅影响产品装配质量，也增加对劳动者的劳动程度。
通过对现有的轮对压装机进行优化设计，从技术上解决了压装夹具变形和左右油缸受力的难点。
此外该压装机具有结构简单实用，操作方便，便于推广应用、稳定可靠等优点。
一、背景技术由于压装机主体采用整体龙门机架，固定在地基上并调水准，能够安全的支撑压装机的其它各部件，能够吸收在压装/卸装时的作用力，不会传递压力到机床的其他零件上。
龙门框架左右固定梁中心孔内置油缸装置，其左右油缸活塞杆轴线的同轴度高。
龙门框架上横梁上装有高精度的检测装置。
由于采用整体龙门框架式结构，本机具有足够的刚度和强度，良好的减震性和足够的动力使压头平稳移动，保证了压装的精度。
本机在左右主压装油缸端面联接处配有固定压装压头，车轴中心孔定位左右运动时，车轮轮毂端面靠在固定在油缸端面的压头，从而实现车轮的压装。
HXsubDsub1C机车轮对压装工艺难点和工艺参数的确定
HX D1C机车轮对压装工艺难点和工艺参数的确定作者：曹新荣来源：《科技资讯》2012年第30期摘要:本文介绍了HXD1C大功率电力机车轮对驱动系统整体压装的工艺难点,并对压装的工艺设备、压装原理和压装参数进行详细的介绍,为实际压装提供了很好的借鉴。
关键词:HXD1C大功率电力机车压装工艺难点工装设备压装参数中图分类号:U26 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2012)10(c)-0085-01HXD1C大功率电力机车是南车株洲电力机车有限公司设计制造的新一代交流传动重载货运电力机车,是今后中国铁路货运运输的主力车型。
HXD1C机车车轮和车轴采用注油压装,执行中华人民共和国铁道行业标准TB/T1463-2006《电力机车轮对组装技术条件》。
1 HXD1C大功率电力机车轮对驱动系统的结构形式(如图1）2 HXD1C轮对压装工艺难点（1）HXD1C车轮在压装前已经精加工到位,不通过镟轮来保证轮对内侧距和滚动圆直径差,因此压装时需保证车轮一次到位。
（2）HXD1C机车轮对压装再抱轴箱组装、电机组装、齿轮箱组装、驱动装置空转试验后完成,总重量达五吨,原压装设备和压装工艺是轮对驱动装置悬空,这时很难保证车轴水平,再加上车轮的自重,容易造成车轴和车轮拉伤。
（3）HXD1C机车轮对压装需保证车轴两端防尘座端面到车轮内侧轮辋面尺寸C1、C2两值之差的绝对值,即轮位差不大于1 mm。
原压装设备以车轴轴端定位,压装虎口深度保证车轴轴端到车轮外侧轮毂的距离,这种工艺很难保证C1、C2的尺寸要求。
3 HXD1C轮对压装设备3.1 轮对压装设备为满足HXD1C机车轮对压装工艺要求,特采用了泰格自动化有限公司生产的TG01 01J/500型微机控制轮对压装机。
该轮对压装机由主机、测量系统、轮对支撑输送系统、液压系统、曲线记录输出系统、控制系统等构成。
主机采用立式框架结构,由主立副立柱、下横梁、主压头及副压头通过销钉连接构成稳定的平行四边形框架结构。
轮对压装工艺中几个关键问题的分析
并 不 能 取 得 理 想 的 压 力 曲线 和 终 止 压 装 力 ， 它 还 受 到 配 合 表 钝 ， 影 响 工 件 表 面 的 锥 度 及 粗 糙 度 ，所 以 要 求 最 多磨 削 ２ 个 工
面几何形状误差等 因素 的制 约。 １ ． １轮座 、轮毂孔锥度 对压 装合格率的影 响 加 ７０ ． １ ０ 的 正向锥度 ， 以保 证 曲线形状及 终止压 装力 合格 。
合表 面各 部位 的尺寸 （ 沿 径 向 方 向 ）都 不 相 等 ， 因而 沿 轴 向 度 较 大 且 方 向 一 致 时 ， 在 开 始 压 装 时 ， 会 出现 压 力 小 或 没 压
通常 ，在车轮轮毂 孔上￣ ｎ Ｉ ． ０ ． ０ ４ 的正 向锥度 ，车轴轮座 上 的定 位点 ，中 ｂ￥ Ｌ 稍有磨 损将直 接影 响车轴 的定位精 度 。所 以，工件 吊装前须 先将车 轴 的两 端清 理干净 ：防止 车轴 中心
方 向每一 横截面 的过 盈量也 不相 等 。如 果轮座 与轮毂 孔 圆锥 混 入 中心 孔 。 力 ，而压 装一 定量 的长度 时随过 盈量 的增加压 力迅速 增大 ，
造 成 曲线 的长 度 不 够 。
步 获 得 理 想 的 轮 轴 压 装 曲线 ， 提 高 一 次 性 压 装 合 格 率 ， 还 需要 进 一 步 深 入 、 系 统 、 全 面 的 研 究 分 析 一 一 通 过 对 轮 、 轴
坏 直接影 响 到轮轴压 装环 节 的合 格与 否 。通 过对压 装环节 主 座 、轮 孔 直 径 ，来 计 算 过 盈 量 ，挑 选 最佳 组合 进 行 压装 。
要 质 量 问题 的 分 析 ， 我 们 找 到 了 引起 这 些 问 题 的 原 因 ， 并 在 相应 生 产 工 序 中采 取 措 施 ，加 强 了工 艺管 理 。 １影 响 轮 对 一 次 压 装 合 格 率 的 因素
轮对压配合时的压装与分解
轮对压配合时的压装与分解摘要：轮对是转向架的重要组成部分。
通过了解轮对压装的基本工艺的基础上，并进一步分析圆柱度，过盈量，压入速度和润滑剂等关键因素对轮对压装质量的影响。
通过分析关键因素的影响，有助于提高轮对压装质量，从而为转向架安全工作提供重要保障。
关键词：转向架；轮对压装；关键因素1前言轮对本身的结构并不复杂，但是由于它承担的任务多且重要，因此它的加工制造以及组装要求都非常高。
尤其是轮对的组装对于转向架的运行表现起到关键性的作用，组装稍有差错容易引发列车停车，甚至脱轨等重大事故。
通过对轮对组装过程的分析，可以更好地保证轮对正常使用，保障列车行驶安全。
2轮对压装工艺简介轮对本身结构较为简单，但是其对压装的要求却十分严格。
目前常见压装根据压装方式不同可以分为普通压装和注油压装两种方式。
其中普通压装根据压装温度不同可以分为热压装和冷压装。
热压装是将车轮内孔进行加热使其膨胀后再进行压装，其主要是针对过盈量较大的情况下使用。
热压装工艺设备一般较为复杂，一次投入成本较高，压装合格率较高，可提高车轴的使用寿命，止推试验效率低。
冷压装是直接通过压装机将车轮压到车轴上的方式，其主要是针对过盈量较小的情况下使用。
冷压装设备较为简单，一次性投入成本较低，但压装合格率一般，对操作要求较高，操作不当容易“戗轴”，对车轴寿命有一定影响，止推试验效率高。
而注油压装是在车轮上开注油孔，在压装过程中通过注入高压油，在车轮和车轴接触面之间形成一层油膜进行压装，其主要是针对车轴表面要求较高时使用。
注油压装设备较为复杂，操作难度较大，加工难度大，但压装过程允许停顿且不限时间，可以在一定范围内自由调整车轮位置。
这三种压装工艺目前都在使用，都有各个的优缺点。
这三种压装工艺的选择主要根据车轮和轮轴的结构以及压装的具体要求来决定的。
目前使用最为广泛使用的还是冷压装工艺。
3轮对压装影响因素在轮对冷压装过程中，影响压装效果主要包括过盈量，圆柱度，压入速度和润滑剂等因素。
轮对压装机全解
轮对压装机全解一、轮对压装机的定义：轮对压装机也称轮轴压装机，是铁路车辆系统滚动轴承压装的专业设备, 其主要用途是采用冷压方式将滚动轴承压装到轮对轴颈上。
滚动轴承与轮对轴颈的配合为过盈配合, 所以压装过程中压力较大。
轮对组装采用车轴和轮毂孔的过盈配合来实现，中国地方铁路《窄轨车辆检修规则》规定：轮与轴的配合过盈量为0.14—0.25mm。
利用压力组装法通过油压机的压力，将车轴的轮座压装于车轮毂中，靠金属的弹性变形的特点，采用较合理的配合过盈量，使轮对的轮毂孔做紧密的夹固接合。
其配合不产生塑性变形，不松动。
二、轮对压装机的特点分析：1、能实现自动不掉头一次完成压装。
采用自动控制技术及测量技术，完成两端车轮及制动盘的不调头分别压装。
不需要调头二次定位，一次完成两侧压装车轮的自动压装2、液压系统采用先进的、成熟的进口液压伺服系统，压装速度要无级调节，昀小速度到5mm/min，所有管路及液压站不得漏油，以保证系统能达到可靠、无泄漏、易于操纵、便于维护的使用要求3、通过内测距测量的测量装置系统，自动检测、控制内侧距和轮位差、盘位差，自动控制压装位置。
三、轮对压装机构装配细节：1、保证产品装配质量，并力求提高装配质量，以延长产品的使用寿命；2、合理安排装配工序，尽量减少钳工装配工作量；3、提高装配工作效率，缩短装配周期；4、尽可能减少车间的作业面积，力争单位面积上具有最大生产率。
压装机由机体、液压站和控制台三部分组成，液压站和控制台相对主机应该就近布置，现场的钢轨与机体上的导轨应该联结平整。
四、轮对压装机使用须知：1、开机前对设备的导轨进行润滑、检查各个机械部件运转状态是否正常。
2、开机前检查各开关等是否有损坏，继电器接触是否良好等，发现损坏需及时更换。
在保养过程中保持各开关的有效动作位置，若发生变化要及时调整。
3、每天开机前检查计算机主机、显示器、打印机的电源线已经连接；开机后检查测试系统是否有计算机病毒或木马程序运行侵害。
HXD2型电力机车车轮压装工艺的研究
5 车轮滚动圆直径 滚动圆测量尺 Φ1250mm
实测值
100%
6 车轮滚动圆直径差 滚动圆测量尺 ≤ 0.3
实测值
100%
7 车轮毂孔直径
外
径
千
分
尺
φ250
0.029 0
250 ～ 275
GB1216
实测值
100%
8 车轴轮座直径
内径百 25 ～
分表 450
φ250
0.369 0.34
GB8122
实测值
100%
9 轮轴过盈量
0.31 ～ 0.37mm 实际值
100%
10 车轮不平衡量位置 目测
在同一侧
合格（不合格） 100%
11 车轮与车轴压装力 油压机显示器 0.93 ～ 1.39MN 实际值
100%
12 车轮与车轴压装曲 目测 线图
符合 UIC813 标准 合格（ 细纤维清洁布
白市布 毛刷 打印纸
（1）在每次组装操作前，正确清洗所 有的部件。（2）出现此标识时，确认紧固 力矩后，做“防松”标记。（3）检查所有 工件是否有磕碰的痕迹或毛刺，修复微小 缺陷，较大缺陷等质管人员的裁决。（4） 轮对组装时，车轮及车轴宜在相同环境下同温 8 小时后进行测 量、选配和组装。（5）选配同一轮对两轮，保证两轮滚动圆差 ≤ 0.3。（6）正确清理零部件。（7）用立吊式车轮吊具将车轮 吊放至车轮清理架上，用气动直磨机圆滑过渡油槽尖角及压入方 向的倒角并将轮孔进行抛光处理。（8）用气动清洁枪清除车轮 毂孔及注油孔内的杂质，再用清洁液擦拭车轮毂孔。（9）在压 装部位均匀地涂抹一层厚度适量的 MOLYKOTE G-RAPID PLUS 润滑 剂 ( 涂时应先用刷子粘上润滑剂在压装部位分几点涂抹 , 再用清 洁纸将其涂抹均匀 )。（10）填写记录。
HXD1C机车轮对压装工艺难点和工艺参数的确定
HXD1C机车轮对压装工艺难点和工艺参数的确定摘要:本文介绍了hxd1c大功率电力机车轮对驱动系统整体压装的工艺难点,并对压装的工艺设备、压装原理和压装参数进行详细的介绍,为实际压装提供了很好的借鉴。
关键词:hxd1c大功率电力机车压装工艺难点工装设备压装参数中图分类号:u26 文献标识码:a 文章编号:1672-3791(2012)10(c)-0085-01hxd1c大功率电力机车是南车株洲电力机车有限公司设计制造的新一代交流传动重载货运电力机车,是今后中国铁路货运运输的主力车型。
hxd1c机车车轮和车轴采用注油压装,执行中华人民共和国铁道行业标准tb/t1463-2006《电力机车轮对组装技术条件》。
1 hxd1c大功率电力机车轮对驱动系统的结构形式(如图1）2 hxd1c轮对压装工艺难点（1）hxd1c车轮在压装前已经精加工到位,不通过镟轮来保证轮对内侧距和滚动圆直径差,因此压装时需保证车轮一次到位。
（2）hxd1c机车轮对压装再抱轴箱组装、电机组装、齿轮箱组装、驱动装置空转试验后完成,总重量达五吨,原压装设备和压装工艺是轮对驱动装置悬空,这时很难保证车轴水平,再加上车轮的自重,容易造成车轴和车轮拉伤。
（3）hxd1c机车轮对压装需保证车轴两端防尘座端面到车轮内侧轮辋面尺寸c1、c2两值之差的绝对值,即轮位差不大于1 mm。
原压装设备以车轴轴端定位,压装虎口深度保证车轴轴端到车轮外侧轮毂的距离,这种工艺很难保证c1、c2的尺寸要求。
3 hxd1c轮对压装设备3.1 轮对压装设备为满足hxd1c机车轮对压装工艺要求,特采用了泰格自动化有限公司生产的tg01 01j/500型微机控制轮对压装机。
该轮对压装机由主机、测量系统、轮对支撑输送系统、液压系统、曲线记录输出系统、控制系统等构成。
主机采用立式框架结构,由主立副立柱、下横梁、主压头及副压头通过销钉连接构成稳定的平行四边形框架结构。
测量系统由侧尺及侧尺位移传感器组成,压装过程中实时检测待压装车轮位置,为压装控制提供准确数据。
机车车轮压装工艺分析
机车车轮压装工艺分析发布时间：2021-06-18T06:20:08.294Z 来源：《中国科技人才》2021年第9期作者：高凯[导读] 铁路机车轮对承载车辆的全部重量，并在机车运行过程中受到交变载荷、静载荷、制动载荷的影响。
中车大连机车车辆有限公司辽宁大连 116021摘要本文阐述了车轮压装的工艺过程及压装过程中易产生的问题，深入分析了产生这些问题的原因，并对问题提出了解决办法。
关键词轮对注油压装工艺分析1前言铁路机车轮对承载车辆的全部重量，并在机车运行过程中受到交变载荷、静载荷、制动载荷的影响。
若轮对压装质量不良，在机车行驶过程中会出现车轴与车轮松脱、轮对内侧距尺寸超差等情况，严重者会造成脱轨事故，直接影响行车安全。
因此应该对轮对的制造工艺提出较高的要求，而车轮压装是其中最重要的工序之一。
2车轮注油压装工艺简介注油压装即在车轮上与车轮内孔轴线相交一个角度处，加工1个注油孔，对应此孔在内孔加工1个环状油槽，注油压装时，在车轴的轮座和轮毂孔之间，注入高于它们接触应力的高压油，使之形成油膜，随着轮座和毂孔接触面的增加，油不断渗透，使整个轮对压装过程处于油膜隔开的情况下进行。
主要工艺要求：1.车轮压装前，车轴轮座表面和车轮轮毂内孔要擦拭干净，并均匀涂上一层纯净的植物油。
2.车轮压装时，轮轴中心线与压力机活塞中心线应保持一致，压入速度在0.5mm/s～5 mm/s。
3.车轮压装时,允许压力机中途停顿;压装后,不限停留时间自由调整内侧距和相位角。
4.合格的压力曲线:未注油时压力曲线应逐渐上升,注油后的压力曲线呈下降的趋势,终止时的压入力最小，且不超过196KN。
图1 合格的压装曲线图3影响轮对压装合格的主要因素3.1 车轮压装的过盈量车轮压装合格与否是通过压力曲线来判定的，压入力是其重要的判断依据，为保证压入力符合限度要求，必须选择合适的过盈量。
要把比轮毂孔直径大的车轴轮座压入车轮轮毂孔内，轮毂在由压入力引起的径向正压力作用下将会发生变形。
铁路车辆轮轴压装工艺分析及优化
钦 路 季辆 舱 知 压 装 互
口 姜长明 ｔ 口 田 威
分 衍 殷优 化水
口 李玉婵
口 卢搋宇
１ ． 齐 齐 哈 尔 轨 道 交 通 装 备 有 限公 司 黑 龙 江 齐 齐 哈 尔 １ ６ １ ０ ０ ２
２ ． 南 京 航 空 航 天 大 学 机 电学 院 南京 ２ １ ０ ０ １ ６
／ ｍｍ 圆 柱 度／ ｍ ｍ 粗 糙 度， ｍ 圆柱 度 ／ ｍｍ 粗 糙 度 ／ ｍ
国 际标 准 ０ ． ２ Ｏ Ｏ ． Ｏ ２ ０ １ ． Ｏ ０ ． ０ ２ ０ ２ ． ０
去 除 损 伤 区 域 后 会 导 致 轮 座 直 径 的 减 小 ， 最 终 影 响 了
摘
要： 轮 对 是 铁路 车 辆 的 关 键 组 成 部 件 ， 对 列 车运 行 安 全 起 到 重要 影 响 。为 了提 高轮 对 压 装 工 艺 的 可 靠性 ， 对 压 装
工 艺进 行 了分析 及 优 化研 究 。 对 比分 析 了 国 内外 在 轮 轴 压 装 工 艺 方 面 的 标 准 ， 通 过 对 比 试验 分析 了现 有 国 内标 准 的 不 足 ； 并 设 计 了等 效试 件 ， 通 过 试 验 模 拟 了轮 对 压 装 和 退 轮 过 程 。 以压 装 曲线 、 损 伤 状 态和 退 轮 力 为综 合 评 价 方 法 ， 优 化 了轮 对
轮对压装工艺分析
轮对压装工艺分析作者：杨廷琦曹振山纪炜来源：《科学与信息化》2019年第04期摘要轮对组成承载着整个车辆的载荷，是车辆走行部的重要组成部分，直接影响到车辆运行的安全性与稳定性。
本文从轮对的压装工艺着手，分析轮对压装质量保证及质量提升。
关键词轮对组成；压装工艺；质量提升1 研究背景随着高速动车组的不断发展，列车运行速度在不断刷新。
高速度运行的动车组列车受到的振动成倍增加，导致走行部轮对受到的硬性冲击不断增强。
轮对组成作为走行部的重要零件，主要负责承载列车重量，承受轨道对轮对的冲击，利用与轨道的黏着力产生驱动力及制动力等。
轮对组成的质量决定了列车运行的安全与稳定，本文从轮对压装工艺着手，分析讨论提升轮对压装质量的关键点[1]。
2 轮对组成结构轮对组成分为动车车轮以及拖车车轮，主要区别在于是否均有驱动装置。
本文主要对轮对压装工艺进行探究，动车轮对组成与拖车轮对组成在轮对压装方面不存在差异性，本文以拖车轮对组成作为研究对象进行分析。
拖车轮对组成主要由车轴、车轮、制动盘、轴箱组成等部分构成[2]。
3 压装工艺分析3.1 压装工艺简介轮对压装工艺有三种不同的类型，分别为注油压装，冷压装，热压装。
注油压装工艺即利用车轮上预先加工的注油孔，使用高压油在车轴与车轮接触面之间形成一层油膜，使整个压装过程被油膜隔开；热压装工艺即车轮进行均匀加热处理，以热涨效应抵消车轮孔与轴径之间的过盈量；冷压装即是在同一温度下，使用压力设备将接触表面涂油润滑油的车轮与车轴进行压装作业。
3.2 轮对注油压装工艺根据轮对材质及结构的差异性，采用不同的压装工艺。
本文介绍的动车组轮对压装采用注油压装工艺操作方法，由于油膜的作用提高了压装成功率与压装质量，且注油压装会使轮对与车轴之间具有较高的紧固力，在一定程度上提高了轮对的使用寿命[3]。
轮对注油压装在轮对组装压力机上完成，组装前首先对轮对及车轴配合处清洁处理，保证接触面无灰尘、无损伤。
将轮对及车轴放置于压力机的位置，向注油口中注入高压油，注油油压约为（120～150）MPa，压装力小于900kN。
轮对压装工艺要点分析
轮对压装工艺要点分析作者：安迪徐华祥宋宇晗来源：《青年生活》2019年第18期摘要：轮对是轨道列车的重要组成部分，也是影响车辆运行安全的关键零部件，主要由一根车轴及两个车轮组成。
轮轴采用过盈配合连接，依靠过盈量传递扭矩和轴向力。
轮对采用压装工艺压装到车轴处，实现两者的过盈配合。
本文对轮对压装工艺进行论述，从压装过程中压装曲线、压装力、过盈量等多方向分析，提出压装过程中的关键工艺要点及注意要点。
关键词：轮对组成，压装工艺，关键项点1.研究背景铁路运输是我国重要的客运及货运方式，随着近些年经济的快速发展，轨道行业更是飞速发展。
轨道车辆主体由车体，转向架，制动系统，驱动系统，车辆设备等部分组成，其中转向架作为车辆的走行部结构，承担着支持车体载荷，提供驱动、制动功能以及自导向能力。
轮对作为转向架的关键部件，直接与轨道接触，为车辆安全运行提供了不可或缺的作用。
轮对与车轴压装组成，结合处过盈配合，依靠连接面产生的弹性、塑性变形，使轮对与车轴实现紧密连接。
2.轮对结构轮对组成由一条车轴与两个车轮配合组装而成。
车轴主要包括轴颈、轮座、防尘板座等组成。
轴颈承载车辆并传递载荷;轮座与车轮配合，作为结合面，通常采用锥体结构;防尘板座是轴颈与轮座的过渡部分，避免应力集中。
车轴采用碳素钢材质，热处理及机械加工处理。
为了减轻簧下质量，部分车轴采用空心车轴。
车轮由踏面、轮缘、轮辋、轮毂和辐板组成。
踏面是车轮与轨道接触的部分，现多采用LMA磨耗型踏面;轮缘是保证车辆在轨道上运行不脱离的部分;轮毂是车轮与车轴配合的部分。
车轮车轴组成如图1所示。
3.压装过程选择合适的车轴车轮进行压装，车轴与车轮结合处打磨去除毛刷，表面涂抹植物油润滑。
将车轮车轴放置恒温间8小时，实现温度的恒定。
车轮的压装采用冷压法进行，首先将车轴吊运至车轴支架处，调节车轴高度尺寸，使车轴纵向中心线水平。
然后吊运车轴套在车轴上，调节车轮状态，使车轴与车轮纵向中心线重合，进行预压装。
轮对组装加工工艺分析及论证
轮对组装加工工艺分析及论证摘要：基于对某机车轮对的加工工艺，从轮心、轮箍、整体轮对加工技术要求、工艺过程设计、装夹及定位基准的选择、加工过程的跟踪与确认、工艺参数的确定对轮对组装的加工工艺进行分析与验证。
关键字：轮心加工工艺过程设计定位基准工艺参数1绪论轮对是火车车辆行走的重要行走部件，它的安全性、可靠性非常重要，加工质量直接影响机车行车安全。
因此，对轮对的质量要求越来越高，既要保证其内在质量，又要保证形状尺寸及外观精度，本文将主要研究轮对的加工工艺，分析及论证轮对加工。
2 工艺方案确定根据轮对结构，制定工艺流程为：长短轮心加工、从动齿轮热套、轮辋加工、轮箍组装、踏面加工。
2.1 主要设备、工装工具2.1.1设备1小面及高差精车：数控加工中心2钻孔、攻丝：Z35钻床3半精车内孔：C5116H10/8F-1加工中心4精车内孔：数控立式车床5半精车外圆：数字控制车床2.1.2 工具工装1轮心加工：100～250/0.01内径百分表、225～250/0.01外径千分尺、TR200粗糙度仪2轮对组装：轮辋外径测量仪、225～250/0.01外径千分尺、160～250/0.01内径百分表、300～400/0.01外径千分尺3 踏面加工：机车车辆轮辋内距尺、机车轮箍外径测量仪3长短轮心的加工3.1加工技术要求幅板厚度公差小于4，幅板与轮辋连接处厚度公差为4，幅板与轮毂连接处厚度公差为4，幅板对内孔圆跳动小于2，轮心的圆弧表面和圆弧相切直面对基准比的斜向圆跳动公差为2.3.2工艺过程设计对工艺流程确定，对轮心来料检查-钻孔攻丝-精车内孔。
加工前对轮心各主要尺寸和幅板厚度，圆跳动进行检查。
3.3装夹及定位基准的选择将轮心油孔钻胎调至长轮心工位，用天车将轮心吊至轮心油孔钻胎上，再以轮辋外圆面及轮辋内侧端面相对轮心钻胎定位支撑面定位。
精车采用三爪吊具将轮心吊至立式车床四爪卡盘上，注意，吊装平稳，防止磕碰及轮心平面需全部放平至四爪上，以轮心外侧面辋端面及外圆为基准找圆并采用百分表测量圆跳动找正工件完成装夹。
轮对冷压工艺分析与研究
轮对冷压工艺分析与研究作者：金显贺，郭文孝，申博来源：《科技创新与生产力》 2015年第10期金显贺，郭文孝，申博（1. 太原重工轨道交通设备有限公司，山西太原 030006；2. 中国煤炭科工集团太原研究院有限公司，山西太原 030006；3. 山西水利职业技术学院，山西太原 030006）摘要：文中主要从轮对压装原理、压装工艺流程、轮对压装工艺参数以及轮对压装的验收指标等方面进行探讨与分析，为轮对压装质量提供参考依据，为列车的安全提供保障。
关键词：车辆轮对；轨道交通车辆；载荷；列车轨道中图分类号：U260.6 文献标志码：A DOI：10.3969/j.issn.1674-9146.2015.10.074车辆轮对的主要作用是承受着车辆的全部动、静载荷，将它传递给导轨并在重载下沿着轨道作高速旋转。
不仅如此，轨道交通车辆的驱动制动也主要是通过作用在轮对上得以实现的。
因此，轮对在机车中具有极其关键的作用，装配质量的好坏直接影响着铁路运输的安全性和舒适性。
轨道交通车辆的轮对不仅承受着列车总体的全部载荷，而且其需要在负重的条件下高速转动在列车轨道上，这就对车轴和车轮的制造工艺以及轮对的压装工序上具有很高的要求。
在高铁制造工艺中，轮对压装技术是非常重要的一环，好的压装质量和精度对列车的安全运行具有至关重要的影响。
目前，针对车轴与车轮的压装的主流压装方法为冷压装，冷压装工艺由于其操作便捷，质量可靠，成为了应用较为普遍的压装工艺[1]。
1 轮对冷压压装的原理首先将车轴水平放置，将车轮套在车轴上，在压装力的作用下，使车轮沿轴向向内运动，在车轮与车轴接触面产生弹塑性变形。
当压装力大于接触面间的摩擦力时，车轴与轮毂孔表面会发生相对运动，从而达到压装的目的。
冷压的技术参数有以下几点：表面粗糙度、轮座圆柱度、轮毂孔圆柱度、配合过盈量、压装速度、润滑介质等。
2 压装工艺流程高速动车组的轮对一方面连接在转向架上，对动车整体起到支撑作用，另一方面接触导轨，并沿着导轨做高速旋转运动，是列车中最基本并且最重要的结构，对列车的安全性具有重要影响。
轮对压装工艺过程浅析
轮对压装工艺过程浅析作者：林路路宋宇晗来源：《中国科技博览》2019年第11期[摘要]随着城市轨道交通的蓬勃发展，城轨车辆运行的平稳性及安全性受到越来越多的人的关注。
轮对组成作为转向架的核心组成部分，其组装质量直接关系到了列车的运行安全。
轮对组成采用压装的工艺方法，利用过盈配合使车轴与车轮之间紧密连接，本文针对目前城轨转向架的轮对压装过程，总结压装过程中的关键工艺要点，为转向架轮对压装质量提升提供参考。
[关键词]城轨转向架，轮对压装，工艺要点，质量提升中图分类号：U270.331.1 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2019）11-0298-011、引言随着我国经济的快速稳定发展，越来越多的城市为缓解城市拥堵开始修建城市轨道交通网络。
转向架作为城轨车辆的走行部，组装质量要求更是严格。
转向架上的轮对组成直接与轨道接触，最先受到轮轨间的作用力，尤其是运行过程中的硬性冲击。
轮对压装的难度系数大，质量管控要求高，本文通过浅析目前城轨转向架轮对压装的一般过程，找出压装过程中着重注意的关键工艺要点，提高轮对压装效率。
2、轮对组成结构由于城轨车辆运行速度一般限制于80km/h～120 km/h之间，速度等级不高，车轮材质往往选择CL60钢材，车轴材质选择LZ50钢材。
车轮上与钢轨相接触的部分称为轮辋。
轮辋上与钢轨相接触的表面称为踏面，目前采用的一般为LMA型磨耗踏面。
踏面一侧凸起的部分称为轮缘，轮缘位于钢轨的内侧，可防止轮对滚动脱轨，并起导向作用。
车轮上与车轴相结合的部分称为轮毂。
轮毂与轮辋用轮辐连接。
轮辐可以是连续的圆盘，称为辐板。
为了进一步缓和轮轨间的硬性冲击，缓冲作用力，部分城轨车辆采用空心车轴进行轮对组成，以达到减少簧下质量减少冲击作用的效果，轮对组成如图1所示。
3、压装方法车轴与车轮间采用压装方法来实现彼此间的过盈配合。
过盈配合产生的过盈量可以实现半径方向产生接触面的强压力，并依靠接触面的强压力产生静摩擦力实现扭矩及轴向力的传递。
一种轮对组装的工艺方法[发明专利]
![一种轮对组装的工艺方法[发明专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/be6c40ba690203d8ce2f0066f5335a8102d266ee.png)
(10)申请公布号(43)申请公布日 (21)申请号 201410744196.5(22)申请日 2014.12.09B23P 11/00(2006.01)(71)申请人重庆金国凯畅机床厂地址400054 重庆市巴南区花溪镇先锋村12社(72)发明人刘万明(74)专利代理机构重庆创新专利商标代理有限公司 50125代理人付继德(54)发明名称一种轮对组装的工艺方法(57)摘要本发明公开了一种轮对组装的工艺方法，其特征是，包括如下要求：（1）车轴、车轮、制动盘组成应符合按规定程序审批的图纸及技术条件的要求；（2）压装前需对轮座、制动盘座、轮毂孔、制动盘孔进行选配测量，轮座、制动盘座直径的测量方法；（3）同一轮对上的两个车轮及两个制动盘必须分别是同一类型、同一材质、轮对组装采用突悬方式；（4）制动盘安装螺栓的拧紧力矩应符合图纸规定的要求；（5）轮对的动平衡,轮对组成后应进行动平衡试验,在专用的车轮动平衡试验机上进行，旋转速度应不低于235r/min。
本发明工序合理，成本低，制造成本低，各参数搭配合理协调，精度高，能够有效地提高产品质量和生产效率。
(51)Int.Cl.(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请权利要求书1页 说明书2页CN 105729043 A 2016.07.06C N 105729043A1.一种轮对组装的工艺方法，其特征是，包括如下要求：（1）车轴、车轮、制动盘组成应符合按规定程序审批的图纸及技术条件的要求车轴座及制动盘座部的表面粗糙度应达到Ra≤1.6um，而相应的轮毂孔的表面粗糙度应达到Ra≤6.3um，为使车轮、制动盘易于压入车轴，在车轴的轮座及制动盘座靠近外侧均应旋成锥形，作为导入部分，其小端直径较大端直径小1mm，轮座与制动盘座其余部分均应旋成圆柱形，在这一部分全长内的圆柱度不得超过0.05mm，大端必须靠近轴中央一端，圆度不得超过0.02mm，直线度不得超过0.015mm；轮座与盘座间轴身粗糙度为Ra≤3.2um，而其余轴身部分粗糙度为Ra≤6.3um；轮毂孔直线度Ra≤0.02mm，圆柱度≤0.05mm,大端应在内侧，相对于滚动圆基准面径跳≤0.1mm；（2）压装前需对轮座、制动盘座、轮毂孔、制动盘孔进行选配测量，轮座、制动盘座直径的测量方法，取六个测量平均值作为轮座、制动盘的实测直径，通过它来选配过盈量；制动盘座直径、轮毂孔的测量方法与轮座、制动盘座类似；测量车轴轮座，制动盘座直径用外径千分尺，测量轮毂孔，制动盘孔直径用内径千分尺，上述测量器具须定期计量较对，测量时，量具和车轴、车轮及制动盘需在同一温度下进行；（3）同一轮对上的两个车轮及两个制动盘必须分别是同一类型、同一材质、轮对组装采用突悬方式；制动盘的压装参照车轮的要求进行，但无突悬要求，其压装的最后压力为192～392KN;（4）组装后轮对组成的同一轮对两车轮直径差≤0.5mm； 两车轮残余静补平衡位置相位差180°；两制动盘残余静补平衡位置相位差180°；两车轮滚动圆相对轴中心线径向跳动≤0.3mm；两车轮轮辋内侧面相对轴中心线端面跳动≤0.8mm；制动盘安装螺栓的拧紧力矩应符合图纸规定的要求；（5）轮对的动平衡,轮对组成后应进行动平衡试验,在专用的车轮动平衡试验机上进行，旋转速度应不低于235r/min；当轮对残余不平衡值≤75g.m,采用去重法进行动平衡校正。
轮对总装工艺流程
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轮对压装标准关键技术研究
参考文献
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压装前需测量车轮轮毂孔及车轴轮座的大端直径符合，并确认过盈量满足要求。在批量生产过程中，根据技术要求及实际操作经验，可将过盈量确定在要求范围的中值偏上，并将车轴及车轮加工的尺寸范围减小以达到轮轴任意配和便可满足要求。由于测量工具的精度及磨损、测量方式及准确度等原因，轮轴测量直径易出现测量误差，导致过盈量不满足实际压装需求。在实际生产中需要对测量的工具，如千分尺、千分表等测量器具进行校准并定期检定，尽量避免工具误差；人工测量车轮及车轴尺寸时可选取多截面，且每个界面在不同角度测量多组数据进行比对，减少人为测量误差。
车轮加工后压人端定大小的圆角且圆角与轮毂孔的相切点须处理圆滑过渡使车轮易于压人轮毂由于机械切削加工特性过渡位置处易产生挤压变形棱边划痕等情况压装前需将车轴轮座包含引入部分车轮轮毂孔包含引人部分进行充分处理清除上面的毛刺高点粒状或线状杂质等
轮对压装标准关键技术研究
轮对承受着轨道车辆全部载荷，需要在高负载工况下进行高速转动。车轮与车轴压装作为关键工序，保证各项压装参数，控制轮轴压装质量是轮对生产控制的重点。
轮对反压试验及退轮设备研制
的模型如图1所示:图1设计模型3.2分析受力情况根据实际轮对压装及反压试验的情况分析,轮对压装后座的受力情况如图2所示:图2模型的受力分析如图3所示。
图3采用35mm划分单元格5计算求解根据实际压装轮对过程加载的载荷情况,针对设的模型,进行了6种工况的有限元受力分析,分别算了Z方向的位移、总位移和最大应力。
图4至图6是以加载最大载荷2940kN工况下的计算结果:图4Z方向位移示意由于我们关心Z方向的位移,所以在结果中罗列了各工况下的Z方向位移,以判断该工件是否符合要求,另外根据第四强度理论,即当量应力来判断该工件在各种工况下其当量应力是否超过该材料的屈服应力,从而来判断该工件是否被破坏。
图5总位移示意图图6当量应力示意图表16种工况的计算结果3.6计算结果分析(1)实际使用的最大载荷为1960kN时,设计轮对压装后座的变形量为:δ=0.608mm<1mm,满足目标值。
(2)当载荷超过最大载荷1.5倍时,即2940kN工况下,设计的轮对压装后座的变形量为:δ=0.972mm< 1mm,也满足目标值。
从以上结果可以看出,从工况1到工况6其Z方向的位移均未超过1mm,且其最大当量应力也未超过材料的屈服极限。
此外,还值得注意的是在一些焊缝序号工况载荷(kN)Z方向位移(mm)总位移(mm)最大应力(MPa) 14900.1410.15250.7 29800.2830.304101 314700.4240.456152 419600.5660.608203 524500.7070.760253 629400.9120.979304. All Rights Reserved.图7需要加强的部位. All Rights Reserved.图8轮对压装压力曲线图表Science&Technology Vision。
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轮对压装工艺转台的研制
冯旻
(黑龙江科技大学，哈尔滨
150090)
J 商要:针对铁路客车轮对组装(压装)生产工序所需辅助生产设备，文中介绍了轮对压装工艺转台设备的研制过程及性能参数。
关键词：轮对;压装;轮并;车轴；回转支承中图分类号:U 271 文献标志码:A
文章编号：1002-2333(2017)06-0014-02
引言
进入21世纪以来我国的铁路建设快速发展，对客车
进行了多次提速，同时车辆生产计划的不断增加，要求我 们的生产工艺设备需不断改进，才能满足不断提高的生 产量需求。
客车基础运行部件——
轮对的生产任务和工
艺手段也在不断提髙。
原有的轮对生产设备落后、生产效 率低，特别是高速动车轮对的生产对加工环境和附属设 备提出了更髙的要求。
轮对压装工艺转台就是针对轮对 生产的压装工序设计的辅助生产设备。
轮对是由轮并、车 轴、制动盘等组件采用冷压工艺压装在一起的，根据压装 设备特点轮对压装前需将轮并、车轴及制动盘在专门的 设备上进行预组装，轮对压装工艺转台就是这个预组装 设备。
压装工艺转台的研制和使用提高了生产效率、降低 了工人的劳动强度，也大大降低了组装过程的磕碰划伤 现象。
通过实地考察，了解到工件是用接料小车实现工艺转 台与压装机两个工位之间的输送，为提高工作效率，工艺 转台应具备两个预装配工位，这两个工位可以转换。
在工 艺转台上预组装的工件轮并最大直径为920 mm ，轮对最 大重量为3 t ，最大提升高度为100 mm 。
使用单位对设备提 出以下要求:1)外部无液压和电缆管路;2)适应范围广，能涵 盖现有装车的所有轮对;3)操作方便;4)使用维护方便。
1
轮对压装工艺转台设计方案的确定
根据轮对组装件的特点及装配作业顺序初步确定了 压装工艺转台由床身、回转工作台部分、夹紧机构、液压 系统、电控系统组成，如图1所示。
各部分功能如下:1)床 身。
设备的底座，用于支撑整机重量。
2)回转工作台。
能够 实现往复旋转的平台，以摆动油缸驱动，采用专用支撑组
件(回转支承)作为轴承形成旋转支撑结构。
3)夹紧机构。
安装在回转平台上，用于放置车轴并实现夹紧功能。
4)液 压系统。
为夹紧油缸提供动力源，液压原理图如图2所示。
5)电气控制系统。
实现油泵电机和旋转减速电机的启停 以及自动停车定位等自动控制。
2
设计过程中的技术难点及问题的解决
2.1转台的抗倾翻刚度问题
由于该设备与接料小车配合使用，回转工作台中心 高受到限制，回转工作台上要安装油缸、支臂等部件，所 以回转机构外形尺寸受限制。
根据用户提供的参数及转 台尺寸计算倾翻力矩为
r =1250 mmx 3000 kg =37 500 N *m 。
如采用传统结构，如图3所示。
由于轮对压装工艺转 台结构尺寸所限最大只能选用6024深沟球轴承或32024 圆锥滚子轴承，通过计算轴承所受径向力为25 000 kg 。
查 表得知其动载荷和静载荷都远远不能满足载荷要求。
针对现有转台结构和载荷要求，选用了工程机械常 用的回转支承结构，该种产品在工程机械领域应用广泛 工艺成熟，可同时承受轴向力、径向力J 页翻力矩，主要有 单排四点接触球式回转支承(〇1、肥、(311、(^、(^系列）、 双排异径球式回转支承(02系列）、单排交叉滚柱式回转 支承(11、HJ 系列）。
经查询选用单排四点接触球式01系列 回转支承轴承，可以承受39x l 04 的倾翻力矩，安全系
数为39/3.75=10.4,完全满足使用要求。
2.2转台上液压动力的传输问题
由于活动支臂与压紧臂都安装在回转平台上(如图1 所示），液压站安装在床身旁边的地面上，平台与床身的
14 I 2017 年第 6 期网址: 电邮：
hrbengineer@
(j )l 60
图3传统轴承结构简图
相对转动使得液压站与转台油缸之间的动力传输成为难 点。
固定于旋转部件之间的压力管路连接在旋转角度不 大时可采用长软管连接，增加了设备回转空间，但缺点是 软管随转移动容易造成软管刮碰损坏。
也可采用标准的 回转接头进行连接，但是在该设备中回转接头还要传递 旋转转矩，所以标准的回转接头无法使用。
由于轮对压装工艺转台旋转速度很低，考虑自行设 计一种回转接头（回转分油器），将油路芯轴加粗使其既 传递转矩又能传输压力油，如图4、图2所示。
芯轴的下端 镶装在摆动油缸的安装孔中用于传递转矩，芯轴上端螺 纹孔通过安装板将转矩传递给平台。
2.3油缸自锁的设计问题
回转工作台停止时，为保证当系统突然失去压力的 时候锁定液压缸防止事故发生，选用双向液压锁实现油 缸自锁，双向液压锁是两个液控单向阀并在一起使用的， 通常使用在承重液压缸或马达油路中，用于防止液压缸
或马达在重物作用下自行下滑，如图5所示，需要动作时， 须向另一路供油，通过内部控制油路打开单向阀使油路 接通，液压缸或马达才能动作。
由于该产品结构本身的原 因，液压缸运动过程中，由于负载的自重，往往在主工作 腔造成瞬间失压，产生真空，而使单向阀关闭，然后继续 供油，使得工作腔压力上升再开启单向阀。
由于频繁地发 生打开关闭动作，会使负载在下落的过程中产生较大的
冲击和振动，因此，双向液压锁通常用于支撑时间较长， 运动速度不高的闭锁回路。
其工作原理是一个油腔正向 进油A 广〜时，另一腔反向出油B 2—Bi ，反之易然，当两腔 正向不进油时，反向也不通，不受外界负荷干扰，起到锁 的作用。
液压锁，顾名思义，就是一把“锁”，就是把回路锁住， 不让回路油液有流动，以保证油缸即使外界有一定载荷
的情况下仍能保持其位置静止不动。
通过以上的分析和方案解决了该设备的3个关键性 问题，为该设计项目的成功实施奠定了基础。
之后我们又 对按钮操作方便性、安全防护等方面做了详尽的分析和 设计，使该设备具备很好的操作性、安全性和维修性。
3
结语
轮对压装工艺转台经单台试制并做一定改进后已投
入批量生产，目前已广泛应用于铁路生产厂轮对压装作 业中。
该轮对压装工艺转台的研制解决了以往传统工艺 操作繁琐、劳动强度大、工作效率低、容易造成轮对磕碰 等缺点，为轮对生产单位解决了装配工艺的瓶颈问题。
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(编
辑浩然）
作者简介：冯旻（1969—),女，硕士，副教授，研究方向为机械制造与
加工技术。
收稿日期：2016-11-14
网址: 电邮：hrbengineer@ 2017 年第 6 期■ 1
5。