舵系镗孔工艺规范1
船舶舵系镗孔工艺规范
船舶舵系镗孔工艺规范船舶舵系镗孔工艺图片前言本规范以CSQS中国造船质量标准（1998）为依据，并参考兄弟船厂之相关工艺文件，结合本公司的实际情况编制而成。
本规范由上海外高桥造船有限公司提出；本规范由设计部归口；本规范主要起草（编制）：舒继宏。
标检：周德兴。
审核：杜剑锋。
本规范由总工程师南大庆批准。
1 范围本规范规定了船舶舵系镗孔工艺的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验。
本规范适用于万吨级以上钢质船舶的舵系镗孔。
其他钢质船舶亦可参照使用。
2 规范性引用文件CSQS 中国造船质量标准（1998）3 工艺准备3.1图样及相关工艺技术文件。
3.2镗孔工具a)a)镗孔专用设备；b)b)校中用划针盘及弹性接头；c)c)月牙扳手；d)d)刀具。
3.3检查镗孔工装设备完好性。
3.4 依照上舵承座和上下舵销座，制作镗孔架。
3.5 确认上舵承座、工艺法兰及上下舵销座上下端面镗孔所需的校圆线，镗削圆线及提高校中精度的工艺基准螺丝钉。
4 人员4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求,并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
5 工艺要求5.1 镗孔的圆度、圆柱度公差符合CSQS中国造船质量标准（1998），见表1。
表1 镗孔圆度、圆柱度公差值单位为毫米5.25.35.45.5 镗削后平面与舵中心线的垂直度误差不大于0.10mm/m。
6 工艺过程6.1镗杆安装时，应按上舵承座及工艺法兰、上舵销座上端面与下舵销座下端面上的校圆线和工艺基准螺钉为校中依据，用内径千分尺调整镗杆与工艺基准间的距离，使镗杆与舵系中心重合,误差不大于0.02mm。
镗杆与舵系中心重合见图16.2 舵系镗排安装a) 舵系上、下舵钮镗排安装示意图，见图2；图2 舵系上下舵钮镗排安装示意图b) 舵系上舵承基座镗排安装示意图，见图3。
图3 舵系上舵承基座镗排安装示意图镗杆调整后应进行无负荷动车，加注润滑油脂，检查支架各连接点螺栓松紧情况。
油轮舵叶镗孔工艺
73400 DWT 油轮舵叶镗孔工艺一．舵叶镗孔前具备的条件。
1．舵叶的所有的焊接工作全部结束，并经船东船检认可，冲沙并涂一度防锈底漆后才可以进行镗孔。
二．舵叶的划线与找平。
1．划出舵叶两端面的等分线，两等分线的连线构成的平面即为舵叶的纵中剖面，打上洋冲点，提交船检认可。
2．将舵叶置于胎架上，采用临时支撑固定，在舵叶下部布置四只千斤顶用以调节舵叶的水平位置，提交船检认可（如图一所示）。
3．按图一所示安装激光仪两只，将两只激光仪2在同样适当的高度调节水平，利用千斤顶调节舵叶的水平位置，使得舵叶相应上下端面与舵叶的纵中面的交点分别与相应激光经纬仪2的光点重合，则舵叶水平。
将舵叶焊于胎架平台上，防止移动，且提交船检认可。
4．按图一所示安装激光经纬仪3，调节其高度及左右位置，使得激光经纬仪3与舵叶纵中剖面等高且使激光经纬仪的光点在上下端面上距边缘的距离分别为560mm和2000mm，则激光经纬仪3的光线为舵叶所要加工的中心线，误差不超过0.2mm。
5．划出加工圆及检验圆，并打上洋冲点（如图二所示）。
三．舵叶的镗孔。
1．采用专用镗排进行镗孔，将镗排调整与加工圆同轴即可进行。
2．根据图纸要求分别镗孔，对于上铸钢件的下端面先镗至φ476mm，对于下铸钢件的下端面先镗至φ442.8mm（即下舵销孔）。
拂配余量施工人员自己控制。
3．锥孔镗削前首先镗出阶梯孔，加工尺寸如图三所示。
4．利用镗杆的靠模装置分别将上下锥孔镗至如图四所示尺寸（见“舵结构”（F131-100）和“上铸钢体”（M131-100）、“下铸钢体”（M131-100）。
5．铸钢体加工出油槽和油孔（见“上铸钢体”（M131-100）和“下铸钢体”（M131-100）提交船东及船检认可。
6．制作完成后，内部清除铁屑杂质等并涂防锈油一度。
备注：该工艺已经考虑压入量，拂配余量根据现场加工确定。
测量时应由金加工车间检验员与质管部检验员分别测量，相互比较直到测量尺寸误差不超过0.02mm，然后把尺寸抱船研所计算舵销加工尺寸。
镗工安全技术操作规程（三篇）
镗工安全技术操作规程第一章总则第一条【目的】本规程旨在规范镗工作业过程中的安全操作，减少事故发生，保障工作人员的人身安全和设备设施的完好。
第二条【适用范围】本规程适用于进行镗工作业的工作人员。
第三条【术语定义】1. 镗工：指使用铰刀等工具在工件上回转削除材料以形成一定形式的孔或槽。
2. 镗床：指用于进行镗工的专用设备，可分为手动镗床和自动镗床。
3. 镗刀：用于进行镗工的切削工具，通常为硬质合金材料制成。
第四条【操作原则】1. 安全第一，预防为主。
2. 严格遵守操作规程。
3. 勤加检查，及时发现隐患。
4. 不得擅自改变镗床工艺参数。
5. 使用合适的个人防护装备。
第二章镗工安全操作基本要求第五条【管理责任】1. 负责制定和修订本规程，并确保全体工作人员了解和遵守。
2. 建立健全镗工作业安全管理制度，加强对作业过程的监督和检查。
第六条【防护设施】1. 确保镗床的安全可靠运行，做好日常维护保养工作。
2. 安装防护罩，避免切削碎屑飞溅伤人。
3. 检查并维护防护装置的完好，不得擅自移动或拆除。
第七条【个人防护】1. 在进行镗工作业前，工作人员必须穿戴个人防护装备，如防护眼镜、耳塞、手套等。
2. 长发必须束起来，穿戴紧身衣物，避免被卷入镗刀。
3. 不得穿戴松散的衣物和首饰。
第八条【作业环境】1. 工作场所必须保持干燥、整洁，无明火和易燃物。
2. 通风设备必须正常运行，确保空气流通。
3. 避免在光线不足的环境下进行作业。
第九条【操作规程】1. 在进行镗工作业前，必须仔细检查镗床和刀具的安全状态，确保无异常。
2. 根据所镗工件的材质、形状和尺寸，选择合适的刀具和工艺参数。
3. 操作过程中，不得随意调整镗床的速度和进给，避免因过快或过慢引发危险。
4. 不得将手指或其他部位伸入工件和镗刀之间，以免被夹伤。
5. 镗床运行过程中，禁止踩踏镗床台面，不得用脚触碰运动部件。
6. 镗刀磨损过多时，必须及时更换，避免造成过大的振动和切削力。
船舶舵系镗孔工艺
船舶舵系镗孔工艺简介船舶舵系镗孔工艺是指在船舶制造中，对船舶舵桨的支撑座进行镗孔加工的工艺。
舵桨是船舶的重要部件，起到控制船舶航向的作用，而舵桨的支撑座则是用于支撑和固定舵桨的装置。
舵桨的安装质量和舵桨支撑座的加工质量，直接影响船舶的操纵性和航行安全性。
因此，船舶舵系镗孔工艺的设计和执行非常重要。
工艺流程船舶舵系镗孔工艺的主要流程如下：1.准备工作：在正式进行舵系镗孔前，需要进行相关的准备工作。
首先，要对舵桨支撑座进行检查，确保没有损坏或缺陷。
其次，要准备好所需的工具和设备，包括镗孔工具、测量工具等。
2.确定镗孔位置：根据船舶设计图纸和相关规范，确定舵桨支撑座的镗孔位置。
这需要考虑船舶的结构特点和使用要求，确保舵桨能够正常运行并承受相应的力。
3.加工设备调试：在进行实际的镗孔加工前，需要对加工设备进行调试，确保设备能够正常运行，并进行必要的校准工作。
4.加工操作：根据确定的镗孔位置，使用镗孔工具进行加工操作。
在进行镗孔时，要注意操作的准确性和稳定性，确保镗孔的精度和质量。
5.清洗和检查：在镗孔完成后，需对舵桨支撑座进行清洗，清除加工过程中产生的切屑和污物。
然后，对镗孔进行检查，确保镗孔的尺寸和表面质量符合要求。
6.装配和固定：在镗孔通过检查后，将舵桨安装到舵桨支撑座上，并进行固定，确保舵桨在船舶运行中不会出现松动或脱落的情况。
7.质量检验：完成装配和固定后，需要对舵桨支撑座进行质量检验。
主要检查舵桨的安装偏差、固定牢固度等指标，确保舵桨能够正常运行。
工艺要求船舶舵系镗孔工艺的执行需要满足以下要求：1.精确性：镗孔的位置、尺寸和形状需要严格按照设计要求进行加工，确保舵桨的安装和使用性能。
2.稳定性：加工操作需要稳定可靠，避免产生振动或误差，影响镗孔质量。
3.安全性：在进行镗孔工艺时，需要采取必要的安全措施，防止意外事故的发生。
4.可追溯性：对每一道工序和加工参数进行记录和追溯，确保加工过程的可控性和可追溯性。
数控镗工安全操作规程模版
数控镗工安全操作规程模版一、一般要求1.遵守国家有关安全生产法律法规和厂级安全操作规程，严格执行班组安全操作规程，提高安全防范意识；2.参与过数控镗工操作培训，具备相关操作技能，并取得相应操作资质；3.镗工操作前，需要检查设备、附件和工具的完好情况，并进行预操作检查；4.操作期间，禁止饮酒、吸烟、咀嚼口香糖等不利于专注和安全的行为；5.遇有异常情况（如机器故障、工件卡料等），要立即向班组负责人或主管汇报，并做好现场处置；6.操作结束后，要及时清理工作台和机床，归还工具，保持现场整洁；7.不得私自更改设备参数或操作程序，如有需要，需报告相关人员并取得许可。
二、设备和工具使用1.在使用数控镗工设备和工具时，必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、护目镜、耳塞、防护服等；2.按照设备使用手册的要求进行设备开机、关机等操作，确保设备处于正常运行状态；3.使用合适的切削液和液压油，避免质量不过关或过期使用，保持切削液和液压油清洁；4.涉及到更换刀具、夹具等操作时，必须在设备停机的情况下进行，刀具和夹具必须符合规范要求，且安装牢固；5.尽量使用合适的夹具和工装，保证工件的稳定夹持，避免产生外力对机床或工件的损坏；6.严禁大力敲打、撞击和使用不合适的工具进行维修设备，如有需要，必须按照规定的程序和要求进行操作；7.操作结束后，要关闭设备电源、切断给电线，摘下各种个人防护装备，并保持设备和工具的整洁。
三、操作过程1.在操作开始前，需仔细阅读工艺文件和操作程序，了解操作过程、工件要求和设备参数等；2.需要注意设备运行时的异常声音或振动，及时检查并确认设备是否正常；3.在操作过程中，要保持集中注意力，严禁做其他无关工作、与他人交谈或分心操作；4.镗削过程中，要注意刀具和工件的相对位置，避免发生碰撞、断刀等情况，确保操作安全；5.如发现设备温度升高、切削液异常、切削质量下降等情况，需要立即停机检查并报告相关负责人；6.操作过程中，禁止用手触碰刀具、夹具、工件等旋转部件，必须使用工具进行操作；7.操作结束后，要检查设备及周围区域是否有残留物，彻底清理后进行无负荷试车，确认设备状态正常。
镗工安全技术操作规程(三篇)
镗工安全技术操作规程第一章总则第一条【目的】本规程旨在规范镗工作业过程中的安全操作，减少事故发生，保障工作人员的人身安全和设备设施的完好。
第二条【适用范围】本规程适用于进行镗工作业的工作人员。
第三条【术语定义】1. 镗工：指使用铰刀等工具在工件上回转削除材料以形成一定形式的孔或槽。
2. 镗床：指用于进行镗工的专用设备，可分为手动镗床和自动镗床。
3. 镗刀：用于进行镗工的切削工具，通常为硬质合金材料制成。
第四条【操作原则】1. 安全第一，预防为主。
2. 严格遵守操作规程。
3. 勤加检查，及时发现隐患。
4. 不得擅自改变镗床工艺参数。
5. 使用合适的个人防护装备。
第二章镗工安全操作基本要求第五条【管理责任】1. 负责制定和修订本规程，并确保全体工作人员了解和遵守。
2. 建立健全镗工作业安全管理制度，加强对作业过程的监督和检查。
第六条【防护设施】1. 确保镗床的安全可靠运行，做好日常维护保养工作。
2. 安装防护罩，避免切削碎屑飞溅伤人。
3. 检查并维护防护装置的完好，不得擅自移动或拆除。
第七条【个人防护】1. 在进行镗工作业前，工作人员必须穿戴个人防护装备，如防护眼镜、耳塞、手套等。
2. 长发必须束起来，穿戴紧身衣物，避免被卷入镗刀。
3. 不得穿戴松散的衣物和首饰。
第八条【作业环境】1. 工作场所必须保持干燥、整洁，无明火和易燃物。
2. 通风设备必须正常运行，确保空气流通。
3. 避免在光线不足的环境下进行作业。
第九条【操作规程】1. 在进行镗工作业前，必须仔细检查镗床和刀具的安全状态，确保无异常。
2. 根据所镗工件的材质、形状和尺寸，选择合适的刀具和工艺参数。
3. 操作过程中，不得随意调整镗床的速度和进给，避免因过快或过慢引发危险。
4. 不得将手指或其他部位伸入工件和镗刀之间，以免被夹伤。
5. 镗床运行过程中，禁止踩踏镗床台面，不得用脚触碰运动部件。
6. 镗刀磨损过多时，必须及时更换，避免造成过大的振动和切削力。
船舶轴舵系镗孔及安装作业指导书
轴舵系镗孔及安装作业指导书轴舵系镗孔及安装作业指导书1.目的本指导书对船舶建造中轴、舵系镗孔及安装的作业要求作出了规定，以确保安装质量符合规范、标准要求，使船舶正常、可靠地运行。
2.范围：本指导书适用于船舶轴、舵系的金加工和机装作业过程。
3.职责3.1船研所对于轴、舵系镗孔及安装提供相关的工艺和准确的技术数据。
3.2质量管理科和检验科对于各轴、舵系镗孔及安装加工件尺寸进行检验和控制并对安装每一道工序实施监控和检验。
3.3金加工工区负责对各加工件进行加工并确保在公差范围内。
3.4机装工区严格按工艺要求进行安装。
4.实施4.1 轴系镗孔及安装4.1.1检查并确认船舶是否符合以下条件a.在主机及轴系工作区域内主甲板上下各建筑结构安装完毕，影响船体总强度的主要焊接装配工作应当结束。
b.与轴系有关的零部件如人字架，主机座，轴承座装焊完毕。
c.机舱及临近部位的双层底，油水柜密性试验结束。
d.船体垫墩，侧支承合理，牢固可靠。
e.船体基线符合规定要求。
f.建议在夜间或阴天进行测定。
g.保持船内安静，停止火工校正等敲击、振动工作，尾管密性试验结束达标。
4.1.2 按轴线照光结果（详见《轴线照光作业指导书》NCS-WP-7.5-10）在尾管轴承处加工的端面上按加工尺寸划出一个加工圆，并打好洋冲孔，表示镗孔后加工的尺寸，同时划出一个比加工圆大20-30mm的同心圆，作为镗孔后检验。
4.1.3塞入镗杆，按加工圆洋冲定位镗杆支承轴承，两支承轴承位置应尽量靠近，以减少让刀。
4.1.4镗杆支承轴承定好后，在镗杆刀架上夹上划针，对照加工圆洋冲点，进行镗杆校中，同轴度误差应≤0.10mm。
4.1.5安装连接镗孔机械，进行镗孔，先进行粗镗，待切削余量较小时再进行精镗，为克服让刀造成的切削不均匀，通常采用双刀安装成180度夹角进行切削，以减少镗杆的弹性变形，常用的切削参数见下表：4.1.6轴承孔镗削完毕，经质管科认可后，装上平面刀架，对轴承座平面进行刮平，要求端面与轴孔垂直度误差小于0.10mm/m。
舵叶镗孔工艺
舵叶镗孔工艺本规范以CSQS中国造船质量标准（2006）为依据，并参考兄弟船厂之相关工艺文件，结合本公司的实际情况编制而成。
本规范由船舶工程有限公司提出；本规范由技术部归口；本规范主要起草（编制）：标检：审核：本规范由总工程师批准。
一、舵叶镗孔前具备的条件。
舵叶的所有的焊接工作全部结束，并经船东船检认可，冲沙并涂一度防锈底漆后才可以进行镗孔。
二、舵叶的划线与找平。
1.划出舵叶两端面的等分线，两等分线的连线构成的平面即为舵叶的纵中剖面，打上洋冲点，提交船东船检认可。
2.将舵叶置于胎架上，采用临时支撑固定，在舵叶下部布置四只千斤顶用以调节舵叶的水平位置。
3.按图一所示安装激光仪一只，在图示A、B、C、D、E、F处各焊一100的等边角钢，高度约1m，用激光经纬仪分别在6根等边角钢的同样的高度上打一个点（此高度根据现场的需要自行确定），则此6个点的所在平面为水平面，利用千斤顶调节舵叶的水平位置，使得舵叶的纵中面与刚才的水平面平行或重合，则舵叶水平。
用等边角钢按图一中1，2，3 …11所示把舵叶牢牢固定住，防止移动，且提交船东船检认可。
4.用钢丝分别连接AB、CD、EF并用力拉直，此三根线在同一水平面上，测量任意一根钢丝到舵叶纵中剖面的距离δ。
然后，三根钢丝同时上升或下降距离δ，则线EF、CD分别是舵杆承座上端面和舵销承座下端面的水平中心线。
调节激光经纬仪高度及左右位置，使得激光经纬仪与舵叶纵中剖面等高且使激光经纬仪的光点在上下端面上距边缘的距离分别为400mm和1000mm，则可得到与EF、CD 的交点，连接这两个交点的线即为舵叶所要加工的中心线。
5.划出加工圆及检验圆，并打上洋冲点（如图二所示）。
三、舵叶的镗孔。
1.先用直镗排分别在舵杆承座和舵销承座的上下端面镗出一深约30，直径略小于加工圆的直孔（如舵杆承座上端面孔径380，则可以先镗一360的孔），留出一定的余量，此余量可由施工人员自行把握。
注意要使上端面镗孔直径D减去下端面镗孔直径d的差比上锥孔长度L的值为1：15，即要满足（D-d）/ L=1：15 。
项目-船舶轴系安装,镗孔
㈡镗孔技术要求
⑴镗削后，孔与检验圆线中心的偏差≯ 0.10mm； ⑵尾柱（或人字架）轴毂孔和尾隔舱孔的同轴度误差≯
0.10mm；舵系各舵承孔同轴度误差≯ 0.20mm； ⑶孔端面与孔轴中心线的垂直度误差≯0.15mm/m；
镗排装置示意图
1－进给箱 ；2－传动机构；3－止推轴承；4－ 轴承；5，6－支架； 7－蜗轮、蜗杆；8－刀架；9－镗杆；10－尾隔舱壁；11－电动机； 12－皮带轮
⒉镗排在船上的安装、校中镗杆
镗排在船上的安装，主要工作是校中镗杆。 镗杆的校中就是使镗杆的轴线与轴系理论中 心线相重合。将轴承与镗杆在镗杆轴承架上 安装好后，可以通过调整镗杆轴承的位置， 使镗杆对中。校中镗杆的方法有以下几种：
⑷孔的圆度与圆柱度误差不得超过下表的规定；
表3—1轴系各孔的圆度、圆柱度允差（位：mm）毂孔直径 ＜80
80～ 120
120～ 180
180～ 260
260～ 360
360～ 500
500～ 700
规定值 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10
⑸加工后的内孔配合面处以及端面的粗糙度RA值分别不得 超过3.2µm和12.5µm；
⑵用加工圆线和检验圆线校中镗杆
根据轴毂端面的加工圆线和检验圆线，用独脚卡钳或者划针 盘校中调整镗杆的位置，使其找正。
图3—3依据加工圆线和检验圆线使用划针盘或独脚卡钳校中镗杆 1－划针盘；2－镗杆；3－检验圆线
加工圆线和检验圆线的划法
加工圆线和检验圆线同心，加工圆是为了镗孔时确 定其加工线，以便于达到所规定的尺寸要求。检验 圆线比加工圆直径稍大，它是作为镗孔和船帕大修 检验轴系理论中线用。加工圆线和检验圆线的划法 如下：
镗孔的加工工艺及夹具设计
镗孔的加工工艺及夹具设计1.镗孔加工工艺设计1.1镗孔的定位分析在镗床上加工孔时，需要对零件进行夹紧，因此需要对零件进行夹紧设计，镗孔应采用专用夹具，根据六点定位原则来确定工件的定位方式。
下面对图一中的镗孔进行定位分析：该道工序为镗三个平行的孔，但是由于工件自身尺寸较大，孔径也较大，其定位基准分布在同一平面上，所以根据六点定位原理选择A面为定位基准。
由一个角铁作为安装的底座，工件的定位和导向机构完全安装在角铁上，脚架和压紧丝杠限制了X、Z方向的转动及移动，定位销限制了Y方向的转动和移动，由此可见，实现了工件镗孔时的完全定位。
图1镗床夹具图1.2切削力与夹紧力的计算（1）镗Φ146孔查表给定镗刀B=30H=20L=200I=100d=20选择合金钢镗刀公称直径Φ146;在镗孔时候只考虑圆周切削力;查文献得;（1.1）Kmp=（HB/150）n取n=0.55所以Kmp=1.17;所以;;由于夹紧机构产生的实际夹紧力应满足下式：P=KFz（1.2）取安全系数K=K1K2K3K4K5式中K1——基本安全系数1.5;K2——夹紧状态系数1.2;K3——刀具钝化系数1.0;K4——考虑夹紧动力稳定性系数1.0;K5——尽在有力矩企图使用回转时开考虑支撑面接触情况的系数1.0;所以得到K=K1K2K3K4K5=1.9，得到P=KFz=1.9X365.18=693.88N （2）镗Φ48孔选择高速钢镗刀公称直径Φ48;查表给定镗刀B=25H=30L=170I=80d=15在镗孔时候只考虑圆周切削力;查文献得;Kmp=（HB/150）n取n=0.55所以Kmp=1.17;所以;;由于夹紧机构产生的实际夹紧力应满足下式：P=KFz取安全系数K=K1K2K3K4K5式中K1——基本安全系数1.5;K2——夹紧状态系数1.2;K3——刀具钝化系数1.0;K4——考虑夹紧动力稳定性系数1.0;K5——尽在有力矩企图使用回转时开考虑支撑面接触情况的系数1.0;所以得到K=K1K2K3K4K5=1.9，得到P=KFz=1.9X223.2=424.08N <ol> 镗Φ80孔</ol>镗Φ80孔的计算过程与上边量孔的方法是一样的，就是选择高速钢镗刀公称直径Φ80的镗刀，最后计算结果为P=KFz=569.23N 根据上边的计算夹紧力不是很大，且夹具选择的种类为组合夹具，所以动力选择手动夹紧。
艉轴镗孔工艺
一、镗削专用设备A、专用齿轮箱1、全套设备的组成2、镗削前的准备工作3、齿轮箱镗排的安装4、降低振动的措施B、专用镗排“马轮排”C、艉柱轴壳镗削程序及要求D、艉柱轴壳镗削技术要求按测定轴系理论中心线对所划的加工园线，对艉柱轴毂孔，人字架轴壳孔以及尾隔舱壁内圆及端面进行镗削加工，是轴系安装时保证实际轴系位置与理论轴心线相一致，是一项重要的环节。
（本工艺按本厂现有设备制定）一、镗前专用设备：专用齿轮箱：我厂设置的专用齿轮箱经几年来实际使用，在固定船台镗削时，有拆装方便，运行稳定，能保证一定的精度及光洁度，通用性强，能加工一定范围内的各种孔径及长度尺寸的轴孔。
全套设备由齿轮箱、三立柱升降台架、升降千斤顶、平底板（铸铁）镗排、刀架（平面刀架）、轴系（可调节轴承壳及铜轴衬）若干件等组成。
轴系镗孔专用齿轮箱主要数据表一基本结构示意图及齿轮箱变速手柄位置为图1—图2二、镗削前准备工作a、合理选用镗削工具，镗排的轴承及走刀机械必须经检查、清洁及修正配合间隙，保持良好的吻合面。
b、根据找中的各档尺寸复核尾轴管毛胚加工余量。
三、齿轮箱镗排的安装整个镗排装置的刚性由镗排、支架、轴承架、支承轴承、轴承间距、镗排轴承之间的间隙等因素决定，在安装时须周密考虑，轴承架和焊接在船体或隔舱壁的支架刚性与它们本身截面积大小和形状有关，须按具体工艺而定。
四、降低振动的措施：镗排的振动是造成镗削精度不高的重要因素，而镗排的振动，原因比较复杂，一般常见的：1、支承轴承间隙过大，支承轴承刚性不足，当发现上述情况时要及时停车修复轴承间隙，或加强支承轴承支撑力（该项工作做完后须复核检验图）。
2、镗排的切削量过大或镗刀几何角度不准，应及时校正镗刀的几何角度和镗刀的安装高度，并注意推力轴承受力方向与工具进给方向相适当，使镗排在加工过程中始终处于受推力的状态。
专用镗排“马轮”排。
为了适应镗削较大的轴孔，设制的“马轮”排，结构简单，便于装拆和运送，能保证一定的加工精度，其结构如图3艉柱轴壳镗削程序及要求专用工具检查：场内检查支承轴承间隙，镗排光洁度，齿轮箱进给灵活及配齐一定数量的轴承、刀架和刀具。
镗工工艺守则
镗工工艺守则镗工工艺守则镗工工艺守则1工件和工具的安装1.1在装夹镗刀杆及刀盘时，要将主轴锥孔和工具锥柄擦干净，卸下时，自动顶出或用斜铁，不准重敲。
装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。
1.2安装镗具（或镗模）和精度较高的工件时，必须先擦净基准面，如有磕碰划伤，应进行修整，找正后进行压紧。
1.3找正拉表的运动方向应力求和加工运动方式保持一致即加工时是以工作台走刀，则应以移动工作台拉表；以镗杆走刀，应以镗杆移动拉表。
1.4在拉表找正端面时，对要求垂直精度高的零件，主轴应在和工作状态相同的位置抡表，进行找正和检查。
严禁用磁力表座吸在主轴上抡表。
卡表用的表杆，必须具有足够的刚性。
1.5在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠近主轴箱安装。
1.6装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。
1.7在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以保证各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。
2工艺与操作2.1镗孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。
2.3在镗(扩)铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角后才能扩孔、铰孔，当刀具进入孔深约3时，应退出刀具，检查孔径和表面粗糙度是否符合工艺要求。
2.4镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。
2.5组合件进行精镗时，应在加工前检查和精镗有关的结合定位情况，如结合不良或定位不准，应及时向车间主任反映,由车间主任找检验或工艺人员处理,或直接找检验或工艺人员处理。
2.6在精镗孔时，应先检查各孔相关尺寸和余量，如有问题，应及时向车间主任反映,由车间主任找检验或工艺人员处理,或直接找检验或工艺人员处理2..7铰孔进刀时必须均匀，不和忽到忽大忽小，一般采用机动进刀量为：0.25-4/r。
使用导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止咬死；使用浮动铰刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动灵活，镗杆和镗套之间润滑要充足，镗套磨损要及时更换。
舵系安装工艺规范
舵系安装工艺规范1范围本规范规定了舵系安装的施工前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于大型钢质海船的半悬挂舵系的安装，其他类型的舵系安装，可参照使用。
2术语和定义2.1挂舵臂指支撑半悬挂舵臂状构件。
2.2半悬挂舵指舵的上半部，支撑于挂舵臂处的舵钮（销）上，下半部悬挂的舵。
2.3舵叶指舵上产生舵压力的主体部分。
2.4舵钮指挂舵臂等后缘供装舵销用的突出部分。
2.5舵销指用以将舵连接在挂舵臂上的销轴或螺栓。
一般制成锥状体，按其部位和作用不同，分别称为上舵销和下舵销。
2.6舵杆连接法兰指舵杆下端与舵杆垂直，用于和舵叶相连接的安装面。
2.7舵杆指连接舵叶和舵机或舵柄，传递转舵钮距的转动杆件。
2.8上舵承指位于舵头处用来支撑舵的重量，及其所受到的径向和轴向力的舵承。
2.9上舵承基座支撑上舵承的构件。
2.10舵系中心线指舵杆中心线及其延长线。
2.11轴系中心线指按装螺旋桨的轴系中心线及其延长线。
3舵系安装的准备3.1图纸a)舵系布置图；b)舵杆；c)上、下舵钮衬套；d)上舵承座；e)上舵承；f)舵杆上螺栓及螺母；g)舵柄安装图、舵机安装图；h)其他。
3.2场地清除船舶艉部安装舵叶处周围的杂物垃圾，在液压小车轨道附近，凡妨碍液压小车运作的脚手架应拆除，工作场所附近应有足够的照明，除了有固定的照明设备外，还应装有足够的可移动的照明设备。
4人员4.1安装人员和检验人员，应具备专业知识，并经过专业培训，考核合格后方可上岗。
4.2安装人员和检验人员，应预先阅读与本系统有关的图纸，若有问题，应预先向有关部门提出，求得解决。
4.3安装人员和检验人员，应熟悉本规范要求，严格遵守工艺纪律和安全操作规程。
5工艺要求5.1舵系统安装应在船体尾部结构装焊工作、火工工作、密性试验完毕后进行。
5.2应掌握舵杆及舵叶完工后的实际尺寸，以作施工依据。
（可利用质检部门的验收报告）。
5.3舵系中心线拉线应与轴系中心线拉线同时进行，应在船体不受阳光曝晒的情况下施工。
船舶舵系镗孔工艺探究
船舶舵系镗孔工艺探究湖北省武汉市 430060摘要：主要阐述船舶舵系安装过程中的重要检验节点，通过研究设计出合理简洁的安装工艺，为船舶建造的质量和进度提供有力的技术支持。
关键词：舵系；水下工程安装；偏心镗孔；磨损仪安装；结合建造中的船舶舵系统工程安装的特点。
在现场施工中，理论与实践相结合，解决了镗孔精度控制问题和轴舵系统安装困难问题，有针对性地制定了相关工艺措施和相关工装，有效地保证了产品质量，缩短了工期。
一、舵系安装通用工艺说明本工艺通用于目前建造的各类内河、沿海使用的中、小型船舶。
舵系结构为：设有舵销承座的普通平衡舵、设有导流管的普通平衡舵及悬式平衡舵。
舵系数量为：单舵或多叶舵；操舵装置为：手操、液压推舵等型式。
由于各建造船舶产品的舵系结构和特点不同，有本工艺顾及不到的特殊之处，现场工艺技术人员，应根据施工船舶产品特点的个性，制订补充工艺（其中包括工艺布置图、舵系拉线图、舵系镗孔图等）以完善建造船舶的舵系安装工艺，但舵系安装的主要顺序，方法及技术要求均可按本《舵系安装通用工艺》执行。
本工艺舵系中心线的找中采用拉线法确定。
舵系的找中及安装工作，应配合轴系的找中及安装工作平行交叉进行。
二、舵系中心线找中应具备的条件舵系船台焊接工作结束。
上舵承本体（舵杆套筒）或舵托应全部装配完工，船体密性泵水报验合格。
舵系中心位置及尺寸已确定，应符合图纸要求，并经报验合格。
上舵承座面板平行于基线。
距基线的理论尺寸应符合要求，且上舵承座面板应留有镗削余量≥5mm。
下舵承本体，舵销承座内孔，均应留有镗削余量。
轴系中心线已测定。
舵系找中及安装期间，应停止一切振动性作业。
三、安装的主要问题1.镗孔精度的控制。
（1）镗杆挠度的消除。
要保证轴系工程的安装精度首先要严格控制轴系镗孔的精度．而镗杆本身又存在挠度。
为了消除镗杆本身的挠度，考虑在镗杆上增加一个中间轴承。
在轴系拉线、照光前先对所使用的镗杆进行挠度测量，根据所用镗杆的长度和轴承的位置，先在车间布置并进行测量，然后将测量的数据进行统计分析，再根据挠度公式计算钢线的挠度，经综合考虑计算后得到镗杆中间轴承部位的实际挠度．船上装镗杆时按该值调整。
船舶舵系镗孔工艺
船舶舵系镗孔工艺1. 简介船舶舵系镗孔工艺是船舶制造过程中的重要工序之一。
船舶舵系镗孔是为了安装船舶的舵柄，并确保其能够灵活运动。
本文将介绍船舶舵系镗孔工艺的步骤、工具以及注意事项，帮助读者更好地理解船舶舵系镗孔的工艺流程。
2. 工艺步骤船舶舵系镗孔的工艺步骤如下：步骤一：准备工作在进行船舶舵系镗孔之前，需要进行一些准备工作。
首先，要对舵柄进行测量，确定舵柄的安装位置和尺寸。
然后，要准备好所需的工具和材料，包括舵柄、镗刀、测量工具、润滑油等。
步骤二：定位在舵舱内部，需要确定舵柄的安装位置。
根据舵柄的尺寸和要求，使用测量工具在舵舱内进行标记，确定舵柄的准确位置。
步骤三：钻孔使用钻头在舵舱内进行钻孔。
钻孔的直径应与镗刀的直径相匹配，并确保钻孔的深度和位置准确。
步骤四：镗孔使用镗刀进行舵孔的镗削。
镗孔的直径应与舵柄的直径相匹配，并确保镗孔的光滑度和精度。
在镗孔的过程中，需要注意保持镗刀与舵孔的垂直度，避免引起不必要的误差。
步骤五：清理与润滑在完成舵孔的镗削之后，需要对舵孔进行清理和润滑处理。
首先，使用清洁剂清洗舵孔，确保舵孔内部没有残留物。
然后，使用润滑油对舵孔进行润滑，以减小舵柄在运动过程中的摩擦和阻力。
3. 工艺工具船舶舵系镗孔的工艺需要使用一些特定的工具：•钻头：用于进行舵孔的预钻。
•镗刀：用于进行舵孔的镗削。
•测量工具：用于确定舵柄的安装位置和尺寸。
•清洁剂：用于清洗舵孔。
•润滑油：用于对舵孔进行润滑处理。
使用正确的工具并保持其良好状态对于保证工艺的质量和效率至关重要。
4. 注意事项在进行船舶舵系镗孔工艺时，需要注意以下事项：•安全第一：工艺操作过程中，要保证操作人员的安全。
合理使用个人防护装备，避免发生意外伤害。
•精度要求：船舶舵系工艺对镗孔的直径精度和位置精度要求较高。
在操作过程中要确保工艺达到要求的精度。
•润滑处理：舵孔的润滑处理是保证舵柄灵活运动的重要环节。
在润滑处理过程中，要使用适量的润滑油，并确保润滑油能够充分覆盖整个舵孔表面。
项目-船舶轴系安装,镗孔
㈡镗孔技术要求
⑴镗削后，孔与检验圆线中心的偏差≯ 0.10mm； ⑵尾柱（或人字架）轴毂孔和尾隔舱孔的同轴度误差≯
0.10mm；舵系各舵承孔同轴度误差≯ 0.20mm； ⑶孔端面与孔轴中心线的垂直度误差≯0.15mm/m；
项目：按照理论轴线镗孔
能力目标：掌握加工圆、检验圆的画法；掌握镗孔 工艺 。
知识目标：掌握镗孔工艺 。
㈠镗孔目的和技术要求
人字架轴毂、尾柱轴毂、尾隔舱壁座板法兰或尾 轴管等，都是通过精确定位将其装焊在船体上的， 并且在装焊过程中采取了相应的控制焊接变形的 措施。但是在装焊完成之后，这些焊接件相对于 船体的定位及其本身的形状仍然会发生变化，使 其内孔中心线与轴系理论中心线不重合。为了解 决这个问题，目前船厂普遍采用的工艺方法就是 镗孔。
因此在设计和选用镗杆时应该尽量加大镗杆直径。
⑵镗杆轴承支架
应该尽可能加大镗杆轴承支架的刚性；并且轴承支 架应该尽量安装在船体强结构处，并予以可靠固定； 尽量减小镗杆轴承支架之间的距离以减轻镗杆变形 等等。
当镗杆跨度较长时可以考虑在镗杆上增加一个中间 轴承，如图3－6 所示。在轴系拉线、望光前，根据 镗杆的长度和轴承的位置，先在车间对镗杆进行挠 度测量，然后将测量的数据进行统计分析， 经综合 考虑计算后得到镗杆中间轴承部位的实际挠度，安 装镗杆时按该数值进行调整。
⑷孔的圆度与圆柱度误差不得超过下表的规定；
表3—1轴系各孔的圆度、圆柱度允差（单位：mm）
毂孔直径 ＜80
80～ 120
120～ 180
180～ 260
260～ 360
360～ 500
镗床加工工艺守则及作业指导
镗床加工工艺守则及作业指导镗床加工工艺守则1、适用范围本守则适用于镗孔和端面的加工，依据JB/T9168.2—1998《切削加工通用工艺守则镗床》。
2、要求镗床操作员进行《安全技术操作规程》、图样、技术要求、操作技巧和相关质量体系文件的培训，镗床工应持岗位操作合格证上岗。
3、设备及工具镗床、镗刀、钢板尺、活口扳手、游标卡尺、锉等。
4、镗床加工4.1.镗床操作者应了解和熟悉镗床的结构、性能。
4.2.准备工作4.2.1.熟悉图样和工艺要求。
4.2.2.选择磨制好合适的工具。
4.3.工艺要求及工艺过程4.3.1.工件的装夹4.3.1.1.在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠边近主轴箱安装。
4.3.1.2.装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。
4.3.1.3.在落地镗床上加工大型工件时，要斟酌工件装夹位置，以包管各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。
4.3.2.刀具的装夹在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔。
装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。
5、镗削加工5.1.镗孔前，应将反转展转台及床头箱位置锁紧。
5.2.在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。
5.3.当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。
5.4.镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。
5.5.用悬伸镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。
5.6.在镗床事情台上需将工件调头镗削时，在调头前应在事情台或工件上做出辅佐定位面，以便调头后找正。
5.7.在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。
5.8.精铰孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。
5.9.使用带导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死。
使用浮动铰刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗套之间润滑要充足。
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35000DWT散货船舵系拉线镗孔工艺规范
本船编号：YH0709 本工艺以CSQS中国造船质量标准（1998）为依据，并参考沿海船厂之相关工艺文件，结合CCS规范与本船的实际情况编制而成。
1 范围
本工艺规定了船舶舵系拉线镗孔工艺的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验。
本工艺适用于万吨级以上钢质船舶的舵系镗孔。
其他钢质船舶亦可参照使用。
2 工艺规范性引用文件
CSQS中国造船质量标准（1998）
3 工艺准备
3.1必须认真阅读并熟悉该船的艉轴系总图，推进轴系统布置图，中间轴座架
图，舵系布置图，主机安装图等及相关工艺技术文件，施工时需带到现场。
3.2拉线镗孔工具准备
a)镗孔专用设备； f ) 拉线架2付半（5只）；
b)校中用划针盘及弹性接头；g ) 木角尺一把；
c)月牙扳手；h ) 线锤2只，桩头16只；
d)刀具；I ) 万用表1只，内经分厘卡；
e)钢丝线100米（○0﹒5MM）；j ) 木制洋棒2根等工具。
3.3检查镗孔工装设备完好性。
3.4 依照上舵承座和上下舵销座，制作镗孔架。
3.5 确认上舵承座、工艺法兰及上下舵销座上下端面镗孔所需的校圆线，镗削
圆线及提高校中精度的工艺基准螺丝钉。
4 人员
4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核
取得合格证书，方可上岗操作。
4.2 操作人员和检验人员应熟悉本船工艺规范要求,并严格遵守工艺纪律。
5 工艺要求
5.1 镗孔的圆度、圆柱度公差符合CSQS中国造船质量标准（1998），见表1。
表1 镗孔圆度、圆柱度公差值
单位为毫米 孔径 D 公差标准范围
≤120 ≤0.015
＞120～180 ≤0.020
＞180～260 ≤0.025
＞260～360 ≤0.030
＞360～500 ≤0.035
＞500～700 ≤0.040
＞700～900 ≤0.050
＞900～1100 ≤0.060
＞1100～1300 ≤0.070
＞1300～1500 ≤0.080
5.2
5.3
5.4
5.5
6 工艺过程
6.1镗杆安装时，应按上舵承座及工艺法兰、上舵销座上端面与下舵销座下端
面上的校圆线和工艺基准螺钉为校中依据，用内径千分尺调整镗杆与工艺基准间的距离，使镗杆与舵系中心重合,误差不大于0.02mm。
镗杆与舵系中心重合见图1
6.2 舵系镗排安装
a) 舵系上、下舵钮镗排安装示意图，见图2；
图2 舵系上下舵钮镗排安装示意图
b) 舵系上舵承基座镗排安装示意图，见图3。
图3 舵系上舵承基座镗排安装示意图
镗杆调整后应进行无负荷动车，加注润滑油脂，检查支架各连接点螺栓松紧情况。
6.4 粗镗加工
6.4.1 依据施工图样，将各孔直径尺寸、长度尺寸等全部加工到半精镗前状态，
各阶梯孔留有1～1.5mm加工余量。
6.4.2 切削深度不大于4mm、进给量0.60mm/r、镗杆转速10r/min，要求粗糙
度不小于。
6.4.3 工作中如发现较大面积砂眼、裂缝等铸件缺陷应及时反馈。
6.5 半精镗加工
6.5.1 提高同轴度精度，各档孔径应留有0.5mm加工余量。
6.5.2 切削深度不大于0.80mm、进给量0.30mm/r、镗杆转速10r/min，要求粗
糙度不小于。
6.5.3工作中应在孔径表面喷注由植物油70%和煤油30%组成的混合冷却油。
6.6 精镗加工
6.6.1应在夜间或阴雨天进行，且应停止船上影响精镗加工的振动性作业。
6.6.2切削深度不大于0.15mm、进给量0.15mm/r、镗杆转速10r/min、要求粗
糙度不小于。
6.6.3 各档孔径每一次镗出，中途不允许停止镗削。
6.6.4工作中应在孔径表面喷注混合冷却油。
6.6.5内孔镗削合格后才允许切削端部平面，其外形按施工图纸，所镗平面必
须垂直于中心线，垂直度公差应不大于0.1mm/m。
6.6.6各端面镗削尺寸按图样，并以端面镗削线为准，长度误差之和为±2㎜。
6.7镗杆拆除前，认真检查各加工表面的加工质量，应符合本规范规定的工
艺要求。
6.8镗杆拆除后，消除孔径边缘毛刺，测量各挡孔径尺寸并作记录。
测量记
录表格见表2。
表2 测量记录表格
单位为毫米
测量位置 A B1 B2 B3 C4 C5 C6
a b c 测 量 方 向
d 平均值
锥度情况
顺—√倒—× 温度
船名： 工程号： 测量： 日期：
7 检验
镗孔后检查下列内容:
a)镗削加工面的粗糙度；
b)舵承各挡加工尺寸及孔径尺寸；
c)镗孔圆度和圆柱度；
d)镗孔同轴度；
e)各镗孔处的圆角或倒角的准确性及镗削平面直径的准确性。
f)全部达标后向验船师和船东报检，并把记录交给轴承服务商配轴承。
备注
1；在拉线镗孔之前34#肋位向后主甲板以下的船体主要结构焊接要结束。
2；在拉线镗孔工作中，舵机舱，艉尖舱，机舱等地方灯光要明亮。
3；艉部（外面）脚手要搭好，上下扶梯要绑扎牢，施工人员配备安全带。
在确保质量第一的前提下，也要确保安全第一。
台州市椒江沿海造船厂
秦秀林
2007年09月10日。