APQP产品质量先期策划控制程序doc
APQP产品质量先期策划控制程序
1目的本程序确定产品开发全过程的各个步骤，促进与所涉及的每个职能部门的联系，保证开发进程；尽早发现所需更改，确保产品使顾客满意。
2范围本程序适用于本公司所有新产品开发和顾客工程更改后须按PPAP规定重新送样的产品（如果客户有特殊要求，依照客户的特殊要求规定的流程进行新产品的开发）。
3术语和定义3.1APQP：产品质量先期策划3.2PPAP：生产件批准程序3.3DFMEA：设计失效模式及后果分析3.4PFMEA：过程潜在的失效模式及后果分析3.5MSA：测量系统分析3.6OTS：工装样件，采用生产用模具、夹具模拟生产工艺，可不用生产用的设备，不按生产节拍生产，用来评价产品和过程试验策划。
3.7SOP：批量生产件4作业流程5支持文件5.1潜在失效模式及后果分析控制程序6质量记录6.1 市场调查与可行性分析报告6.2 产品立项建议书6.3 立项评审表6.4 项目小组名单6.5 APQP计划6.6 设计任务书6.7 设计任务书评审表6.8 产品保证计划6.9 初始材料清单6.11 初始过程流程图6.12 产品和过程特殊特性初始清单6.13 培训计划和记录6.14 第一阶段评审输出报告6.15 设计验证报告6.16 技术质量协议6.17 采购合同/订单6.18 原材料样件认可报告6.19 样件控制计划6.20 样件检验规范/条件6.21 样件测试/确认报告6.22 新设备、工装和设施清单6.23 工装和试验设备检查表6.24 第二阶段输出评审报告6.25 过程流程图6.26 过程流程图检查表6.27 场地平面布置图6.28 场地平面布置图检查表6.29 PFMEA （试产）6.30 PFMEA检查表6.31 试生产控制计划6.32 控制计划检查表6.33 产品检验报告6.34 包装规程6.35 产品审核报告6.36 过程审核报告6.37 产品/过程质量体系评审检查表6.38 测量系统分析计划6.39 初始过程能力分析计划6.40 第三阶段输出评审报告6.41 小组可行性承诺报告6.42 工艺装备首件认可记录6.43 全尺寸检验报告6.44 初始过程能力指数PPK6.45 测量系统分析报告6.46 厂房、设备、设施布局有效性分析报告6.47 PFMEA（批产）6.48 正式生产控制计划6..49 控制检查表6.50 第四阶段评审报告6.51 质量策划认定报告6.53 持续改进计划6.54 顾客满意调查表6.55 量产采购订单。
产品质量先期策划(APQP)管制程序
5.3.1.3由APQP小组准备会议，根据客户对交货期的要求，确定每个阶段的完成时间，并策划《产品质量先期策划进度表》。APQP小组需全力预防缺陷风险并确保进度符合或提前于顾客进度。
5.3.3.13试生产的控制计划：对样品制造后批量生产前，组织APQP小组人员在《试产控制计划》中进行尺寸测量和材料功能试验的描述，具体参照《控制计划管制程序》。
5.3.3.14作业指导书：工程评价是否要重新制（修）订现有的作业指导书（包括返工和返修等），指导书应包括过程所需要的详细参数，以确保直接的作业人员生产产品时有足够的文件支持。
7.29《出货检验报告》（暨品质保证书）
7.30包装评价验证记录
7.31《PPAP保存提交要求表》
7.32《产品质量策划总结和认定》
7.33 SPC及相应措施记录表
7.34《特性矩阵图》
7.35 顾客要求培训计划及记录
7.36《CMK》
7.37《临时替代方案措施表》
7.38《防错清单》
7.39《防错功能检查表》
2 范围
适用于公司对汽车新产品及产品更改时的质量策划工作。非汽车产品参考之。
3 权责
3.1 总经理或其代理人：任命APQP小组组长。
3.2 APQP小组组长：负责召集小组成员举行会议，组织、安排和跟进各成员进度。
3.2 APQP小组：由品保、模具、成型、业务、采购、设计和工程等部门单位人员组成多功能小组（CFT cross functional team），代表不同知识、技能和职能，该小组确定及完成产品质量先期策划的进度工作并收集整理有关文件。
APQP产品质量先期策划控制程序
APQP产品质量先期策划控制程序1.目的为新产品或更改产品的质量先期策划规范程序，使过程（和产品）设计开发有序和顺利进行，充分发挥和协调各职能部门的作用，确保过程（和产品）一次开发成功率高，提高顾客满意度，特编制本程序。
2.适用范围本程序适用于公司新产品或更改产品质量先期策划的控制。
3.术语3.1 APQP＆CP：产品质量先期策划和控制计划。
3.2 APQP：产品质量先期策划。
3.3 CP：控制计划：是一份用以描述生产作业工艺流程并定义确保制造出高质量产品的控制方法的文件，它主要是针对产品/过程特殊特性的控制，且控制计划中应规定足够的频次对整个产品作全尺寸检验和功能验证，SPC控制图及其过程能力的监控要求。
3.4 PFMEA：负责设计的工程师或工程师小组在产品设计阶段采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因、机理在产品设计时得到充分的考虑和说明。
3.5 MSA：测量系统分析。
3.6 SPC：统计过程控制。
3.7 Ppk：短期过程能力指数。
3.8 Cpk：长期过程能力指数。
3.9能力：指一个稳定过程中固有变差的范围。
3.10特殊特性：特殊特性一般在设计、客户要求时，进行认定，包括客户指定的和法律法规要求的，包括产品的特殊特性，如某个尺寸，过程的特性，如某个过程的参数，例如温度。
特殊特性还需使用QFD(质量功能展开:是一种在设计阶段应用的系统方法，它采用一定的方法保证将来自顾客或市场的需求精确无误地转移到产品寿命循环每个阶段的有关技术和措施中去。
) 、PFMEA、多方论证方法进行识别和确定。
3.11防错：使用设计或过程特征来防止制造不合格产品的技术和方法。
3.12同步工程：一种为确保可制造性并节省时间，通过发挥横向职能小组作用，同步设计产品和该产品制造过程的方法。
3.13多方论证小组：为完成一项任务或活动，而被咨询的一组人。
小组活动是试图将所有相关知识和技能集中考虑的决策过程。
IATF16949 APQP产品先期质量策划控制程序
1 目的通过产品质量先期策划，确保设计和开辟的新产品满足顾客要求，以最低成本及时提供满足顾客要求的产品，在早期对产品设计过程进行完善，预防缺陷。
2 范围合用于对所有汽车新产品的先期质量策划的全过程控制，包括过程中发生的更改控制。
3 术语3.1 产品质量先期策划(APQP)：对开辟某一满足顾客要求的产品或者服务提供支持的产品质量策划过程：APQP 对开辟过程具有指导意义，并且是组织与其顾客之间共享结果的标准方式；APQP 涵盖的项目包括设计稳健性，设计试验和规范符合性，生产过程设计，质量检验标准，过程能力，生产能力，产品包装，产品试验和操作员培训计划。
3.2 控制计划(CP)：对控制产品创造所要求的系统及过程的成文描述。
创造可行性：对拟建项目的分析和评价，以确定该项目是否在技术上是可行的，能够创造出符合顾客要求的产品，这包括但不限于以下方面(如合用)：在估计成本范围内；是否必要的资源、设施、工装、产能、软件及具有所需技能的人员，包括支持功能，是或者计划是可用的。
3.3 多方论证方法：从可能会影响一个团队如何管理过程的所有相关方获取输入信息的方法，团队成员包括来自组织的人员，也可能包括顾客代表和供应商代表；团队成员可能来自组织内部或者外部；若情况许可，可采用现有团队或者特设团队；对团队的输入可能同时包含组织输入和顾客输入。
3.4 装配的设计(DFA)：出于便于装配的考虑设计产品的过程(例如，若产品含有较少零件，产品的装配时间则较短，从而减少装配成本)。
3.5 创造的设计 (DFM)：产品设计和过程策划的整合，用于设计出可简单经济地创造的产品。
创造和装配的设计(DFMA)：两种方法的结合：创造的设计(DFM)为更易生产、更高产量及改进的质量的优化设计的过程；装配的设计(DFA)为减少出错风险、降低成本并更易装配的设计优化。
3.6 六西格玛设计(DFSS)：系统化的方法、工具和技术，旨在稳健设计满足顾客期望并且能够在六西格玛质量水平生产的产品或者过程。
产品质量先期策划(APQP)控制程序
3.5MSA：Measurement System Analysis 量测系统分析。
3.6SPC：Statistical Process Control 统计过程控制。
4.职责
4.1APQP小组：由研发部、业务部、品质部、生产部、人事行政部的相关人员组成，由研发部经理担任小组组长。
产品质量先期策划(APQP)控制程序
版本
更改类型
生效日期
更改内容
会签部门：
品质：工程：
采购：业务：
研发： DCC：
生产 ：PMC：
行政：财务：
制作：
审核：
批准：
1.目的
1.1确保新开发的产品能满足客户的要求，以达成质量、成本、交期的需求而制定。
1.2在开发设计期间，使开发件在量产时能确保质量水准，以防止不良的发生，提高合格率。
5.6.3 正式量产时运用《控制计划》及SPC手法，评估产品质量，持续改进，以满足客户需求。
5.6.3.1 降低过程变异：按《过程审核作业指导书》执行；
5.6.3.2 持续改进、消除变异原因、降低成本：按《持续改进控制程序》执行；
5.6.3.3 达成客户满意的目标：向客户发出“客户满意度调查表”进行调查；提升对客户交付和服务能力：按《客户满意度控制程序》执行；
5.7 APQP完成后所有资料由研发部汇总并保管,保管期限在该产品服务期结束后三年。
6.相关文件
6.1 客户满意度控制程序
6.2 设施、设备策划管理程序
6.3 PPAP作业指导书
6.4 FMEA作业指导书
6.5 MSA作业指导书
6.6 过程审核作业指导书
产品质量先期策划控制程序(APQP)
产品质量先期策划控制程序受控标记修订履历：1、目的通过产品质量的先期策划和控制，以确保新产品（或改型产品）的形成过程中，能满足客户的质量、成本、期限要求。
2、范围2.1 对汽车整车厂或零部件厂直接供货的产品；2.2 用户要求对产品有质量先期策划控制的；2.3 本程序仅适用于产品开发过程，不适用于其它（如工装、设备、设施等等）的开发过程；2.4 如顾客特定要按规定的程序来开发或改进产品，本程序将不适用；2.5 本程序同样适用于本公司的供方。
2.6 APQP文件中规定的8个检查表，本程序直接引用。
3、定义3.1 APQP 产品质量先期策划；3.2 DFMEA 设计潜在失效模式及后果分析；3.3 PFMEA 过程潜在失效模式及后果分析；3.4 MSA 测量系统分析；3.5 PPK 初始过程能力；3.6 变差产品质量特性值的分散范围和质量特性值对控制中心值的偏离程度。
4、职责4.1 过程管理者—副总经理（技术）。
4.2 过程责任者—技术部长、项目经理。
4.3 过程支持者—总经理、副总经理、部门负责人、业务代表、客户经理、设计、品质、采购、管理、物流、安全等相关人员。
5、程序6 相关文件6.1《设备管理程序》6.2《工装管理程序》6.3《监控和测量装置控制程序》6.4《供方选择评价控制程序》6.5《文件与资料控制程序》6.6《纠正和预防措施控制程序》6.7《持续改进控制程序》6.8《质量记录控制程序》7 记录表格7.1REAQR070101《项目建议/立项报告》7.2REAQR070102《APQP小组成员名单》7.3REAQR070103《APQP时间进度表》7.4REAQR070104《可行性及风险评估表》7.5REAQR070105《设计任务书》7.6REAQR070106《特殊特性清单》7.7REAQR070107《初始材料和供方清单》7.8REAQR070108《初始过程流程图》7.9REAQR070109《P1阶段项目评审表》7.10 REAQR070110《APQP问题清单》7.11 REAQR070111《产品设计输入清单》7.12 REAQR070112《BOM 》7.13 REAQR070113《DFMEA 》7.14 REAQR070114《设计验证计划DVP 》7.15 REAQR070115《样件制造计划》7.16 REAQR070116《控制计划》7.17 REAQR070117《设备、工装、模具清单》7.18 REAQR070118《检验设备和量具清单》7.19 REAQR070119《全尺寸检测报告》7.20 REAQR070120《材料试验报告》7.21 REAQR070121《性能试验报告》7.22 REAQR070122《检验报告》7.23 REAQR070123《小组可行性承诺》7.24 REAQR070124《产品设计验证报告》7.25 REAQR070125《产品设计确认书》7.26 REAQR070126《P2阶段项目评审表》7.27 REAQR070127《过程设计输入清单》7.28 REAQR070128《特性矩阵图》7.29 REAQR070129《PFMEA 》7.30 REAQR070130《测量系统分析计划》7.31 REAQR070131《初始过程能力研究计划》7.32 REAQR070132《应急计划》7.33 REAQR070133《包装评价表》7.34 REAQR070134《P3阶段项目评审表》7.35 REAQR070135《P4阶段项目评审表》7.36 REAQR070136《成功和失败的经验总结》7.37 REAQR070137《APQP总结认定表》7.38 REAQR070138《纠正措施计划》7.39 REAQR070139《持续改进计划》7.40 REAQR070140《P5阶段项目评审表》7.41 REAQR070141《APQP文件和资料清单》上海良基博方汽车零部件制造有限公司项目建议/立项报告上海良基博方汽车零部件制造有限公司APQP小组成员名单编制/日期: 审核/日期：总经理批准/日期:上海良基博方汽车零部件制造有限公司APQP进度表车型:___________________产品:___________________编号:___________________版本:___________________上海良基博方汽车零部件制造有限公司设计任务书初始材料和供方清单编制/日期：审核/日期：批准/日期：过程流程图编制/日期：审核/日期：批准/日期：特殊特性清单产品名称: 零件号：REAQR070106-编制/日期：审核/日期：批准/日期：P1阶段项目评审表上海良基博方汽车零部件制造有限公司APQP问题清单编制/日期：审核/日期：批准/日期：上海良基博方汽车零部件制造有限公司产品设计输入清单编制/日期：审核/日期：批准/日期：BOM编制/日期: 审核/日期: 批准/日期:潜在失效模式及后果分析（设计 FMEA） REAQR070113-A 系统FMEA编号：子系统页码：第页，共页零组件：设计责任：编制者：车型年度/车辆类型：关键日期：FMEA日期：核心小组：修订日期：设计验证计划DVP样件制造计划产品/项目：□已立项－项目经理签字：□未立项－客户代表签字：REAQR070115-A编制/日期：审核/日期：批准/日期：上海良基博方汽车零部件制造有限公司控制计划REAQR070116-A 样件试生产生产供方工厂: 工程更改等级:零件名称: 工厂批准: 控制计划编号:零件号: 顾客工程批准: 原始日期:车型年度/车辆类型: 顾客质量批准: 修订日期:核心小组: 联络人/电话:上海良基博方汽车零部件制造有限公司设备、工装和模具清单编制/日期：审核/日期：批准/日期：上海良基博方汽车零部件制造有限公司检测设备和量具清单编制/日期：审核/日期：批准/日期：检验报告REAQR070122-A产品设计验证报告小组可行性承诺产品设计确认书编制/日期：审核/日期：批准/日期：P2阶段项目评审表车型/项目：REAQR070126-过程设计输入清单编制/日期：审核/日期：批准/日期：特性矩阵表潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）REAQR070129-AFMEA编号：页码：第页，共页项目名称：过程责任部门：编制者：车型年度/车辆类型：关键日期：FMEA日期：测量系统分析计划制定/日期：审核/日期：批准/日期：初始能力研究计划制定/日期：审核/日期：批准/日期：包装评价表车型/项目：REAQR070133-P3阶段项目评审表车型/项目：REAQR070134-P4阶段项目评审表车型/项目：REAQR070135-成功和失败经验总结APQP总结和认定表。
产品先期质量策划控制程序
1． 开发小组根据样件控制计划 2． 样件制造使用的材料和样件
告》中。
1． 若顾客要求，应将经公司验 本程序及相关作业指导书进
2． 若顾客未要求对样件进行确
顾客更改的图纸和规范
样件控制计划 产品图纸 工程规范 设备台帐
3.8.4 确定过程所需的工艺文件和作业程序及方法；
3.8.5 新产品设计和/或开发全过程之各阶段工作审查；
3.8.6 对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；
3.8.7 产品开发过程中相关问题之澄清及解决；
3.8.8 确定产品成本、设计和/或开发进度、交付（提交）时间及其它必须考虑的限制条件；
2． PFMEA、样件/试生产/生产
1． 为了确定检测点的可接受性 地平面布置图检查表》评审
2． 流程图需明确： 平面尺寸
为明确特殊特性与制造工位之
1． 根据评审好的过程流程图， 2． PFMEA 是一种动态文件， 3． PFMEA 编制要求具体见《
1． 根据样件生产经验和 FME 2． 试生产控制计划是对样件研
产品可靠性和质量目标
产品保证计划
总结报告 样件控制计划 产品样件 相关记录 确认结果
开发小组组长组织开发部和质 质量目标，并记录于《产品可
1． 开发小组组织有关部门将顾 A、 概述项目要求； B、 确定可靠性、耐久性 C、 新技术、复杂性、材
开发小组组长应在第一阶段的 告给公司领导知悉，以获得管 的目标中来体现管理者的支持
顾客图纸 工程规范 试制协议 产品样品 合同评审表 市场调研结果
新产品制造 可行性评估 和风险分析
产品开发建议书 新产品项目可行性分析结果
APQP产品质量先期策划控制程序
修改记录4.4.APQP 小组成员的职责4.4.1.负责按项目规定的计划、目标完成本部门的任务.4.4.2.执行项目组长的调配任务.4.4.3.监督本部门工作任务完成的进展、情况.版本号01页次34.4.4.将本部门的工作完成情况、产品质量信息向项目组长进行反馈.4.4.5.各部门负责在项目策划中配合APQP 小组工作,并对本部门在APQP 小组中代表所承担的5.APQP 控制流程:文件名称APQP 控制程序文件编号 工作负责.版本号01页次4文件编号文件名称APQP 控制程序版本号01页次5文件名称APQP 控制程序文件编号文件名称APQP控制程序版本号01页次6版本号01页次76.作业程序:6.1.APQP 小组的成立与APQP 工作计划的编制.6.1.1.销售部与顾客接触,签署保密协议,接收顾客图样,然后填写"制造可行性评审单"、"产品报价评审单"并送有关部门进行可行性评价。
6.1.3 财务部组织有关人员对制造成本进行评审，评审的结论填写在“产品报价评审单”中。
“APQP 工作计划书”应随着APQP 的进展适时进行修订。
6.2 计划和项目的确定6.2.1 顾客产品图样的评审。
（1）公司不进行产品设计，但要对顾客提供的产品图样、技术资料进行评审。
（2）APQP 小组可用“设计信息检查清单”对设计的有效性作出评价。
（3）对评审中发现的问题，要及时与顾客联络解决。
6.2.2 生产技术部编写“初始材料（零件）清单”。
6.2.3 生产技术部编写“产品及过程特殊性特性初始清单”。
6.2.4 生产技术部绘制初始过程流程图。
6.2.5 “产品保证计划─项目任务书”的编写与下达。
（1）产品/过程的要求。
（2）可靠性和质量目标。
（3）进度、成本、生产效率、过程能力要求、（4）过去类似产品的有关信息。
（5）风险评估。
（6）顾客的特殊要求。
如防错、特殊特性等。
（7）项目开发所必需的其他要求，如标识、可追溯性、包装等方面的要求。
APQP产品质量的先期策划和控制计划书
APQP工作流程及责任分配 （7）
APQP工作流程及责任分配 （8）
APQP工作流程及责任分配 （9）
APQP工作流程及责任分配 （10）
控制计划（CP）
目的： ➢ 协助按顾客要求制造出优质产品。 ➢ 最大限度的减少过程和产品的变差作书面描述。 ➢ 将资源正确分配在重要项目上有助于降低成本。 ▪ 几点说明： ➢ 是质量策划过程的一个重要阶段。 ➢ 不能替代包含在详细的作业指导书。 ➢ CP是动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。 ➢ CP识别过程特性，并帮助识别产品特性变差（输出变量）和
产品先期策划和控制计划（APQP） 进度归纳一览表
III.过程设计和开发 输入是产品设计和开发阶段的输出
产品先期策划和控制计划（APQP） 进度归纳一览表
III.过程设计和开发（输出）
•包装标准; •产品/过程质量体系评审; •过程流程图; •场地平面布置图; •试生产控制计划; •过程指导书;
测量系统全面的文件化描述。
控制计划栏目说明 （1）
样件、试生产、生产： 控制计划编号：用于追溯Y2001-01… ；SS 2001-01… ；S
2001-01… 零件号/最新更改程度：填写系统、子系统或部件编号、最新
更改等级/或发布日期 零件名称/描述： 供方/工厂： 供方编号：填顾客要求的识别号 主要联系人/电话：CP的主要联系人 核心小组：CP最终版本主要联系人，附表填所有成员及电话。 供方/工厂批准/日期： ※
做APQP。（无新型号要补一套） 质量认证时，APQP有专人负责。 质量认证时，APQP不能出多个不合格项。※
APQP工作流程及责任分配 （1）
APQP工作流程及责任分配 （2）
APQP工作流程及责任分配 （3）
APQP产品质量先期策划程序
保存部门 技术部 技术部 技术部 技术部 技术部 技术部 技术部 技术部
保存期限 在用期+1个日历年 在用期+1个日历年 在用期+1个日历年 在用期+1个日历年 在用期+1个日历年 在用期+1个日历年 在用期+1个日历年 在用期+1个日历年
6.5.2.1 技术部依照评定结果系统地分析顾客反馈信息，继续改 良工装、优化工艺，实施纠正预防措施。维持或提高过程能力， 减少变差；不断降低PPM值。
6.5.3.1 纠正措施得到验证后，将《PFMEA》等相关的控制文件 进行必要的更新。
6.5.4.1 营销部通过对顾客满意度调查与顾客进行多方面沟通协 调，全面掌握产品在顾客使用信息，以进行必要的改进来纠正缺 陷满足顾客要求。
作业流程 6.1.4可行性评审
项目小组
6.1.5编制项目计划
项目小组
6.1.6阶段总结和评审
6.2、产品设计和开发
技术部
6.2.1 设计失效模式分析 DFMEA
技术部
6.2.2产品设计
项目小组 技术部
6.2.3设计验证与评审 6.2.4样板制造
技术部 质量部
项目小组
6.2.5 DVP型式试验 6.2.6样板评审
4.6、SOP：批量生产件。 4.7、特殊特性：可能影响产品的安全或法规的符合性、配合、功能、性能、或后续加工的产品特性或制造过程参数 。 4.8、小组可行性承诺：指由项目组对所做的设计能以可接受的成本，按时并以足够的数量被制造、装配、试验、包 装和装运的承诺。
5、依据标准
5.1、本程序依据IATF16949:2016 质量管理体系中标准条款8.3；8.3.1；8.3.1.1；8.3.2；8.3.2.1；8.3.2.2； 8.3.3；8.3.3.1；8.3.3.2；8.3.3.3；8.3.4；8.3.4.1；8.3.4.2；8.3.4.3；8.3.4.4；8.3.5；8.3.5.1；8.3.5.2； 8.3.6；8.3.6.1 编制。
产品质量先期策划和控制计划(APQP)2
工程图样（包括数学数据）
即使由顾客设计，小组也要评审工程图样： 是否有足够的数据以表明每个零件的
计量具 评价制造可行性 确保与顾客的系统兼容（数学数据） 标识所有的特殊特性
工程规范
工程规范：对某一个或系列产品的功能/ 性能、耐久性、外观的接受标准。
文件化
量具/试验设备要求
识别：——初始过程流程图 ——样件制造 ——工程规范 ——材料规范
开发计划：从识别出起至试生产前完工。 评审：见检查表
小组可行性承诺和管理者支持
可行性：按照顾客要求的节拍、按顾客 可接受的成本生产和交付产品的能力。
评审（检查）第二章的工作是进行小组 可行性承诺的基础。
为优化设计功能、可制造性和易于装配之间的 关系，小组应考虑： 产品功能和对制造变差的敏感性； 制造和/或装配过程； 尺寸公差/性能要求； 部件数； 工艺流程； 贮存/搬运技术。
设计验证
设计验证的方法可包括： 性能试验； 可靠性、耐久性、寿命试验； 计算机模拟； DOE； 有限元分析
有限元分析（Finite Element Analysis) 一种建立复杂结构模型的技术。当数
学模型是以已知载荷为条件时，便可以 确定结构的位移。 访真技术（Simulation Techniques)
用不同也不类似的系统来模仿一个系 统的某些或全部行为特征的作法。
设计验证3
实体造型（Solid Modeling) 一种把体积物理性质加到产品设计中
即使由顾客设计，组织也应评价产品可 行性。
小组的一致意见和所有需要解决的问题 应形成文件并提交管理者以寻求支持。
设计信息检查表
问题
是 否 措施/意见
A. 一般情况
1 设计是否需要新材料？
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4> 过程与实验确认
5> 包装评价
6> 生产控制计划
7> 质量策划的认定
8> 第四阶段总结
5.2.7产品和过程确认
5.2.7.1试生产按规定的要求进行试生产；
5.2.7.2在试生产过程中由品管部计量管理员根据《测量系统分析计划》，品管部根据《初始过程能力研究计划》分别进行测量系统分析和初始过程能力研究。具体见《MSA测量系统分析控制程序》、《PPAP生产件批准控制程序》.
5.2.7.3由工程部按《PPAP生产件批准控制程序》的要求对PPAP数据进行收集，并将收集完成的PPAP数据交市场部送客户承认。
1> DFMEA分析:
本公司汽车配件产品由客户设计，下达产品图纸及模具委托本公司进行生产，本公司主要靠与客户沟通 ,客户提供的产品图纸、样板、资料等途径了解客户的需求.
2> 可制造性和可装配性
3> 设计评审
4>样件控制计划
5>样件制作
6> 设计验证
7> 工程图样及工程规范及其更改
8> 材料检验规范
9> 新增设备清单及计划
注：确定客户要求时可以根据公司的业务计划和营销策略确定。
2> 制定“APQP小组任命书”、“FMEA小组任命书”、“APQP小组成立纪要”、“APQP小组成立纪要”.
5.2.3在APQP第一阶段多功能小组组长应主导组织小组完成以下事项:
1> 确定客户的输入:
根据市场研究、相关产品的客户满意度调查、保修记录与质量信息、小组经验确定客户的输入 (本公司这一条与初始阶段的[确定客户要求]的工作是一致的) .
6> 过程流程图
7> 特性矩阵图
8> PFMEA
9> 试生产:
a. 制定 “试生产计划”
b. 进行试产
c. 制作收集试产原始信息资料
10> 过程作业指导书
11> 测量系统分析(MSA)计划
12> 初始过程能力(SPC)研究计划
13> 第三阶段总结
5.2.6在APQP第四阶段-产品和过程确认阶段,多功能小组组长应主导组织小组完成以下事项:
12> 产品/过程特殊特性的确认
13> 新增量具与实验设备的清单与计划
14> 小组可行性承诺
15> 第二阶段总结
5.2.5在APQP第三阶段 -过程设计和开发阶段,多功能小组组长应主导组织小组完成以下事项:
1> 包装标准和规范
2> 成本确认
3> 报价结果确认
4> 产品/过程质量系统论证与确认
5> 车间平面布置图
修 改 记 录
修改日期
版次
修改章节
修 改 内 容
修改人
核准人
核 准
审 核
制 定
日 期
日 期
日 期
1.0目的
制定本程序的目的是为了确保明确客户要求，确定和制定出确保产品满足客户要求的步骤，并按时完成各项步骤，同时找出潜在的不合格以最低的成本及时提供优质产品。
2.0适用范围
适用于本公司对汽车新产品及产品更改时的质量策划工作的控制和规范。
2> 营销策略
3> 产品过程指标和产品过程设想
4> 相关产品的可靠性研究
5> 设计目标、可靠性及质量目标的确定
6> 初始材料清单
7> 提供材料成本
8> 初始成本分析
9> 询价报价
10> 初始产品/过程流程图
11> 产品/过程特性初始明细表
12> 产品保证计划
13> 第一阶段总结
5.2.4在APQP第二阶段 - 产品设计和开发阶段,多功能小组组长应主导组织小组完成以下事项:
5.2.2 在APQP初始阶段多功能小组组长应主导组织小组完成以下事项:
1> 确定客户要求:
本公司汽车配件产品由客户设计，下达产品图纸及模具委托本公司进行生产，本公司主要靠与客户沟通 ,客户提供的产品图纸、模具图纸、模具、样板、资料等途径了解客户的需求, 同时根据市场研究、相关产品的客户满意度调查、保修记录与质量信息、小组经验确定客户的输入,建立《客户及产品技术要求》。
10> 工装设计:
a.本公司汽车配件产品的工装管理:
由客户提供，由多功能小组组长主导组织小组成员对客户提供的模具进行验收。
b.工装的制造、验收：
由工程部依照客户要求必要时组织进行工装的设计和制造，或委托经评价具备资格的供应商进行工装的制造,由工程部主导进行验收.
11> 设备验收项目的确认(针对新增设备)
4.2多功能小组负责进行产品质量先期策划并执行策划的安排；
4.3 APQP（多功能）小组组长：一般由工程部主管或经理担任。
4.4各部门负责按照产品质量策划的安排执行自身范围内的工作。
5.0工作程序
5.1成立多功能小组
多功能小组主要参与部门有业务课、工程部﹑品管部﹑生产部、资材课、采购课、包装部等组成，必要时可吸收客户或供应商代表参加，其主要职能如下：
5.1.1特殊特性的开发和最终确立（要形成文件）；
5.1.2对潜在失效模式及后果分析的发掘、评审、分析、改进；
5.1.3制定措施，以减少具有较高风险顺序数的潜在失效模式；
5.模式和后果分析的结果要形成文件，并反映到控制计划中；
5.1.4.2控制计划在发生以下情况时，要进行评审和更新：
1>测量系统分析(MSA)
2> 初始过程能力(SPC)研究
3> 生产件批准PPAP资料的制作,提交客户批准:
a.由工程部按《PPAP生产件批准控制程序》的要求对PPAP数据进行收集;
b.将收集完成的PPAP资料及样板交市场部送客户承认
c.根据客户PPAP资料及样板的批准结果批准供应商的原材料
d.试产总结,召开放产会议,跟踪首次量产
3.0定义
3.1多方论证方法：为了完成某一个新产品或产品更改的项目，将所有具有相关知识和技能的人员集中起来讨论并制定决策的方法，叫多方论证方法。
3.2多功能小组：执行上述工作的人员组成的小组，叫多功能小组，也叫APQP小组。
4.0职责
4.1管理层参与项目的确立和项目各环节执行状况的跟踪,并负责多功能小组的成立及其工作执行的支持；
1> 产品更改
2> 过程更改
3> 过程不稳定
4> 过程能力不足
5> 修改检验方法、频次等
5.2产品质量的策划
5.2.1计划和确定项目
当业务部接到客户提供的产品图纸、模具图纸、模具、样板、资料,要求制作新产品时, 业务部应将资料转交工程部,由工程部多功能小组组长主导组织小组成员制定《产品APQP小组项目职能分配和进度一览表》报总经理批准后实施.