产品质量先期策划管理程序
产品质量先期策划(APQP)管理程序
6、1、5召开APQP小组会议
选出小组组长；
明确小组各成员的作用和职责；
6、4、7小批试产结束后，生产车间编制过程作业指导书，所有对操作有直接责任的操作人员均应配备易理解、可操作的作业指导书，以有效指导操作和对装配过程进行控制。
6、4、8在小批试产结束后，总工程师组织APQP小组成员对新产品进行产品定型鉴定。评审新产品的设计性能符合性、功能完备性、工艺可行性、安全可靠性、维修方便性、和经济性。并填写《新产品鉴定定型报告》
市场预测分析
产品技术水平
产品结构的继承性和复杂性
产品零件的加工工艺性，
新材料、新工艺的可操作性
生产能力、质量保证能力、时间进度要求。
6、1、7 若APQP小组可行性评审认为部分技术要求或部分设计还需修改才能达到顾客的要求时，应由销售部或设计部门、应用部门对市场调研作进一步分析，或与顾客进一步沟通联系。分析、联系协调结果应重新召开APQP小组会议。
6、1、1 销售部、设计开发部、电气事业部、应用工程部通过对市场调查、顾客信息反馈、维修记录和质量信息报告和顾客的要求等多种信息进行分析，结合自己的构思，书面提出新产品开发的构思。
6、1、2新产品设计开发的类型可分为：
全新设计开发的新产品
由基本型派生出的系列产品
产品局部结构改进
产品新增功能
6、1、3 设计开发部、电气事业部负责人填写《新产品开发申请表》，同时编写《新产品开发任务书》。
6、3、9质量部制定《测量系统分析计划》、《初始过程能力分析计划》
产品质量先期策划(项目管理)管理程序
1.0 目的：本程序规定了xxxxxx产品和过程开发的流程，通过产品质量先期策划的结构性方法，确定和制定产品和过程开发所需的步骤，引导资源以确保所要求的步骤按时完成，促进对所需更改的早期识别，避免晚期更改，以最低的成本及时提供优质的产品，使顾客满意。
2.0 适用范围：本程序适用于xxxxxx所有新产品开发项目和产品改进项目，本程序所规定的产品和过程开发流程与AITS 的全球产品开发流程(AIPDS)一致。
3.0 职责：3.1 项目管理部项目经理负责产品质量先期策划（APQP）全过程管理，对项目的开发进度、质量、财务收益、开发成本控制负责；3.2 由各职能部门派出的专业人员组成多功能团队的项目组，依据本流程内容中所描述的责任，完成产品质量先期策划（APQP）的各项工作；3.2.1 市场营销部负责新产品客户报价，以及各阶段试制产品客户订单的接收和交付工作；3.2.2 技术中心负责产品的设计开发工作；3.2.3 工艺部负责过程的设计和开发工作；3.2.4 生产部负责产品工装样件、试生产产品的试制制造；3.2.5 质量保证部QE负责在产品及过程开发阶段质量控制工作。
同时，与项目经理一起负责开发过程符合本程序的规定；3.2.6 质量保证部SQE 负责供应商APQP 过程管理和供应商各阶段零件检查、确认和认可；3.2.7 采购部负责供应商选点、零部件价格控制和第6阶段前各阶段试制产品需求零部件的采购；3.2.8 计划物流部负责产品包装方案、物流方案的确定，第6阶段后需求零部件的采购，以及各阶段试制产品的发运；3.2.9 财务信息部负责新产品报价财务模块的测算及各阶段财务成本的更新和控制；3.2.10 人力资源部负责组织对参与APQP的成员进行策划活动所涉及的分析技术如FMEA，PPAP，SPC，MSA和开发技能的培训4.0 工作内容：4.1 xxx全球产品开发系统（AIPDS）即xxx（上海）xxx的产品和过程开发流程将整个产品和过程开发阶段分为六个阶段进行管理，包含：Phase 1-Quote Business商务报价阶段;Phase 2- Plan and Define项目计划和定义阶段;Phase 3- Design and Development设计和开发阶段;Phase 4- Product and Process validation产品和过程验证阶段 ;Phase 5- Production Preparation生产准备阶段;Phase 6- Stable Production稳定生产阶段；4.2 产品和过程开发流程各阶段主要内容：4.2.1 第1阶段商务报价阶段本阶段总体责任由市场营销部主导并负责。
先期质量策划APQP管理程序
1、目的：确保新产品从导入、样品制作至量产全过程中均能得到有效控制，使新产品能够保质保量的符合客户及市场的需求。
2、范围：凡本公司承接的新产品属于本程序控制范围。
3、权责：3.1 供销部（采购）负责试生产、量产原部品和原材料的采购3.2 生技部（技术）负责技术资料的评审及试制方案的审定、技术资料的整理、印发和模具供方的选定和发注；以及模具的接收评价；负负责APQP的总体策划和监督和成立APQP小组；责过程设计和开发的归口管理工作。
负责新产品、样品的鉴定后提交顾客进行评价3.3 生技部（生产）试模及样品的试作、量产3.4 品质部样件的全尺寸检验及尺寸报告编制3.5 APQP小组成员及相关部门负责开展APQP各阶段的具体活动。
4. 定义：4.1 特殊特性显著影响安全与法律法规和显著使顾客不满意的产品特性和过程特性。
4.2 产品特性在图纸或其他工程技术资料中所描述的零部件、总成的特点和性能。
4.3 过程特性是与产品特性具有因果关系的过程变量。
过程特性仅能在发生时才能测量出。
对于一个产品特性，可能有多个过程特性。
在某个过程中，一个过程特性可能影响到整个产品特性。
4.4 模具、工装可用来加工产品的治工具、模具、工装设备－仅限本程序的解释。
5. 流程6. 管理程序(以下内容覆盖模具的移模和自我开发制造的新产品导入内容)6.1 新产品导入的来源：6.1.1 供销部负责接受来自客户代表、总经理及其它渠道传来的真实的新产品导入信息或资料（电话通知、传真及客户确认的样品及图纸等）；6.1.2 供销部资料获得后必要时将其完整的传达到技术部，技术部会同相关的生产部门和模具制造公司的模具报价制定出我们的“产品报价单”。
经总经理确认后向客户提交；6.2 新产品导入计划6.2.1 供销部接收到顾客的合同后，按照合同评审管理程序，召集相关部门对合同进行合同评审；6.2.2 合同签订后技术部组成小组，召开新产品导入会议，确定新机种引进计划/实施表（XX-QP-711-01）的模具开发、控制计划及所有事项后由总经理承认并按计划实施。
产品质量先期策划程序管理规定
1.0目的针对开发的产品进行产品质量先期策划，确定和制定适合我公司并使产品满足顾客要求所需的步骤，促使早期发现产品隐患，避免晚期更改，生产满足顾客要求的产品。
2.0 范围该程序适用新产品开发工作。
3.0职责3.1 供销部负责新产品申请立项申请书，指派顾客代表，协助技术质量部制定新产品工作计划。
3.2总工程师负责成立项目开发小组并确定小组成员的工作分工；技术质量部起草新产品开发的项目进度计划，按计划组织实施新产品开发各项工作；负责定期向公司领导层汇报新产品开发项目工作的进展情况；负责组织、整理、保存新产品APQP文件，并向顾客提交PPAP文件包。
3.3 项目开发小组成员负责按项目计划规定的时间进度完成所分配的任务。
3.4 供销部负责市场调研，搜集顾客信息，提供产品开发的任务来源；负责新产品在顾客方的报检、入库、结算等工作。
3.5 技术质量部负责新产品各项技术状态的提出及确认。
3.6 技术质量部负责新产品生产工艺过程的设计开发与分析确认。
3.7 技术质量部负责新产品质量策划与控制，并负责PPAP文件与质量体系要求的符合性。
3.8生产制造部负责新产品生产用的工装、模具、检具、设备的获得。
3.9 供销部负责新产品生产用的原材料、外购件的获得。
3.10财务部负责新产品与顾客的价格确定及外购原材料、工装器具、外购件的价格审核。
3.11生产制造部负责新产品的试制，入出库。
3.12供销部负责新产品运输到顾客方。
4.1第一阶段计划与组织4.1.1 供销部负责搜集顾客信息。
编制《产品开发建议书》，并提交图纸或样件。
4.1.2 技术质量部根据新产品开发的工作量与技术难度，与负责该产品的模具设计、工艺工程师共同与相关部门进行开发前的可行性评估，形成《产品制造可行性评价表》；4.1.3 技术质量部负责按客户所规定的重要目标、项目进度、产品质量要求、市场信息等内容填写《立项申请书》上报公司领导层批准后立项。
4.1.4 总经理组建项目开发小组，明确项目中的各项任务，按《立项申请书》最终时间节点起草《新产品开发时间进度表》。
10产品质量先期策划APQP——管理程序课案
第7.1章产品质量先期策划（APQP）管理程序1目的2通过产品质量先期策划, 使公司产品的过程设计开发, 生产准备工作有序和顺利进行, 确保以最佳成本及时提供优质产品, 以满足顾客和相关法律、法规要求。
3范围本标准适用于各公司顾客提供产品设计图样的产品质量先期策划过程。
4职责4.1各公司负责技术工作的副总经理负责下达《产品质量先期策划任务书》, 负责相关技术文件的批准。
4.2各公司技术部负责APQP的总体策划和监督, 负责组织成立APQP小组, 并负责相关技术文件的标准化。
4.3技术部长负责相关技术文件的审核, 杜绝下发文件漏项发生。
4.4各公司APQP小组成员及相关部门负责开展APQP各阶段的具体工作。
5程序5.1计划和确定项目5.1.1计划和确定项目准备5.1.1.1各公司技术副总经理根据批准的《产品要求评审表》和顾客提供的产品图样和/或技术资料要求, 编制《产品质量先期策划（APQP）任务书》, 并下达给本公司的技术部。
5.1.1.2各公司技术部负责人负责组建APQP小组, 并担任小组组长。
APQP小组成员由本公司的技术部、品质部、供销部、生产部、设备部、财务部的人员和顾客代表组成。
必要时, 可邀请顾客及供方参加。
小组组长负责编制《产品质量先期策划（APQP）小组及分工表》, 呈报本公司技术副总经理批准。
5.1.1.3APQP小组组长首先对《产品质量先期策划（APQP）任务书》、顾客提供的图样和/或技术资料进行消化, 然后制定包括“产品名称”、“产品规格”、“顾客名称”、“计划日期”、“阶段划分”、“工作内容”、“输出”要求、“责任部门及责任人员”、“预计完成时间”的《新产品APQP开发计划》（初稿）。
a)由APQP小组组长召开APQP小组成员会议, 必要时邀请本公司技术副总经理和质量副总经理参加。
以：b)明确小组成员的作用和职责；c)确定顾客的要求；d)理解顾客的要求；e)确定制造成本、进度和限制条件；f)对产品图样和技术文件要求的产品性能和制造可行性进行评审；g)确定需要来自顾客的帮助；h)讨论并通过《新产品(项目)APQP开发计划》（初稿）。
APQP(产品质量先期策划)管理程序
1目的本程序确定产品开发全过程的各个步骤，促进与所涉及的每个职能部门的联系，保证开发进程,尽早发现所需更改，确保产品使顾客满意。
2范围职责本程序适用于本公司所有新产品开发和顾客工程更改后须按PPAP规定重新提交的产品。
3术语和定义3.1 APQP：即“Advanced Product Quality Planning”的缩写，中文为“产品质量先期策划”。
3.2 FMEA: 即“Potential Failure Mode and Effects Analysis”的缩写, 中文为“潜在失效模式和后果分析”。
3.3 PPAP: 即“Production Part Approval Process”的缩写, 中文为“生产件批准程序”。
3.4 CFT：即“Cross Function Team”缩写，中文为“横向小组”。
3.5 PSW：即“Part Submission Warrant”的缩写，中文为“零件递交保证书”。
4过程流程图5. 补充说明5.1 项目可行性分析包括以下内容：5.1.1技术可行性；5.1.2进度安排可行性；5.1.3成本可行性。
5.2 控制计划：分为三种5.2.1 样件控制计划5.2.1.1根据样件控制计划对样件在制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验进行准确详细的描述。
5.2.2 试生产控制计划试生产控制计划的目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合。
5.2.3生产控制计划5.2.3.1控制零件在生产过程的书面描述，根据实际的生产进行调整。
5.3 PPAP样品验证试验5.3.1 PPAP样件验证试验要根据顾客的需求，如顾客需要供应商做，供应商可以根据顾客的要求进行样件验证试验；如顾客不需要供应商做样件验证试验，供应商可不做。
6. 记录6.1 《APQP汇总表》6.2 《报价单》6.3 《新品分析表》6.4 《APQP实施计划》6.5 《新产品开发计划》6.6 《顾客特殊要求清单》6.7 《产品过程质量检查清单》6.8 《（PSW）零件保证书》6.9 《新品流转单》6.10《样品加工申请单》6.11《新品加工联络单》6.12《新品开发进度计划表》6.13《物料清单》6.14《过程流程图检查清单》6.15《FMEA检查清单》6.16《新品加工联络单》6.17《测量分析计划表》6.18《PPK分析计划》6.19《特殊特性矩阵图》6.20《厂区平面布置检查清单》7 附件8参考文件8.1《生产件批准（PPAP）管理程序》8.2《潜在失效模式及后果分析（FMEA）管理程序》8.3《持续改进管理程序》8.4《内部审核管理程序》8.5《顾客满意度调查管理程序》8.6《报价管理制度》8.7《顾客满意度调查管理程序》8.8《测量系统分析（MSA）》8.9《采购管理程序》8.10《生产计划管理程序》8.11《文件控制管理程序》。
产品质量先期策划管理程序
产品质量先期策划管理程序编制：审核：批准：受控：日期：1.0目的通过产品质量先期策划（以下简称APQP）活动的开展，开发一个有效的制造系统，并形成与其相关的控制计划，确保生产优质产品，满足顾客的要求和期望。
2.0范围适用于本公司针对产品、项目或合同的APQP活动。
3.0职责3.1 总经理授权管理者代表组成多功能小组开展APQP。
3.2多功能小组组长负责项目APQP全过程管理，并组织控制计划的编制和监督实施。
3.3 技术部负责并协调各有关部门开展制造过程的设计开发，包括PPAP。
3.4各部门负责人或指定人员作为多功能小组成员参与APQP活动，并实施控制计划规定给本部门的控制和改进任务。
4.0程序4.1 APQP的基本原则1)以制造优质产品，全面满足顾客要求为宗旨。
2)对资源合理配置，以最低成本及时提供优质产品。
3)促进早期识别和事前预防，以减少变差，避免晚期或事后更改4.2 APQP的基本方法1) 逻辑思路，强调过程的输入输出的分析方法。
2) 同步技术，缩短实施周期，密切接口关系，强调效率。
3) 多方参与，包括内部各职能代表和外部顾客及供应商代表共同策划。
4) 防错技术，FMEA，SPC等的应用，强调预防为主。
4.3 APQP的基本流程4.3.1准备和确定范围：本阶段主要由管理者代表主持。
1）组成多功能小组：项目概念提出后，由管理者代表与技术部主管共同确定项目组长，由技术部、销售部、生产部、品质部、综合部（可行时包括顾客和合格供方）的代表作组员，明确各自职责。
2）确定策划活动范围：识别和理解顾客需要、期望和要求（如合同和订单及其评审记录），拟订《APQP 管制总表》。
3）作可行性分析：包括立项背景资料，市场、成本、风险、利润预测报告，可实现性、可制造性分析报告等。
4）制定工作进度计划：通过小组讨论一致后形成以“甘特图”方式列出任务要求、小组间接口及各阶段进度安排的《APQP开发计划进度表》。
5）如需要，应开展技能培训：对参与APQP的成员进行策划活动所涉及的分析技术如FMEA，PPAP，SPC，MSA和开发技能的培训。
产品质量先期策划管理程序
5.2.1新项目信息获取:
业务部按照相关国家政策、顾客发展计划、营销战略及公司战略规划、经营计划，及其它相关的市场信息，确定新项目/新产品的信息来源；
5.2.2可行性分析评估:
当外部信息诸如客户需求等传递到本公司时，由业务部对相关信息进行汇总整理，并据此进行可行性分析和风险评估，分析评估过程记录于《新产品制造可行性报告》中。必要时，可组织其它相关部门或人员进行评审；
5.程序:
5.1项目开发阶段划分:
5.1.1《先期产品质量策划和控制计划》参考手册（APQP）将作为项目小组的指导性文件。项目小组根据此参考手册的步骤、程序来完成每个阶段的输入及输出。参考手册附录中的检查清单将作为APQP每个阶段的检查清单来落实检查项目小组的各项工作；
5.1.2新项目开发流程共分五个阶段：“计划与确定项目”、“产品设计与开发”（暂无此过程）、“过程设计与开发”、“产品工艺过程确认”、“反馈、评估和纠正措施”。
7.3《APQP小组成员及职责表》;
7.4《APQP计划》;
7.5《APQP工作资料责任部门清单》;
7.6《可靠性与质量目标》;
7.7《初始材料清单》;
7.8《初始过程流程图》;
7.9《产品和过程特殊特性清单》;
7.10《管理者支持》;
7.11《项目质量保证计划》;
7.12《特性矩阵图》;
7.13《产品质量策划总结和认定报告》;
5.2.3新项目成本核算:
由业务部组织工程部、财务部、生产部等相关部门，对新项目进行成本核算，记录于《成本核算表》：并由业务部据此向客户报价；
5.2.4新项目立项批准:
业务部完成《新产品制造可行性报告》后报总经理批准，由总经理决定是否立项。如立项，则在公司工程部指定一名技术总工，负责新项目的导入和开发工作；
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1.目的
通过产品质量先期策划（以下简称APQP）活动的开展，开发一个有效的制造系统，并形成与其相关的控制计划，确保生产优质产品，满足顾客的要求和期望。
2.适用范围
适用于本公司针对产品、项目或合同的APQP活动。
3.职责
3.1 总经理授权管理者代表组成多功能小组开展APQP。
3.2 多功能小组组长负责项目APQP全过程管理，并组织控制计划的编制和监督实施。
3.3 技质部负责并协调各有关部门开展制造过程的设计开发，包括PPAP。
3.4 各部门负责人或指定人员作为多功能小组成员参与APQP活动，并实施控制计划规定给本部门的控制和改进任务。
4.程序
4.1APQP的基本原则
☐以制造优质产品，全面满足顾客要求为宗旨。
☐对资源合理配置，以最低成本及时提供优质产品。
☐促进早期识别和事前预防，以减少变差，避免晚期或事后更改。
4.2 APQP的基本方法
☐逻辑思路，强调过程的输入输出的分析方法。
☐同步技术，缩短实施周期，密切接口关系，强调效率。
☐多方参与，包括内部各职能代表和外部顾客及供应商代表共同策划。
☐防错技术，FMEA，SPC等的应用，强调预防为主。
4.3 APQP的基本流程
4.3.1准备和确定范围：本阶段主要由管理者代表主持。
☐组成多功能小组：项目概念提出后，由管理者代表与技质部总监共同确定项目组长，由供销部、生产部、技质部、行政部（可行时包括顾客和合格供方）的代表作组员，明确各自职责。
☐确定策划活动范围：识别和理解顾客需要、期望和要求（如合同和订单及其评审记录），拟订《文件总览表》。
☐作可行性分析：包括立项背景资料，市场、成本、风险、利润预测报告，可实现性、可制造性分析报告等。
☐制定工作进度计划：通过小组讨论一致后形成以“甘特图”方式列出任务要求、小组间接口及各阶段进度安排的《APQP进度计划》。
☐如需要，应开展技能培训：对参与APQP的成员进行策划活动所涉及的分析技术如FMEA，PPAP，SPC，MSA和开发技能的培训。
4.3.2 计划和项目确定：本阶段主要由多功能小组组长主持，以下开始各阶段均应填写《APQP阶段输入输出一览表》。
☐收集输入资料：包括顾客的呼声，如：市场调研报告，主机厂的服务信息和失效、退货报告，公司业务计划和经营目标，过程基准的确定，以往经验，顾客合同或订单。
☐形成本阶段的输出资料，包括：可测量的体现顾客呼声的设计目标，体现持续改进的缺陷和废品率的质量目标（如PPM）,初始《材料清单》及初始《过程流程图》，初始的产品和过程《特殊特性清单》。
☐由此形成设计开发输入的《设计任务书》。
☐本阶段公司管理层的参与、支持和承诺是项目和小组活动成败的关键之一。
4.3.3 过程的设计和开发：本阶段主要由多功能小组组长主持。
☐收集上阶段的输出资料后，针对本项目所涉及的特殊或额外要求及更改实施内部质量体系评审，对组织内部包括质量目标分解、组织职能划分、资源配置、过程监控能力、产品质量状况、数据统计分析等环节进行审核和评估，并填写《产品／过程质量检查清单》。
☐形成《过程流程图》：以过程的输入输出的逻辑思路示意性的表示产品制造的总
体流程，便于过程FMEA和控制计划的形成。
通过《过程流程图检查表》的填写检查流程图的完成情况。
☐形成《生产设备总览表》：根据《过程流程图》提供所需的生产设备，能保证始终在技术要求范围内生产。
☐形成《工装模具总览表》：根据《过程流程图》策划所需的工装模具，并且在生产开始之前就要到位。
☐形成《监视和量测设备总览表》：必须指出所有的量具和检测设备，作为质量计划运用的一部分需文件化。
重要的是在生产开始之前就要到位。
☐绘制《车间平面布置图》：依据过程流程图的构架，检测点的设置要求，场地空间的最优化利用，合理物流，人机工程等原则，设计和绘制车间平面布置图，并通过填写《车间平面布置图检查表》评估其与流程图和控制计划的协调性。
☐开展过程FMEA活动：形成特性矩阵图，并按《潜在失效模式和后果分析管理程序》实施PFMEA（包括对可能对员工造成潜在风险的安全失效因素的分析及其最大程度降低其后果的措施和方法），此项活动完成后应以《PFMEA检查表》进行检查。
☐编制试生产《控制计划》：此项活动完成后应以《控制计划检查表》进行检查。
☐编写过程作业指导书：综合上述活动结果的输出（如：图纸、规范、流程图、布置图、FMEA、控制计划等），结合操作者的经验和知识，应组织编制足够详细、可理解、可操作的各工序作业指导书，并确保操作和管理人员易于得到。
☐技质部计划并实施测量系统分析：编制“测量系统分析计划”并在试生产的基础上对量具的线性、偏倚、稳定性、重复性、再现性进行系统分析。
☐生产部编制“初始过程能力研究计划”，并在试生产的基础上对初始过程能力进行研究，执行《生产件批准管理程序》。
☐形成[产品包装规范]。
☐完成上述工作后多功能小组应进行过程设计开发阶段评定，并将评定结果报告总经理以期获得管理者的承诺和支持。
4.3.4 产品和过程确认：本阶段主要由多功能小组组长主持，管理者代表支持。
在过程输出满足要求的前提下组织试生产，并形成下列输出：
☐测量系统评价：主要进行量具的双性分析，并进行评价。
☐初始过程能力研究：主要进行初始过程能力指数的计算和研究。
☐在试生产基础上提交生产件批准及生产确认试验，执行《生产件批准管理程序》。
☐包装规范及包装评价：执行《产品包装作业指导书》。
☐生产控制计划：PPAP通过后，在试生产控制计划的基础上进行扩展和改进，以满足量产的控制要求。
此项活动完成后应以《控制计划检查表》进行检查。
4.3.5 质量策划认定和总结：本阶段主要由管理者代表主持。
4.3.
5.1首批产品交付前，应进行APQP的认定和总结，包括评审：
☐控制计划是否即时更新，具备齐全；
☐过程指导书是否先进、详尽，可操作，即时可得；
☐量具和试验设备是否进行双性分析，准确可靠；
☐所有的控制计划和过程流程图是否都被遵循；
☐对现有操作是否持续有效的监测结果；
☐APQP是否始终得到公司管理层的承诺、关注和支持，并进行过一次管理评审。
4.3.
5.2 上述评审活动的结果应填入《产品质量策划总结和认定》。
4.4 反馈、评定和改进
4.4.1 在上述总结和认定的基础上，收集有关信息和数据资料进行统计技术应用，以分析：是否减少变差，是否降低成本，是否按期交付，是否顾客满意。
4.4.2有关变差减少的统计：执行统计技术相关规定。
4.4.3有关成本控制结果统计：执行质量成本相关规定。
4.4.4有关交期和服务及顾客满意度测评：执行顾客满意度测量相关规定。
4.4.5 APQP及其实施结果涉及到文件的修改时应经技质部确认后及时更改并标准化。
4.5 记录保存
有关的活动结果和记录资料由技质部收集保存，用于后续的APQP参考。
5.相关文件
5.1
5.2 《FEMA管理程序》
5.3 《PPAP管理程序》
5.4 《产品包装作业指导书》
6.使用表格
6.1
6.2 《APQP进度计划》
6.3 《材料清单》
6.4 《过程流程图》
6.5 《特殊特性清单》
6.6 《设计任务书》
6.7 《产品责任书》
6.8 《产品/过程质量检查清单》
6.9 《过程流程图检查表》
6.10 《生产设备总览表》
6.11 《工装模具清单》
6.12 《监视和量测设备清单》
6.13 《车间平面布置图检查表》
6.14 《PFMEA检查表》
6.15 《控制计划》
6.16 《控制计划检查表》
6.17 《产品质量策划总结和认定》。