大豆油加工成套设备工艺
大豆油加工工艺流程
大豆油加工工艺流程
《大豆油加工工艺流程》
大豆油是一种常见的食用油，其加工工艺流程经过多道工序。
下面是大豆油加工的工艺流程：
1. 清洗和筛选：首先将原料大豆进行清洗，去除杂质和尘土。
然后对大豆进行筛选，确保原料的干净和质量。
2. 破碎和压榨：经过清洗和筛选的大豆进入破碎机进行破碎，将大豆破碎成小颗粒。
然后将破碎后的大豆颗粒送入压榨机，进行压榨，将大豆油和豆粕分离。
3. 脱脂和脱溶：通过蒸汽加热和脱脂设备，将压榨得到的混合油进行脱脂，去除其中的脂肪和杂质。
然后进行脱溶，使残留的少量溶剂蒸发掉。
4. 精炼和脱酸：将脱溶后的油进行脱酸处理，去除其中的游离脂肪酸。
然后进行精炼，通过蒸馏、脱色、脱臭等工艺，改善油的颜色和气味。
5. 酸化和脱酸：对精炼后的油进行酸化处理，使其中的游离脂肪酸转化为甘油脂肪酸酯。
然后进行脱酸处理，去除其中的游离脂肪酸。
6. 双分子层膜脱臭：将脱酸后的油进行双分子层膜脱臭处理，去除其中的异味物质，并改善油的质量和口感。
通过上述工艺流程，可将原料大豆加工成优质的大豆油，适合用于食用和工业用途。
同时，这也是大豆油加工的常见工艺流程。
大豆油加工工艺流程
大豆油加工工艺流程大豆油是一种常见的食用油，其加工工艺流程可以分为原料准备、磨碎脱皮、浸湿、蒸煮、压榨、沉淀、脱水、脱臭、过滤、充氮等几个主要步骤。
1.原料准备：选购新鲜、无异味的大豆作为原料，去除杂质和有毒物质。
2.磨碎脱皮：将清洁的大豆破碎成小颗粒，再进行磨碎。
磨碎后，使用气力分离器将豆粉和豆皮分离，得到大豆渣和豆粉。
3.浸湿：将磨碎后的豆粉加入适量的水中搅拌，使豆粉与水充分接触，温度控制在65-70摄氏度，进行浸泡，达到适宜的水分含量。
4.蒸煮：将润湿后的豆粉放入蒸锅中进行蒸煮，蒸馏时间约为30-40分钟，温度控制在115-120摄氏度。
蒸煮的目的是破坏油脂细胞，有利于后续的油脂提取。
5.压榨：将蒸煮后的豆粉送入压榨机进行榨油。
压榨过程中，豆粉被压榨出的液体是含有大豆油的悬浮液，该悬浮液称为浸出液。
同时，压榨机中的温度和压力都要适宜，以保证榨油效果良好。
6.沉淀：将浸出液倒入沉淀桶中，较大的杂质会随着重力沉淀到底部，顶部则是含有大豆油的上清液。
静置一段时间后，用泵抽取上清液。
7.脱水：将抽取的上清液经过离心机进行离心脱水，去除其中的水分和悬浮物。
离心速度和时间的控制要根据具体情况进行调整，以获得较好的脱水效果。
8.脱臭：将脱水后的油脂转入脱臭锅中进行脱臭处理。
脱臭的目的是去除油脂中的异味和杂质，提高油的质量。
通常采用蒸汽加热和真空抽吸的方法进行脱臭。
9.过滤：经过脱臭处理的油脂需要经过过滤，以去除残留的悬浮物和杂质。
常用的过滤设备有滤布式和板框式过滤机，通过滤布或滤板来进行过滤。
10.充氮：最后，将过滤后的大豆油暴露在气体中进行充氮处理，以提高大豆油的质量和保鲜性。
以上是大豆油的加工工艺流程，通过以上步骤，大豆油可以得到较好的产量和品质。
在实际生产中，还可以根据不同的要求和技术条件进行调整和改进，以提高生产效率和产品质量。
大豆精炼流程及主要设备
大豆精炼流程及主要设备大豆精炼是将原始大豆中的油脂提取出来，并经过一系列的加工工艺，去除杂质、脱臭、脱酸、脱色等步骤，得到高纯度的大豆油的过程。
下面将详细描述大豆精炼的流程及主要设备。
1. 大豆精炼流程大豆精炼一般包括以下主要步骤：清洁、破碎、软化、脱皮、脱脂、脱水、脱溶剂、脱酸、脱臭、脱色、脱蜡、过滤、包装等。
1.1 清洁将原始大豆进行清洁，去除杂质、石头等。
常用的清洁设备有石磨清洁机、磁力清洁机、筛选机等。
1.2 破碎将清洁后的大豆进行破碎，使其体积变小，便于后续的加工。
常用的破碎设备有破碎机、碎米机等。
1.3 软化将破碎后的大豆进行软化处理，使其更易于脱皮和脱脂。
常用的软化设备有软化锅、软化罐等。
1.4 脱皮将软化后的大豆进行脱皮处理，去除大豆外层的皮。
常用的脱皮设备有脱皮机、脱皮筛等。
1.5 脱脂将脱皮后的大豆进行脱脂处理，将油脂从大豆中提取出来。
常用的脱脂设备有脱脂机、离心机等。
1.6 脱水将脱脂后的大豆进行脱水处理，去除其中的水分。
常用的脱水设备有脱水机、离心机等。
1.7 脱溶剂如果是采用有机溶剂提取油脂的方法，需要进行脱溶剂处理，将溶剂从油脂中蒸发出去。
常用的脱溶剂设备有脱溶剂器、蒸发器等。
1.8 脱酸将脱溶剂后的油脂进行脱酸处理，去除其中的酸。
常用的脱酸设备有脱酸器、碱炼器等。
1.9 脱臭将脱酸后的油脂进行脱臭处理，去除其中的异味。
常用的脱臭设备有脱臭锅、脱臭塔等。
1.10 脱色将脱臭后的油脂进行脱色处理，去除其中的色素。
常用的脱色设备有脱色罐、脱色塔等。
1.11 脱蜡将脱色后的油脂进行脱蜡处理，去除其中的蜡质。
常用的脱蜡设备有脱蜡器、脱蜡罐等。
1.12 过滤将经过脱蜡后的油脂进行过滤，去除其中的杂质。
常用的过滤设备有过滤机、过滤器等。
1.13 包装将过滤后的大豆油进行包装，以便储存和销售。
常用的包装设备有灌装机、封口机等。
2. 主要设备大豆精炼过程中涉及到的主要设备有清洁设备、破碎设备、软化设备、脱皮设备、脱脂设备、脱水设备、脱溶剂设备、脱酸设备、脱臭设备、脱色设备、脱蜡设备、过滤设备和包装设备等。
大豆油精炼设备工艺及要点
大豆油精炼工艺流程：大豆毛油→水化脱胶→碱炼脱酸→脱色→脱臭→成品大豆油大豆毛油经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭到成品大豆油。
经精炼后的大豆油烟点很高，适宜于用作高温煎炸油。
大豆油制取时的操作要点大豆仁的压榨法取油，有利于保持大豆油的固有风味和芳香。
而压榨法又可分为普通大豆油制取工艺和浓香大豆油制取工艺。
压榨后的大豆饼，还可以进一步以溶剂浸出法，取出剩余的大部分油脂。
（一）大豆仁的预榨浸出法取油工艺的操作要点：经双对辊破碎机破碎，每粒大豆仁成为粒仁料68瓣，粉末度小于8%（20目/平方英寸筛检）。
碎粒轧成胚厚0.5毫米左右，生胚经蒸炒锅处理后成为熟胚，进入榨油机时的水分为1%2%，温度为130度上下。
如果压榨时饼不承力，并榨不成硬饼，可在熟胚中掺入少量大豆壳，以促进成饼。
压榨后的大豆饼，可以进一步进行溶剂浸出，每100千克干饼可浸出56千克的大豆油。
（二）浓香大豆油的制取工艺的操作要点：用一次压榨法生产浓香大豆油，要求用优质的新收获大豆果剥仁，除去杂质要干净彻底，浓香大豆油通常不进行精炼加工，而是经除去固体杂质后直接作为食用油。
如果获得的浓香大豆油品质差，则应进行精炼，但此时成品油的香味将大为降低。
大豆油的精炼工艺对于优质大豆仁取得的压榨大豆油，应尽量减少精炼的加工工序，以保留大豆油的天然风味。
而大豆饼经溶剂浸出所得的大豆毛油，则应进行全面精炼。
将浸出大豆毛油精炼成普通大豆油的工艺，与普通大豆油的工艺相同。
浓香大豆油加工如上所述，只需将压滤毛油沉降和冷过滤即可。
大豆油是制备食用油脂精深加工产品的良好原料。
经精炼后的大豆油烟点很高（为229.4℃），适宜于用作高温煎炸油。
毛油精炼工艺流程：过滤毛油–一次降温–加助滤剂–二次降温–沉淀48h–过滤–成品油–滤饼。
在毛油精炼工艺流程中，毛油一次降温时，由于从机榨车间送来的过滤毛油温度一般在60℃～70℃，为了节约能源，先用自来水于低速搅拌下（30rpm）散热冷却，温度降至接近室温为止。
年产10万吨大豆油工艺流程设计
大豆油是一种常见的食用油，其生产工艺流程可以分为以下几个步骤：原料准备、磨碎、浸提、沉淀、蒸煮、榨油、脱水、脱臭、精炼、灌装和
包装。
1.原料准备：选用优质大豆作为原料，清洗去杂质，并进行除石、除
尘和除铁处理。
2.磨碎：将清洗好的大豆进行破碎，使其变成适合浸提的颗粒状。
3.浸提：将破碎好的大豆经过浸提器浸泡在有机溶剂中，溶剂可以选
择正己烷、环己烷等。
通过浸泡，将大豆中的脂肪酸溶解在有机溶剂中，
形成浸提液。
4.沉淀：将浸提液经过沉淀器进行静置，使得溶解在有机溶剂中的脂
肪酸沉淀下来，形成脱脂大豆油。
5.蒸煮：将沉淀下来的脱脂大豆油进行蒸煮，去除残留的溶剂和水分，并破坏部分酶活性。
6.榨油：将蒸煮好的脱脂大豆油放入榨油机中进行榨取，将油脂从大
豆中提取出来，形成原始大豆油。
7.脱水：将榨出的原始大豆油进行脱水处理，去除其中的水分。
8.脱臭：将脱水后的大豆油进行脱臭处理，通过高温蒸汽或者真空蒸馏，去除其中的异味。
9.精炼：对脱臭后的大豆油进行精炼处理，包括脱色、脱水、脱腥、
脱致癌物等环节，使其保持较高的营养价值和良好的口感。
10.灌装和包装：将精炼好的大豆油进行灌装和包装，分为各种规格
的食用油产品，方便消费者购买和使用。
以上是大豆油的年产10万吨工艺流程设计，通过以上流程可以生产出质量稳定、食用安全的大豆油产品。
同时，在整个生产过程中，要严格控制各个环节的质量和卫生标准，确保产品符合食品安全的要求。
大豆油生产工艺流程
大豆油生产工艺流程大豆油是以大豆为原料制成的一种食用油，是我国主要的食用油之一、大豆油的生产工艺流程主要包括原料处理、压榨工艺、炼制工艺和成品包装等四个环节。
一、原料处理1.清洗：将大豆清洗干净，去除杂质和表面附着物。
2.蒸煮：将清洗后的大豆放入蒸煮锅中进行蒸煮，以改变大豆的物理性质，利于压榨。
3.压碎：将蒸煮后的大豆放入压碎机中进行碾磨，将大豆压碎为细碎的颗粒。
二、压榨工艺1.预压：将压碎后的大豆颗粒送入预压机中进行预压，以去除部分油脂和杂质。
2.增温：将预压后的大豆颗粒送入高温蒸煮锅中进行蒸煮，以提高油脂的出油率。
3.压榨：将温润的大豆颗粒送入油脂压榨机中进行连续榨油，经过压榨分离后得到粗油和油糠。
三、炼制工艺1.去酸：将粗油中的酸性成分通过碱炼法去除，提高油质的稳定性。
2.炒香：在低温下将去酸后的油进行炒香，提升油品的气味和口感。
3.脱臭：使用蒸馏和蒸汽脱臭技术，将油中的异味和致味物质去除，使油品更加纯净。
4.脱色：使用氧化剂和吸附剂将油中的色素去除，使油品呈现透明的黄色或淡黄色。
5.润滑：将经过脱臭和脱色的油进行润滑，提高油质的润滑性和流动性。
6.植脂醇添加：根据需要，在油中添加适量的植脂醇，改善油脂的营养价值。
7.精炼：将润滑过的油进行再次精炼，确保油质的纯净度和品质。
四、成品包装经过炼制工艺后的大豆油送入油罐进行储存，然后通过自动灌装机进行包装，根据不同需求进行包装规格和包装形式的选择，如塑料瓶、玻璃瓶、桶装等。
最后，对包装完成的大豆油进行质检，合格后进行贴标、封箱和成品仓储。
以上是大豆油的生产工艺流程，其中每个环节的操作规程和工序都有详细的技术要求和标准，以确保生产出质量优良的大豆油产品。
大豆油精炼设备详细工艺流程
大豆油精炼设备详细工艺流程
一、原料处理
1.清洗：将大豆原料放入清洗机中进行清洗，去除表面的杂质和污垢。
2.脱水：将清洗过的大豆进入脱水机中进行脱水，去除大豆表面的水分。
3.磨皮：将脱水后的大豆进入磨皮机中进行磨皮，去除大豆表皮。
二、脱蜡
1.脱蜡槽加热：将磨皮后的大豆放入脱蜡槽，加热至80℃左右。
2.脱蜡：脱蜡槽中的大豆通过搅拌器进行搅拌，使蜡质与油分离。
3.分离：利用离心分离机将脱蜡后的大豆和蜡质分离。
三、脱酸
1.酸碱处理：将脱酸槽中的大豆油用碱溶液中和，使酸性物质中和为
中性。
2.脱酸：将中和后的大豆油进入脱酸槽，通过泡蚀、煮沸、抽剂等方
式去除大豆油中的酸性物质。
3.脱酸剂回收：将抽剂中的酸性物质进行分离和回收利用，减少浪费。
四、脱臭
1.脱臭塔加热：将脱酸后的大豆油加热至240℃左右。
2.蒸汽进料：将加热后的大豆油通过蒸汽进料管进入脱臭塔。
3.去除杂质：在脱臭塔中，运用物理蒸馏的原理去除大豆油中的杂质
和异味。
4.冷凝回收：蒸馏的杂质和异味通过冷凝器进行冷凝，回收回油槽。
五、成油
1.过滤：将回收的大豆油通过滤油机进行过滤，去除残留的杂质和固
体颗粒。
2.包装：将过滤后的大豆油进行包装，可以根据需要选择不同规格的
包装容器。
以上就是大豆油精炼设备的主要工艺流程，通过这些步骤可以将原料
中的杂质和有害物质去除，提高大豆油的质量。
当然，在实际生产过程中，还需要根据具体情况进行调整和优化。
大型植物油精炼设备生产工艺技术
植物油脂精炼通常是对毛油进行精制，毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的使用价值和安全储藏，而且对深加工带来困难，但精炼时，又不是将油中所有的杂质都去除，而是将其中对食用、储藏、工业生产等有害无益的杂质去除，如棉酚、蛋白质、磷脂、粘液、水分等除去，而有益的杂质，如生育酚、甾醇等又要保留。
因此根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中出去，得到符合一定标准的成品油，就是油脂精炼的目的。
根据操作特点和所使用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法3种。
目前我们常用的是物理化学法。
物理精炼法：采用物理精炼，游离脂肪酸被蒸汽汽提而除去。
物理精炼的重要好处是油的得率高，化学物质和水的使用量减少，减少大约90%的量。
选择化学精炼和物理精炼取决于许多因素，例如：毛油的品质和酸性物质，如何除去皂脚，以及当地的环境要求等。
物理精炼的工艺包括：1.脱胶2.脱色3.脱臭。
新乡市红阳机械有限公司是集产品的研发、制造、销售、服务及进出口贸易为一体的油脂工程技术企业。
经营内容：成套油脂设备、核桃油加工设备、葵花油加工设备、茶籽油加工设备、胡麻油加工设备、亚麻籽油加工设备等高端油料品种榨油设备。
大豆油生产工艺流程
烘干机：参考价格65万元；
清洗机：参考价格65万元；破碎机：参考价格11万元；脱壳机：参考价格554万元；
调质机：参考价格11万元；压片机：参考价格32万元；浸出设备：参考价格50万元；
脱胶设备：参考价格11万元；输送设备：参考价格15万元； 厂房投资 产品描述 产品特征
1．色泽一般呈黄色或棕色；折光指数（20℃）1.4720-1.4770；比重（20℃/4℃）0.9210-0.9250。
2．卫生标准
油中的溶剂含量不得超过50毫克/公斤。
2． 浸出器内每格装料量为80-85%，溶剂温度应掌握在50-55℃大豆坯入浸温度为50-55℃，浸出器温度为50℃。喷淋方式采用大喷淋滴干式较好，喷淋段的液面以高出料面30-50毫米为宜，喷淋新鲜溶剂时不得溢入干段。溶剂比（溶剂重量与浸出料重量之比）1：0.8-1.1。选用无毒性溶剂，要求其对油脂有一定挥发性，化学性质稳定，不易燃、易爆，沸点范围窄，水溶解度小，不腐蚀机械，不与油粕起化学反应。
1． 轧坯是预处理的关键，关系到油脂的产量和品质的优劣。轧坯的关键又在于轧坯机的操作。为了保证轧坯质量，要严格控制轧坯前物料的水分和温度。轧坯机上最好设置软化箱，以免软化后其所含水分与温度损失过大。开车前应周密检查轧坯机的工作情况，如发现两端料坯薄厚不均，或未经轧制的油料混入坯内，应停车检查，调整轧距（应两边均衡的调整，并避免调得过紧）。检查刮料板是否紧贴在轧辊表面上，防止发生粘辊现象。注意流量得均匀性，防止空载运转。
植物豆油生产工艺流程
植物豆油生产工艺流程
植物豆油（大豆油为例）生产工艺流程：
①清理：去除大豆中的杂质，如尘土、小石子、金属碎片等，确保原料纯净。
②破碎：将清理过的大豆破碎，以便于后续的软化和轧坯。
③软化：通过加湿和加热的方式使大豆软化，提高出油率。
④轧坯：将软化后的大豆轧成薄片，增加接触面积，有利于油脂的提取。
⑤膨化或预榨（可选）：对部分油料进行膨化或预榨处理，提高浸出效率。
⑥浸出：使用溶剂（如正己烷）浸泡轧坯，提取大豆中的油脂，形成混合油。
⑦混合油过滤：去除混合油中的固体残留物，得到较为纯净的混合油。
⑧蒸发：通过多级蒸发器将混合油中的溶剂蒸发掉，留下浓稠的油脂。
⑨汽提：进一步去除油脂中的溶剂残留，得到毛油。
⑩水化：向毛油中加水，促使磷脂和蛋白质等杂质凝聚，便于分离。
⑪离心分离：利用离心力将水化后的杂质与油脂分离，得到较纯净的油。
⑫真空脱臭：在高温和高真空条件下去除油脂中的异味和挥发性化合物。
⑬精炼：通过脱胶、脱酸、脱色和脱蜡等步骤，进一步提升油脂品质。
⑭成品油包装：将精炼后的油脂进行冷却、过滤，然后灌装到容器中，准备销售。
⑮质量检验：对成品油进行质量检验，确保符合食品安全和品质标准。
大豆油生产工艺及流程
大豆油生产工艺及流程
大豆油是一种非常受欢迎的食用油，其生产工艺及流程如下：
1.原料选择：选用优质大豆作为生产原料。
大豆应具有完整的外表、饱满的籽粒和适宜的含水率。
2.清洗和烘干：将选好的大豆进行清洗，去除表面的杂质和秕糠，然后将其烘干以降低含水率，一般要求含水率降至7-9%。
3.破碎和脱皮：将烘干的大豆送入破碎机，将其破碎成开花片，然后通过气流选粒机将开花片中的皮和胚粉分离出来。
4.蒸煮和压榨：将脱皮的大豆送入蒸锅中进行蒸煮，目的是破坏酶活性，提高油脂提取率。
蒸煮后的大豆送入压榨机进行压榨，将油脂从大豆中分离出来。
5.油水分离：将压榨出的混合液经过静止沉淀和离心分离的方法，将油水两相分离，从而得到初步的大豆油。
6.脱臭：对初步得到的大豆油进行脱臭，一般采用蒸汽脱臭的方法。
蒸汽将大豆油中的揮发性成分带走，以去除油脂中的异味。
7.精炼：脱臭后的大豆油进一步经过脱色、脱蜡、磷脂处理等工序进行精炼。
脱色可以去除大豆油中的杂质和色素，脱蜡可以提高油脂的透明度和稳定性，磷脂处理可以改善油脂的质地和乳化性。
8.提纯和灌装：经过精炼的大豆油需要经过提纯工序，去除油脂中的杂质和残留溶剂，以保证产品的安全性和质量。
最后，将提纯后的大豆油进行灌装，并进行包装和出厂销售。
以上就是大豆油的生产工艺及流程，通过以上步骤，我们可以得到优质的大豆油产品。
同时，在生产过程中，还需严格掌握各种技术参数和操作要求，确保产品的质量和安全性。
大豆加工设备的工艺流程
大豆加工设备的工艺流程大豆加工是将大豆通过一系列的工艺流程转化为食品、饲料、食用油等产品的过程。
下面详细介绍大豆加工设备的工艺流程。
1.清洗与脱水大豆加工的第一步是清洗和脱水。
清洗主要是去除大豆表面的杂质和沙土，并进行初步的预处理。
清洗后的大豆进入脱水设备，去除表面水分，为后续的工艺流程做好准备。
2.烘干与烘烤脱水后的大豆需要进行烘干，将其水分降至一定的含水量。
烘干可以通过热风烘干设备或烘烤设备进行。
烘干后的大豆含水量在合适的范围内，便于后续的加工过程。
3.去皮与破碎经过烘干后，大豆需要去除外皮。
去皮设备可以通过磨皮机或剥皮机来完成。
去皮后的大豆进入破碎设备进行破碎。
破碎设备可以采用破碎机或裂豆机，将大豆破碎为较小的颗粒。
4.粉碎与搅拌破碎后的大豆颗粒进一步进行粉碎，以便于后续的搅拌和提取。
粉碎设备一般采用磨粉机，将大豆颗粒粉碎为细粉末。
粉碎后的大豆粉末进入搅拌设备进行搅拌，使大豆内部组织均匀。
5.蒸煮与酶解搅拌后的大豆粉末进入蒸煮设备进行蒸煮，以破坏大豆的细胞结构和蛋白质酶。
蒸煮的温度和时间要控制得当。
蒸煮完成后，大豆粉末进入酶解设备进行酶解，使大豆蛋白质逐渐溶解。
6.压榨与分离经过酶解后的大豆进入压榨设备进行榨取，以提取大豆油。
压榨设备一般采用油压机，将大豆油榨取出来。
同时，在榨取的过程中，还会产生豆渣。
豆渣需要进行分离处理，以获取高品质的大豆油和豆渣。
7.提取与浓缩榨取大豆油后，还需要进行提取和浓缩。
提取设备一般采用循环萃取机，通过溶剂提取的方式，将残余的油脂提取出来。
提取后的油脂进入浓缩设备进行浓缩，使其达到标准质量的要求。
8.精炼与脱臭浓缩后的油脂需要进行精炼和脱臭，以提高油脂的质量和口感。
精炼设备一般采用白油精炼机，通过脱酸、脱胶等工艺，将油脂的杂质和浑浊物去除。
脱臭设备一般采用蒸汽脱臭器，通过蒸汽作用，去除油脂中的有害气味。
9.包装与贮存经过精炼和脱臭后的大豆油进入包装设备进行包装，以便于贮存和销售。
大豆油加工工艺流程
大豆油加工工艺流程大豆油是一种常用的食用植物油，其加工工艺流程多样化，下面将介绍一种常见的大豆油加工工艺流程。
1. 清选：将采购回来的大豆进行清洗和选种，去除杂质和不健康的豆子。
2. 破碎：将清洗好的大豆进行破碎，破碎的目的是使大豆的脂肪颗粒暴露于表面，方便后续的榨油。
3. 蒸煮：将破碎好的大豆放入高温高压的蒸煮锅中进行蒸煮处理。
蒸煮的目的是使大豆中的脂肪酸钝化，提高油的产量。
4. 榨油：将蒸煮好的大豆送入榨油机中进行榨油。
榨油机会通过挤压和力反作用的力将大豆中的油分离出来，形成油和渣的两部分。
5. 油渣分离：将榨油机产生的油渣进行物理分离，将大豆渣从榨油机中剖离出来。
6. 脱酸：用稀碱溶液对榨出的原油进行脱酸处理，去除其中的游离脂肪酸和脂肪酸盐等酸性物质。
脱酸的目的是改善油的质量和稳定性。
7. 脱臭：将脱酸后的原油送入脱臭锅中进行蒸发脱臭处理。
通过高温高真空的环境，去除油中的异味和杂质。
8. 氢化：将脱臭后的原油进行氢化处理。
通过加氢催化剂，将不饱和脂肪酸转化为饱和脂肪酸，增加油的稳定性和氧化抗性。
9. 除杂：将氢化后的油进行除杂处理，去除其中的杂质和微量残留的游离脂肪酸。
10. 精炼：将除杂后的油进行精细过滤和脱色处理。
通过高温高真空的精细加工工艺，提高油的质量和透明度。
11. 灌装：将精炼好的油进行灌装，准备上市销售。
通过上述的加工工艺流程，大豆经过一系列的处理和分离，最终形成了质量优良的大豆油。
这一加工工艺流程在大豆油行业中被广泛采用，能够满足消费者对于食用油的需求，也保证了大豆油的质量和安全性。
大豆油d1工艺
大豆油D1工艺是指采用低温结晶脱蜡工艺生产的大豆油。
与传统的物理压榨工艺不同，D1工艺在生产过程中，通过特殊的生产设备和加工技术，使大豆油在低温条件下进行结晶和分离，去除其中的蜡质成分。
这种工艺能够更好地保留大豆油的营养成分，同时提高其透明度和稳定性。
在D1工艺中，大豆油首先经过预处理，包括清洗、破碎和脱皮等步骤，以去除杂质和豆渣。
然后，大豆油进入低温结晶罐，在低温条件下进行结晶和分离。
在这个过程中，蜡质成分会逐渐析出并被分离出去。
最后，经过过滤和精炼等步骤，得到高品质的大豆油。
与传统的物理压榨工艺相比，D1工艺具有以下优点：
1.营养成分保留更好：D1工艺在低温条件下加工，能够更好地保留大豆油中的营养成分，如维生素E、甾醇等。
2.透明度更高：通过去除蜡质成分，D1工艺生产的大豆油更加透明清澈，没有沉淀物和浑浊现象。
3.稳定性更强：D1工艺去除蜡质成分后，大豆油的氧化稳定性更强，不易变质。
4.品质更高：D1工艺生产的大豆油色泽更浅、口感更纯正、品质更佳。
总之，大豆油D1工艺是一种先进的生产技术，能够提高大豆油的品质和稳定性，同时更好地保留其营养成分。
大豆油加工设备工艺流程
一、预处理压榨工艺大豆冷榨工艺流程：大豆→清理→破碎→软化→轧胚→调温→压榨→豆饼。
大豆冷榨工艺中的软化温度一般不高于45℃～50℃，软化水分为10%～12%，轧胚厚度为0.4mm～0.5mm，入榨前的调质温度不高于70℃。
若采用ZX10型螺旋榨油机整籽冷榨时，则不需要轧胚。
传统的大豆预处理浸出工艺比较简单，先进的大豆预处理浸出工艺可采用脱皮、挤压膨化、湿热处理等技术，并且可以结合大豆脱皮前的干燥进行调质，省略软化工序，简化预处理工艺流程。
传统的大豆预处理工艺流程：大豆→清理→破碎→软化→轧胚→干燥→浸出大豆的预处理浸出工艺还应与大豆蛋白生产、大豆综合利用以及大豆活性成分的提取结合起来。
二、油料的浸出在浸出法取油生产工艺中，油料浸出工序应该是最重要的工艺过程。
无论是生胚直接浸出、预榨饼浸出或膨化物料浸出，它们的浸出机理是相同的。
但由于这些入浸原料的前处理工艺不同，油脂在其中的存在状态及物料性状不尽相同，因此在浸出工艺条件的选择和浸出设备的选型上有所差别。
浸出新工艺极性溶剂浸出工艺,应用新溶剂作为油脂浸出目标是获取比采用烃类溶剂浸出更高质量的油脂和成品粕。
1、用乙醇作为浸出溶剂采用乙醇作浸出溶剂能够从大豆中制取无需精炼的油脂，可以获得蛋白质含量和必需氨基酸含量高的、味道和气味良好的、淡色的豆粕，并能分离出磷脂和维生素。
在用乙醇作溶剂浸出棉籽时，可以获得高质量的油及具有很低棉酚含量的粕。
为了脱除油脂内残留的乙醇，不需要长时间的加热作用，为脱除混合油中的微量溶剂，在混合油汽提时也不像用轻汽油时条件那样严格，因此对油脂质量的影响很小。
用乙醇对大豆进行浸出后，所获得豆粕中尿素酶、脂肪氧化酶、红细胞凝集素以及50～70%的胰蛋白酶抑制素，实际上已充分地被钝化。
尤其是乙醇同轻汽油和己烷相比具有较低的毒性，生产中的易燃性和爆炸危险性较小。
2、用丙酮作浸出溶剂同时具有很好的亲水和亲油性质的丙酮，是油脂浸出溶剂中的重要溶剂之一。
大豆油精炼设备详细工艺流程
大豆油精炼设备详细工艺流程1.去酸：大豆油中的酸性物质会影响其品质和稳定性，因此需要使用去酸设备将酸性物质去除。
去酸设备通常包括酸水洗涤机和酸烃分离器。
首先，将酸性物质溶解在酸水中，然后使用酸烃分离器将酸性物质与油分离出来。
2.去脱色：大豆油中的色素和杂质会影响其外观和品质，因此需要使用去脱色设备将其去除。
去脱色设备通常包括脱色罐和滤油机。
首先，将活性白土或活性炭加入脱色罐中，然后将大豆油通过脱色罐，使其与活性白土或活性炭接触，以吸附其中的色素和杂质。
最后，通过滤油机对去除后的油进行过滤，以去除脱色剂残留和微小的杂质。
3.去异味：大豆油中的异味会影响其口感和品质，因此需要使用去异味设备将其去除。
去异味设备通常包括蒸发器和吸附塔。
首先，将大豆油加热至蒸发器中，使其蒸发并与蒸发器底层的异味物质分离。
然后，将蒸发后的气体通过吸附塔，使异味物质被吸附，并达到去异味的效果。
4.去酸价：大豆油中的酸酐会影响其稳定性和储存期限，因此需要使用去酸价设备将其去除。
去酸价设备通常包括脱酸塔和混合器。
首先，将大豆油加热至适当的温度，然后将其与一定量的碱液加入脱酸塔中，进行中和反应。
中和后的油和碱液混合物经过沉淀分离，得到去除了酸酐的油。
5.去溶剂残留：在大豆油的提取过程中，可能使用有机溶剂进行油的萃取，因此需要使用去溶剂残留设备将其中的溶剂残留去除。
常用的去溶剂残留设备是蒸发器和净化塔。
将大豆油加热至蒸发器中，进行蒸发，使其中的有机溶剂蒸发出来。
然后，将蒸发后的气体通过净化塔，使溶剂被吸附，从而去除溶剂残留。
6.喷香：为了使大豆油具有更好的香气和口感，可以在最后的工艺步骤中进行喷香。
喷香通常是将香料油或天然香料添加到大豆油中，使其与香料接触，从而使油获得良好的香气。
以上是大豆油精炼设备的详细工艺流程。
通过这些工艺步骤，可以去除大豆油中的杂质和不良成分，使其更加纯净、健康、稳定。
大豆油精炼设备工艺及要点
大豆油精炼设备工艺及要点大豆油是一种常用的食用油，其含有丰富的植物油脂，具有多种功能和营养价值。
为了提高大豆油的质量和稳定性，需要对其进行精炼处理。
下面将介绍大豆油精炼设备的工艺及要点。
1.溶剂提取工艺大豆油精炼的第一步是进行溶剂提取。
这个过程主要是利用有机溶剂，如正己烷，从大豆中提取油脂。
大豆经过清理、破碎、烘烤、脱壳等工序后，进入溶剂提取器中。
提取后得到的油料混合物称为“浸膏”。
溶剂提取设备的关键是提取器的设计，包括提取器的结构、体积、速度和温度等因素。
合理设计提取器可提高油脂的提取率和提取效果。
2.脱溶剂工艺脱溶剂是将浸膏中的有机溶剂脱除的过程。
这个过程主要用到脱溶剂器，通过加热和蒸发的方式将溶剂从浸膏中蒸发掉。
脱溶剂的关键是控制温度和时间，以及控制蒸发器的排气速度，避免产生溶剂气体的泄漏。
3.脱酸工艺大豆油中含有一定量的游离脂肪酸，这些脂肪酸会影响油脂的口感和质量。
因此，需要将游离脂肪酸脱去。
脱酸是通过碱的中和作用来实现的。
在脱酸过程中，将热稀碱溶液加入油中，并通过搅拌和静置使其反应，形成肥皂。
然后，用水洗涤油脂，将其中的肥皂和游离碱洗去，最后获得低酸值的油脂。
脱酸设备的要点在于控制碱水的浓度和用量，以及合理的搅拌和静置时间。
4.脱胶工艺大豆油中含有一定量的磷脂，这些磷脂会影响油脂的稳定性和透明度。
因此，需要将磷脂脱去。
脱胶是通过高温加热和加压处理来实现的。
脱胶的关键是控制温度和脱胶时间，以及合理选择脱胶剂，如活性白土。
此外，还可通过添加酸来提高脱胶效果。
5.脱臭工艺大豆油中含有一定量的气味物质，如酸、醛、酮等。
为了提高油脂的口感和质量，需要将气味物质脱去。
脱臭是通过蒸汽蒸馏和吹剂脱臭两种方法来实现的。
其中，蒸汽蒸馏是利用水蒸汽将气味物质蒸发掉，吹剂脱臭是利用惰性气体（如氮气）将气味物质吹走。
脱臭设备的关键在于控制蒸馏温度和物料的层高，以及控制吹剂和物料的接触时间。
以上是大豆油精炼设备的工艺及要点。
大豆油精炼设备详细工艺流程
大豆油精炼设备详细工艺流程郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍大豆油精炼设备的具体操作步骤！大豆油加工设备对大豆油进行精炼处理的时候，工艺流程包括过滤、水化脱胶、碱炼脱酸、脱色、脱臭几个环节。
大豆油精炼设备过滤：过滤是将大豆油毛油里面的一些固体杂质过滤掉，通过过滤环节处理，可以将毛油中的固体杂质去除干净，为后续环节的处理做好准备。
大豆油精炼设备水化脱胶：这个环节的目的是去除油脂中的胶质成分，胶质成分如果不去除，第一会影响油脂的品质，第二会严重影响后续各项处理的处理效果。
大豆油精炼设备碱炼脱酸：碱炼脱酸的目的是去除油脂中的酸性成分，采用的方法就是添加碱来使酸碱发生反应，再去除反应的产物。
过滤、脱胶、脱酸这三个环节环环相扣，最大化去除了油脂中的杂质。
大豆油精炼设备脱色：脱色环节采用活性炭和活性白土作为吸附剂，对油脂中的色素成分进行吸附。
这个环节的目的是为了使大豆油的色泽更加通透，提高油脂的品质。
但是这个环节会给大豆油留下白土的腥气，不过在脱臭环节会进行处理。
大豆油精炼设备脱臭：脱臭环节是大豆油处理的最后一步，这个环节通过脱臭罐将臭味物质蒸馏除去，使大豆油没有异味。
脱胶是大豆油精炼设备操作的第一步，脱胶工艺仅包含由毛油的水化，一些杂质如：磷脂、胶质与蛋白质在无水时溶解在油中，一旦水化就不能溶于油，这就是水化脱胶的原理，然而，水化后仍有部分胶质在油中，这就需要对其酸化处理来除去。
总体来说，大豆油精炼设备比精炼厂更多地用到水化脱胶，只有很小油脚在中间贮罐里积淀。
脱胶后的水相可以在粕的蒸脱中再利用，而磷脂具有优秀的商业价值，可以分别干燥。
大豆油加工设备碱炼中和此操作是用烧碱中和油中的游离脂肪酸，使之皂化. 游离酸皂化后就不再溶于水，因而能被沉析或离心分离。
除去游离酸后，中和还不能完成，因为本阶段还须去除非水化磷脂。
食用油厂设备安装工艺安装施工资料
食用油厂设备安装工艺安装施工资料
一、大豆油加工成套设备的预处理压榨工艺
大豆的油脂制取工艺通常采用预处理直接浸出，个别情况下也采用冷榨工艺。
大豆油加工成套设备的大豆冷榨工艺流程：
大豆>清理→破碎→软化→轧胚→调温→压榨>豆饼。
大豆冷榨工艺中的软化温度般不高于45°C到50C，软化水分为10%到12%，轧胚厚度为0.4mm到0.5mm，入榨前的调质温度不高于70°C。
若采用ZX10型螺旋榨油机整籽冷榨时，则不需要轧胚。
传统的大豆预处理浸出工艺比较简单，先进的大豆预处理浸出工艺可采用脱皮、挤压膨化、湿热处理等技术，并且可以结合大豆脱皮前的干燥进行调质，省略软化工序，简化预处理工艺流程。
传统的大豆预处理工艺流程：
大豆→清理→破碎→软化>轧胚→干燥→浸出
般的大豆脱皮预处理工艺流程：
大豆→清理→干燥>破碎→脱皮→软化→轧胚→浸出
大豆干燥调质脱皮预处理工艺流程：
大豆→清理→干燥调质→破碎→脱皮→轧胚→浸出
大豆挤压膨化预处理工艺流程：
大豆→清理→干燥→破碎→软化→轧胚>挤压膨化→干燥→浸出
二、油料的浸出
在浸出法取油生产工艺中，油料浸出工序应该是最重要的工艺过程。
无论是生胚直接浸出、预榨饼浸出或膨化物料浸出C9它们的浸出机理是相同的。
但由于这些入浸原料的前处理工艺不同，油脂在其中的存在状态及物料性状不尽相同，因此在浸出工艺条件的选择和浸出设备的选型上有所差别。
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一、大豆油加工成套设备的预处理压榨工艺
大豆的油脂制取工艺通常采用预处理直接浸出，个别情况下也采用冷榨工艺
大豆油料
大豆油加工成套设备的大豆冷榨工艺流程：
大豆→清理→破碎→软化→轧胚→调温→压榨→豆饼。
大豆冷榨工艺中的软化温度一般不高于45℃～50℃，软化水分为10%～12%，轧胚厚度为0.4mm～0.5mm，入榨前的调质温度不高于70℃。
若采用ZX10型螺旋榨油机整籽冷榨时，则不需要轧胚。
传统的大豆预处理浸出工艺比较简单，先进的大豆预处理浸出工艺可采用脱皮、挤压膨化、湿热处理等技术，并且可以结合大豆脱皮前的干燥进行调质，省略软化工序，简化预处理工艺流程。
传统的大豆预处理工艺流程：
大豆→清理→破碎→软化→轧胚→干燥→浸出
一般的大豆脱皮预处理工艺流程：
大豆→清理→干燥→破碎→脱皮→软化→轧胚→浸出
大豆干燥调质脱皮预处理工艺流程：
大豆→清理→干燥调质→破碎→脱皮→轧胚→浸出
大豆挤压膨化预处理工艺流程：
大豆→清理→干燥→破碎→软化→轧胚→挤压膨化→干燥→浸出
大豆湿热预处理工艺流程：
大豆→清理→破碎→软化→轧胚→湿热处理→浸出
大豆的预处理浸出工艺还应与大豆蛋白生产、大豆综合利用以及大豆活性成分的
提取结合起来。
二、油料的浸出
在浸出法取油生产工艺中，油料浸出工序应该是最重要的工艺过程。
无论是生胚直接浸出、预榨饼浸出或膨化物料浸出，它们的浸出机理是相同的。
但由于这些入浸原料的前处理工艺不同，油脂在其中的存在状态及物料性状不尽相同，因此在浸出工艺条件的选择和浸出设备的选型上有所差别。
浸出新工艺
极性溶剂浸出工艺,应用新溶剂作为油脂浸出目标是获取比采用烃类溶剂浸出更高质量的油脂和成品粕。
大豆油浸出设备
1、用乙醇作为浸出溶剂
采用乙醇作浸出溶剂能够从大豆中制取无需精炼的油脂，可以获得蛋白质含量和必需氨基酸含量高的、味道和气味良好的、淡色的豆粕，并能分离出磷脂和维生素。
在用乙醇作溶剂浸出棉籽时，可以获得高质量的油及具有很低棉酚含量的粕。
为了脱除油脂内残留的乙醇，不需要长时间的加热作用，为脱除混合油中的微量溶剂，在混合油汽提时也不像用轻汽油时条件那样严格，因此对油脂质量的影响很小。
用乙醇对大豆进行浸出后，所获得豆粕中尿素酶、脂肪氧化酶、红细胞凝集素以及50～70%的胰蛋白酶抑制素，实际上已充分地被钝化。
尤其是乙醇同轻汽油和己烷相比具有较低的毒性，生产中的易燃性和爆炸危险性较小。
2、用丙酮作浸出溶剂
同时具有很好的亲水和亲油性质的丙酮，是油脂浸出溶剂中的重要溶剂之
一。
由于亲水羰基>C=0占有丙酮分子的绝大部分，丙酮具有较高介电常数和能以任何比例与水互溶的特性。
在丙酮分子里还存在两个强大的疏水甲基—CH3，因此它又能与植物油以任何比例混合，是植物油浸出的一种优良溶剂。
丙酮作溶剂的另一个优点是用水稀释即可简单地从丙酮中分离油脂。
利用丙酮性质的两重性，对棉籽进行浸出，在从棉籽中获取高品质的油脂和棉籽粕的同时，还能够获得棉酚和其它的非脂肪物质。
在这一方面，最广泛和最基本的研究工作是前苏联全苏油脂研究院在1966～1969年进行的。
研究内容包括，应用固—液和液—液萃取相结合工艺，用丙酮对棉籽进行选择性浸出，之后，用不同浓度丙酮水溶液对混合油进行浓缩和精炼。
图3-3.30显示了这一工艺过程。
利用这一工艺过程，在实验室和半生产装置中已经获得了达到精炼后规定酸值和磷脂含量的葵花油、棉籽油、亚麻油和豆油，而对葵花油在色泽方面也达到了精炼油的标准（葵花籽油：酸值0.84mgKOH，磷脂含量0.18%，色度4.3 mgI2 ；亚麻油酸值2.70 mgKOH，磷脂含量0.27%，色度53.8 mgI2）。
国内和国外应用丙酮浸出植物油方面的工作，还没有达到工业应用的阶段，主要原因是由于与所采用的烃类溶剂相比，丙酮的价格较高和数量不足的缘故。
固-液和液-液萃取工艺过程
3、混合溶剂作油脂浸出溶剂
混合溶剂浸出是指将2～3种不同的溶剂混合在一起，利用各种溶剂的特性，对油料进行选择性浸出。
多种不同化合物混在一起，其化学特性和物理特性与各自的固有特性可大不相同。
在某种情况下，可以保留一种溶剂的优点而弱化其缺点。
领帆机械有着多年优秀的食用油生产加工设备的制造安装经验，可承接各类大豆油精炼设备，大豆油预处理设备，大豆油浸出大型成套设备的生产，安装，欢迎广大客户前来参观洽谈。