涂装检验基础知识专业培训文件
涂装质量检验员培训课程质量检验
5.抛光检验员：对抛光的工件进行检验 区分，统计不良问题及数量，填写《抛 光合格率报表》同种不良原因频率较高 的及时向后处理组长和上级主管汇报；
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6.合格品入库复检（完工检验）：对检 验合格的产品进行再次检验，杜绝不良 品入库流出，检验时做好零部件检验记 录，经主管确认后即可入库和流出 。
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3.喷涂过程自检人员：在喷涂作业 过程中进行自查，发现自身操作不 良的及时修正，对不良品进行标识 区分，因前处理或调漆造成的不良 及时向喷涂班长汇报，要做到及时 控制及时解决。
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4.下线检验员：对生产下线的产品进 行检验，不同品质状态的产品区分摆 放，对不良的信息和数量进行统计， 并填写《下线检验记录》同种不良原 因频率较高的及时向喷漆工、前处理 组长和上级主管汇报；
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四、产品性能检验
1.塑件喷涂工件产品性能检验 a.常规性能检验：附着力（100%、0 级标准）、光泽度（大于93%）、硬 度（大于HB）、膜厚（大于35μm）、 外观（物流挂、漏喷、色差等）、颜 色（与标准板一致）、色差（小于 3NBS）进行检测，不达标准视为不 合格；
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b.阶段性性能检验：耐水性（水温2125℃，48h无失光、无变色、无起泡、无 起皱）、耐湿性（试验箱温度46-48℃， 湿度94%-98%，120h无失光、无变色、 无起泡）、耐溶剂性（二甲苯1kg力擦拭 8次，无变色、无失光）、耐汽油性（先 进行常规检验，再放入90#汽油24h无变 色、无失光、无气泡变软）、耐冲击性 （1kg钢球高度30cm下落，无破裂）进 行检测，不达标准视为不合格； 复检合
3
1.来料检验来料检验分为：毛坯的来源自检验、油漆 的来料检验、原材料检验
1.1毛坯来料检验：毛坯表面不可有缩影、 颗粒杂质、毛坯无修边不良、无毛刺、 无脱皮、无变形、无断脚断扣等；
涂装人员安全培训范本
定期检查设备 是否正常工作， 避免安全隐患
定期检查设备 是否漏油、漏 气，及时处理
定期检查设备 是否磨损严重，
及时更换
定期检查设备 是否接地良好，
确保安全
提高员工安全意识
定期进行安全 培训，提高员 工的安全意识
01
定期进行安全 检查，及时发 现并纠正员工 的不安全行为
03
02
制定严格的安 全操作规程， 确保员工按照 规程进行操作
强涂层的附着力
03
中间涂层：增加涂层 的厚度，提高涂层的
耐磨性和耐腐蚀性
04
面漆涂层：提供美观、 耐候、耐化学品等性 能，提高涂层的装饰
性和保护性
05
固化：通过加热、紫 外线照射等方式使涂 层固化，提高涂层的
机械性能和耐久性
06
检查与修补：对涂层 进行质量检查，如有 缺陷进行修补，确保 涂层的质量和性能。
培训后员工对涂装安全知识的掌握程度 员工在实际操作中是否遵守安全规定
培训后员工在涂装工作中的事故发生率 员工
建立培训档案，记录培训时间、地点、 0 1 内容、参加人员等信息
定期对培训记录进行整理、分析和总结， 0 2 为改进培训工作提供依据
培训记录应包括培训教材、讲义、案例、 0 3 视频等资料，便于参训人员复习和参考
04
鼓励员工提出 安全建议，共 同维护生产安 全
谢谢
08
涂料保质期：根据涂料类型 和储存条件而定
涂装设备操作
熟悉设备结构 及操作流程
遵守设备操作规 程和安全规定
正确使用防护 用品和工具
定期检查设备运 行状况，发现问
题及时处理
安全操作规程
● 穿戴个人防护用品：如安全帽、手套、护目镜等 ● 遵守操作规程：按照规定的步骤和流程进行操作 ● 保持工作环境整洁：避免杂物堆积，保持通道畅通 ● 定期检查设备：确保设备安全可靠，避免故障和事故发生 ● 遵守安全用电规定：避免触电事故发生 ● 遵守防火规定：避免火灾事故发生 ● 遵守环保规定：避免环境污染和生态破坏 ● 遵守劳动保护规定：避免职业病和工伤事故发生 ● 遵守法律法规：遵守国家和地方的安全生产法律法规 ● 提高安全意识：加强安全教育和培训，提高员工的安全意识和自我保护能力
涂装培训资料(完整版)
第一部分涂装工艺及质量控制警句：在涂装部低挥发点易燃易爆化学品多，对烟火进行严格管制、对会产生火花的操作也做了相关限制。
涂装生产设备多、自动化程序较高，在生产现场要注意人身安全。
涂装腐蚀性药品多，要接触到毒性、腐蚀性强的药剂时配戴必要的防护用品。
颗粒是涂装的最大敌人，涂装现场要求干净整洁，进入涂装车间均应注意卫生。
一、概述涂装系指将涂料涂覆于(基底表面)物面上，经干燥成膜的工艺。
在汽车涂装中，它主要有两个作用：1、保护作用保护被涂物，使其免受周围介质的侵蚀，起防腐蚀、抗老化和耐各种介质的作用，是提高汽车产品的耐蚀性和延长汽车使用寿命的主要措施。
2、装饰作用涂装使被涂物具有色彩、光泽、鲜映性、平滑性、立体感和标志性能等，提高汽车的外观质量。
汽车涂装一般属于多层涂装，按涂层（COAT）的层数及烘干（BAKE）次数不同，又可分为单层涂装体系（1C1B）、双层（2C2B）、三层（3C3B）、四层（4C4B）和五层（5C5B）等涂装体系。
高级轿车的高装饰性一般都采用四层（4C4B）或五层（5C5B）涂层体系。
目前国内最新汽车涂装工艺采用：环氧树酯型电泳底漆、中涂、面漆（金属漆种漆膜最外层加喷罩光清漆）二、涂装工艺猎豹轻型越野车系列采用三涂层体系：电泳底漆、中涂、面漆（金属漆种漆膜最外层加喷罩光清漆）。
涂装部的整个工艺流程如下：白车身下件手工预清理前处理阴极电泳及后清洗烘烤涂车身密封胶、喷车底PVC涂料、铺放热溶型阻尼胶片PVC烘烤电泳底漆打磨除尘中涂漆喷涂中涂漆烘烤中涂打磨除尘面漆喷涂修饰过检送总装三、工艺过程说明3.1 白车身下件将焊装部送涂装的车身从运输链上放下，并进行质量检查，对质量问题（焊渣、凹凸不平）进行返修工作。
检查方法：目测、手感（戴上手套）、用油石推（光亮点）、用直尺量。
3.2前处理涂装前处理是除去工件表面的油污及其它粘附杂质并形成磷化膜，为随后的阴极电泳底漆提供良好的基底，以提高底漆与被涂面的结合力和增强涂层的耐腐蚀性能。
涂料涂装基础知识培训
涂料涂装基础知识培训一、概述涂料涂装是现代工业生产和日常生活中不可或缺的工艺技术，广泛应用于各个领域。
涂料涂装基础知识培训旨在帮助学员了解涂料涂装的基本原理、涂料种类、涂装工艺、涂装设备、涂装质量控制等方面的知识，提高涂料涂装技能，为涂料涂装行业的发展做出贡献。
二、涂料种类及性能1. 按照化学成分分类，涂料可分为有机涂料、无机涂料和复合涂料。
2. 按照固化方式分类，涂料可分为挥发干燥型涂料、氧化干燥型涂料、催化干燥型涂料、紫外线固化涂料等。
3. 按照涂装方式分类，涂料可分为刷涂涂料、喷涂涂料、浸涂涂料、电泳涂料等。
4. 按照应用领域分类，涂料可分为建筑涂料、工业涂料、船舶涂料、汽车涂料等。
三、涂料涂装工艺1. 表面处理：表面处理是涂料涂装的基础，包括清洁、除油、除锈、打磨、填充等步骤。
表面处理质量直接影响到涂料涂装的质量。
2. 底漆涂装：底漆是涂料涂装的第一层，主要起到防锈、防腐、增强附着力的作用。
底漆涂装要均匀、完整，确保涂装质量。
3. 面漆涂装：面漆是涂料涂装的表面层，具有装饰和保护作用。
面漆涂装要光滑、均匀、色泽一致，达到良好的外观效果。
4. 遮盖力：遮盖力是涂料涂装的重要指标，指涂料遮盖底色的能力。
遮盖力强的涂料可以减少涂装次数，提高涂装效率。
5. 涂膜厚度：涂膜厚度是涂料涂装的关键参数，涂膜厚度适中可以提高涂层的耐腐蚀性、耐磨性等性能。
涂膜厚度过薄或过厚都会影响涂装质量。
四、涂料涂装设备1. 涂装前处理设备：包括清洗设备、除锈设备、打磨设备等。
2. 涂装设备：包括刷涂设备、喷涂设备、浸涂设备、电泳涂装设备等。
3. 烘干设备：用于加快涂料干燥速度，提高涂装效率。
烘干设备有热风烘干、红外线烘干、紫外线烘干等类型。
4. 辅助设备：包括涂料调配设备、输送设备、过滤设备、安全防护设备等。
五、涂料涂装质量控制1. 涂料质量检验：对涂料进行质量检验，确保涂料符合国家标准和客户要求。
2. 涂装过程控制：严格控制涂装过程中的各个环节，确保涂装质量稳定。
涂装培训资料(完整版)
第一部分涂装工艺及质量控制警句：在涂装部低挥发点易燃易爆化学品多，对烟火进行严格管制、对会产生火花的操作也做了相关限制。
涂装生产设备多、自动化程序较高，在生产现场要注意人身安全。
涂装腐蚀性药品多，要接触到毒性、腐蚀性强的药剂时配戴必要的防护用品。
颗粒是涂装的最大敌人，涂装现场要求干净整洁，进入涂装车间均应注意卫生。
一、概述涂装系指将涂料涂覆于(基底表面)物面上，经干燥成膜的工艺。
在汽车涂装中，它主要有两个作用：1、保护作用保护被涂物，使其免受周围介质的侵蚀，起防腐蚀、抗老化和耐各种介质的作用，是提高汽车产品的耐蚀性和延长汽车使用寿命的主要措施。
2、装饰作用涂装使被涂物具有色彩、光泽、鲜映性、平滑性、立体感和标志性能等，提高汽车的外观质量。
汽车涂装一般属于多层涂装，按涂层（COAT）的层数及烘干（BAKE）次数不同，又可分为单层涂装体系（1C1B）、双层（2C2B）、三层（3C3B）、四层（4C4B）和五层（5C5B）等涂装体系。
高级轿车的高装饰性一般都采用四层（4C4B）或五层（5C5B）涂层体系。
目前国内最新汽车涂装工艺采用：环氧树酯型电泳底漆、中涂、面漆（金属漆种漆膜最外层加喷罩光清漆）二、涂装工艺猎豹轻型越野车系列采用三涂层体系：电泳底漆、中涂、面漆（金属漆种漆膜最外层加喷罩光清漆）。
涂装部的整个工艺流程如下：白车身下件手工预清理前处理阴极电泳及后清洗烘烤涂车身密封胶、喷车底PVC涂料、铺放热溶型阻尼胶片PVC烘烤电泳底漆打磨除尘中涂漆喷涂中涂漆烘烤中涂打磨除尘面漆喷涂修饰过检送总装。
三、工艺过程说明3.1 白车身下件将焊装部送涂装的车身从运输链上放下，并进行质量检查，对质量问题（焊渣、凹凸不平）进行返修工作。
检查方法：目测、手感（戴上手套）、用油石推（光亮点）、用直尺量。
3.2前处理涂装前处理是除去工件表面的油污及其它粘附杂质并形成磷化膜，为随后的阴极电泳底漆提供良好的基底，以提高底漆与被涂面的结合力和增强涂层的耐腐蚀性能。
涂装培训系列-1-一般培训
Ⅰ．电泳涂装的一般培训
１．电泳涂装的特征 ２．电泳涂装的生产方式 ３．电泳产线的表面处理流程 ４．涂装品质是什么 ５．因处理发生的不良原因
1
２塗．装教电育資料泳（一涂般） 装生产方式
流水线生产方式（星乔式）
槽浸方式
脱脂
水洗 水洗 水洗 表面調整
化成
水洗
水洗 水洗
予備脱脂
脱脂
水洗
・高温零件放入塑料盛具上。
因为高温塑料盛具溶开附着在产品上。
・零件的毛刺勾到线头。
由于物理性附着零件，所以洗涤压力取不下来。
・产品上有油性笔的检查印记。
8
油性笔用脱脂取不下来。
５涂．装因培处训理资不料良（产一般生）的不良原因
残留的胶带印记
底Hale Waihona Puke 生锈附着的油漆附着的毛屑
一般 9終わり
谢谢
水洗 表面調整
化成
水洗
水洗 純水洗 2
３塗．装教电育資泳料（一线般）的表面处理的流转
洗掉产品上附 提高涂料的 通过涂涂料， 干燥涂料 着的油或污垢 密着度 防止锈的产 进行强固
生
3
３塗．装电教泳育資线料（的一表般）面处理流转
电泳涂装工程的形象图
防錆油
鋼板
白色车体
鋼板
脱脂处理
鋼板
表调
磷酸铅皮膜
鋼板
キズ
性能品質
目視確認不可能
脱脂不良 条件保証 ｴｱﾎﾟｹｯﾄ 化成不良
スケ 素地錆
肌荒れ ピンホール 焼き甘
異物付着 凝集 膜厚不足
6
塗装教育資料（一般）
４．什么是涂装品质
涂膜的日常品质确认
１．外观确认/全数 ①外观项目・・・目视
涂装检验培训教材(ppt 53页)
8、咬起（咬底）
底漆层被咬起脱 离，产生皱纹、胀 起、起泡等现象， 底涂未干透或面漆 含有强溶剂。
一次修补的面漆没干 透进行第二次修补
24
8、咬起（咬底）和原因和解决措施
➢ 对策改变涂料体系，选配合适的底面漆 ➢ 加强烘、保证底漆干透 ➢ 适当调整面漆的稀释剂、剔除对底涂溶胀的强溶剂 ➢ 在易产生咬起的配套涂层场合，先在底涂层上薄薄喷涂一
和枪距，保持均一、合适的漆膜厚度 ➢ 升温时应缓慢升温，避免溶剂急速挥发。 ➢ 降低被涂物的温度和洁净度，清除被涂物面的小孔 ➢ 将针孔彻底打磨后重新喷涂
21
7、发花 由于涂装不当或涂料 组份变质，漆膜颜色 局部不均一，出现斑 印、条纹和色相杂乱 的现象。
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7、发花的原因和解决措施
➢ 使用分散助剂、加强颜料分散、增加颜料分散后稳定性 ➢ 选用合适的稀释剂 ➢ 调整涂料合适的施工粘度 ➢ 加强操作人员培训，喷涂合适的、均一的膜厚 ➢ 一般需重新涂装
涂装检验培训
1
引言
汽车涂装在100多年的汽车历史中，由当初的作坊式涂装 发展到适应于大量流水线生产的典型工业涂装，经历了多次 质的变革。以汽车车身涂装为例，漆前处理磷化、底漆电泳 全自动化，中涂、面漆实现了静电自动喷涂、计算机智能化 控制技术等高科技的应用，使汽车涂装成为高度自动化和现 代化的工艺。
涂层质量达到和超过了汽车的使用寿命，车身保用期达 到10年以上。
2
➢江汽公司原先生产也没有标准的生产厂房，多数的研究是在室外，
江汽汽车涂装也不例外，原先完全靠人工对驾驶室表面进行手工喷丸，
利用人工对驾驶室表面擦洗“松香水”，进行涂装
➢1992年第一条涂装生产先建立起来-----现 在的商用车轻卡一厂涂装（单线运行），随 后建起了小卡涂装线，在小卡涂装线先后试 生产了商务车，中重卡驾驶室的电泳；
涂装培训资料
二、加工形式区分 1、高温烘烤型涂料： 需要一定的温度或很长时间才能实现干燥可使 用状态。 2、紫外线干燥型涂料： 在紫外线照射下极速干燥的涂料。 3、速干性涂料： 常温放置下，短时间可达到表层干燥的涂料。
谢谢大家
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溅射式
蒸发式
硅油电镀板
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真空电镀注意事项
镀 铝 源
红色角度 和开口见 表三、表 四 绿色部分 见表五
产品预计悬挂状态
紫色、蓝 色见表liu
此处 见表 表七
镀铝分析
表三
角度小于∠30°镀铝会出现遮挡
最小开口为 25.5mm，但深 度还有接近 40mm ,已经成反 比无法保证竖壁 镀铝效果，工艺 和角度都无法满 足
涂装培训资料表面处理基础常识纲要?涂装的目的?涂料的种类是如何区分的?涂料的成分与加工工艺的关系涂装需要验证的实验有哪些?涂装需要验证的实验有哪些?镀膜的几种形式?真空镀膜的需要完成的各个阶段有哪些?真空镀膜需要验证的实验有哪些?产品角度与成膜的关系涂装的目的有哪些
涂装培训资料
----表面处理基础常识
纲要
涂装的目的 涂料的种类是如何区分的 涂料的成分与加工工艺的关系 涂装需要验证的实验有哪些 镀膜的几种形式 真空镀膜的需要完成的各个阶段有哪些 真空镀膜需要验证的实验有哪些 产品角度与成膜的关系
涂装的目的有哪些？
涂装是为了在素材表面形成一个薄膜，其目的有以下几种 1、保护性： 起到保护被加工材料的目的，隔绝材料与外界的联系。 隔绝目的产品介绍： 前灯灯罩的硬涂层-------增加灯罩的强度，防止车在行使过程中 飞起的石子或杂物将车灯表面打花或打碎，影视车灯的功能。 汽车轮船本体防锈涂层-------保护金属，防止空气中或接触腐蚀 性液体或固体对金属实现的氧化目的。 2、功能性： 起到增加两种物质表面活性，便于粘合的作用。 粘合性的产品介绍： 车灯反射镜底涂层-----------增加铝膜与被加工材料的附着能力。 手机外壳底涂层---------------镀层或装饰层与材料的附着能力。
涂装培训-Microsoft-PowerPoint-文稿课件
磷化后的工件表面应呈浅灰色至深灰色，膜层应结晶细密、 连续、均匀；经3%盐水浸泡试验1小时无锈蚀；中性盐雾 试验出现腐蚀产物的最短时间不小于2小时。 参照标准：GBT6807 钢铁工件涂装前处理技术条件 QJ2029 钢铁磷化膜层耐腐蚀试验方法
前处理设备
前处理设备应为尖顶结构，防止液体滴落，造 成二次污染。
成膜条件：合成树脂+温度 反应类型：物理反应，无交联反应发生。
粉末涂料较液体涂料之优点
1. 液体涂料中溶剂含量占40~60%，对环境、操作人员带来 伤害，并容易产生火灾。粉末涂料为100%固体成分。无 溶剂，减少公害。
2. 简化涂装工序，提高效率。油漆施工工序近12道，加工 周期长。粉末涂装工序可简化为3道，大大缩短了加工 周期，并降低了劳动强度。
配以喷淋装置的机械冲刷以达到脱脂的目的。为达到优良 的脱脂效果，在实际操作中，通常还采用了对槽液升温来 加速脱脂和两道脱脂工序的方式。 控制参数：脱脂剂浓度和槽液温度 注意事项：喷淋装置的正常工作也很关键。待处理工件上 粘附的所有杂物，经冲洗后大部分都沉积在脱脂槽中，易 导致脱脂工段喷嘴堵塞，从空气应确保洁净：无水、无油。
2. 粉尘控制：工作场所总尘容许浓度不超过 8mg/m3 ,确保人员设备安全、产品安全
3. 工件接地性：定期清理挂具积粉，确保挂 具接触电阻小于1×106Ω
油漆施工培训资料涂装施工检验
触针法测试表面粗糙度
复制胶带法测量粗糙度 ISO 8503 – 5, ASTM D 4417方法C
复制胶带法的基本操作如下： 将粗糙度仪表盘上的螺丝松开，转动仪表盘将0位对准指针。确保测量面无污染物。重新用拉杆抬起仪表盘上的测量杆的头拉起测量杆，再恢复原位，再对零位。重复操作，直至0位准确。 所用的复制胶带有25-50µm和50-130µm的两种，根据粗糙度选用合适的复制胶带。若使用25-50µm的测量胶带时测量值接近50µm，需要换成50-130µm的复制胶带进行进一步测量。若使用50-130µm的测量胶带时测量值接近50µm，需要换成25-50µm的复制胶带进行进一步测量。 除掉复制胶带的保护衬垫，放在清理干净的打砂表面，用专用的摩擦棒的球头去磨擦复制胶带的表面， 千万不能用利器或带有棱角的东西进行磨擦，否则可能会给测量结果带来很大误差。 将磨擦好的复制胶带放在仪器的测量面之间，读测量表的读数 将测量表的读数减去50µm,就是表面粗糙度的最大值.
表面处理前的清洁
油脂的检验
表面油脂的检验标准: ISO8502-7(尚未通过) 表面油脂的检验方法: 洒水看是否凝水珠, 注意漆膜是否干燥,稀料清洁造成的影响 UV 灯:一般在密闭舱室使用. 异丙醇试验:先用蘸有异丙醇的棉布擦拭需检查的表面，然后将棉布中的异丙醇搅进容器里，再将其过滤后加进2-3倍的蒸馏水并静止20分钟，如果试样变浑，说明被检查的表面有油脂。 粉笔试验: 怀疑有油区域
钢板表面盐份含量的计算 ISO8502-9
钢板表面盐份测量的单位换算
1 mg = 1000 micro grams (µg) 1 m2 = 10 000 cm2 1 mg/m2 = 0,1 micro grams/cm2 (µg/cm2) 1µg/cm2 = 10 mg/m2 Na+ + Cl- = NaCl (Sodium Chloride) Mol Weights = Cl- : 35,5 NaCl : 58,5 1 mg Cl- is corresponding to 58,5/35,5 mg NaCl = 1,6 mg NaCl
涂装知识培训讲义-专业文档资料
2.油漆里含杂质太多或底漆里含胀水材质太多, 用细过滤网过滤, 底油漆烘烤60°C--65°C,时
底漆未干,光油喷涂后充大或析出
间长25min —-35min
3.人为带入
进入喷房人员穿干净的静电衣, 戴静电帽,进出 经风淋,关好门
4.工件除尘不净
除尘工序先用静电枪从工件背面后喷涂面彻底 除尘
5.压力罐,枪,油管路油漆结膜
枪，压力罐，油管路清洗干净，管路透明。
6.喷涂时间歇作业,油漆在管路,枪口沉积
每次喷涂时,先打枪在工件外,然后移到工件上 正常喷涂;随时保持枪嘴干净
7.支架不干净,油漆溅附;抽风不畅,油雾回旋粘 定期.日常设备保养,使喷油房微正压,风速在
附.
0.3-0.35m/s.
8.喷手喷涂时枪离工件太远,雾化 压力太大,喷 喷手喷涂枪与工件保持10-15 厘米,底漆喷涂
硝基涂料、纤维素涂料、过氯乙烯涂料、聚氨脂涂料、元 素有机涂料、橡胶漆类、油脂涂料、丙烯酸树脂涂料、环 氧树脂涂料 、沥青涂料等。
第一章 油漆的相关知识
• 二．信息喷涂常用油漆简介：
• • 1．丙烯酸树脂涂料主要是改性丙烯酸树脂成膜，可分热塑性和热固
性丙烯酸，丙烯酸乳胶漆三大类，有单主分涂料，溶剂挥发；也有和 其它树脂固化和烘干。
第二章 生产工艺要求
2.油漆储存要求: 远离热源,火源,温度在15°C--25°C间,安
装有自动灭火器,且远离工作,生活区.
第二章 生产工艺要求
3.生产过程要求:
(1)ABS.PC及ABS.PC混合料制造的制件,用异丙醇擦拭,其它料的制品用含99.5%乙醇擦
拭.
(2) 静电除尘,静电电压在4KV以上 .
油漆失效或胶化
涂装培训资料DOC5
涂装培训资料(DOC5)(1)涂装培训资料一．喷涂缺陷发浑clouding 清漆、清油或稀释剂由于不溶物析出而呈现云雾状不透明现象。
原漆变色discoloration of paints or varnishes涂料在贮存过程中，由于某些万分的化学或物理变化或者与容器发生化学反应而偏离其初始颜色的现象。
增稠thickening 涂料在贮存过程中，通常由于稀释剂的损失而引起的稠度增高现象。
变稠fattening 色漆在贮存过程中，由于组分之间发生化学反应而引起的稠度增高（不一定增加到不能使用的程度），体积膨胀的现象。
同义词：变厚；发胀。
絮凝flocculation 在色漆或分散体中形成附聚体的现象。
胶化gelling 涂料从液态变为不能使用的固态的现象。
结皮skinning 涂料在容器中，由于氧化聚合作用，其液面上形成皮膜的现象。
沉淀settling 涂料在贮存过程中，其固体组分下沉至溶器底部的现象。
同义词：沉底；沉降。
有粗粒seed 涂料在贮存过程中展现出的粗颗粒（即少许结皮、凝胶、凝聚体或外来粗粒）。
返粗pig ski 色漆在贮存过程中，由于颜料的絮凝而使研磨细度变差的现象。
发花float in 含有多种颜料混合物的色漆在贮存或干燥过程中,一种或几种颜料离析或浮出并在色漆或漆膜表面集中呈现颜色不匀的条纹和斑点等现象。
浮色flood in 发花的极端状况。
某些颜料浮升至表面，虽漆膜表面颜色均匀一致，但明显地不同于刚施涂时的湿膜颜色。
起气色bubbl in 涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或两者兼有的泡，这种泡在漆膜干燥过程中可以消失，也可以永久存在。
针孔pin—holes 一种在涂膜中存在着类似于用针刺成的细孔的病态。
它是由于湿漆膜中混入的空气泡和产生的其他气泡破裂，且在漆膜干燥[固化]前不能流平而造成，也由于底材处理或施涂不当（漆膜过厚等）而造成。
起皱wrinkling 漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹形式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。
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表面处理介绍
b. 铁锈:铁锈是松散物质，往往截留了湿气，氧气，锈蚀产物还经常含有 可溶性盐。可以采用打磨，喷砂等方法除去铁锈。
c. 可溶性盐: 硫酸铁、氯化亚铁等可溶性盐不仅直接破坏着涂层，引起渗 压起泡，附着力差等，它还是一种催化剂，会加剧腐蚀。除去可溶性盐 的最好方法进行高压淡水冲洗，表面不平以及有缝隙的旧漆膜包括失效 或海绵状的防污漆膜内极易藏纳盐垢，更要仔细冲洗。
a. 结构处理：
对于底材本身必须进行一定的处理，如锐边的打磨,尖角的磨圆，飞溅的 去除，焊孔的补焊及磨平（参看表1-1）。
表面处理介绍
尖角
用砂轮机或圆盘打磨机去除尖角 或气割边缘
喷砂前用砂轮机、尖锤等去除所 见到的焊接飞溅物
用尖锤、刮刀等予于去除 焊接飞溅物 在飞溅物很锐利的地方，用圆
盘打磨机或砂轮机将其弄钝
A
B
C
D
大 面 积覆 盖粘 着的 氧 化 已开始锈蚀，且氧化皮已 氧 化 皮已 因为 锈蚀 而 剥 氧化皮已因锈蚀而剥离，
皮，而几乎没有铁锈的钢 经开始剥落的钢材
落或者可以刮除，但在正 在正常视力观察下，已可
材表面
常视力观察下仅见到少 见普遍发生点蚀的钢材
量点蚀的钢材表面
表面
处理级别介绍
用手工动力工具,例如用手工铲刀,钢丝刷,机动钢丝刷和打磨机械等工具行的表面预处
i. 灰尘、磨料以及其它杂物: 表面处理后的大量灰尘，钢丝段，丸粒 和其它杂物，首先要用想的选择。
表面处理介绍
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3. 表面处理的相关标准
在判断表面处理的程度时，我们要引用很多的标准。在实际工作中经 常会遇到的表面处理标准主要有：
2) 10 与 2½ 相对应,但是,在某些招标文件或者某些涂装规格书中会发现与 2½ 相对应的可能是 6，所以实际上6 更偏向于2和2½之间。实际应用中，大 气环境中的钢结构,就取 6 与2½相对应，水下或严酷的腐蚀环境，就取 10 与2½相对应。
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4. 钢材的原始锈蚀程度
8501-1：1988，将未涂装过的钢材表面原始程度按氧化皮覆 盖程度和锈蚀程度分为四个等级，分别以A、B、C、D 表示， 并有相应的照片对照。
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范围 产品选择 表面处理 施工 检查 文件记录
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1. 表面处理的目的
实际经验表明，大部分的涂层缺陷都是来自于不良的表面处理。任何 涂料在处理不良的表面上都无法发挥其最佳性能。在锈蚀、油污表面涂 漆，无论是时间上还是金钱上，都是极大的浪费。高等级的表面处理质 量将会延长涂料的寿命。包含以下三个目的：
8501-1988 8501则是现在普遍采用的国际标准，它建立于瑞典标准 055900的基础之上，并且取代之，标准中的照片和定义、描述得到 了最大程度的保留。
8923-1988 8923－88是我国的国家标准，等效采用于8501-1:1988。
055900-1967 瑞典标准 05 5900 1967，该标准最早由瑞典腐蚀研究所 、美国测试和材料协会（）和钢结构涂装协会（）联合制定，是表 面处理中影响最大的标准。现在已经与 8501相合并。
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f. 焊烟:电焊产持的焊烟通常是碱性的。对涂层附着极为不利，对 防 污漆也有损害。可以用清水或溶剂擦拭。
g. 各种记号: 粉笔记号对附着力不利， 且极易吸收空气中水分；油漆 记号如果与要施工的种类不同，往往会引起问题，唯一的办法是打 磨除去。
h. 旧涂层: 松散涂层必须除掉。对后道涂层有影响的涂层，要加以封 闭或除去。用高压淡水除去中间含有的盐份，灰尘，并除去油污。
对于钝的飞溅物-无须处理
轧制夹层
用砂轮机或圆盘打磨机打磨去除 夹层
咬边 手工焊
如果咬边的深度超过1，并且宽度 小于深度，则必需用焊接或打磨 进行修理
对于表面凹凸不平很严重的表面 、应用圆盘打磨机或砂轮机给予 去除
气割表面
对于凹凸不平很严重的表面，应 用圆盘打磨机或砂轮机予以去除
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b. 表面清理：除去表面上对涂料有损害的物质，特别是氧化皮，铁锈，可 溶性盐，油脂，水分等。
c. 表面粗糙度：表面粗糙度增大了对涂层接触表面，并有机械吻合作用， 提高了涂层对底材附着力。粗糙度不能过大，否则在波峰处往往引起厚 度不足，引起早期点蚀。
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2. 表面处理的对象
a. 氧化皮: 氧化皮似乎保护着钢材，实则上并不可信任。它的表层 为化学性质较稳定的2O3，中层是3O4，紧帖金属的为，在水和氧 的作用下，很容易生成氢氧化物。加上外界温度的变化，机械作 用等，氧化皮会很快剥落。各种氧化皮相对裸钢而言是阴极。腐 蚀发生在阳极表面上，钢板遭受腐蚀。除去氧化皮最好的方法是 喷砂处理。
理85,以01字-母1:“1”98表8示.手工和动力工具清理前,任何厚的锈层应以铲除,可见的油脂和污垢也
应予以清除.手工和动力清理后,表面应清除浮和碎屑.本标准不设预处理等级1级,因为达 到这个等级的表面不适于涂装。
d. 锌盐:随着富锌漆的大量使用，锌盐（也称白锈）也构成了对涂层的危 害。这种松散的锌的腐蚀产物也影响着涂层的附着力。可以高压淡水、 打磨或用硬刷子除去。
e. 油脂:大多数涂料与油脂有着排斥力，大于油脂的吸引力。底材有油脂 就会引起缩孔、附着力差等问题。而且越是高性能的涂料如环氧，聚氨 酯涂料，此时的附着力越不如常规的油性涂料。大量的油脂先要刮去， 而后用溶剂（脂肪烃或松香水）擦洗，然而这往往使油污表面扩大，情 况更糟。所以要重复几次，每次用干净的抹布擦过才有效。商用化学清 洗剂对除油很有效，但必须确认对涂层无害。用热水清洗也很有效。
／ 是北美地区使用的主要标准，并且随着在全球推广涂装检查培训认证 ，以及很多钢结构设计机构也使用这一标准，因此我们在中国也经 常会遇到并使用标准。
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各个标准间的对应关系如下，供实际应用中参考：
8501 8923-88
3
3
5
1
2.5
2.5
10
2
2
2
6
3
1
1
7
4
3
3
3
2
2
2
1) 11 亦可对应于 3,但是更为彻底且具有一定的表面粗糙度(25µm)