电解抛光装置设计

1.电解液指标：

（1）电解液密度：1.68—1.72

（2）电解液状态：微黄色透明液体

（3）PH值：<7

（4）电解液工作电压：5—9v

（5）各材质在电解液内的电流密度（单位为每平方分米），200系列15—25安培，300系列10—15安培，400系列20—30安培。

（6）电解时间：5—10分钟。

（7）电解每公斤处理面积：2—4个平方左右，因为材质区别处理表面积也不一样。

（8）电解液使用温度：50—75℃。不要超过90℃

（9）电解抛光推荐工艺流程：

①除油除锈→水洗→电化学抛光→水洗→钝化→水洗→中和→水洗→保护。

②电化学抛光→水洗→中和→水洗

2.电解液维护：

（1）电解前必须除游，以免油污污染抛光液或引起抛光液面大量泡沫。

（2）经常测量电解液密度，如果密度小，说明含水多，可蒸汽加热除去多余的水分，如果密度大，说明水分较少，可补充水分，但需要测定其他物质含量，根据实际情况添加。（3）抛光液的老化：电解液在长期工作时，工件表面的铁镍铬离子溶解到抛光液中溶液中的铁镍铬离子含量逐渐升高，溶液失去抛光能力，升高温度，加大电流都无作用，最好的办法就是更换新液，可以全部更换，也可以更换80%

（4）定期清理阴极板和槽底。在抛光过程中铅版表面会吸附一曾厚厚的铁镍杂质，影响阴极表面导电，电流下降，阴极电流密度上不去，因此要及时将阴极板上沉积物清除干净。铁镍铬等杂质沉积在槽底会影响电解液的使用寿命，大约一个月清槽一起。

（5）控制好槽液的温度。温度过高，易产生过腐蚀；温度过低，黏膜增大，阳极表面黏膜增厚，不利于阳极溶解物的扩散，使抛光整平效果明显降低。“云清牌不锈钢通用电解液”最佳使用温度60—65℃。

3.操作工艺注意事项：

（1）工件进入电化学抛光槽前，最好将工件上所附着的水分晾干。主要防止过腐蚀好引起电解液密度降低。

（2）阴极与阳极的最佳面积比。阴极：阳极=1：2—3.5

（3）阴阳极之间的极距。阴极到阳极的最佳极距为10—30厘米。

（4）进出槽要切断电源。带电摘或挂夹具，容易产生电火花，引起电解产生，并会使聚集再槽面上的氢气和氧气混合发生爆炸。

4.整流器规格的计算及电费核算。

（1）功率=电压*电流

（2）电流=表面积*电流密度

（3）单个工件电费=功率*电费单价/工件个数

5.电解槽的设计及配件设置

（1）电解槽高=a（工件长度）+60cm

①液面距槽顶端为30厘米，因为工件放入液体内，液体会升高，有时表面因油污会引起大

量泡沫。

②工件上端距液面距离：建议为5—10厘米。

③工件底部距槽底距离：建议为20—25厘米。

（2）电解槽长=25厘米+工件长度x+7(工件数量-1)

①工件距槽部位距离：10—15厘米，两端为20—30厘米，一般取中间数25厘米

②工件与工件间的距离：建议为5—10厘米，我常取7厘米。

（3）电解槽宽=40+工件宽x

①工件距槽部（阴极板）距离：最佳10—30厘米，可取15—20厘米。

②工件与工件的距离：最佳5—15厘米，可取10厘米。

工件与工件之间应保持合适的距离，近容易导致工件电流受阻，使工件无法达到亮度，也不易太远，太远电阻增大，损耗电解液寿命。

（4）阴极板及阳极棒规格：

材质：铅板x块，铜管两根（用来固定铅版）

铅版长=电解槽高+10厘米

铅版宽：可选10厘米，20厘米规格。

铅版块数根据工件大小而定，即1：2—3.5的比列，阳极棒阴极棒长为槽长+20厘米。

（二）电解抛光液的日常维护

1.电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？

原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。

解决方法：选用“云清牌除油除蜡液”，1：10兑水使用，60－90℃条件下浸泡5－20分钟。如长时间使用后应考虑更换新液。

2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？

原因分析：可能氧化皮未彻底除干净。局部尚存在氧化皮。

解决方法：加大清除氧化皮力度，可选用“云清牌不锈钢氧化皮清除液”，“不锈钢氧化皮清除膏”等产品。因除锈除氧化皮产品较多，具体适用产品可咨询威海云清化工开发院。3.抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？

原因分析：棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。解决方法：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。

4.为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？

分析原因：可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。

解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。

5.工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？

原因分析：溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.82。

解决方法：增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1.72。在90~100℃条件下并加热一小时。

6.为什么抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？

原因分析：工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。

解决方法：将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。

7.抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹，一般是什么原因引起的？

原因分析：可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线

路。

解决方法：提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。

8.零件和挂具接触点无光泽并有褐色斑点，表面其余部分都光亮是什么原因？

原因分析：可能是零件与挂具的接触不良，造成电流分布不均，或零件与挂具接触点少。解决方法：擦亮挂具接触点，使导电良好，或增大零件与挂具的接触点面积。

9.同一槽抛光的零件有的光亮，有的不亮，或者局部不亮。

原因分析：同槽抛光工件太多，致使电流分布不均匀，或者是工件之间互相重叠，屏蔽。解决方法：减少同槽抛光工件的数量，或者注意工件的摆放位置。

10．为什么抛光零件凹入部位和零件与挂具接触点接触附近有银白色斑点？

原因分析：可能是零件的凹入部位被零件本身或挂具屏蔽了。

解决方法：适当改变零件位置，使凹入部位能得到电力线或缩小电极之间距离或提高电流密度。

11.已严格按照工艺规范操作，为什么抛光后零件表面有或多或少的过腐蚀现象？

原因分析：是否溶液温度过高或电流密度太大，如果溶液配制没有问题，又严格操作，则可能是抛光前的处理问题。

解决方法：严格执行电化学抛光前处理的操作，在酸洗过程中避免过腐蚀。不要把清洗水留在零件表面，带进抛光槽。

12.“云清牌不锈钢通用电解液”为什么使用一段时间会出现泡沫？

原因分析：工件表面未除油，一些油污浮在电解液表面，对操作带来了困难。

解决方法：已经出现此情况的，建议将表面的油污捞出，未出现的建议在抛光前进行除油。

13.电化学抛光液内硫酸与磷酸之间有什么关系？

原因分析：硫酸较多，抛光速度过快，对金属基体可加快腐蚀，磷酸较多，可在工件表面吸附一种黏膜，亮度下降，抛光速度变慢。当然也不排除其他因素。

解决方法：调整硫酸磷酸合适比例。也可以选择“云清各种无铬电解添加剂”配方。

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14.工件抛光后表面无光泽，在浅黄色底子上有白色斑点，一般什么原因引起的？

原因分析：可能是电解抛光溶液中铬酐含量过高，甚至超过1.5%。

解决方法：铬离子属于重金属离子，对人体有致癌作用，污染环境，可选用无铬抛光液。推荐使用“云清牌不锈钢通用电解液”。

15.电解液成本核算主要是哪些？

主要是电费、电解液、整流器、电解槽、极板、铜棒、加热管等。

16.不锈钢各种材质在电解抛光时电流密度是多少？与电解成本有什么关联？

原因分析：在市场常规情况下不锈钢各种材质在电解液的密度为：200系列不锈钢材质电流密度在25—50安培之间，300系列不锈钢材质电流密度在15—30安培之间，400系列不锈钢材质电流密度在30—55安培之间。

解决方法：可选用“云清牌不锈钢通用电解液”200系列不锈钢材质电流密度在15—25安培之间，300系列不锈钢材质在10—15安培之间，400系列不锈钢材质在25—30之间。电流密度越大，耗电量越大。而在电解成本核算中，电费所占的比例很大。

17.抛光后经擦拭干净扔无光泽，有浅兰色阴影什么原因？

原因分析：可能是电化学抛光液配制后，未进行加热及通电处理，或溶液操作温度偏低。解决方案：120℃下加热电抛光液一小时或将电解液加热到规定温度。

18.抛光后无光并且有黄色斑点是什么原因引起的？