电解抛光装置设计
机械设计中电解抛光及电浆抛光介绍
EDTM(电浆抛光) : (Electrolytic Discharge Treatment of Material)设备由来: 俄罗斯研发制造。
原理: 与传统的电解抛光原理类似。
不同的是EDTM : 以低浓度接近中性(PH值约6.5左右)的药剂作辅助，高直流电压为主，通电后成高压放电作用，在1~3min的时间左右即可达到所需的亮度，毛刺亦可去除0.02~0.04㎜，表面厚度损失约2~3um，对材料的基材损耗非常小。
且无环保问题(经SGS检测废水，内无ROHS所禁用的4种重金属含量)，缺点是，耗电量太大。
电化学抛光原理: 如图示通电后，在阳极工件表面形成一层极薄的黏稠液状黏性膜(或称阳极膜)，其中包含由阳极工件上溶解之金属离子与氧化物以及阴极电解液中解离之阴离子，在适当的电场条件及其它参数作用下，质量传【黏性层B距离与电解液接近，故电阻小，经过电流较多，所以溶解较快。
A距离与电解液距离较远，因此电阻大，通过电流较少，溶解较慢，因而形成凹凸面趋于平滑的现象，而达到表面逐渐抛光效果。
】电场效应:在工件表面形状尖端处会产生电场集中的效应，吸引的电流越多，尖凸处电解离化就越多。
凹处经过的电流少，电解离化也较少，因而逐渐达到抛光的效果。
EDTM(电浆抛光)现象:EDTM所具备的特性有:参数控制:在抛光效果之最佳条件，必须由温度、电流密度、电压、导电时间、酸碱值、工件距离、工件挂载角度、药剂浓度及工件抛光总表面积等参数综合考虑，不同材质、不同形状数量之工件均有不同结果，必须经实际测试后找出最佳条件，建立数据库。
(有些工件要求较高时，需正反面抛光才能让光泽度较均匀，因为槽液内的气拌只有一个方向)抛光能力液的酸碱度、黏度扩散溶解速度等影响因素降低，可改善电解抛光操作参数设定的困难度。
清洁能力: EDTM系统不但定位为快速抛光机构之外，同时亦适合做为各种形状合金表面的去污、除脂、去氧化层、清洁残留杂质及化学药物，提供光制工件表面镀膜前最优质的前置处理。
电解抛光工艺(3篇)
第1篇一、引言电解抛光工艺是一种利用电解原理，通过电解液中的电化学反应，使工件表面形成一层均匀、光滑、清洁的氧化膜，从而提高工件表面质量的一种表面处理技术。
电解抛光工艺广泛应用于金属、非金属及复合材料表面处理领域，具有高效、环保、经济等优点。
本文将对电解抛光工艺的原理、工艺参数、应用及发展趋势进行探讨。
二、电解抛光工艺原理电解抛光工艺的原理是利用电解液中的电化学反应，在工件表面形成一层均匀、光滑、清洁的氧化膜。
具体过程如下：1. 电解液组成：电解液主要由电解质、溶剂、添加剂等组成。
电解质是电解抛光过程中的主要反应物，通常为氧化剂，如硝酸、硫酸等。
溶剂用于溶解电解质，提高电解液的导电性。
添加剂用于改善电解液的性能，如提高抛光速率、降低能耗等。
2. 电解抛光过程：将工件作为阳极，阴极通常为不锈钢板或钛板。
将工件放入电解液中，通电后，工件表面发生氧化还原反应，形成一层氧化膜。
氧化膜的生长速度与电解液成分、电流密度、温度等因素有关。
3. 抛光过程：电解抛光过程中，氧化膜的生长速度大于其溶解速度，从而使工件表面形成一层均匀、光滑的氧化膜。
随着电解过程的进行，氧化膜逐渐增厚，直至达到所需的抛光程度。
三、电解抛光工艺参数1. 电解液成分：电解液成分对电解抛光效果有重要影响。
合理选择电解液成分，可以提高抛光速率、降低能耗、延长设备使用寿命。
常见电解液成分如下：（1）硝酸型电解液：适用于不锈钢、铝、铜等金属的抛光。
（2）硫酸型电解液：适用于碳钢、铸铁等金属的抛光。
（3）磷酸型电解液：适用于铜、铝等金属的抛光。
2. 电流密度：电流密度是影响电解抛光效果的关键因素。
电流密度过高，易产生局部过热，导致氧化膜不均匀；电流密度过低，抛光速率慢。
一般电流密度范围为0.5～2A/dm²。
3. 温度：电解液温度对抛光效果有较大影响。
温度过高，易产生气泡，影响抛光质量；温度过低，抛光速率慢。
一般电解液温度范围为20～40℃。
用于微小零件电解加工的实验样机设计
平 及 设 备 性 能 均 达 到 了一 个 新 的 高 度 【 １ 】 。
２ 微 细 电 解 加 工 ２ ． １基 本 原 理 与 特 点 ． 跟 普 通 电 解 加 工 相 比 ， 微 细 电解 加 工 主 要 应 用 于 微 小 零 件 的精 密 加 工。 微 加 工 技 术 在 生 物 医 学应 用 化 学 微 反 应 器 和 传 感 器 等 部 件 的小 型 化 中 起 着 日益 重 要 的 作 用 。目前 ， 有 一些 传 统 的加 工 可 用 于 零 件 的微 型 化 ， 如 超 精密切削 ， 数控加工 。 但 是， 这 些 加 工 方 法 通 常 在 加 工 过 程 中遇 到 高 刀 具 磨 损， 对 工 具 和 工 件 界 面 产 生 的 热 量 缺 乏 刚 性 等 缺 点 。所 以微 细 电解 加 工 其 在微小部分加工方面独特的优势而变得越来越受重视。 在 电解 加 工 制 造 过 程 中， 工件材 料的转移是 以离子尺度进 行， 金 属 离 子 的 尺 寸 在 十 分 之 一 纳 米 甚 至 更 小 ， 因 此 电化 学制 造 技 术 这 种 微 去 除 方 式 使 得 它 在 微 细 制 造 领 域、 以至 于 纳 米 制 造 领 域 有 着 很 大 的 发 展 潜 能 。为 了使 电解 加 工满 足 微 细 加工的要求 ， 国 内 外 的研 究 人 员 经 过 多 年 的 努 力 ， 对 传 统 的 加 工 技 术 不 断 进行改进 ， 取 得 了一 些 突 破 性 的 进 展 。 与 常 规 的 电解 加 工 相 比 ， 微 细 电解 具 有 明 显 的特 点 ： （ １ ） 微 细 电解 加 工 由于 加 工 尺 寸 微 小 ， 加 工进给速度很 慢， 通常每分钟只有几微米， 但对进给精度要求较高。 与 常 规 电解 机 床 相 比 ， 微 细 电 解 加 工 的 机 床 以及 工 具 和 工 件 的 外 形 尺 寸 都 较 小 。 （ ２ ） 由 于 加 工 面 积 小、 材料去除量少 ， 微 细 电解 的 加 工 效 率 要 求 不 高 ， 一 般 使 用 脉 冲 电 源 提 供 加工能量， 占空 比在 １ ／ ２ － １ ／ １ ０之 间 ， 即 有 效 加 工 时 间 比直 流 电解 加 工 少 得 多 。（ ３ ） 微 细 电解 加 工 的 脉 冲 电源 频 率 都 达 到 兆赫 ， 峰值 电压 小 于等 于 ５ Ｖ。 加工间隙在 １ ０ ７ ｍ左 右， 为 了保 证 小 间 隙 下加 工 的稳 定性 ， 电解 液 选 用 浓度 较 低的酸性溶液， 而且一般采用静液加工。 （ ４ ） 为 了减 小 加 工 误 差 ， 微 细 电 解 加 工 的 工 具 电 极 制 作 通 常 与工 件 的 加 工 在 同 一 加 工 系 统 内完 成 ， 这 样 就 可以解决微细电极定位、 装夹的问题。 （ ５ ） 除 了在 加 工 工 艺 上 的 不 同 外 ， 微 细 电 解 加 工 在 加 工 机 理 方 面 也 有 显 著 的 特 点 。电解 加 工 中 工 件 材 料 以离 子 溶 解 的 形 式 脱 离 工件 表 面 ， 使 电解加工具有 微细加工 的能力， 目前 微 细 电 解加 工的精度已经可以控制在微、 纳米级。 ３ 设计选型 针 对 电解 加 工 的 特 点和 实 际 的 设 计 要 求 ， 选 择 卧 式 为 机 床 的 设 计 形 式 。 机床 的 传动 系 统 路 线 由 电机 通过 联轴 器 、 减 速 器 带 动 滚 珠 丝 杠 进 行转 动， 然 后 通 过 丝 杠 螺 母 将旋 转 运动 转 换 为 丝 杠 螺 母 所 带 工 作 台 的直 线 往 复 运动 ， 通 过装在工作台上的工具， 就 可 以进 行加 工 了 。 本 设 计 主 要 是 进 行机 床进 给系统的设计计算 ， 包 括 电机 、 联轴器 、 滚 珠丝杠 、 减 速 器 的 选 择 计 算
电解仿形外圆磨床的设计-机械专业毕业设计
第 0 页 共 33 页课题名称：电解仿形外圆磨床的设计系 别：机 械 工 程 系 专 业：机械制造工艺及设备 班 级：机制98-3 导 师：周 利 平 姓 名：张 代 军 日 期：2002-05第 1 页 共 33 页目录目录 ...................................................１ 摘要 (2)第一章 绪论 (3)第二章 电解磨削的基本原理和特点 (6)第三章 总体方案设计.................................8 §3－1 细长轴加工方法的特点 (8)§3－2 电解磨的实现方式 (8)§3－3 总体方案设计 (9)第四章 设计计算 (13)§4－1 砂轮架的设计 (13)§4－2 仿形机构的设计 (25)第五章 设计说明 (29)§5－1 润滑与密封 (29)§5－2 使用、维修和保养 (30)第六章 设计评价 (30)第七章 设计总结....................................31 致谢......................................................32 参考文献 (33)摘要：“顶头”是无缝钢管轧制设备的关键部件，属于高硬材料、变径截面的细长零件。
该零件的磨削加工在普通机床上很难达到设计要求。
本机床采用电解仿形外圆磨配合拉伸装夹方式，能很好地满足这一要求。
关键词：特种加工、高硬材料、变径截面、细长零件、电解、仿形、外圆磨、拉伸装夹。
Abstract:Fixture vertex,which is the key part of non-seam steel pipe manufacture’s equipment that is in use of grating,attributes to high stiffness materials,long and slim workpiece that diameter section is changeable.The grinding processing is not easy to attach the ideal design requirment on ordinary machine tools. That an improved fixture which can exert tensile forces on it works in electro-chemical grinding could resolve the machining requirment very well.Key Word:special processing、high stiffness materials、changeable section、long and slim workpiece、electro-chemistry、imitation shape、grinding extern surface、improved fixture.第 2 页共 33 页第 3 页 共 33 页第一章 绪论近年来，无缝钢管在各行各业应用空前广泛。
电解抛光
电解抛光电解抛光原理图电解抛光，是以被抛工件为阳极，不溶性金属为阴极，两极同时浸入到电解槽中，通以直流电而产生有选择性的阳极溶解，从而达到工件表面光亮度增大的效果。
目录电源电源可选用双相220V，三相380V。
整流器电解抛光对电源波形要求不是太严格，可选用可控硅整流器或高电解抛光电源频整流器。
整流器空载电压：0—20v负载电压（工作电压）：8—10v工作电压低于6v，抛光速度慢，光亮度不足。
整流器电流：根据客户工件大小而定。
电解槽及配套设施（阳极棒）可选用聚氯乙烯硬板材（聚丙烯）焊接而成。
在槽上装三根电极棒，中间为可移动的阳极棒，接电源阳极（或正极），两侧为阴极棒，连接电源阴极（负极）。
加热设施及冷却设备①加热可选用石英加热管，钛加热管。
②冷却可选用盘管，盘管可加热可冷却。
夹具最好选用钛做挂具，因为钛较耐腐蚀，寿命长，钛离子对槽液无影响。
建议最好不要用铜挂具，因为铜离子进入会在不锈钢表面沉积一层结合力不好的铜层，影响抛光质量。
铜裸露部位可用聚氯乙烯胶烘烤成膜，在接触点刮去绝缘膜。
阴阳极材料阴极材料选用铅板，阳极材料选用紫铜连接。
阳极比阴极为1：2—3.5之间。
阴极距阳极最佳距离为10—30厘米。
就目前来说，电解抛光主要针对不锈钢工件的表面光亮处理。
不锈钢工件又分为200系列，300系列，400系列材质，各系列材质有必须用针对性电解抛光液。
比如不锈钢200系列材质的不锈钢，必须用200系列的配方，此种配方无法适应300系列或400系列的不锈钢材质。
这一直是国内一大难题，因为有些厂家的材质是组合工件，既有200系列不锈钢材质，又有300或400系列不锈钢材质。
在2007年12月，威海云清化工开发院王铃树高级工程师研制出一种不锈钢通用电解液。
这种电解液适合所有不锈钢材质。
他结合了原有电解液所有优点，比重为电解液最佳比重，为1.70，光亮度为镜面亮度。
同时还研发出新的优点，此电解液提高了原有的亮度，降低了一半的电流密度。
不锈钢电解抛光
不锈钢电解抛光一实验目的1．了解电解抛光的基本原理及其影响因素。
2．掌握不锈钢电解抛光的一般工艺，初步学会操作。
二实验原理电解抛光是一种常用的电解加工方法。
它是利用在电解过程中，金属表面上凸出部分的溶解速率大于凹入部分这一特点，对微观粗糙的金属材料表面进行处理，以使其光亮与平整的加工工艺。
表面平滑、光亮的金属材料不仅美观，而且具有较强的防腐蚀性能。
与一般的光亮浸蚀和机械抛光相比，电解抛光具有速度快、质量好、抛光液使用寿命长、不受工件形状影响等优点。
对钢铁、铝、铜等多种金属材料的电解抛光，一般均采用以磷酸为主要成分的抛光液，以待加工工件为阳极（连接电源正极）、铅板为阴极。
本实验以不锈钢抛光为例，工件不锈钢作阳极，铅板作阴极，在含H3PO4、H2SO4、CrO3分别为65％、10％、15％的电解液中进行电解抛光。
主要电极反应式有：阳极 Fe － 2e一→ Fe2+阴极 Cr2O72－＋ 14H+ ＋ 6e－→ 2Cr3+ ＋7H2O2H+ ＋ 2e－→ H2↑通常认为，在阳极附近还会发生以下两种反应：Fe2+的氧化 6Fe2+ ＋ Cr2O72－十14H+ → 6Fe3＋＋ 2Cr3＋＋7H2O盐的生成 2Fe2+ ＋ 3HPO42－→ Fe2(HPO4)32Fe3＋＋ 3SO42－→ Fe2(SO4)3当阳极附近Fe2(HPO4)3、Fe2(SO4)3等盐类的浓度增加到一定程度时，会在阳极表面形成一层粘性薄膜，阻碍Fe2+的扩散，使阳极发生极化，阳极发生反应的实际电势升高，即阳极的溶解速率减小。
同时，由于在微观粗糙的工件表面上粘性薄膜的分布是不均匀的，凸起部分的膜较薄，其极化电势较小，铁的溶解反应速率也较凹入部分大，于是粗糙的阳极表面逐渐被整平。
电解抛光具有机械抛光所不具备的优点，但也有缺点，如在工件表面容易出现斑点，这主要是处理不当或电解液受污染所致。
实际应用中，影响电解抛光的因素主要有抛光液的配比、阴阳极面积比与极间距、阳极电流密度、温度等。
内圆电解磨削装置设计 毕业设计
编号本科生毕业设计内圆电解磨削装置设计Internal Grinding Electrolytic Devices Design学生姓名专业学号指导教师学院二〇一一年六月毕业设计（论文）原创承诺书1．本人承诺：所呈交的毕业设计（论文）《内圆电解磨削装置设计》，是认真学习理解学校的《长春理工大学本科毕业设计（论文）工作条例》后，在教师的指导下，保质保量独立地完成了任务书中规定的内容，不弄虚作假，不抄袭别人的工作内容。
2．本人在毕业设计（论文）中引用他人的观点和研究成果，均在文中加以注释或以参考文献形式列出，对本文的研究工作做出重要贡献的个人和集体均已在文中注明。
3．在毕业设计（论文）中对侵犯任何方面知识产权的行为，由本人承担相应的法律责任。
4．本人完全了解学校关于保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交论文和相关材料的印刷本和电子版本；同意学校保留毕业设计（论文）的复印件和电子版本，允许被查阅和借阅；学校可以采用影印、缩印或其他复制手段保存毕业设计（论文），可以公布其中的全部或部分内容。
以上承诺的法律结果将完全由本人承担！作者签名：年月日摘要电解磨削工件内圆时,工件作为阳极与直流电源的正极相连,导电磨轮作为阴极与直流电源的负极相连,两者之间保持一定的磨削压力,凸出于磨轮表面的非导电性磨料使工件表面与磨轮导电基体之间形成一定的电解间隙,同时向间隙中供给电解液.在直流电的作用下,工件表面金属由于电解作用生成离子化合物和阳极膜,这些电解产物不断地被旋转达到磨轮所刮除,使新的金属表面露出,继续产生电解作用,随着工件材料不断的被去除.从而达到磨削的目的。
电解磨削适合于磨削各种高强度、高硬度、热敏性、脆性等难磨削的金属材料。
用电解磨削可磨削各种硬质合金刀具、塞规、轧辊、和模具平面等。
电解磨削的效率一般高于机械磨削，磨轮损耗较低，加工表面不产生磨削烧伤、裂纹、残余应力、加工变质和毛刺等。
在以上条件下，本次就是进行内圆电解磨削装置的设计。
用电解加工的方法制作模具抛光工具
用电解加工的方法制作模具抛光工具作者：周灿来源：《职业·下旬刊》 2012年第9期一、电解加工的基本原理电解加工是基于电化学反应获得制品的一种工艺技术，它利用外电源使金属发生电化学阳极溶解，从而加工出具有一定尺寸和表面精度的零件。
电解加工的装置从外形上有些类似于机械加工机床，比如说加工型孔，型腔的电解加工机床类似于铣床；而深孔和膛线电解加工机床又与深孔钻床的形状相似。
但是在设备配套的电源、电解液循环系统、工具电极和夹具等方面有着实质的区别。
电解加工电源的基本类型包括直流电源和脉冲电源，直流电源国内常用的是可控硅直流电源和Anocut直流电解加工电源。
脉冲电源现在多采用功率半导体器件的电解加工脉冲电源，均处于工程化阶段，主要类型有：SCR脉冲电源、GTO斩波脉冲电源、MOSFET斩波脉冲电源。
电解液系统的功能包括供液、净化和三废处理三个主要方面。
现在使用的典型的电解液系统包括德国AEG公司配置的电解液系统和英国R.R.公司的电解液系统。
系统包括主泵、电解液槽、热交换器、净化装置等部分。
电解加工夹具除了对工件装夹固定之外，还要有工具电极和工件加工位置的电解液流道结构，这样才能排除电解加工过程中的电蚀产物，避免影响电解加工质量。
图1为电解加工设备的组成框图。
电解加工是一种非接触式加工工艺，工件和工具电极间需要间隙进行电解液流动、进行电化学反应，排除电解产物，电解液的成分、比例对电解加工质量有着决定的影响。
目前从理论上还不能得到某种金属或合金的最适宜的电解液成分和比例，主要还是通过实验决定。
确定加工间隙和选用合适的电解液构成了电解加工的核心工艺要素，决定着电解加工工艺指标（加工精度、表面质量、生产效率等）的选定。
二、电解加工在模具抛光中的应用抛光是一种表面光整加工方法，用于降低工件的表面粗糙度和改善表面力学性能，而不用于工件的形状和尺寸加工。
当模具零件使用过一段时间后，成形零件表面的质量会有所下降，如果保养不当还会有部分区域出现锈蚀的现象，此时可以采用电解抛光的方法去恢复成形零件的表面质量。
钢铁材料电解抛光技术
准备工作
在开始电解抛光之前，需要准备以下材料和设备：
1、钢铁材料样品
2、电解抛光机
3、冷却装置
4、显微镜或光学仪器
5、电解液
6、阴极和阳极导线
7、防腐蚀手套和实验服
实验准备
在进行电解抛光之前，需要进行以下准备工作：
1、选择合适的电解抛光机，并 确认其处于良好状态。
2、检查冷却装置是否工作正常，确保在电解抛光过程中样品不会过，以提高电解抛光的 质量和效果，满足不同领域的需求。
3、智能化与自动化：引入智能制造技术和自动化设备，实现钢铁材料电解 抛光的智能化和自动化生产，提高生产效率和产品质量。
4、环保与可持续发展：环保和可持续发展，研究环保型的电解液成分和替 代能源，以降低环境污染和资源浪费。
五、结论
钢铁材料电解抛光技术是一种新型的表面处理技术，具有提高钢铁材料表面 质量的重要作用。本次演示详细探讨了钢铁材料电解抛光技术的原理、应用范围 及未来发展前景。随着科技的不断进步和工业生产的不断发展，钢铁材料电解抛 光技术的应用前景十分广阔，将为各领域的工业生产带来更多的创新和发展机遇。
参考内容
结论
本次演示介绍了钢铁材料EBSD样品电解抛光制备方法，包括电解抛光和样品 制备的原理、特点、工艺参数以及注意事项。通过严格控制这些参数，可以获得 高质量的EBSD样品，从而得到更准确的测试结果。与其他表面处理方法相比，电 解抛光具有更高的表面质量和效率，更适合应用于钢铁材料的EBSD样品制备。
1、冷抛光：在室温下，使用机械或化学方法去除样品表面的氧化层和杂质， 使样品表面平整，以减小测试误差。冷抛光的优点是操作简便、效率高，适用于 大多数钢铁材料。然而，此方法可能会导致样品表面冷作硬化，影响测试结果。
电解抛光生产线设计要注意的几个问题
电解抛光生产线设计要注意的几个问题电解抛光生产线设计要注意的几个问题电解抛光看似简单，一个槽一台整流器装上药水就可以电解了。
但真正要想做好电解抛光，其中还是有许多需要注意的细节,凯盟公司根据多年的经验总结以下几点，希望对各位想从事由化学抛光的朋友提供帮助：一、电解槽的设计：电解槽常见的是长的两边做为负极，阴极材料一般采用不溶性的金属如：铅板、铅条、不锈钢板、钛板都可以。
做为阴极的铅板一般宽约20～30公分，每隔10～15公分挂一块，阴极接整流器的负极电源。
阳极为工作极，用来连通挂具做产品的电解。
阳极即为一根铜杆固定在电解槽中间即可，一头接整流器的正极电源。
电解槽的大小一般要根据所需的产能来设计，但要注意的是底部离挂且至少要留15公分以上的距离，液面一般要完全浸泡被电解工件并至少高出10公分。
上挂后的工件两边各距阴极25公分左右为宜。
如：上挂后的挂具总尺寸为高60公分，宽30公分，槽的尺寸高应为1米，宽90公分为宜。
电解槽宜采用优质耐高温的PP塑胶类材料焊接而成，超出1立方以上还应该进行外围槽钢加固。
二、整流器大小的选择:整流器一般以槽体体积大小为参考选择，一般为槽体积(立方米)X1300A=整流器大小。
如2立方米的槽，标配2500或3000A整流器为宜。
三、降温设施：连续式电解或高负荷电解的一定要考虑做好降温设施，一般采用耐酸的塑胶类管(日丰焊接用包铝管)布在槽的一侧(紧贴槽壁，再挂阴极)。
降温时可以采用冷水循环方式。
因为加温相对易解决，可以采用石英电热管，但在作业过程中温度会随电解放热而不断升温。
温度宜控制在50～70变为宜。
过高的温度对品质和药剂寿命都会产生不良影响。
四、药剂过滤:想要长期稳定的做好品质，过滤很重要。
可以减少药剂在电解过程中溶解的杂质，有助于提高电流效率和品质。
防止产生沉积。
如：保温杯电解过程中溶解了喷砂的砂粒，如果不过滤则会对光洁度和一致性产生影响，过滤后即可恢复正常。
过滤可以采用酸碱过滤泵解决。
电流密度和抛光时间对镍钛合金管电解抛光的影响
电解抛光装置设计
1.电解液指标：（1）电解液密度：1.68—1.72（2）电解液状态：微黄色透明液体（3）PH值：<7（4）电解液工作电压：5—9v（5）各材质在电解液内的电流密度（单位为每平方分米），200系列15—25安培，300系列10—15安培，400系列20—30安培。
（6）电解时间：5—10分钟。
（7）电解每公斤处理面积：2—4个平方左右，因为材质区别处理表面积也不一样。
（8）电解液使用温度：50—75℃。
不要超过90℃（9）电解抛光推荐工艺流程：①除油除锈→水洗→电化学抛光→水洗→钝化→水洗→中和→水洗→保护。
②电化学抛光→水洗→中和→水洗2.电解液维护：（1）电解前必须除游，以免油污污染抛光液或引起抛光液面大量泡沫。
（2）经常测量电解液密度，如果密度小，说明含水多，可蒸汽加热除去多余的水分，如果密度大，说明水分较少，可补充水分，但需要测定其他物质含量，根据实际情况添加。
（3）抛光液的老化：电解液在长期工作时，工件表面的铁镍铬离子溶解到抛光液中溶液中的铁镍铬离子含量逐渐升高，溶液失去抛光能力，升高温度，加大电流都无作用，最好的办法就是更换新液，可以全部更换，也可以更换80%（4）定期清理阴极板和槽底。
在抛光过程中铅版表面会吸附一曾厚厚的铁镍杂质，影响阴极表面导电，电流下降，阴极电流密度上不去，因此要及时将阴极板上沉积物清除干净。
铁镍铬等杂质沉积在槽底会影响电解液的使用寿命，大约一个月清槽一起。
（5）控制好槽液的温度。
温度过高，易产生过腐蚀；温度过低，黏膜增大，阳极表面黏膜增厚，不利于阳极溶解物的扩散，使抛光整平效果明显降低。
“云清牌不锈钢通用电解液”最佳使用温度60—65℃。
3.操作工艺注意事项：（1）工件进入电化学抛光槽前，最好将工件上所附着的水分晾干。
主要防止过腐蚀好引起电解液密度降低。
（2）阴极与阳极的最佳面积比。
阴极：阳极=1：2—3.5（3）阴阳极之间的极距。
阴极到阳极的最佳极距为10—30厘米。
【精品】电解抛光设备
电解抛光设备激情、诚信、学习、创新、敬业、责任、健康、奉献、团队、客户.专业成就品质，实力铸就品牌。
整套的电解抛光设备工艺设计、安装、技术指导等服务。
电解抛光设备专家威海云清潘工用途a.电解抛光设备采用国际先进的高频开关电源技术,专门为电镀、低压电解、铝阳极氧化及蓄电池充电、印刷线路板制作等需要的高品质电解设备。
或电泳.水处理.电蚀刻等高压直流多功能电源电解抛光设备的主要特点：高可靠性，.抗恶劣电压环境,恶劣潮湿环境.线路合理，保护功能齐全,输入交流欠压,过压、缺相保护、输出过流、过热保护，以及良好的散热和优质的元器件保证了KGY电源能长期可靠运行。
体积小,重量轻.高效率，高精度,高稳定性,低纹波。
可在稳流、稳压两种方式下运行,输出电流、电压分别可调。
稳压状态下工作时,具有自动限流功能，若负载变化,则电压稳定不变，电流随负载变化而变化.当电流达到或将超过额定电流时,将自动处于限流状态，即最大电流不超过额定电流，电压下降；稳流状态则反之.箱体整体密封设计,结构上采取了防盐雾酸化的措施，局部采取塑料结构,增加电源在恶劣环境下使用的寿命。
高频脉冲电流输出，适用于有色金属及合金类等小工件镀种,渗透力强,附着力好，可有效提高镀件表面光亮度。
2、概述：2-1明显的节能、省料，变换效率高达95％，比调压器调压或饱和电抗器调压式节能30%,比可控硅调压式节能15%，体积及重量只为同规格可控硅调压式的1/5左右.2-2直流输出采用定电压，定电流自动转换,附加线性柔软时间调整及自动恒电流密度调整.2—3有可靠的保护功能，输出短路、过载、输入电源缺相、机内温升过高时均能自动保护，并发出报警讯号。
2-4内设并机总线端口:本系列同型号机可以多台并联运行，并机使用时,调节其中一台主机的输出，其他副机的输出能同步自动跟踪，以增加输出电流(注：此项功能必须在订货时注明)。
2—6设有远控端口,可兼容本厂生产的各种远控装置,方便在槽边进行电流、电压的调节、输出定时控制、高低电流自动循环变换输出、自动冲击定时及多段阶梯电流定时控制和电脑智能自动补加药液等。
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1.电解液指标：（1）电解液密度：1.68—1.72（2）电解液状态：微黄色透明液体（3）PH值：<7（4）电解液工作电压：5—9v（5）各材质在电解液内的电流密度（单位为每平方分米），200系列15—25安培，300系列10—15安培，400系列20—30安培。
（6）电解时间：5—10分钟。
（7）电解每公斤处理面积：2—4个平方左右，因为材质区别处理表面积也不一样。
（8）电解液使用温度：50—75℃。
不要超过90℃（9）电解抛光推荐工艺流程：①除油除锈→水洗→电化学抛光→水洗→钝化→水洗→中和→水洗→保护。
②电化学抛光→水洗→中和→水洗2.电解液维护：（1）电解前必须除游，以免油污污染抛光液或引起抛光液面大量泡沫。
（2）经常测量电解液密度，如果密度小，说明含水多，可蒸汽加热除去多余的水分，如果密度大，说明水分较少，可补充水分，但需要测定其他物质含量，根据实际情况添加。
（3）抛光液的老化：电解液在长期工作时，工件表面的铁镍铬离子溶解到抛光液中溶液中的铁镍铬离子含量逐渐升高，溶液失去抛光能力，升高温度，加大电流都无作用，最好的办法就是更换新液，可以全部更换，也可以更换80%（4）定期清理阴极板和槽底。
在抛光过程中铅版表面会吸附一曾厚厚的铁镍杂质，影响阴极表面导电，电流下降，阴极电流密度上不去，因此要及时将阴极板上沉积物清除干净。
铁镍铬等杂质沉积在槽底会影响电解液的使用寿命，大约一个月清槽一起。
（5）控制好槽液的温度。
温度过高，易产生过腐蚀；温度过低，黏膜增大，阳极表面黏膜增厚，不利于阳极溶解物的扩散，使抛光整平效果明显降低。
“云清牌不锈钢通用电解液”最佳使用温度60—65℃。
3.操作工艺注意事项：（1）工件进入电化学抛光槽前，最好将工件上所附着的水分晾干。
主要防止过腐蚀好引起电解液密度降低。
（2）阴极与阳极的最佳面积比。
阴极：阳极=1：2—3.5（3）阴阳极之间的极距。
阴极到阳极的最佳极距为10—30厘米。
（4）进出槽要切断电源。
带电摘或挂夹具，容易产生电火花，引起电解产生，并会使聚集再槽面上的氢气和氧气混合发生爆炸。
4.整流器规格的计算及电费核算。
（1）功率=电压*电流（2）电流=表面积*电流密度（3）单个工件电费=功率*电费单价/工件个数5.电解槽的设计及配件设置（1）电解槽高=a（工件长度）+60cm①液面距槽顶端为30厘米，因为工件放入液体内，液体会升高，有时表面因油污会引起大量泡沫。
②工件上端距液面距离：建议为5—10厘米。
③工件底部距槽底距离：建议为20—25厘米。
（2）电解槽长=25厘米+工件长度x+7(工件数量-1)①工件距槽部位距离：10—15厘米，两端为20—30厘米，一般取中间数25厘米②工件与工件间的距离：建议为5—10厘米，我常取7厘米。
（3）电解槽宽=40+工件宽x①工件距槽部（阴极板）距离：最佳10—30厘米，可取15—20厘米。
②工件与工件的距离：最佳5—15厘米，可取10厘米。
工件与工件之间应保持合适的距离，近容易导致工件电流受阻，使工件无法达到亮度，也不易太远，太远电阻增大，损耗电解液寿命。
（4）阴极板及阳极棒规格：材质：铅板x块，铜管两根（用来固定铅版）铅版长=电解槽高+10厘米铅版宽：可选10厘米，20厘米规格。
铅版块数根据工件大小而定，即1：2—3.5的比列，阳极棒阴极棒长为槽长+20厘米。
（二）电解抛光液的日常维护1.电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。
解决方法：选用“云清牌除油除蜡液”，1：10兑水使用，60－90℃条件下浸泡5－20分钟。
如长时间使用后应考虑更换新液。
2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？原因分析：可能氧化皮未彻底除干净。
局部尚存在氧化皮。
解决方法：加大清除氧化皮力度，可选用“云清牌不锈钢氧化皮清除液”，“不锈钢氧化皮清除膏”等产品。
因除锈除氧化皮产品较多，具体适用产品可咨询威海云清化工开发院。
3.抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？原因分析：棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。
解决方法：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。
检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。
4.为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？分析原因：可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。
解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。
5.工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？原因分析：溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.82。
解决方法：增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1.72。
在90~100℃条件下并加热一小时。
6.为什么抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？原因分析：工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。
解决方法：将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。
7.抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹，一般是什么原因引起的？原因分析：可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。
解决方法：提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。
8.零件和挂具接触点无光泽并有褐色斑点，表面其余部分都光亮是什么原因？原因分析：可能是零件与挂具的接触不良，造成电流分布不均，或零件与挂具接触点少。
解决方法：擦亮挂具接触点，使导电良好，或增大零件与挂具的接触点面积。
9.同一槽抛光的零件有的光亮，有的不亮，或者局部不亮。
原因分析：同槽抛光工件太多，致使电流分布不均匀，或者是工件之间互相重叠，屏蔽。
解决方法：减少同槽抛光工件的数量，或者注意工件的摆放位置。
10．为什么抛光零件凹入部位和零件与挂具接触点接触附近有银白色斑点？原因分析：可能是零件的凹入部位被零件本身或挂具屏蔽了。
解决方法：适当改变零件位置，使凹入部位能得到电力线或缩小电极之间距离或提高电流密度。
11.已严格按照工艺规范操作，为什么抛光后零件表面有或多或少的过腐蚀现象？原因分析：是否溶液温度过高或电流密度太大，如果溶液配制没有问题，又严格操作，则可能是抛光前的处理问题。
解决方法：严格执行电化学抛光前处理的操作，在酸洗过程中避免过腐蚀。
不要把清洗水留在零件表面，带进抛光槽。
12.“云清牌不锈钢通用电解液”为什么使用一段时间会出现泡沫？原因分析：工件表面未除油，一些油污浮在电解液表面，对操作带来了困难。
解决方法：已经出现此情况的，建议将表面的油污捞出，未出现的建议在抛光前进行除油。
13.电化学抛光液内硫酸与磷酸之间有什么关系？原因分析：硫酸较多，抛光速度过快，对金属基体可加快腐蚀，磷酸较多，可在工件表面吸附一种黏膜，亮度下降，抛光速度变慢。
当然也不排除其他因素。
解决方法：调整硫酸磷酸合适比例。
也可以选择“云清各种无铬电解添加剂”配方。
威海云清宋燕龙狄逍帆陈晴晴秦秋任应利宝海琴刘兆丽0631-5621396 5624235 5624236 562423914.工件抛光后表面无光泽，在浅黄色底子上有白色斑点，一般什么原因引起的？原因分析：可能是电解抛光溶液中铬酐含量过高，甚至超过1.5%。
解决方法：铬离子属于重金属离子，对人体有致癌作用，污染环境，可选用无铬抛光液。
推荐使用“云清牌不锈钢通用电解液”。
15.电解液成本核算主要是哪些？主要是电费、电解液、整流器、电解槽、极板、铜棒、加热管等。
16.不锈钢各种材质在电解抛光时电流密度是多少？与电解成本有什么关联？原因分析：在市场常规情况下不锈钢各种材质在电解液的密度为：200系列不锈钢材质电流密度在25—50安培之间，300系列不锈钢材质电流密度在15—30安培之间，400系列不锈钢材质电流密度在30—55安培之间。
解决方法：可选用“云清牌不锈钢通用电解液”200系列不锈钢材质电流密度在15—25安培之间，300系列不锈钢材质在10—15安培之间，400系列不锈钢材质在25—30之间。
电流密度越大，耗电量越大。
而在电解成本核算中，电费所占的比例很大。
17.抛光后经擦拭干净扔无光泽，有浅兰色阴影什么原因？原因分析：可能是电化学抛光液配制后，未进行加热及通电处理，或溶液操作温度偏低。
解决方案：120℃下加热电抛光液一小时或将电解液加热到规定温度。
18.抛光后无光并且有黄色斑点是什么原因引起的？原因分析：可能电化学溶液的相对密度偏小，已小于1.70。
解决方案：调整电抛光的相对密度或在80—100℃条件下加热浓缩以增大起相对密度。
或是更换新液。
威海云清宋燕龙狄逍帆陈晴晴秦秋任应利宝海琴刘兆丽0631-5621396 5624235 5624236 562423919.工件抛光后，为什么从槽中取出就出现褐色斑点？原因分析：可能是电抛光不够，或是时间较短。
解决方法：首先适当延长抛光时间，如果无作用，则可能是温度或者电流密度不够的问题。
20.电解时为什么容易出现打火现象？原因分析：导致这一现象有三点因素：一是挂具与工件接触点不牢固，二是电解液密度太低，三是电流密度过高。
解决方法：多换几种挂具与工件连接方法，尽量多增加挂具与工件的接触点。
如是电解液密度太低，可更换电解液，建议选用“云清牌不锈钢通用电解液”。
21.不锈钢电解液操作温度对电解抛光有什么影响？最佳温度是多少？原因分析：一般电解液使用温度为50—90℃之间，温度较低，抛光速度较慢，光亮度下降。
温度过高，液体对工件腐蚀加快，容易引起工件过腐蚀，电解液有效成分容易分解。
解决方法：温度较低应加热到规定温度，加热可使用各种加热管（如石英，钛材质加热管），长时间工作温度会上升，当温度超过90℃时应停止工作，散热可选用搅拌或冷却循环方式。
最佳使用温度是50—90℃，“云清牌不锈钢通用电解液”的最佳使用温度为50—80℃。
22.不锈钢工件表面凹凸不平，麻点呈凸状，什么原因引起的？原因分析：表面锈蚀较多，电解液只是微观腐蚀整平，较多的锈蚀电解液不能完全清除，如延长抛光时间，大量铁离子沉入电解液底部，降低电解液使用寿命。
解决方法：将工件表面的锈蚀清除干净。
推荐使用“云清牌不锈钢活化液”，“除锈水”，“氧化皮清除液”等产品进行清洗除锈。
23.影响电化学抛光的主要因素有哪些？温度，时间，工件材质，电解质，电压，电流，工件摆放位置。
24.在做不锈钢电解抛光时，表面吸附一层浅红色物质，再次放入电解液会有短时间的反应，什么原因？原因分析：用铜挂具，铜离子进入电解液吸附到阳极表面，影响抛光质量，再次放入会有短时间反应是因为电解液将工件表面的铜离子溶解了。
解决方法：选用钛挂具，在夹具裸露处用聚氯乙烯树脂烘烤成膜，在接触点刮去绝缘膜，漏出金属以利于导电。