鄂钢高炉炉壳安装方方案

鄂钢1号高炉易地大修改造工程高炉炉壳安装方案中国十九冶鄂钢项目部2003年11月18日施工组织设计/方案报审表施工组织设计/方案报审表表号：监A-02工单位各存一份。

施工组织设计审批表1．工程概况鄂钢1号高炉易地大修工程新建1080m3高炉1座。

炉壳厚为δ=24∽50mm。

炉腰内径ф9000mm，炉高33448mm，有效高度23100mm，高炉设20个风口，2个铁口。

2．钢结构制作2．1 高炉炉壳钢结构制作要求为保证施工总工期,对炉壳的制作作如下要求:炉壳出厂前按焊接工艺要求将焊缝坡口开好,打磨平滑。

壳体上的所有孔洞均在制作厂中按图纸要求开好出厂。

高炉炉壳上的风口、铁口等法兰及附件应按图纸设计位置加工。

为保证精度在制作厂完成，带在炉壳上整件出厂。

壳体在制作厂内2—3带必须进行预拼装，经检查合格后，分带进行加固出厂。

炉壳出厂前按焊接工艺要求将焊缝坡口开好,打磨平滑。

壳体上的所有孔洞均在制作厂中按图纸要求开好出厂。

高炉炉壳上的风口、铁口等法兰及附件应按图纸设计位置加工。

为保证精度在制作厂完成，带在炉壳上整件出厂。

壳体在制作厂内2—3带必须进行预拼装，经检查合格后，分带进行加固出厂。

变径带制作工艺流程。

钢板检验→放样号料→下料→坡口加工→成形→整形→预装→号孔→割孔→二次整形→二次预装→加固→上、下圈预装→标识→联合检验→喷砂→涂漆→检验→出厂底板及其它各圈工艺流程：钢板检验→放样号料→下料→坡口加工→成形→整形→预装→加固→上、下圈预装→标识→联合检验→喷砂→涂漆→检验→出厂2．2 高炉工艺钢结构制作2．2．1 图纸转换为保证精度，便于运输、安装，施工前还需对图纸进行施工详图二次设计，明示要求分段出厂的位置及构件详图。

详图设计、划线设计施工详图（二次设计），图中应标明每个拼接零件编号、长度、宽度、厚度和材质、编号不重复。

2．2．2 原材料根据设计要求订购符合设计要求并且具有材质合格证及材质检验合格证书的板材、型材及焊条、焊丝、焊剂、普通螺栓、高强度螺栓、油漆等。

钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1／2。

断口处如发现分层缺陷，应会同设计等有关单位研究处理。

对有特殊要求的材料和原材料，根据其特殊要求做相应检验。

如超声波探伤等，并严格遵守先试验，后使用的原则。

只有通过试验取得符合标准的材料，方准使用。

材料入库和发放必须有专人负责，并及时记录验收和发放情况。

对焊接材料进厂应附有质量证明书，并核实技术证明文件、生产厂家、牌号、批号规格是否与实物相符。

焊条焊剂使用前应检查烘焙温度和时间是否达到使用说明书之规定，既不能将其烘过火，也不能不彻底烘干。

材料入库要分类堆放，不得任意混杂，焊接材料要严防受潮，焊剂使用前必须过筛，过筛后其颗粒直径为0.5－3mm。

2．2．3 放样和号料放样前必须由技术员对工人进行技术交底，并核对施工图和掌握制作工艺。

号料前必须首先核对钢材牌号、规格，并清除钢材表面油污、泥土等，才能进行号料工作。

放样和号料时，按照作业指导书之规定预留切割、刨边、铣平、焊接收缩等加工工艺余量。

号料时，按照作业指导书的要求在工件上标识制作号、零件号、零件规格、切割线、坡口加工型式、坡口尺寸、孔中心、方位线等符号。

对于精度要求较高或批量生产较大的构件，采用厚度为0.3-0.5mm的薄钢板制作样板，进行自检、专检。

放样和样板（样杆）的允许偏差：平行线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差 1.0mm长、宽±0.5mm孔距±0.5mm加工样板的角度±20mm号料的允许偏差：零件外形尺寸±1.0mm孔距±0.5mm对角线差 2.0mm切割板材切割：厚度≥8mm以上的板材宜采用自动或半自动气割机切割，厚度≤12mm的板材在宽度较少的情况下可采用剪板机剪切，手工气割可采用靠模、圆规等辅助工具。

型材切割：采用手工气割，小型角钢可采用锯床切割。

板材气割应在专用平台上进行，平台与板材的接触应采用线状或点状。

切割前应将钢材表面距切割边缘50mm范围内的铁锈，油污等清除干净。

构件切割后允许的尺寸偏差严格按照执行有关标准、规范执行。

2．2．4 组装板材、型材放样，切割前必须平直。

矫正板材：对δ＝20mm以下的板材可采用平板机，或油压千斤顶加胎具的方法矫平，对较厚的板材可采用火焰加热进行矫正的方法。

型材矫正：可采用型材矫直机或油压千斤顶加胎具的方法。

钢材矫正后的允许偏差严格按照有关标准、规范执行。

组装前，对零、部件由铆工进行互检，合格的才能组装；连接接触面和沿焊缝边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等用磨光机打磨清除干净。

拼接焊缝间距≥200mm，拼接缝可为“十字型”或“T”型；翼缘板只能在长度方向拼接。

组装顺序一般遵循下列原则，特殊情况应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素另行制定。

板材、型材的拼接在前，构件组装在后；先进行部位组装、焊接、矫正，再进行构件的组装；管道或筒体先组装，焊接纵缝，经矫正整形后，再组装环缝；构件的隐蔽部位必须在焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭。

大型T型钢、H型钢组装可在平台上采用临时加固支撑进行。

钻孔对精度要求较高或批量较大的孔可采用钻模钻孔。

钻孔公差要求严格按照设计及有关标准、规范执行。

2．3钢结构防腐2．3．1基层处理：基层采用抛丸除锈，等级Sa2 1/2级。

施工中严格按规范标准执行，除锈完24小时内必须涂装底漆。

2．3．2涂层施工：钢结构按设计进行涂装：涂料必须有产品说明书、出厂合格证、质检报告。

严格按国家规范施工，在运输、安装过程中要注意保护涂层，尽可能减少磨损。

2．3．3质量检查：按《建筑防腐工程及验收规范》执行。

外观无流挂，厚度均匀，并进行微孔检查。

（5－10倍放大镜）用测厚仪测定漆膜厚度，达到设计要求。

3．钢结构安装高炉本体施工程序图3．1 高炉炉壳的安装准备正式安装前一个月，按项目经理部规划的区域完成现场办公室、材料仓库、工具房、氧气乙炔房、构件临时堆场、电焊机房等的布置。

安装前一个月搭设炉壳拼装平台，组织各种工机具进场及各种方案设施进场院。

组装40t塔吊，炉壳安装前塔式起重机安装试车完，达到使用条件，炉壳进场、组装工作开始。

组织设备和技术人员到生产厂家，及时了解设备制造情况，参与厂家试车检查，争取把大部分设备制造隐患在出厂前消除，特别是炉皮和冷却壁的预装和试压。

根据工期安排和工程量，组织劳动力进场，并进行详细的技术交底。

3． 2高炉结构施工阶段高炉本体选用40t塔式起重机作为主吊机。

炉身框架与炉壳同步交叉安装，当高炉壳安装至炉腹段时，整体安装热风围管，然后再继续安装炉壳。

高炉炉壳分别在地面组装成整体，采用扩大组合吊装方式进行安装。

炉身框架与炉壳同步交叉安装，当高炉炉壳安装至炉腹段时，整体安装热风围管，然后再继续安装炉壳。

首先吊装1-2带炉壳（采用25吨汽车吊散装），接着浇灌炉壳内部耐热砼，随后安装炉底封板，再吊装3-7带炉壳，然后开始安装第一段炉身框架，炉底封板，炉底封板，炉底水冷管、冷却壁也开始安装，同时吊装8-14带炉壳，紧接安装第二段炉身框架，此时，炉壳吊装停止，进行冷却壁和钢砖安装，其后再安装炉壳，并同步安装第三、四段炉身框架柱及各层平台和冷却壁。

3．3施工方法3．3．1吊车的选用高炉本体、炉身框架安装选用一台40t塔吊作为主吊机，布置在炉身框架与除尘器之间，高炉中心线离塔式吊中心线距离为19米。

根据本体的高度和最大单重，选用相应半径吊装炉壳和炉身框架的安装。

100t坦克吊作为辅吊机负责吊装炉身框架部分小型构件。

另选用一台50t履带吊作为辅吊机，负责拼装和倒运。

40t塔吊性能表3．3．2施工程序高炉炉壳、炉身框架和冷却壁分阶段交叉进行安装，即炉壳安装5～7带后，安装一段炉身框架，同时进行炉内冷却壁的安装。

然后再安装炉壳，程序同前。

吊装完14带炉壳后，要穿插安装钢砖。

3．3．3施工措施3．3．3．1为便于炉壳安装施工人员上下，在炉体一侧设置垂直井架，内设斜梯，施工所需各种供气管道和电线附设其侧，井架用风绳固定，井架通过过桥与炉身各层平台相连。

3．3．3．2自制冷却壁试压卡紧装置，以解决冷却壁试压接头无丝难以固定问题。

3．3．3．3为防止炉壳在运输帮拼装过程中变形，要求在制作出厂时采用炉壳专用胎架进行运输。

3．3．3．4安装炉壳和冷却壁在炉壳外设自侧脚手架，炉内焊缝及炉内其它操作在吊盘上进行。

自制吊盘设置双保险，固定在炉壳冷却壁导管开孔上。

3．3．3．5为方便现场高炉安装，特购置和自制了一些专用机具，如炉壳找正器、冷却壁推顶器、测量过桥等。

3．3．3．6施工所需能源和介质的敷设管路集中供应。

3．4炉本体安装工艺3．4．1炉壳的拼装3．4．1．1拼装前的主要准备工作：A、掌握炉壳制作及预装配情况，并对产品合格证和组装资料进行核审，向制作厂家索取炉壳预装资料。

B、编制好施工作业方案，向制作厂提出构件进场计划。

C、组织构件进场，清点构件数量，检查构件质量。

D、搭设拼装用的拼装平台，准备各类找正、定位器具。

E、炉皮焊接与一般焊接不同，在炉皮施工前必须做焊接工艺试验，该试验评定合格后，才能施焊，详细工艺评定见焊接工艺评定书。

现场炉皮拼、安装焊接工艺见焊接作业设计。

3．4．2炉壳拼装设施高炉炉壳拼装成整带安装，其拼装设施的确定应注意以下几个问题：A、拼装地点：出铁场端部。

B、拼装台：设置4个拼装台，拼装台是保证高炉炉壳及热风围管地面，铺设碎石矿渣并垫以枕木（可用钢梁代替），再铺以型钢和钢板，高低差≤4mm。

3．4．3炉壳拼装工序作业3．4．3．1壳拼装的主要工序作业如下：a、在拼装台上，根据炉壳各带内径，划上圆弧，标上十字中心线，十字中心线要打上冲孔，用油漆标记。

b、在拼装台上焊上定位挡板。

c、检测拼装平台的水平度，可用垫板调整偏差。

d、用50t履带式起重机或25吨汽车吊将分块出厂的炉壳板逐块吊运至拼装平台上，每块炉壳板均用两个焊在平台与炉壳板之间的撑杆式固定器固定，防止松钩时倾倒并借以调整炉壳的倾斜度。

当第二块炉壳吊运到位松钩时，除装好固定器外，两块炉壳之间要装好至少三个拼装定位器，第三、四块炉壳的吊运拼装方法类同。

拼装吊运时钢绳用卡扣套在炉壳吊耳上，每次挂前要注意检查吊耳是否出现开焊等不牢固现象。

e、进行找正工作时，主要调整和检测炉壳上口水平差、最大直径与最小直径差、垂直度、错边量、坡口端部间隙。

找正工具主要应用定位器和炉壳找圆器。

当炉壳圆度偏差过大时，也可以借助于卷扬机牵引滑轮组或手动葫芦拉拽找圆。

f、带炉壳找正合格后，进行点焊固定后，填好自检记录和工序交接卡，交付焊接。

3．4．3．2炉壳拼装用装配夹具和定位器经自检、互检和专检合格。