高炉炉壳制造方案
*****炼铁项目
4号高炉扩容改造搬迁炉壳及附件
制
造
方
案
编制人：
审核人：
批准人：
******建设工程有限公司
二零一一年十月二十日
施工组织设计（方案）报审表
编号：
表号：监A—01
工程名称
合同编号
致：（监理单位）：
我方已根据施工合同的有关规定完成了的
编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以核查。
附：1、制造方案
施工单位：
项目技术负责人：
日期：年月日专业监理工程师审核意见：
监理工程师：
日期：年月日
总监理工程师审查意见：
项目监理机构：
总监理工程师：
日期：年月日
本表由施工单位填写一式三份，连同施工组织设计报表送监理单位审查后，业主、监理、施工单位各留一份。
施工方案审批表
审批
单位
审批意见
总
包
单
位审批人：
单位公章：
日期：年月日业
主
代
表审批人：
单位公章：
日期：年月日集
团
工
程
管理部审批人：
单位公章：
日期：年月日
目录
一、工程概况
二、企业简介及优势
三、炉壳制造、验收执行的规范及标准
四、炉壳制造规划
五、施工准备
六、加工流程、基本方法和质量保证措施
七、炉壳制造质量控制
八、售后服务
一、工程概况
1. ******4高炉炉壳及其附件，为高炉炉壳1座(19段)，主体重
量约515吨。高炉炉壳制作主要包括炉壳本体、底板及炉壳附件(溜槽、风口大套及法兰、铁口框由甲方提供)。炉壳材料材质为Q345C，炉底板材质为Q345B。壳体开孔多，成型后必须在工厂进行预组装，出铁口及风口段（包括法兰及大套）必须在工厂进行退火处理，施工难度较大。
2.高炉炉壳分段交货情况（附表）
附表1-1
段号名称板厚出厂件数重量t 整段几何尺寸
1
炉底环板t=40mm 8+8 13.193 外φ13200/内φ11600
炉壳底板t=20mm 5 19.322 5块板拼接φ12600法兰
2 炉缸1段t=45mm 6 27.587 下φ13200/上φ12358/高1825mm
3 炉缸2段t=45mm 6 27.071 下φ12358/上φ12116/高1825mm
4 铁口段t=45（65）
mm
4+2 35.879 上φ11802/下φ12116/高2365mm
5 炉缸3段t=45mm
6 21.944 上φ11600/下φ11802/高1525mm
6 风口段t=60mm 6 42.753 φ11600直段/高2420mm
7 炉腹段t=50mm 6 32.245 上φ12000/下φ11600/高2170mm
8 炉腰段t=40mm 6 23.780 φ12000直段/高1930mm
9 炉身中1段t=45mm 6 31.637 下φ12000/上φ11518/高2000mm
10 炉身中2段t=45mm 6 28.082 下φ11518/上φ10904/高1995mm
11 炉身中3段t=40mm 6 26.425 下φ10904/上φ10207/高2265mm
12 炉身中4段t=40mm 8 25.238 下φ10207/上φ9479/高2365mm
13 炉身中5段t=36mm 6 19.992 下φ9479/上φ8802/高2200mm
14 炉身中6段t=36mm 6 19.213 下φ8802/上φ8200/高2300mm
15 炉身中7段t=36mm 6 17.863 下φ8200/上φ7600/高2300mm
16 炉喉段t=36mm 4 17.168 φ7600直段/高2470mm
17 煤气风罩1段t=45mm
12 8.528
下φ7600/上φ7121/高720mm(外委
压制)
18 煤气风罩2段t=55mm 4 19.953 下φ7121/上φ5150/高1315mm
19 煤气风罩3段t=55mm 4 13.287 下φ5150/上φ3180/高1315mm
3、设备技术参数明细表（见设计图）。
二、设备制造验收应执行的规范、标准依据
序号现行法规、规程、标准名称文号及标准号
1 《钢结构设计规范》GB50017－2000
2 《建筑抗震设计规范》GB50011－2001
3 《建筑结构荷载规范》GB50009－2001
4
《冶金机械设备工程施工及验收规范－炼铁设
设备》
YBJ208-85
5 《高炉炉壳技术条件》JB4079-91
6 《低合金高强度结构钢》GB／T1591－1994
7 《碳素结构钢》GB／T700－2006
8 《输送流体用无缝钢管》GB／T8163－1999
9 《承压设备无损检测》JB／T4703.3－2005
10
《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束
焊的推荐坡口》
GB/T985.1-2008
11 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985.2－2008
12 《设备吊耳》HG/T21574-94
13 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
14 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规
15
GB50236-1998 范》
16 《压力容器无损探测》JB4730-94
17 《炼铁机械设备安装工程施工及验收规范》G B50372-2006
三、炉壳制造规划
1.组织机构及分工
⑴成立设备制造领导小组
组长：****
副组长：*************
施工负责人：**********
成员：****************
⑵职责分工及联系方式
序号姓名职务分工电话1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
2、人力资源计划（持证情况见附表）
工种铆工焊工起重（行车工）检验（含探伤）辅助工数量 6 8 6 4 8
四、施工准备
1、图纸的工艺会审
⑴组织施工班组、工程技术人员对施工蓝图进行全面的审查，会审的主要内容包括：
a 设计文件是否齐全，构件的几何尺寸是否齐全，相关尺寸是否正确；
b节点是是否清楚，构件之间的连接形式是否合理，加工符号、焊接符号等是否明确。
C所有底圈、底板、炉壳开孔详图必须待设计书面确认后方可施工。
⑵结合本公司的人员、设备、技术、生产条件考虑，根据施工蓝图及设计的技术要求等编制制造工艺。
2、材料准备
根据施工图核算出各种钢材的材质、规格、用量，编制材料（含辅料）计划，由物设部门选定重钢集团自行轧制，满足工程设计需要。钢材入厂后必须进行入厂检验，材料责任人应与质检员对各种钢材规
格的材质、厚度、不平度、不直度及表面质量进行全面检验，确认与钢材质量证明书相符后方能入库，否则应联系退货或重新采购；焊材入厂后也必须进行入厂检验，材料责任人应与库管员对所进批次的焊材牌号、批号与质量证明书核对相符后方能入库，否则应联系退货或重新采购。有必要时还应对钢材、焊材进行复验，不得将有质量问题的钢材焊材用于本工程。
工装及措施材料：
工装名称零件名称规格宽度mm 长度mm 件数重量Kg
板式调节
器卡板25 160 650 200 5024.0 冲子Φ35 250 400 400.0 楔子40 50 220 400 690.8 耳座25 70 80 400 439.6
钢丝钢丝Φ1.2 400米 3.6
测量走道走道梁[14a 28600 2 829.4 加劲-6*60扁钢14000 2 79.1 走道板6mm花纹板600 14000 2 840.0
运输支撑工字钢工16 7500 102 15682.5 槽钢【12.6 2700 102 3415.0
合装平台主骨架HN300*150*6.5*9 80000 2 5692.8 连系梁工20A 112000 2 6249.6 次梁[12.6 144000 2 3571.2 平台板20 16000 16000 2 40192.0
3、施工制造工艺编制
我司应根据工厂实际并结合生产现场施工条件，从施工质量出发编制切实可行的施工（制造）工艺，及冷作工艺、焊接工艺、涂装运输方案。
4、施工制造机具准备
根据该工程的制造工作量，准备60×3000卷板机1台，退火炉一座（川维厂），振动消除应力专家系统一台（准备与设计取代退火工艺），
加工车床2台，5m ×7m 焊接机架1台，1250埋弧焊机6台，逆变电焊机8台，碳弧气刨两套，数控切割机1台，半自动切割机4台，超声波探伤仪3台，测厚仪1台，经纬仪1台，水准仪1台，远红外线电加热器1台，必要的量具、吊具、工模夹具等，备齐为主要加工设备的易损配件（特别是60卷板机的易损配件）。并安排专业技术人员对所需机具进行全面检查和维修，使施工设备、机具处于正常工况。
5、炉壳制造工艺技术交底
为确保炉壳制造质量。对冷作、焊接工艺以及装配等技术问题必须进行工艺技术交底，由项目负责人组织工艺部门进行技术交底，制造班组、质检人员及相关人员参加。技术交底的内容包括：工程概况、设备（产品）类型、参数、制作要求、工序重点（质量控制点）、难点和交货期限及方式、验收程序、涂装控制、设备产品的运输要求等。
六、炉壳的加工工艺流程和基本方法 1、加工工艺流程（见上图）
图纸会审
炉壳材料及外购件计划
炉壳材料及外购件验收，预处理
编制冷作、焊接工艺
计算机放样、数控套
检放样套料尺寸（含数控切割下料、接头、划线卷检测弧角
划线切头、切割坡
返修
检验地样（每
根据炉壳地样进行预组搭设预组装平台、放炉壳组装地
装配炉壳附件、编号 监理、安装、制造三方验退火（如有）、油漆
收整理资
装车支垫运输交接
2.加工采用的基本方法
⑴炉壳采用数控火焰切割下料和半自动火焰切头、坡口；短管采用车切下料；炉壳采用卷板机卷制成形。
⑵、风口大套及法兰、铁口框由甲方提供我司负责焊接、煤气风罩1段炉壳外委制作；铁口框采用热卷成形，开双面V型坡口，埋弧焊接（须清根焊透）；煤气风罩1段为封头类炉壳，按12等份外委压制，下料时根据工艺预放相关余量，压制完成后样板检查运输回厂切割余料，进行合装、验收。
⑶炉壳附件焊接采用CO2保护焊和手工电弧焊相结合。
⑷无损检测方法及检测按设计图要求进行。
⑸炉壳与风口大套法兰焊接完成后外委川维厂分段整体退火。
⑹钢板下料前采用抛丸机进行预处理炉壳外表面（关闭抛丸机上方抛丸器，只处理钢板下方），底漆喷涂时间及方法待通知。。
⒊质量保证措施
⑴所有底圈、底板、炉壳开孔详图必须待设计书面确认后方可施工。
⑵炉壳在数控切割下料后必须进行标记移植，移植的内容为材质、炉批号、分带分块编号等，移植方式用记号笔书写并加框，移植完成确认后方能坡口，清除熔渣和毛刺后方能进行焊接引头卷制成型。
⑶全过程中每道工序必须严格按冷作及焊接工艺的要求检验，合格后方能转入下工序。
⑷控制焊接变形一是要选择合理的焊接顺序；二是采用刚性固定法减少其变形量；其次是在装配炉壳附件时要严格控制各个方位的间隙，
确保装配焊接质量。
⑸炉壳在号料时应根据经验预放工艺收缩余量，确保装配焊接后的精度。
六、炉壳制造质量控制
1.号料质量控制
⑴所有底圈、底板、炉壳开孔详图必须待设计书面确认后方可施工。
⑵号料前需对材料规格尺寸全面复验，复验合格后作记录报送设计室，作为设计人员用计算机放样和数控套料的依据，炉壳开孔除按各设计图所示尺寸进行以外，尚应考虑以下要求：开孔边缘距现场横向焊接≤50mm及现场竖向焊缝左右各200mm以内的孔，均应在工厂定位划出，现场炉壳安装焊接完毕后再进行开孔；开孔边缘距现场横向焊缝>50mm～≤100mm的孔，工厂开制后保留孔芯板。
⑶原则上按照设计图纸给定，分块分带进行号料，切不得擅自作其它调整。
⑷号料时，高度方向按无间隙考虑，展开弧长方向两端各加500㎜滚曲引头，引头板可接料，但要求接口设在炉壳净料最小30㎜外，接料坡口均为X 坡口，合成55°，钝边3㎜，无间隙，焊缝余高-2─0。
⑸所有工地开孔均需号出“十字”中心线、轮廓线，并打样冲印，用油漆做出明显标记，出铁口、风口中心允许偏差要符合YB4079—91《高炉炉壳技术条件》。
⑹每带炉壳号出“十字”中心轴线，出铁口基准中心线，并在线两端打上较深样冲印，用油漆做出标记，必要时加文字说明。
⑺按详图及施工方案要求，做出弧度、角度检验用样板，样板制作误差应≤1.0㎜，样板长度不小于1500㎜，用材料为1～3㎜左右厚薄钢板剪制（或数控切割）而成，标注每带上、下及R尺寸，如采取一块样板取上下弧度则应对样板中间（长度方向）加固，样板太厚时可采用样板中间割孔减轻重量。
⑻所有号料允许偏差要满足GB50205—2001《钢结构工程施工质量验收规范》和YB4079—91《高炉炉壳技术条件》。
⑼炉壳纵焊缝、环缝坡口尺寸按设计图加工。
⑽炉底环板分16等分出厂（8等分42°，8等分3°）。两端开单V 型27.5°坡口，合成55°，钝边2㎜，间隙0。炉壳底板按设计详图分成五块按图切割后制坡口交货。
⑾划线号料允许偏差：长、宽尺寸偏差±1.0㎜，对角线2.0㎜，冲印偏差0.5㎜。
⒉加工要求
⑴炉壳上所有工厂开孔，带块切割均用数控火焰切割实施，切割允许偏差±2.0㎜，宽度允许偏差+2.0㎜、-0，对角线允许偏差≤3㎜，钝边允许偏差±1.0㎜，坡口角度允许偏差+3°、-5°，开孔直径允许偏差+2.0㎜、-0，开孔倾斜允许偏差≤3％板厚且不大于2㎜。
⑵炉壳锥度上的水平孔，在展开料上为斜孔，切割用转化详图给定角度，工艺调整割嘴倾角（或采用样板切割机）实施。
⑶完成数控切割机套料划线程序后，需各级技术人员、检验人员对划线尺寸进行精度检验，以防尺寸错误造成构件报废。并以便在切割程
序中调整偏差，确定补偿值。
⑷实施切割时，应保证割嘴在切割过程中始终工作在法线上，切割轮廓线时应以扇形板弧边做为切割起点，确保切割精度。开孔时从孔中向两侧分别开孔。
⑸当开孔时不得不通过焊缝时，要在距开孔中心1.5倍，开孔直径范围内进行100﹪超声波探伤，Ⅱ级合格。
⑹切割完毕为检验停止点，检验人员进行检验验收，即几何尺寸、基准线、正反面及编号无误方可转入下工序。
⒊卷板卷制炉壳
⑴炉壳卷制：厚度60mm以下、宽度3000mm以下由我公司60×3000液压水平下调式三辊卷板机卷制。
⑵卷制中应控制每次的下压力度，多次下压卷制成形，并随时用检验样板检测所卷制弧度，样板与炉壳间隙允许偏差1mm。
⑶卷制完成，单片炉壳应在无外力正立情况下检查与地样偏差,卷制合格的炉壳重新移植标识，二次切掉引头及余量。
⑷卷制完成后，检验合格后方能进入下工序（预组装）。
4.装配与预组装
⑴炉壳滚曲合格后，在工厂进行预组装前，在地面装配焊接吊环。卡具固定块，见下图。
吊环、固定块、挂环组焊位置图
吊装环
0.2L
0.6L
0.2L
炉壳
板式卡具
槽式卡具
15001500
300
⑵预装在两个专用平台上进行（长宽各16m ），平台不平度≤2mm ，用水准仪测平。平台上定出炉壳永久中心线（以铁水口为中心基准）。每带预组装前应在基础平台上每次放出炉壳下平面轮廊线。两个预装平台为现购材料进行搭设,平台上铺板20mm 以上并定位。
16000
16000
HN300*150型钢
20002000200020002000200020002000
工20A
1000
平台次梁为槽钢[12.6，平台上铺设20mm钢板，整个平台上平面不平度不大于2mm
合装平台（单个）示意图
⑶炉壳自下而上分段预装，每段高度不小于两带，每段上带作为上
段下带，以保证各段之间交接准确。与炉壳加固圈连接带要将加固圈与炉壳一并预装。
⑷预装直径按每两块间3mm 间距计算放大作为收缩余量。预装中心线以出铁口中心线为基准。环缝采用槽式卡具。最后一带要加临时支撑与平台固定。
⑸预装检验项目，对口错边量，上口平面度、椭圆度、对口间隙、中心偏差、高度、垂直度、编号。
⑹炉壳加工完毕之后，一般按≤2段在工厂进行预装配，并有预装配编号图，用0°、90°、180°、270°作出识别标志。炉壳的预装就在检测后的平台上进行，平台不平度≤2mm 。风口及铁口段待合装数据符合图纸要求后，定出风口及铁口中心线。各弦炉壳合装完成后，通过合装平台走道，测量同心度、标高等。
1
1
1-1
5
各部位之允许偏差值如下：
①炉壳钢板圈半径R 与设计值的偏差：单圈时为±8mm ；多圈时为±10mm 。
②预装配对口错边量和坡口端部间隙应符合：错边量横缝≤1/10×t
且t≤40时≯3mm，t>40时≯6mm；竖缝≤3mm；坡口端部间局部隙偏差应≤3mm 。
③炉壳预装配后壳圈上口应水平，高低差≤4mm。
④炉壳钢板圈中心在相对装配平台上检查中心的偏差值≤1/1000×φ，且≤10mm。
5.风口大套及法兰制作安装
高炉风口大套及法兰是高炉本体的重要设备之一，它的安装质量直接关系到高炉的运行工况。高炉风口装臵主要包括：风口法兰、大套。其中风口法兰及大套由甲方提供，焊接安装由我公司在厂内完成。
⑴风口法兰的开孔：风口法兰的开孔需按顺序对称开，先割直口，然后再分别按设计要求加工坡口。检测所有风口与炉壳中心是否汇交，检测方法是沿各风口高度中心架设检测架，所有检测架均要用仪器测量，达到同一标高，误差值≤2mm，将风口中心标示投到检测架上，作好标记。通过各风口中心在检测架上的作标记点，沿炉壳中心对称拉设钢丝，并通过测心架，检测风口中心，视钢线与炉壳中心是否汇交，确定风口开口精度。
⑵风口法兰的安装
①风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心线的标记安装在炉壳上，并经检查合格后方可进行焊接。法兰面风口中心位臵，应沿炉壳圆周以规定的起点角度等分均匀，极限偏差为+4mm；中心标高极限偏差为+3mm；全部法兰面风口中心应在同一水平面内，高低差不得大于5mm，且相邻两法兰面不得大于3mm。
②各相对法兰风口中心线的水平连线与炉体中心线应相交，公差为10mm。法兰面水平中心线的水平度，在法兰直径内公差为2mm。法兰水平中心线与内圆圆周相交的两点分别至风口中心的水平连线上同一点的距离之差不得大于2mm。在水平连线上所选择的点至风口法兰端面的距离不宜小于1000mm。法兰的倾角θ与设计规定角度的偏斜，挂设铅垂线检查，边长极限偏差为+2mm。法兰伸出炉壳表面距离，在法兰上端检查，极限偏差为+5mm。
③风口法兰是风口装臵的重要组成部分。法兰的定位应以炉子中心线为基准架设经纬仪，零度基准线为始点将炉皮均分24等份，等分线和风口法兰中心标高线的交点即为风口中心位臵，水平和垂直两方向中心线应作明显标记，用作复测的依据。将炉内等分线分引标注到炉皮外，同时作好标记，留下复测基准点。
炉壳；2-风口法兰；3-风口中心；4-法兰中心3
4
2
1
风口中心线与法兰面中心线关系
④风口法兰应对称调整，在法兰外测安装可调整高度的线架，两法兰间挂钢线，检查对中性。调整时在法兰外圆，炉皮内侧焊接四套调整螺栓和6-8块“L”形钢板配合楔铁，分别用以调整法兰的径向和轴向位
置。
⑷风口法兰的焊接
①风口法兰焊接是炉壳施工中的难点，其特点是：材质不同（炉壳材质为低合金结构钢，法兰材质为铸钢），板厚不同，精度要求高（风口法兰焊后同心度≤10mm，椭圆度≤15mm，上口不平度≤2mm，接缝错口≤6mm，间隙差±1mm）。
②检查安装法兰尺寸，确认无误后方能进行焊接。
③将整圈壳体按出厂瓦块解体，分别施焊瓦块上的风口法兰。
④焊接要点：
a将瓦块进行刚性固定，控制因法兰焊接造成炉壳瓦块变形。
b焊接材料为E5015或E5016。
c坡口形式及焊缝尺寸符合设计要求。
d焊前须对焊缝进行预热，温度≥150℃。
e焊接顺序：开始3层使用打底焊，先焊内侧，当焊至离坡口表面10mm时，翻面焊外侧，必须连续施焊；前3层采取单层单道焊，3层以上采取单层多道焊，表面焊缝为单层多道焊，施焊过程中注意控制层间温度。风口法兰的焊接是风口法兰安装中的重要工序之一，焊接质量的好坏直接影响风口的使用。
⑤焊前预热采用远红外线电加热器，预热温度一般控制在150-200℃，整个法兰的焊接采用两名焊工同时对称分段退焊，每焊完一遍对焊接质量和法兰的几何位臵尺寸都进行检查，发现焊接质量或几何质量偏移都要采取措施及时处理。在整个施焊过程中每层都要严格控制
层间温度在150-200℃，法兰的焊接应先焊内侧1/3左右焊肉，再焊外侧焊肉，待外侧全部焊接完毕后，再焊内侧2/3焊肉，整个焊接完毕采用低温回火消除焊接应力。
6.风口大套及铁口装臵安装
⑴风口大套安装：大套与风口法兰的相配锥面，接合应严密；法兰面间，应按设备技术文件规定的密封要求，用连接螺栓均匀把紧。
⑵铁口装臵安装：铁口框的法兰面中心位臵，应沿炉壳圆周以规定的起点分度，极限偏差为+4'；中心标高极限偏差为+5mm。法兰面水平中心线的水平度，在法兰全宽内水平差为3mm。
7.附件制作
附件包括铁口框、风口大套及法兰、十字测温孔座、溜槽更换孔、炉顶煤气导出管等。
⑴溜槽、风口大套及法兰、铁口框由甲方提供，安装焊接由我公司在工厂内完成。
⑵十字测温孔座、炉顶煤气导出管等厂内制作。
8.除锈、涂装
⑴所有炉壳在下料前应进行抛丸除锈处理，除锈等级符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-95的标准等级Sa2.5。
⑵抛丸除锈合格后，要吹扫炉壳表面灰尘，在四小时之内涂刷完单面底漆（特殊位臵待涂）。
⑶最终卷制完成，预组装合格后（风口带待回火消除焊接应力后），喷涂另外一底一面（另一道面漆由炉壳安装后安装单位完成），漆膜总厚
高炉炉壳焊接作业指导书(1)
高炉炉壳气横焊、立焊、作业指导书 一、使用范围 本作业指导书适用于我公司承接的xx1080m3高炉工程中高炉炉壳立缝（对接纵缝）及横缝（对接环缝）的手工电弧焊焊接（SMAW），埋弧自动焊接（SAW）和气电立焊焊接。 二、编制目的 由于我公司所承接的该高炉工程高炉炉体较大，壳体较厚、材质为低合金高强钢，焊接难度较大，而且高炉炉壳作为重要焊接构件其焊接质量要求非常高，焊接工艺也更为复杂。因此为确保该炉壳焊接质量，特编制此焊接作业指导书。 三、焊接方法 根据该工程实际情况并结合我公司多年的焊接经验，该高炉炉壳焊接决定采用我公司传统优势焊接方法—手工焊条电弧焊和最近几 年焊接大型冶金高炉炉壳所采用的先进焊接方法—横缝埋弧自动焊 和高效气电立焊焊。 四、施工准备 1、材料及主要机具 1.1、电焊条：由于该高炉炉壳材质（钢号）为Q345B，因此根据设 计和规范要求焊条电弧焊所采用的焊条型号统一为E5016型 （对应牌号为J506）。该焊条在使用前必须按说明书或规范要 求进行严格和烘焙，要求烘干温度为350-400度，时间为1-2 小时，烘干完毕后及时放入保温桶内保存，随时取用。所用焊
条必须附有质量证明书，其技术条件应符合现行国家标准的规 定（GB/T5117-1995），严禁使用无质量证明书以及药皮开裂脱 落、焊芯生锈的焊条。 1.2、焊剂和焊丝 1.2.1、横缝埋弧自动焊所用的焊丝牌号为H08MnA，焊丝直径为 3.2mm，焊丝盘选用标准的25kg。对应焊剂牌号为SJ301，焊剂颗粒大小选用80-120目为宜，用前要按焊剂要求进行烘干。 1.2.2、气电立焊所选用的焊丝为药芯焊丝，其牌号为SQL507，（对应ER50-6），焊丝直径为1.2mm，保护气体采用普通CO2气体，其纯度应大于99.8%。 1.3、主要机具：电焊机、横缝埋弧自动焊机、气电立焊焊操作机、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、保温桶、钢丝刷、碳弧气刨、磨光机等。 2、作业条件 2.1、熟悉图纸，焊接前项目部必须对焊工进行焊接工艺技术交底，交底完毕后，所有参加人员必须当场签字。 2.2、焊工要求必须持证上岗，施焊前应检查焊工合格证是否在有效期内，并且合格项目是否能满足该工程的焊接要求。否则，项目部必须对其进行岗前培训，并参加实际和理论考核，经考核合格后方能上岗操作。 2.3、我项目部将对所有施焊焊工进行登记建档，统一进行编号，并制作统一的胸卡，实行持证上岗。
1#高炉焖炉后开炉方案
第一炼铁厂1#高炉焖炉后开炉方案 编制：黄后芳 审核：张鸿儒、姚克虎、刘世平 批准：臧向阳 日钢第一炼铁厂
1#高炉热风炉恢复烧炉方案 一、方案执行小组 组长：刘世平 副组长：邹高中、吕东旭、赵焕玉 组员：高炉一车间热风布袋工 二、方案要求 高炉焖炉后，热风炉停止烧炉，各设备停止正常运转，随着自然散热炉内温度降至400℃左右，不能正常烧炉。在高炉送风开炉前，要求热风炉能够正常送风。1．烧炉前准备 1）热风炉检修项目完成。（邹高中、吕东旭负责） 2）热风炉系统各阀门按程序单体、联动试车合格符合工艺要求。 （吕东旭负责） 3）热电偶、仪表恢复完毕，校验合格、计量准确，并由仪表管理人员检验合格签证。（吕东旭负责） 4）各热风阀、倒流阀冷却水正常并有相关人员签字。（吕东旭负责） 5）高炉煤气管道经打压（可在引煤气时吹扫管道时进行），检漏验收合格并有专业人员签字认可。（刘锴、赵焕玉负责） 6）现场照明和通讯设备符合生产要求，相关人员签字认可。（邹高中负责）7）热风炉上、下人孔砌砖并封好人孔，相关人员签字认可。（赵焕玉负责）8）热风炉区域设警戒线有专人负责。（薛明峰负责） 9）所有设备配齐确认开动牌。（由吕东旭负责） 10）恢复烧炉升温曲线编制完成。（由黄后芳负责） 2．恢复烧炉前对热风炉各设备进行确认
3．烧炉要求 1）在烧炉开始前，要求所有阀门运行良好，热风炉没有完成的试验都要解决，所有烘炉设备运行良好。 2）烧炉前，外网煤气安全引到燃烧阀前。 3）烧炉开始时，控制升温速度，为了尽量避免由于升温过快炉衬的变形，影响热风炉的使用寿命，严格按烧炉曲线进行操作。 3）以拱顶温度为依据，兼顾废气温度和界面温度。 4．烧炉实施（吕东旭负责） 4-1引煤气操作 1）引煤气前检查各阀门准备就绪，氮气压力正常，清理现场，区域内无不相关人员作业或滞留。 2）确认热风炉煤气切断阀、煤气调节阀工作正常，各煤气放散阀开关正常。 3）先用氮气或蒸汽进行煤气管道吹扫，吹扫从热风炉煤气眼镜阀至各支管切断阀之间管道，吹扫30分钟后，放散管道大量氮气或蒸汽放散后，停止吹扫。 4）准备引送煤气前，在燃烧短管内点燃木材，保持明火。 5）打开眼镜阀，开外网蝶阀，在放散阀大量冒煤气后，关闭放散阀。联系煤防站专业人员在煤气管道末端取样，进行爆发试验，合格后方可正常送煤气烧 炉。 4-2具体烧炉步骤 1）确认热风炉各人孔、卸球孔密封完毕； 2）烧炉前，要求烟道总管畅通，倒流阀全开。烟道阀小开一截，其余阀门一律关闭。 3）助燃风机入口阀小开，打开放散阀，启动助燃风机，确认其运行平稳。 4）先点燃木材，随后送煤气在燃烧口点燃，保持明火。 5）调节煤气和助燃空气流量，按烘炉曲线烧炉升温。 6）烧炉初期流量的调节原则：拱顶温度上升太快时，增加空气量，煤气量不变；
8高炉停炉降料面方案讲解
8#高炉停炉降料面方案 依据公司安排，8#高炉定于2011年10月25日停炉，停炉降料面方案制定如下： 一、时间及要求 1、采用炉顶打水管打水及气密箱冷却水溢流降料面停炉法，料面降到风口中心线以下，降料面前期回收高炉煤气。 2、计划10月25日12：00~13：00停止上料，开始降料面操作，出最后一次铁休风时间安排在风口局部吹空后，预计降料面时间为15~17小时，（考虑最后出铁量多少，影响焦炭燃烧量和送风时间）断风时间根据最后一次出铁时间而定。 3、坚持安全第一、减少污染的方针，严格按照降料面的技术要求，杜绝人身、设备、质量等事故。 二、停炉前的准备工作 1、加强铁罐的组织，保证高炉停炉前正常的出铁秩序和降料面期间的渣铁罐安排，根据高炉需要，及时出好渣铁。（生产科、高炉负责） 2、彻底检查风口、冷却壁有无漏水，各阀门是否灵活好用，对破损和怀疑破损的风口套和冷却壁要重点监控，做好记录，出现风口破损要提前安排小修风更换，杜绝内漏问题。（配管负责） 3、对炉体跑冒煤气、炉皮、水冷套管根部的开缝情况进行检查确认，提前处理。（配管） 4、加长机械探尺量程。 5、炉顶平台清理整顿，无油污和易燃杂物，杜绝设备漏油。 6、降料面打水系统准备工作：总原则是水量充足，分布均匀，雾化良好，调节灵活（总水量和分区调整）。（高炉落实） （1）8#高炉目前炉顶打水系统试验最大水量为150t/h，气密箱溢流水量为10~20t/h，总计水量最大为160~170t/h。检查确认炉顶打水系统的10个打水管及气密箱冷却水溢流系统正常，10个水枪水量均匀畅通，实验核实打水水量,保证打水系统运转正常。 （2）炉顶打水管路必须具备水量调节装置，保证水流量调整灵活可控，并实现在中控室远程操作调整和水量监控。（自动化部处理） （3）气密性箱冷却水管路串接工业水水源，实现软水和工业水冷却介质切换。
高炉安全操作规程完整
炼铁分厂各岗位安全操作规程
1围 本表准规定了炼铁分厂安全生产的技术要求 本表准适用于炼铁分厂生产和设备检修。 2安全管理 2.1炼铁分厂建立健全安全管理制度、完善安全生产责任制。 厂长对本厂的安全生产负全面责任，各车间(工段)主要负责人对本车间(工段)的安全生产负责。 2.2炼铁分厂设置安全生产管理机构 并且配备专职安全生产管理员，负责管理本部门的安全生产工作。 2.3炼铁分厂根据GB622的有关规定，配备煤气监测、防护设施、器具及人员。 2.4炼铁分厂建立健全安全生产岗位责任制和岗位安全技术操作规程，严格执行交接班制度。 2.5炼铁分厂认真执行安全检查制度，对查出的问题提出整改措施，并限期整改。 2.6炼铁厂长应具备相应安全生产知识和管理能力。 2.7应定期对职工进行安全生产和劳动保护教育，普及安全知识和安全法规，加强业务技术培训。职工经考试合格方可上岗。 新工人进厂，首先接受分厂、车间、班组三级安全教育，经考试合格后由熟练工带领工作至少三个月，熟悉本工种操作技术并考试合格方可独立工作。
调换工种和脱岗三个月以上重新上岗的人员，应首先进行岗位安全培训，并经考试合格方可上岗。 外来参观或学习人员，要接受必要的安全教育，并由专人带领。 2.8特种作业人员和要害岗位、重要设备与设施的作业人员，均经专门的安全教育和培训，并经考试合格，取得操作，方可上岗。上述人员的培训、考试、发证及复审，应按国家有关规定执行。 2.9采用新工艺、新技术、新设备，应制定相应的安全技术措施；对有关生产人员，进行专门安全技术培训，并经考试合格方可上岗。 2.10炼铁分厂要求职工正确佩戴和使用劳动防护用品。 2.11炼铁分厂应对厂房、机电设备进行定期检查、维护和清扫，要害岗位的设备，实行操作牌制度。 2.12炼铁厂要建立火灾、爆炸、触电和毒物逸散等重大事故的应急救援预案，并配备必要的器材与设施，定期演练。 2.13安全装置和防护设施，不得擅自拆除。 2.14炼铁厂发生伤亡或其它重大事故时，厂长或其代理人应立即到现场组织指挥抢救，并采取有效措施，防止事故扩大。 发生伤亡事故，应按国家有关规定报告和处理。 事故发生后，应及时调查分析，查清事故原因，并提出防止同类事故发生的措施。 3炼铁分厂各岗位安全操作规程 3.1高炉工长安全操作规程 3.1.1 危险源 3.1.1.1 一级危险源 未按规定穿戴好劳动保护用品； 更换风、渣口时未戴好面罩； 接触高温工器具未戴手套； 风口镜片缺损； 监视出铁热辐射； 监视出铁渣铁喷溅、站位不当； 值班室操作配电盘和操作开关漏电； 在运行的电葫芦下走动； 高空擦玻璃； 开关炉顶人孔操作开关人孔盖站位不当。 3.1.1.2 二级危险源
炼铁高炉炉皮开裂处理施工方案
炼铁厂3#高炉炉皮开裂处理 施工方案 2015年10月07日
目录 一、编制说明 (1) 二、工程概况 (1) 三、施工组织体系 (2) 四、目标和指标 (2) 五、人力资源安排 (2) 六、施工进度安排 (2) 七、主要项目施工方案 (3) 八、施工质量要点 (3) 九、施工安全要点 (4) 十、主要施工机具表 (4) 十一、主要消耗材料表 (5)
一、编制说明 1、编制依据 1.1现场勘察、答疑； 1.2国家、地方现行有关施工、质量的技术标准； 1.3上海宝冶集团检修分公司企业内部管理标准； 1.4本公司以往承担类似工程的施工经验。 2、编制原则 2.1积极响应招标文件的规定，确保工期、质量、安全目标的实现； 2.2在总体部署和资源配置上尽量做到科学、优化、充沛； 2.3在具体施工方案上尽量做到先进、合理，编制上突出重点； 2.4为工程着想，积极向业主提出合理化建议。 3、本次采用的施工技术规范和验收规范 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231-2009 《炼铁机械设备工程安装验收规范》 GB50372-2006 《炼铁工艺炉壳体结构技术规范》 GB50567-2010 《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001 《钢结构焊接规范》 GB50661-2011 《钢结构工程施工规范》 GB50755-2012 二、工程概况 纵横钢铁集团有限公司炼铁厂3#高炉由于长时间运行，炉壳出现裂缝，同时，风口大套与炉壳间由于炉内耐材膨胀，造成焊缝开裂，严重影响了3#高炉的正常生产运行，因此，纵横钢铁炼铁厂决定借休风机会，对开裂部位进行处理。 本次3#高炉炉皮开裂处理主要工作量如下： 1、炉皮四处开裂需处理，处理方法：去除原加强板，原焊缝清根，用506焊条重新焊接，再焊接加强板，具体如下：a、2#风口下开焊约2.5m；b、7#风口下开焊约3.5m； c、12#风口下开焊约0.8m； d、14#风口下开焊约2.5m。 2、1#、2#、7#、8#、9#、10#、11#、12#、13#、14#风口法兰与炉皮之间的焊缝不同程度的开裂，每个裂缝长度2m，需处理。处理方法：原焊缝清根，用506焊条重新焊接。 3、铁口两侧及上侧的炉皮表面焊接δ32的钢板加强圈。a、铁口框东西两侧各两道，每道长约3.5m；b、铁口框上面一道长约8m。
高炉炉壳制作方案
湖北金盛兰冶金科技有限公司1#1350m3高炉工程1#高炉炉壳制作方案 编制：年月日 审核：年月日 批准：年月日 中国华冶科工集团有限公司
目录 1编制依据.............................................. １2工程概况.............................................. １3施工部署.............................................. １4高炉炉壳分带图 (2) 5炉壳制作方案 (4) 6炉壳运输 (9) 7炉壳焊接工艺 (10) 8炉壳涂装 (15) 9质量保证技术措施 (15) 10施工安全技术措施 (16) 11文明施工技术措施 (17) 12附质量保证体系 (18) 13炉壳质量验收记录表 (19) 14高炉炉炉壳制作进度计划表 (20)
1 编制依据： 1.1我公司与中钢设备有限公司签订的湖北金盛兰冶金科技有限公司1#1350m3高炉安装工程合同。 1.2本工程设计提供的炉体立面图及开孔图。 1.3国家及行业现行施工标准、规程、规范及质量验评标准。 1.4钢结构施工设计总说明、《钢结构工程施工质量验收规范》（GBJ50205-2001）、《炼铁机械设备工程安装验收规范》（GB50372-2011）、《炼铁工艺炉壳体结构技术规范》（GB50679-2011）及《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）。 1.5本单位所具备的施工技术力量和管理能力及长期施工生产中总结、验证的施工方法。 1.6我公司所能调动的施工技术力量。 1.7施工现场情况。 2 工程概况： 本施工方案主要施工内容为1#1350m3高炉炉壳的开孔、卷制、拼装及焊接等内容，炉壳总共15带，炉壳板材质为Q345-C，厚度最薄为32mm，最厚为55mm，炉壳重量约为450吨。 3 施工部署： 3.1制作安排： 根据现场实际情况1-15带高炉炉壳由华冶重工装备公司下料、开孔、卷制,在制作厂预拼装经过相关人员验收合格后，成片运抵现场在现场组对焊接，现场设置预拼装平台，炉壳在焊接之前要经过相关单位及人员对炉壳的拼装尺寸进行验收。 3.2现场组对场地安排： 3.2.1在新建制作场地搭设临建，包括办公室、焊材库、工具库、配电室等等。 3.2.2搭设组装、预装用钢平台，设置材料堆场，电焊机棚等等。 3.2.3安装临时水、电，布置消防设施，硬化道路，确保运输通畅，大型吊车、拖车能顺利进出，场地必须有排水沟，排水沟能确保生产用水和暴雨积水能及时排出。 3.3施工现场劳动力需用量计划 高炉炉壳施工中最高峰期劳动力需用量计划
高炉热风炉后期处理方案
1350m3高炉热风炉烘炉方案草案
目录 1介绍 (1) 2烘炉计划时间和烘炉曲线 (2) 3烘炉设施 (5) 4热风炉烘炉应具备的前提条件 (6) 5烘炉的方法与操作 (10) 6热风炉烘炉的安全规定 (11) 7异常情况的处理 (13) 8烘炉工作的验收 (13) 9附录1：热风炉烘炉报告 (13) 10附录2：热风炉烘炉前确认表 (13)
1 介绍 烘炉的目的是缓慢驱赶砌体内的水分，避免水分突然大量蒸发，破坏耐火砌体；同时使耐火砖均匀、缓慢而又充分膨胀，避免砌体因热应力集中或晶格转变造成损坏； 使热风炉内逐渐蓄积足够的热量，保证高炉烘炉和开炉所需要的风温。 1.1 烘炉的组织与管理 热风炉的烘炉，标志着高炉开始进入开炉投产阶段。应根据高炉系统调试网络计划安排。 1.2 烘炉工作的组织 高炉烘炉是由各方联合参与的一项综合性、系统性、热态的负荷型工作，为保证烘炉工作顺利进行，烘炉工作： 1) 由业主、总包等各方组成的高炉开炉生产准备领导小组统一指挥； 2) 由承担工程建设的施工单位参与保驾护航工作； 3) 监理方负责进行全程验收检查； 4) 烘炉设备承包方技术人员进行现场烘炉技术指导及日常设备维护； 5) 由水钢相关技术人员和操作岗位生产人员负责操作。 1.3 烘炉具体实施单位和人员 1) 统一指挥工作由领导小组下设设备调试组负责； 2) 烘炉期间，设备的操作由高炉工长和热风炉操作工负责； 3) 热风炉烘炉所有指令，由领导小组下设的设备调试组发出，高炉工长负责转 达执行； 4) 鼓风机启、停联系由设备调试组下达指令，高炉工长负责执行； 5) 烘炉准备工作由业主负责，设备检修由各施工单位负责实施； 6) 烘炉前、中、后期的的安全检查工作由领导小组下设的安全环保及保卫消防 组负责； 7) 烘炉设备的调试和维护由设备承包方负责，对整套燃烧器负责。
高炉热风炉安全操作规程
高炉热风炉安全操作规程 1、上班时必须规范穿戴好劳保用品，按章作业。 2、进入煤气区域必须二人同行，并带好煤气检测仪。设备检修时必须通知煤防人员到现场监护。如需动火时，应办好动火证方可进行。 3、进入布袋箱体内工作时，必须待箱体内温度降到60℃以下，并用仪器测得箱体确无煤气、氮气方可入内；同时箱体内设专人监护。关闭箱体入孔前必须清点人员和工具。 4、热风炉煤1#、2#插板阀之间，送风与烧炉前必须严格按要求进行氮气吹扫，没有吹扫不得进行送风；送风与烧炉前确认氮气压力不低于0.3MPa，如遇停氮气或氮气压力低于0.3MPa，禁止换炉操作，氮气压力正常后，方可进行换炉操作。 5、热风炉烧炉时，煤气压力波动较大，应及时调节煤气与空气流量，煤气压力低于3Kpa，应立即停止烧炉并与上级联系。 6、煤气1#、2#插板放散伐因故障打不开的情况下，临时手动打开进行煤气放散，严禁在不进行煤气放散的情况下由烧炉转送风。 7、助燃风机故障突然停风，按停烧程序操作，但关闭助空阀与烟道阀前要利用烟窗抽气10分钟以上，打开风机放散阀，重新启动风机前必须放散10分钟时间以上，在确保安全的前提下方可启动风机。 8、煤气系统应保持密封性，发现有煤气泄漏应临时采取防范措施，并通知相关上级部门。 9、高炉休风前必须关闭混风阀，严禁同时用热风炉与倒流阀倒流
休风，高炉复风严禁用休风时倒流过的炉子送风。 10、高炉煤气的安全着火为800℃，过低应用引火棒或木柴点燃，并站在侧面上风方向。 11、在热风炉布袋高空作业时，应注意风向，不允许单人作业；严禁空投工具、材料及其他杂物。 12、阀门断水时，应间断缓慢给水冷却，并站在侧面方向，以免烫伤人员及损坏设备。 13、修理工在所管辖设备维修时，操作工与修理工应实施挂牌维修与安全确认制度，两方配合好，确保安全。送风炉不得进行检修，如需处理必须停炉进行。 14、进行煤气含粉检测时，必须二人同行，并注意风向，不允许站在防爆孔正面方向。 15、煤气区域内非操作人员不允许在此停留，严禁在煤气区域内休息。 16、认真落实公司、铁厂及车间各项班组安全生产及安全教育制度；认真落实新工人与转岗人员的班组安全教育。 1280高炉 2008年3月29日
高炉炉壳制作与安装
1. 工程概况： 1.1 高炉炉壳主要尺寸及安装高度 炉底直径: 8.300m 炉顶直径: 2.261m 基础上表面标高: 4.723m 炉顶标高: 30.230m 炉皮厚度: 22-36mm 铁口中心标高: 8.200m 渣口中心标高: 9.700m 风口中心标高: 10.900m 炉壳总重: 174t 2. 结构制作工艺 3.1 材料使用： 所有材料材质为Q235B，符合GB700-88的规定。作到专料专用。材料在平直后使用。 3.2 划线号料及切割： 3.2.1 采用CAD/CAM技术配合数控切割机将炉壳的切割及高炉冷却壁的开孔在制造厂一次完成。 3.2.2 所有炉壳及附件应采用半自动精密切割和数控切割，并按照坡口角度及要求备制坡口。 3.2.3 在炉壳结构上，上下相邻的纵向焊缝应错开不小于
200mm，壳体上开孔与焊缝尽量错开，若不能错开，则应对孔两侧各部1.5倍孔径围的焊缝进行无损探伤。整体高度预留余量。 3.3 滚圆： 滚圆前应查明所滚钢板的正、反面。滚圆时要有专人指挥，并用弦长不小于1.5米的样板进行检查。 3.4 预装配: 3.4.1 在不平度≤4mm的预装平台上进行每带（组圈）预装配，立缝间隙预留3mm，立缝要用卡具卡牢，每道立缝卡3个，以保证上下带组装时的准确和安全，并在距上口700mm处焊上脚手架挂耳。在焊接挂耳时，注意避开炉壳工艺孔，间距为1.5-2m左右，其具体尺寸根据跳板长度而定。 3.4.2 每带预装配之之后进行上、下带预组装。每次预装由二至三段外壳组成一个区段，检查合格后，打上印记，焊好定位器。上面的一段要作为后序组装段的底段。 3.4.3 检查合格后用鲜艳油漆进行编号，并用冲子打出0°、90°、180°、270°四条中心线。 3.4.4 拆开出厂。 3.5 除锈和涂漆： 除锈等级炉壳Sa2.5，其它结构St3级。出厂前只刷底漆，焊缝处应留出50mm暂不涂刷。
高炉技术方案
65m3高炉技术方案说明书 西姆—五矿集团Cimm Group CO.,LTD 2005年11月
目录 1．工程范围及分工 (1) 1.1 工程主要范围 (1) 1.2 分工 (1) 2．技术及专有技术 (3) 2.1 干法除尘 (3) 2.2 球式热风炉 (3) 2.3 陶瓷燃烧器 (3) 2.4 无料钟炉顶装料设备 (4) 2.5 箱式烧结 (4) 2.6 铸铁机 (5) 3．原、燃、辅料化学成分及用量 (6) 3.1 原料、燃料及辅助材料化学成份 (6) 3.2 原料、燃料及辅助材料用量 (7) 4．炼铁工艺及技术参数 (8) 4.1 工艺流程图 (13) 4.2 主要工艺设备及技术性能 (14) 4.3 动力系统 (21) 4.4 给水排水 (26) 4.5 高炉鼓风机站 (29) 4.6 主要技术经济指标 (29) 5．设备清单 (30) 6．耐火材料用量表 (40)
6.1 高炉耐火砖用量表 (40) 6.2 球式热风炉耐火砖用量表 (40) 7、建构筑物一览表 (40) 8、备品备件明细表 (41) 9、劳动定员 (42) 10．投资估算表 (43) 11．工程进度表 (46) 12．工程建设施工监督 (47) 12.1 施工监理 (47) 12.2 现场服务 (47) 13．人员培训 (48) 13.1 培训内容 (48) 13.2 培训时间 (48) 13.3 培训地点 (48) 13.4 培训对象 (48) 13.5 培训费用 (48) 14．质量保证 (49) 15．技术进步与企业发展 (50) 16．生产设施的维护与保养费用 (51) 17．环保予评价 (52) 17.1 工程污染源确定 (52) 17.2 工程拟采取的污染治理措施分析 (55)
016 南钢联新1号高炉停炉操作实践
南钢联新1号高炉停炉操作实践 王永山郭俊 (炼铁新厂) 摘要：南钢联2000m3高炉B1段冷却壁破损严重需要整段更换，将料线降至风口中心线。通过调整炉况、预休风及准备休风料等作了大量前期准备工作：降料线过程中，合理控制各项参数，保持炉况稳定顺行，炉顶温度和煤气中氢气含量都控制在安全范围内。在回收大部分煤气条件下，耗时13小时25分钟料线安全顺利的降至规定位置。 关键词：停炉空料线 l 前言 南钢联炼铁新厂有一座2000m3高炉和一座2500m3高炉，其中2000m3高炉于2004年6月30号开炉投产，2000m3高炉炉腹下段设置一段铁素体球磨铸铁冷却壁作为铸铁冷却壁和铜冷却壁之间的过度段，由于设计缺陷，风口带与炉腹之间的B1过渡段铸铁冷却壁破损严重，Bl段共160根水管，到2007年6月已破损92根，虽然采取了一系列穿管控水措施，还是严重制约了高炉生产的技术经济指标。经研究决定于2007年6月停炉项修更换Bl段铸铁冷却壁，采用冷却强度更大的铸铜冷却壁。6月25日22︰06开始降料线，6月26日11︰31高炉顺利休风，料面安全的降到风口中心线以下，达到预期要求。 2降料线前期准备工作 2．1停炉前炉况调整。 进入6月份以来高炉炉况一直不稳定，主要表现为压力波动频繁，压差尤其是上部压差，利用系数上不去。经过一系列原、燃料公关和高炉上下部调剂，6月15日以后炉况趋于稳定，为停炉项修作了准备，6月19日捅开20号风口，风口全开，大风量吹透炉缸，保证炉内圆周工作均匀，不偏行，并适当疏松边缘煤气流，布料矩阵由。C876542222213O87652332逐步过度到C876542222223O8765422321，同时保证炉温充沛([Si]0．6％以上，PT=1480℃以上)，渣铁流动性好。高炉于6月21日开始停用小烧，并配加350Kg／P萤石，(要求(CaF2)=2．6％、[Mn]=0．8％)洗炉，6月22日停止喷煤并加含锰烧结矿进一步对炉墙进行清洗。确保炉况稳定顺行，渣铁温度充沛，流动性良好。休风前两天控制[Si]0．5％～0．7％适当上提，[Mn]＞0．5％，终渣碱度1．05，严防高硅高碱及炉凉。 2．2预休风工作 2007年6月24号9︰51高炉进行预休风，根据降料面前的休风处理项目，进行12小时的短期休风，基本项目如下。 (1)全面检查风口各套，发现漏水要及时更换，送风时风口全开；所有漏水冷却壁的进水阀门要插盲板，确保不向炉内漏水，出水管塞木塞。风口平台四个方向各备一套水源和两个打水管，以备风口区外喷水。 (2)卸下十字测温梁，安装打水管并用法兰安装固定(要求四根打水枪十字贯通炉顶，并且处于一个平面，以达到强化打水目的)，以防降料面过程中因爆震吹出(插入喷水管要安排在临复风之前进行，完毕后即复风，插入前少量通水)。提前试好打水枪，控制好水压和流量，保证雾化效果。 (3)在出铁场平台安放高压水(水量可控)，设高压分水器，分水器与喷水管连接好，和顶温表四点对应编号，并安装5块流量表(1个总管，4个支管)。 (4)检查炉顶放散阀，调压阀组，静叶，环缝，确保灵活好用。放散阀自动开阀压力设为160kpa，确保炉顶爆震顶压超过160kpa自动开阀：放散阀油缸胶管包石棉绳防火。 (5)校对炉顶四根电偶(插入深度一致)，校对炉顶温度表和炉顶压力表，确保温度、压力准确可靠。并恢复备用取压点和压力表。 (6)检查或更换探尺确保两探尺探到21米；安装两路煤气取样管，并用硬管引到出铁场
天钢3200m3高炉炉壳焊接工艺
天钢3200m3高炉炉壳焊接工艺 柳辉（天津二十冶有限公司天津300000） 中图分类号：TG44 文献标识码：A 一、前言 1.高炉本体：炉缸内半径为7550mm，炉喉内半径为5100mm，炉壁厚度为45～80mm，炉壳标高为4 。755m～44。400m,材质为BB503，炉底板材质为BB41-B。F，炉底板下的支撑工字钢及防溅水槽、炉底封板材质为Q235-B。F。特点为厚度大,焊接量大。天津冬季平均最低温度在-7。3℃，冬季焊接作业应采取炉壳焊接质量保证措施(预热、缓冷、防风)。 2.焊接方法： 高炉采用CO2气体保护立缝自动焊及埋弧环缝自动焊，以上两种焊接工艺均为近年发展起来的高效率、高质量的焊接方法。 CO2气体保护立缝自动焊适用于垂直或近于垂直位置的焊接接头，焊接时，焊缝正面用水冷滑块，背面采用水冷挡块，药芯焊丝伸入焊件的水冷滑块中间，以形成溶池约束区，焊接时电弧热量熔化母材及焊材形成焊缝，熔化成份不断迭加，熔池不断上升，通过冷却水强迫成形形成焊缝。 环缝埋弧自动焊是将焊接小车及操作室悬挂在炉壳上口，通过控制悬挂机构上悬挂轮与壳体间的行走速度控制焊接速度，而焊剂的回收利用滚动托轮及真空风机自动回收。 二、技术措施 1.焊接材料(必须有合格证) （1）手工焊时： BB41-B。F钢的焊接采用E4315、4316焊条；Q235-B。F钢的焊接采用E4301、E4303焊条;Q345B钢的焊接采用E5016焊条；BB41-B。F钢与BB503钢焊接（炉底板与高炉炉皮焊接）时采用E4316焊条。BB503点焊时采用E5016焊条。直径Ф4m m，直径Ф5mm。焊条性能需符合国标GB/T5117-1995的规定。 （2）自动或半自动焊时 BB503钢的横焊采用H10Mn2焊丝，SJ101焊剂，直径Ф4mm；BB503钢的立焊采用DWS-43G，CO2气体保护,直径Ф1。6mm。 2.焊接设备的选择 （1）手工电弧焊 电焊机型号：YD-630SS3HG （晶闸管控制交直流两用） 产地：唐山松下产业机器有限公司 （2）自动或半自动焊 纵缝采用沈阳大学的二氧化碳气体保护电焊机(气电立焊)。 环缝采用沈阳大学的埋弧自动焊机。 3.焊接规范 （1）手工电弧焊 I（电流）=30-50d（焊条直径） V（电压）=32-36V（手工电弧焊应采用短弧焊方法进行） （2）自动或半自动焊 气电立焊： 电流：I=350-420A 电压：V=37V-42V 焊丝干伸长：40mm
300高炉出铁场矿槽及配料除尘方案
300m3高炉出铁场、矿槽及烧结配料 除尘系统设计方案 一、主要设计依据、设计原则、总体目标 1、设计依据 1）与该除尘工程相关工艺流程及设备技术资料 2）《工业窑炉大气污染物排放标准》GB9078-1996 3）《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996 4）《工业企业设计卫生标准》TJ36-79 5）结合我公司多年来对高炉除尘的理论与实践经验 2、设计原则 1）采用先进、可靠、经济、节能且经工业使用证明的技术和设备，改造、配置除尘系统。 2）除尘系统采用长袋低压脉冲除尘器，该设备可不停机运行检修，其运行安全可靠、故障率低、易于操作及检测。 3）除尘管网风速合理、不积灰、磨损少、阻力低、连接合理，设有清灰装置和清灰门、检测口，易于管网清灰调整及检测。各系统所有产尘设备全部密封且不影响生产、检修。 3、总体目标 1）各除尘系统的粉尘捕集率≥95% 2）各除尘系统排放浓度，确保岗位粉尘浓度＜10mg/Nm3 3）各系统、设备运行性能达到设计参数 二、300m3高炉出铁场除尘系统 1、出铁场除尘系统介绍
高炉出铁场除尘主要是解决高炉出铁过程中及高炉开、堵铁口时产生的烟尘。高炉在开、堵铁口时，在高炉内压的作用下，瞬间有一股又黑又浓的烟气溢出；铁水（渣）在流经铁（渣）沟流入铁水罐以及出铁场在进行工艺修补等作业时，也有大量烟气冒出，这些烟气一般情况下在热效应的作用下顺高炉壁向上，从通风天窗和罩棚排出，严重污染大气，损坏炼铁厂的形象，为此，须增设高炉出铁场除尘系统。结合以往高炉出铁场除尘的设计经验，在高炉设一套炉前除尘设施，并采用先进、可靠且已被炼铁厂使用证明确保能达到环保要求的除尘器及其他设备，以控制生产过程中烟尘对出铁场岗位及环境的污染。 2、出铁场烟尘性质 含尘烟气浓度：1.5~3g/Nm 3 烟气化学成份： 烟尘分散度 烟尘堆比重：1.3t/Nm 3 3、出铁场除尘系统工艺流程图 出铁口除尘点 除尘器 风机 电机 卸灰装置 烟囱 汽车运走 大气 4、出铁场除尘系统方案及风量确定 由于出铁口和铁水罐部位产生的烟尘占烟尘总量的绝大部分，是主要产尘点，我们重点对这两个部位的烟尘进行收集；因此铁水沟、铁渣沟等处产生的
630高炉方案(1概述)
630m3高炉生产组织方案 一、概述 开炉前几项重点工作： 1、1号炉停炉前15天开始备落地烧结矿，要求含[Ti]尽量低，建 议用巴西精粉代替南非精粉，各主要原燃料用量如下： 2、提前23天热风炉具备烘炉条件（具体要求见热风炉烘炉方案） 3、提前10天高炉具备烘炉条件（具体要求见高炉烘炉方案） 4、开炉料及第一周物料总需求量如下 5、热风炉及高炉烘炉期间，炼铁需增加煤气消耗量 1000-15000m3/h，届时送外网煤气量应根据烘炉进度进行限制。 6、开炉后由于[Si]高，流动性差，需放干渣2-5炉。 7、铁水过撇渣器后，因[Si]高，需铸铁3-4天。 8、开炉期间因铁水流动性差，铁水罐容易粘结，需备铁罐砖5套 应急。 9、热风炉烘炉前，热风工需补员3人；高炉烘炉前，上料工需补 员3人，以满足烘炉期间现场操作需要。
10、高炉开炉达产后，由于块矿球团用量大幅增加，须把落地烧结 矿移到1#料场，蛇纹石、硅石运走腾出地方才能满足生产需要。 二、开炉前后节点计划 1、按照公司计划2#高炉（630m3）定于2016年1月10日开炉，以此推算，高炉开炉前生产准备各重要节点计划如下： （表一） 2、630m3高炉开炉后，由于烧结产量有限（平均日产3050吨）,熟料比会大幅下降，对提高产量及维持高炉长期稳定顺行非常不利，加上630高炉单铁口出铁，难以接受高冶强，从全国范围看，该级别高炉普遍水平均在利用系数3.6以下（见表二），因此，建议2#高炉达产后前6个月按照日产2100—2200吨/天（系数3.33—3.5）组织，重点抓好节能降耗，降低燃料比和用料成本。6个月后高炉操作炉型达到最佳状态且新烧结投产后可进行产量攻关，往全国先进水平靠拢。
(完整word版)高炉热风炉工艺技术操作规程
高炉热风炉工艺技术操作规程 1. 岗位职责 1.1 在值班工长的指挥下，做好本班人员的生产、安全、设备等各项工作。 1.2 服从班长的调配和分工，做好日常的烧炉、换炉、休风、复风、停气、引气等工作。 1.3 负责调整燃烧，以按时达到规定的温度，满足生产需要。 1.4 做好设备维护加油和点检工作，及检修后的试车调试等，发现设备异常，应及时汇报值班室和联系处理。 1.5 参加班务会议和业务学习，坚持安全活动，努力提高技术操作水平。 2. 2＃高炉球式热风炉操作规程 2.1 燃烧制度 炉顶温度＜1300℃，废气温度＜350℃（综合废气） 净煤气支管压力5－12KPa 换炉前后拱顶温度＜120℃（特殊情况例外） 水压≥0.3MPa 2.2 采取快速燃烧法烧炉 2.3 拱顶温度达到规定值时，进行保温燃烧。 2.4 拱顶温度达到规定值时，首先进行燃烧调节，必要时提前换炉或停烧。 2.5 换炉时只能缓慢开冷风阀，以保证高炉风压波动不超过±5%。 2.6 拱顶温度不得低于1000℃。 2.7 发现煤气含尘量超标时，应立即通知工长和布袋除尘操作工，查找原因，同时停烧。 2.8 当废气温度达到350℃时，为保护预热器，必须提前换炉或停烧。 3. 换炉操作 3.1 燃烧→焖炉→送风 3.1.1 发出换炉指令。 3.1.2 关二个煤气切断阀及二个煤气调节阀。 3.1.3 关二个燃烧阀，开二个放散阀。 3.1.4 关二个空气切断阀及二个空气调节阀。 3.1.5 关烟道阀（热风炉处于焖炉状态）。 3.1.6 开均压阀。 3.1.7 发出均压完毕信号，开热风阀。 3.1.8 开冷风阀，关均压阀换炉完毕。 3.1.9 开二个助燃空气调节阀。 3.1.10 开二个煤气调节阀。 3.1.11 在一烧一送情况下焖炉，应注意防止蹩风造成助燃风机损坏。 3.2 送风→焖炉→燃烧 3.2.1 发出换炉指令。 3.2.2 关冷风阀。 3.2.3 关热风阀（热风炉处于焖炉状态）。 3.2.4 开废气阀排压。
高炉冷却壁破损原因及采取的措施
高炉冷却壁破损原因及采取的措施 1 概述 高炉三代炉役自年月日开炉，炉容m3。本着长寿的原则，要求一代炉役工作十年以上，总结同级别高炉长寿实践经验基础上，采用了成熟的长寿技术：炉底、炉缸采用了微孔炭砖＋陶瓷杯内衬，炉腰、炉腹采用了双层水冷管镶砖冷却壁，炉身采用了板壁结合的冷却结构，炉体内衬采用了耐压强度、抗折强度、导热性等各项指标都比较高的半石墨炭－β碳化硅砖（赛隆结合的碳化硅砖）。但是在开炉后短短的三个多月内，5段冷却壁先后有四块损坏。表1所示冷却壁损坏的情况。本文简要分析一下原因及采取的措施。 2 炉体的冷却方式 2．1冷却系统采用的是工业水开路循 环。实践证明，对于中、小高炉，普通工业 水开路循环只要维护合理，也能满足高炉长寿的要求。风、渣口小套采用高压水冷却，以加强冷却效果，延长风渣口的使用寿命。 2．2 冷却设备 炉底采用埋管水冷方式，即在炉底密封板以下埋设水冷管的方式。炉底、炉缸采用冷却壁形式，共设4段光面冷却壁，材质为灰口铸铁。在铁口四周安装了四块铜冷却壁。炉腰、炉腹处采用了3段双层水冷管镶砖冷却壁，材质为球墨铸铁。这种双层水冷管内部有2根蛇形管，冷面、热面各一根。采用双层水管是为了加强冷却强度，使冷却更均匀。炉身采用棋格式布置的板壁结合的冷却结构。这种结构有利于保护砖衬，有利于形成渣皮。采用的是小块冷却壁与冷却板结合的结构，冷却板呈“品”字形布置。共设有13段冷却壁，12层冷却板，冷却板材质为钢板焊制。其中第20段冷却壁为带凸台的冷却壁，起支撑砖衬作用。 3 冷却壁损坏的原因 五段冷却壁处在炉腹部位,此部位正处在软融带的根部,工作条件最为恶劣,长期受渣、铁冲刷，当炉况、炉温波动时，软融带也发生变化，导致此处温度变化极大。β碳化硅砖的导热系数高，较以前的高铝砖高许多，冷却壁的材质、制造、安装质量也有一定的缺陷。综合各方面的因素，认为冷却壁损坏主要有以下几个原因： （1）冷却壁的材质、制造与安装质量 冷却壁材质结构不合理，抗热变能力差，由于长期处于高温作用下，其机械性能恶化，从而出现冷却壁龟裂、裂纹等，最终导致冷却壁损坏。同时冷却壁内水管与冷却壁之间间隙过小，将水管与冷却壁熔合在一起。当冷却壁发生变形、开裂时，造成冷却水管撕裂。另外冷却壁在安装过程中冷却壁间隙过小，当冷却壁受热膨胀时冷却壁之间互相挤压，加剧了冷却壁的开裂。冷却壁的材质、制造与安装质量往往是造成冷却壁损坏的主要原因。
#高炉电气方案
6#高炉电气施工方案 一、工程概况： 本施工方案为燕钢6#450m3高炉的电气安装，设计单位是中钢集团冶金设计研究院。工程内容主要包括高炉本体、热风炉、重力除尘、粗煤气系统、主控室、变电所和外网电气的安装调试。由于工期短需组织人力物力及早展开准备工作，对具备条件的分项整体组织力量采取突击工程，保节点的施工策略。保质保量的完成本次工程任务。 二、主要施工依据： 1、电气施工图纸和图纸会审记录。 2、《电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范》。 GBJ148-90 3、《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》。GBJ149-90 4、《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》。GB50168-92 5、《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》。GB50169-92 6、《电气装置安装工程1KV及以下配线工程施工及验收规范》。GB50258-96 7、《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范》。GB50256-96 8、《建筑电气工程施工质量验收规范》。GB50303-2002 三、施工准备：
1、工程开工前，施工人员要熟悉施工图纸，认真学习施工规范，做到心中有数。了解现场实际情况，根据现场实际合理制定施工计划。 2、详细阅读资料，并熟悉设备说明书、各种随机资料和施工现场环境。 3、施工中所用各种机具及检测工具要认真检查，并由专任保管。 4、设备到货后，根据设备清单会同有关技术人员认真清点设备、材料及附件，并做好记录。 5、随设备出厂合格证、起重机安全技术监督检验证书等随机资料应妥善保管，待工程验收合格后一并交使用单位。 本工程主要安装分项名称如下： （1）变压器安装。 （2）高、低压配电柜的安装。 （3）电缆桥架安装及电气配管。 （4）电缆敷设。 （5）电气设备及现场设备检查接线。 （6）接地装置安装。 （7）单体试车及联动试车。 四、技术措施及要求： 1、成套配电柜的安装 ①安装使用的材料：
高炉卷扬岗位安全规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A35429 高炉卷扬岗位安全规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
高炉卷扬岗位安全规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1 上班前劳保必须穿戴齐全。 2 上炉顶作业必须两人以上工作，必要时可通知煤气防护人员到现场监督，未采取措施不准在煤气区域工作，严禁一人上炉顶。 3 严禁用手触摸机械传动部位及运行中的钢绳及傍车。 4 炉顶着火危及主卷扬钢绳时应使卷扬机钢绳继续运行至炉顶焰息为止。 5 严禁用湿布擦洗电器设备，严禁用湿手操作电器开关。 6 发生料车卡住时严禁私自处理以免事故扩
大，应及时与有关单位联系处理。 7 炉顶检修必须与维修工确定联络信号，并设专人负责。 8 室内所有电器机械设备，非操作人员不许乱动。 9 上、下炉顶要扶稳栏杆，非工作人员严禁上炉顶。 10 严禁从炉顶向下扔任何东西，炉顶清灰要在白天进行并取得工长同意。 11 遇到电器火灾时，应迅速切断电源并用四氟化碳或干沙灭火。不能用水灭火，PLC微机房控制系统发生火灾时必须用微机专用灭火器。 请在该处输入组织/单位名称 Please Enter The Name Of Organization / Organization Here
高炉炉皮开裂处理方案教学内容
高炉炉皮开裂处理方 案
宇丰500n3高炉炉皮开裂处理方案 1炉皮开裂的原因 高炉炉壳的裂缝是常见的缺陷，它主要是由应力集中、炉内异常膨胀和热疲劳这三个原因。通常这三个因素不是孤立的，而是同时存在的。铁口区和风口是高炉炉壳开孔最大最多的部位，因此是炉壳应力集中突出的部位，也是炉壳裂缝出现最多的地方。 高炉服役进入中、后期，炉内部分冷却壁会出现烧损、烧漏、耐火材料脱落等现象，造成炉皮温度过高、变形，热疲劳。由于炉壳长期并反复处在这种工作条件下，当达到一定极限时，稍有外力作用便会开裂。 宇丰500m3高炉始建于2007年，投产于2008年，至今已投产近7年, 高炉炉壳由于应力集中、炉内异常膨胀和热疲劳的反复作用，已处于应力承受的极限状态。本次高炉检修时，在内衬爆破的冲击下，处于应力极限的状态风口区和铁口区炉壳部分裂开，需及时处理以保证检修后的使用。 2焊补方案制定 高炉炉壳原始材料为Q235-B,焊接为现场手工焊，焊条J422，双面坡口 焊。由于高炉炉壳长期在恶劣条件下工作，炉壳由于渗碳积碳，炉壳成份发生变化，焊补时应采用J506焊条或焊丝。 由于本次检修不更换冷却壁，故只能采用单面坡口焊。为保证施工质量，采取以下措施：①、采用单面坡口，背后加垫，手工焊打底，CO2焊焊 接铺底过渡层、填充层和盖面层的方式；②、对裂缝两侧钢板采取预热措施，消除热应力；③、沿裂缝间距300mm~500mm，增设立筋板提高炉壳抗裂能力；④、裂缝焊补后，进行探伤试验，合格后使用。 3炉壳现场焊补
3.1用碳弧气刨将裂缝清除干净，开好单面V型坡口，用角磨机和专业棒砂轮打磨坡口，直至露出金属光泽，检查无裂纹后，再进行下一道工序。 3.2预热。现处于冬季，炉壳温度较低，焊接前按要求将炉壳加热至 150 °C ~200 C进行预热。 3.3先采用焊条电弧焊焊接打底，然后使用CO2焊焊接铺底过渡层、填充层和盖面层。 4炉壳焊补验收 炉壳焊补后，焊补焊缝自然冷却后24小时，进行超声波检测，超声波检测合格后方可投产使用。焊补焊缝按《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》JB1152-81规定的二级焊缝执行。 邯郸伟龙宇丰高炉检修项目部 2014年12月23日