芯轴加工工艺说明书

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数控加工与编程实训报告

数控加工与编程

实训报告

姓名

班级

学号

指导教师

实训时间

四川省交通职业技术学院自动化工程系

一、实训目的

二、实训要求

三、实训内容

1数控车削加工与编程

1.1数控车床的认识

1.2芯轴零件的数控加工

1.3螺杆零件的数控加工

1.4螺塞零件的数控加工

1.5阀体零件的数控加工

2数控铣削加工与编程

2.1数控铣床（加工中心）的认识

2.2支承座的数控加工

2.3 齿轮泵的数控加工

总结

一、实训目的

1．了解数控车床、数控铣床、加工中心机床的组成、工作原理，以及系统构成；

2．掌握数控车床、数控铣床、加工中心机床的基本操作；

3．能完成中等难度的轴类零件、盘类零件的数控加工工艺分析、数控加工编程，编写规范的加工工艺文件；

4．能完成零件的数控加工，以及加工零件的精度检验方法；

5．具备分析现场加工中出现的质量与工艺问题和解决问题的能力；

6．具备数控机床日常维护保养的基本技能。

二、实训要求

1．遵守教学秩序，不迟到、不早退、不旷课；

2．严格遵守着装要求，严禁穿高跟鞋、裙子、背心和拖鞋上班；

3．严格按设备操作规范操作机床，爱护公共财物，损坏财物酬情赔偿；

4．保质保量完成学习任务，提高专业知识水平与专业技能；

5．树立团队意识、质量意识和环保意识；

6．严格遵守“5S”现代企业管理模式，树立正确的劳动观念，遵守劳动组织纪律，爱护国家财产，建立产品质量和经济观念。

7．以“严谨、求真、务实、创新”的科学作风严格要求自己，养成“爱岗敬业、诚实守信，奉献社会”的良好道德与素质，提高工作岗位的适应能力。

1数控车削加工与编程

1.1数控车床的认识

空心轴的加工

河南新机股份有限公司

郑逢美刘恒杰

2MM8470精密双面研磨机是我公司自主研发、制造的平面精加工设备，该产品31部有一空心轴是较难加工的零件，其精度的高低直接影响该设备的测量精度。

1．工艺分析

空心轴毛坯为圆料，其结构简图如图一所示。由于该双面研磨机带自动测量，且自动测量机构装在φ20H8孔内，所以该孔加工精度的

（图一）

好坏直接影响所加工工件的测量精度。

该件的工艺难点是：1）右端头有一个φ13.5的台阶孔。如果没有此孔，我们可以先把内孔加工好，然后穿芯轴定位磨外圆靠端面，可以解决内孔与外圆的同轴度要求及端面与基准A的同轴度要求；2）内孔φ20H8的加工也是个难点。由于孔长且小，另一端又不透，而且内孔与各外径同轴度要求比较高，如果采用内磨磨φ20H7孔，则要用很长的内磨杆，磨杆太长，刚性不好，砂轮旋转起来会产生振摆，磨出的工件光洁度、圆柱度都不好。因此，此工件的加工不能采用通

常的加工方法。

2.加工工艺

经过认真分析，我们现采用如下工艺：1）.先车两端面，打两端中心孔，顶两端中心孔，车各外圆及端面，除φ40js6外圆、M33X1.5、M45X1.5螺纹和尺寸34左端面留磨量外其余均车成，然后中心架架φ40js6处，钻、车φ20H8孔至φ18，车1：10锥孔留磨量；2）.架中心架，万能磨磨1：10锥孔至要求；3）1：10锥孔处装上端面带中心孔的配磨锥堵如图二所示，然后中心孔磨磨两端中心孔，保证了

（图二）

两中心孔同心；4）顶两端中心孔，用外圆磨床磨φ40js6外圆、M33X1.5、M45X1.5螺纹外径及0.4端面至要求；5）仍顶两端中心孔，用螺纹磨磨两螺纹至要求，由于磨φ40Js6与磨两螺纹是同一基准，所以保证了此三外圆的同心，6）然后去锥堵，架中心架，按外圆φ40js6及1：10锥孔找正在0.01MM以内，用自制专用车刀如图三和铰刀如图四所示（图为精铰铰刀，粗铰铰刀为φ20-0.1），车、铰φ20H8孔，多次车削可以提高孔与外径的同轴度，，留量0.1MM粗

电机转子芯轴加工工艺改进

入到设备修理的日常工作中。在较长时间
里，我们都是按照以下工艺进行的。
１．２按以上工艺执行后。经常出现以下问题
ＯＰ３０工序，芯轴是油压机压入转子的，变形量较大。在后道工序ＯＰ４０中，以压入
在ＯＰ１Ｏ工序各档外圆都基本车出，只留少许磨削量，因此各档外圆刚性较差，压
装时易变形。
２．２工装问题芯轴压入转子时，是在油压机上进行
的。因压装时没有专门的工装，转子下面垫的垫块，是随便找的废旧套等，垫块两端面
上的问题。．
关键词：电机芯轴工艺改进中图分类号：ＴＭ３０３文献标识码：Ａ
文章编号：１６７４ —０９８Ｘ（２０１３）Ｏ８（ａ）一００９３ —０２
电机在我公司的应用十分广泛，因此，在我公司设备维护修理中，经常性地遇到一些电机芯轴损坏，须重新制作更换的工作。常用的转子外形如图ｌ所示。
扩中心孔。准，磨转子档两端各档外圆成形。新修出完整的中心孔。这就要将原中心孔扩大。由于修、扩中Ｇ，；ｆＬ时的单边切削让刀、耗费大量的时间。有时因为修正的量过大，甚至修整不了合格的中心孔，导致芯轴报废。对此，员工抱怨很大。

芯轴加工工艺说明书

设计说明书

题目：芯轴零件的加工

班级:机制1206

姓名:李高鹏

指导教师：兰建设

日期2014年6月19日

设计任务书

毕业设计说明书正文

前言

一、零件的分析

二、工艺规程设计

（一）确定毛坯的制造形式

（二）基面的选择

（三）制定工艺路线

（四）机械加工余量和工序尺寸以及毛坯尺寸的确定（五）确定切削用量及基本工时

三、专用夹具设计

（一）设计主旨

（二）夹具设计

四、毕业设计的心得体会

参考文献

机械制造工艺与机床夹具毕业设计任务书

设计题目设计“芯轴”零件的机械加工工艺规程及

工艺装置（生产纲领5000件）

设计内容：

1、毕业设计说明书正文

前言

机械制造工艺学毕业设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的大学生活中占有十分重要的地位。

就我个人而言，我希望能通过毕业设计对自己未来从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。

一、零件的分析

（一）零件的作用

芯轴是回转类零件，主要用于和别的零件进行装配。所以芯轴要有一定的配合精度以及表面接触强度，还有要有足够的刚度和耐磨性，以满足使用要求。（二）零件的工艺分析

该零件是轴类零件，形状不太复杂，尺寸精度要求比较高。零件的主要技术要求分析如下：

(1)Φ35的外圆和Φ53的凹槽,都有很高的尺寸精度要求,主要是为了和其装配件很好的装配。

(2)在Φ77的外圆切了一个槽,槽的两面和Φ77的端面有一定的角度要求。

缸套加工工艺

缸套简介

概述：

缸套就是气缸套的简称，它镶在缸体的缸筒内，与活塞和缸盖共同组成燃烧室。常见缸套如图

分类：

缸套分为干缸套和湿缸套两大类。背面不接触冷却水的气缸套叫干缸套，背面和冷却水接触的气缸套是湿缸套。干缸套厚度较薄、结构简单、加工方便。湿缸套直接接触冷却水，所以有利于发动机的冷却,有利于发动机的小型轻量化。

干式气缸套:由于缸筒四周有供冷却水通过的水道,所以对铸造要求非常高，如果缸筒与水道之间的壁厚合适,则缸筒经过珩磨后可直接作为汽缸工作室.如果筒壁出现穿漏或沙孔，为了回用缸体，就把缸筒镗大加一个缸套来恢复其功能。在设计时就考虑百分之百加缸套的方法，就可以大大减少缸体加工后的废品率,也便于后期更换缸套的大修方式。由于这种缸套外壁是与缸体接触，所以称为干式缸套.

湿式缸套：如果设计时就使水道与缸筒大面积连通,完全通过缸套隔离冷却水和汽缸工作室,缸套外壁接触冷却水，这种缸套就称为湿式缸套。与干式缸套相比,这种缸套壁厚稍大，但散热能力更强。

功能：

1、气体密封：防止压缩气体、燃烧气体压力向外泄漏。

2、热传递：通过活塞、活塞环接受燃烧热量,传递到冷却水.

3、形成滑动面：作为发动机的内壁，形成和活塞、活塞环的滑动面。

加工工艺流程：

缸桶: 下料———-粗车———热处理(调质）——-——车（平头倒角）—--—粗推内孔---滚压内孔-—-—车（外圆开架窝）——-—车内孔止口—-—-焊缸底—-——车（外圆）根据需要还有内部镀锌或者镀烙。

材质选择：

气缸套工作表面由于与高温、高压的燃气相接触，有活塞环在其表面作高速往复运动，这就决定缸套不仅要有足够的强度和刚性，而且还必须耐高温、耐腐蚀、耐磨损。

轴类零件加工工艺

2、短轴类零件
（1）定位基准的选择
短轴刚性大，一般以外圆柱面定位，用三爪卡盘夹紧后呈悬伸状切削。径向力大时，用一端是工件外圆，一端中心孔定位。
（2）加工路线的拟定
特点是工序集中，在一次安装中加工多个表面，粗加工、半精加工连续进行。以下为六角车床/转塔车床加工短轴的典型工艺： 1）送料，夹紧；2）粗车外圆；3）精车外圆，倒角；4）钻中心孔； 5）钻孔；6）铰孔；7）切槽，倒角；8）套外螺纹；9）滚花；10）切断；11）车端面。
三、轴类零件的加工工艺过程
轴类零件的形状各种各样，其工艺过程也有所不同。 1.长轴类零件 2.短轴类零件
3.套筒类零件
4.盘类零件 5.异形轴类
1、长轴类零件
(1)定位基准的选择一般长轴以中心孔为精基准，易实现基准统一，这也满足基准重合原则。粗加工时，为传递较大的扭矩和提高工件的刚性，一端用外圆，一端用中心孔定位。对中心通孔的长轴，在内孔半精加工后，利用工件的内锥孔或内孔的两端加工出带锥度的工艺孔，加上锥形堵塞或锥套心轴加工。内孔精加工前不要将锥堵或锥套拆下，以避免因重新安装带耒的同轴度误差。
5、异形类零件
例1、主轴加工工艺
1、各种机床主轴的结构
应保证夹具或刀具安装可靠、定位准确、连接刚度高、装卸方便和能传递足够的转矩。由于夹具和刀具已标准化，因此通用机床主轴端部的形状和尺寸也已标准化。主轴结构取决于 1）机床类型 2）主轴上所安装的传动件 3）轴承和密封件等零件的类型、数目、位置和安装定位方法等 4）主轴加工和装配的工艺性 5）为了便于装配和满足轴承、传动件等轴向定位的需要，主轴一般是阶梯形的轴 6）直径从前端向后或者是从中间向两端部逐段缩小 7）各阶梯之间应有退刀槽 8）为了与齿轮等传动件周向连接以传递转矩，主轴上经常带有键槽或花键。

内缩脱模机构核心零件芯轴加工的研究

内缩脱模机构核心零件芯轴加工的研究作者：胡凯俊

来源：《神州·上旬刊》2020年第07期

摘要：日常生活中我们常常接触到化妆瓶盖、饮料瓶盖、水管接头等塑料产品，而这类塑料产品都具有一个显著特征：带有整圈内侧倒扣特征。这类产品注塑成型后包紧型芯，脱离型芯十分困难。新型的内缩脱模机构可以很好的解决这个痛点，具有产品脱模时动作准确、可靠、效率高等优点，但成型零件的加工难度系数较大，往往用于高档精密模具。我通过大量实际加工合理制定了核心零件芯轴的加工工艺。

关键词：芯轴;内缩;加工工艺

1.前言

内缩脱模机构以芯轴、主滑块、次滑块为核心零件，进燕尾槽相连，实现相对运动。内缩脱模机构示意图如图1：

当芯轴向后移动时，主滑块和次滑块将会向型芯内侧移动，若主滑块和次滑块向内移动的速度和距离一样，结果会因为内部空间不足主滑块与次滑块发生干涉导致自锁。

因此在设计时主滑块与次滑块的内缩距离是不一样的，它们之间应满足如下的关系式：

L2=2×L1

式中：L2——次滑块3的内缩距离;

L1——主滑块2的内缩距离;

或：

A2°=2×A1°

式中：A2°——次滑块 3的抽拔角;

A1°——主滑块2的抽拔角;

在计算内缩距离时，必须以主滑块2能脱模为计算依据。

2.芯轴材料的选择及热处理工艺

内缩脱模机构的运动是以芯轴作为主运动，主滑块和次滑块跟随芯轴发生从动运动，起到内缩和外展的作用。因此芯轴应具有高强度、硬度，具有良好的耐磨性，我们最终选用

Cr12MoV冷作模具钢作为芯轴材料。

热處理工艺：

（1）淬火

①第一次预热，炉温设为650℃，升温时间设为30分钟，保温2小时;

芯轴拉伸试棒的加工工艺过程

一、前期准备

1.1 材料准备

芯轴拉伸试棒的材料可以选择304不锈钢或者316L不锈钢，一般选

用直径为10mm的圆钢。在选材时需要注意材料的质量和表面光洁度。

1.2 设备准备

拉伸试棒加工需要使用到以下设备：

1）车床：用于对圆钢进行粗加工和成型。

2）磨床：用于对圆钢进行精加工和表面处理。

3）拉伸机：用于将圆钢进行拉伸处理。

4）切割机：用于对拉伸后的试棒进行切割。

二、加工步骤

2.1 粗加工

首先将选好的不锈钢圆钢放入车床上，进行粗加工。具体步骤如下：

1）将圆钢夹在车床上，并调整好刀具的位置和角度。

2）开动车床，开始对圆钢进行粗加工。要注意控制进给速度和切削深度，保证加工质量。

3）根据需要，可以对圆钢进行多次粗加工，直到达到所需形状和尺寸为止。

2.2 精加工

经过粗加工后，圆钢的表面还不够光滑，需要进行精加工和表面处理。具体步骤如下：

1）将粗加工好的圆钢放入磨床上，并调整好磨轮的位置和角度。

2）开动磨床，对圆钢进行精加工。要注意控制进给速度和磨削深度，保证加工质量。

3）经过多次精加工后，圆钢的表面会变得非常光滑。

2.3 拉伸处理

经过精加工后，圆钢已经成为了试棒的形状，但是还需要进行拉伸处理，以提高其强度和硬度。具体步骤如下：

1）将精加工好的试棒放入拉伸机上，并固定好。

2）开动拉伸机，开始对试棒进行拉伸处理。要注意控制拉伸速度和力度，并保持恒定。

3）根据需要，可以对试棒进行多次拉伸处理，直到达到所需强度和硬度为止。

2.4 切割

经过拉伸处理后，试棒已经成为了所需长度。最后一步是将试棒切割成所需长度。具体步骤如下：

对42CrMo材料大型芯轴调质热处理工艺的分析

对 42CrMo材料大型芯轴调质热处理工

艺的分析

摘要：42CrMo材料的综合力学性能良好，材料生产成本较低，目前被广泛应用于国内外的工业产品，但较少用于大型锻件，这是因为工业生产对大型锻件的力学性能要求较高。制定一款41t重的芯轴，经过炼钢、水压机锻造、初加工、调质热处理、性能试验、精加工等生产工序，实现对材料的调质热处理。

关键词：42CrMo材料；芯轴；调质热处理工艺

引言：42CrMo材料的碳当量比较高，对于大型产品，材料奥氏体化后采用油冷方式，从而控制冷却时间。但芯轴的力学性能对强度和韧性的要求很高，油冷难以满足芯轴的技术要求。42CrMo材料淬透性比较差，只有使用快冷处理方式，才能保证42CrMo材料芯轴强度与韧性，目前国内也开始采用水冷淬火的方式制造42CrMo材料芯轴锻件。

1.热处理工艺试验分析

在42CrMo材料芯轴调质热处理过程中，需要涉及较多的零部件，相应的工艺流程比较繁琐，为了保证热处理效果，工厂普遍会大面积使用42CrMo材料芯轴。采用电炉和真空脱氧处理的方式处理材料，了解其化学成分，热处理过程中需要确定相关工艺参数，将淬火温度控制在840℃、850℃、860℃、870℃、880℃，最后进行油冷操作。回火时温度控制在570℃、590℃、610℃、630℃、650℃，随后完成空冷操作。分析42CrMo材料芯轴的化学成分，主要包含以下几种：C成分质量分数为0.38％、Si成分质量分数0.3％、Mn成分质量分数为0.65％、Cr成分质量分数0.9％、P成分质量分数为0.02％、S成分质量分数为

芯轴-心轴3D模型及毕业设计

摘要

在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。

车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基

本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。

在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。

数控车削加工是现代制造技术的典型代表，在制造业的各个领域如航天、汽车、模具、精密机械、家用电器等各个行业有着日益广泛的应用，已成为这些行业不可或缺的加工手段。

为了子数控机床上加工出合格的零件，首先需根据零件图纸的精度和计算要求等，分析确定零件的工艺过程、工艺参数等内容，用规定的数控编程代码和格式编制出合适的数控加工程序。编程必须注意具体的数控系统或机床，应该严格按机床编程手册中的规定进行程序编制。但从数控加工内容的本质上讲，各数控系统的各项指令都是应实际加工工艺要求而设定的。

关键词：车削加工刀具零件的工艺过程工艺参数程序编制

摘要 (1)

目录 (2)

第一章绪论.............................................. 错误！未定义书签。

数控铣削加工工艺卡

数控铣削加工工艺卡一

数控铣削加工工

艺卡

零件名称零件代号工序号工序名称五档同步器齿毂1701414-MF513A01 08 铣缺口

序号工步名称工序内容及要求

1 毛坯准备内外圆及两端面加工至尺寸，要求φ26.2孔与两端面垂直误

差≤0.01mm。

2 工装准备定位芯轴一套，要求：芯轴一次能装夹5个零件。

3 上机装夹

准备一台带旋转轴加工中心设备，要求：850（行程：X轴800mm、Y轴500mm、Z轴500mm）；带旋转工作台、三爪自定心卡盘、手动顶针尾座。

4 芯轴校正要求径向跳动≤0.005mm,直线度≤0.02mm，然后用锁紧螺母

固定。

5 刀具准备三面刃铣

刀规格：Φ63xφ27x6转速S400～S600

进给F2000

T形槽刀规格：Φ10x4.3转速S2000～S2500

进给F3000

6 加工①找坐标以芯轴圆心及肩面为

G54坐标原点

①加工前检查设备运转

是否正常。②装夹注意

夹紧力适当，牢固，定

位正确。③工作时零件

要轻取轻放，防止磕碰、

划伤表面质量。④首件

产品严格检查合格后方

可生产。

②编程用软件或手工编制程序

③粗加工用三面刃铣刀粗加工

6mm及9mm的缺口，

余量0.2mm

④精加工用精铣刀精加工至尺寸

7 预估时间装夹时间+换刀时间+空运行时间+加工时间约为9min，单件

加工时间约为54S。

8 检验去毛刺倒棱，检验入库

编制习诗宏审核日期2012年10月16日

数控铣削加工工艺卡二

数控铣削加工工

艺卡

零件名称零件代号工序号工序名称高速同步器齿毂1701412-MF513A01-

08 铣缺口

序号工步名称工序内容及要求

可胀齿轮芯轴资料介绍PPT资料

风电领域
总结词：高效可靠
详细描述：在风电领域，可胀齿轮芯轴主要用于风力发电机组的增速器和变桨系统，能够实现高效、可靠的动力传输，提高风能利用率和发电效率。
石油化工
总结词
耐腐蚀、耐高温
详细描述
在石油化工行业中，可胀齿轮芯轴主要用于各种泵、压缩机和反应器等设备的传动系统，能够在高温、高压、腐蚀等恶劣环境下稳定运行，保证生产过程的连续性和安全性。
VS
简化传动系统
可胀齿轮芯轴的设计可以简化传动系统，减少零部件数量和复杂度，方便维护和检修。
04 可胀齿轮芯轴的应用实例
汽车工业
总结词：广泛应用
详细描述：可胀齿轮芯轴在汽车工业中应用广泛，主要用于变速器、分动器和差速器等传动系统，能够满足汽车在不同工况下的性能要求，提高动力传递效率和稳定性。
使用寿命。
热处理
热处理可以提高可胀齿轮芯轴的机械性能和稳定性，是质量控制的重
要环节。
无损检测
无损检测可以检测出可胀齿轮芯轴内部的缺陷和损伤，确保其质量和
安全性。
03 可胀齿轮芯轴的性能优势
高效能
高效能
可胀齿轮芯轴采用先进的材料和结构设计，具有高强度、高刚性和高耐磨性，能够承受高负荷和高速运转，提高机械系统的效率和性能。
可胀齿轮芯轴资料介绍
目录
• 可胀齿轮芯轴简介 • 可胀齿轮芯轴的设计与制造 • 可胀齿轮芯轴的性能优势 • 可胀齿轮芯轴的应用实例 • 可胀齿轮芯轴的市场前景与发展趋势

芯轴零件结构设计方案

芯轴是机械传动中常见的零件，常用于传动装置中的连接和支撑作用。芯轴的结构设计方案要考虑到实现传动功能，提高机械性能和工艺性能，保证产品质量和可靠性的要求。

首先，芯轴的结构设计方案要考虑到传动功能的实现。传动功能是芯轴的主要作用，要根据实际传动方式和要求确定芯轴的结构形式。常见的结构形式有圆轴、方轴、多边形轴等，具体选择要根据实际传动力和转速等因素进行合理的设计。

其次，芯轴的结构设计方案要提高机械性能和工艺性能。机械性能包括强度和刚度等指标，要求芯轴在传动过程中能够承受一定的载荷和扭矩，不产生过大的变形和振动。可以通过选择合适的材料和工艺来提高芯轴的机械性能。工艺性能包括加工难度和成本等指标，要考虑到芯轴的加工工艺是否容易实施和成本是否合理。

最后，芯轴的结构设计方案要保证产品质量和可靠性。产品质量是指芯轴在使用寿命内不产生变形、破坏等质量问题，可以通过合理的设计和加工控制来保证。可靠性是指芯轴在使用过程中不会出现失效现象，可以通过选择合适的材料和加工工艺以及进行适当的强度和可靠性计算来提高。

综上所述，芯轴的结构设计方案应综合考虑传动功能、机械性能和工艺性能，确保产品质量和可靠性。通过合理的材料选择、结构设计和加工工艺，可以设计出满足要求的芯轴零件结构，提高产品的性能和使用寿命。

芯轴的数控车削工艺设计

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” 表示搬运、 “△ ” 示仓储、 “ 表 ◆
” 示退工，表遁修。
（） ★ ” ２“ 表示产品与安奎南美的特殊特性蒋专、ｔ☆ ” 表示产品与安全无关的特殊特性特哥。
图３产品过程流程图
即在数控车削前，铣平工件小端端面，钻中心孔，在数控车床上的车削工序为：粗车小端，掉头装
程序的调试。
１问题的引出
图１、２为某院数控车间为地方企业批量加工的

减小CrWMn钢芯轴热处理畸变的工艺措施

１６一２
退火态软料一般是经电炉冶炼，浇锭成形，开坯轧制成材。
一
后的体积小于退火态的体积，起到了预压缩体积的作用，使得
方面，钢中气孔。疏松、缩孔难以消除，铸态共晶碳化物组最终热处理的体积膨胀量和线膨胀量减小约３～０；降低最终Ｏ５％
料时，应注意清除浮灰、砂浆等，使密封材料与窗框、墙体粘
结牢固。同时检查密封材料是否连续，是否缺漏等情况，特别是转角交接位置是否有毛细孔存在；对贴面砖外墙应采用两道
以上密封，避免拼缝毛细水渗透；填充密实，填充注意与基体的可靠粘结，除清除残渣外应基体
热。淬火后采用１０８％Ｘ（－）ｈ５６回火。达到了芯轴硬度要求。
（）去应力回火工艺三
’
零件淬火后精磨单边去除ｌｍ余量，进行一次１０Ｃｘｍ６￣（～）ｈ５６低温去应力回火，以消除磨削应力并精磨至最终尺寸。
结果表明，通过增加锻造及调质处理改善碳化物分布，细化晶
芯轴零件形状及尺寸见图，芯轴材料为ＣＷｎ，最终淬６０７０，等温３４出炉空冷。ｒＭ钢９～１℃ ～ｈ

刀芯轴数控车削加工工艺及编程设计

摘要

刀芯轴部件由主轴、轴承、传动件（如齿轮、带轮）和固定件（如螺母）等组成，是机床的重要组成部分。机床工作时由刀芯轴夹持工件（车床）或刀具（钻床、镗床、铣床、磨床等）直接参加表面成形运动，所以，刀芯轴轴部件的工作性能对加工质量和机床生产率有重要影响。

本文针对提供的刀芯轴零件，并对刀芯轴进行加工工艺的规程设计，包括了刀芯轴轴的数控车削加工，介绍了数控车的加工工艺及数控编程，以此刀芯轴轴进行数控车的加工工艺编制和数控编程的设计。

关键词：刀芯轴，数控车削，数控编程，加工工艺

摘要...........................................................I 1章绪论. (5)

1.1数控机床的介绍 (7)

1.2数控编程的介绍 (10)

2主轴零件加工工艺设计 (16)

2.1芯轴零件的工艺分析 (16)

2.2刀芯轴零件的工艺安排 (16)

2.3编制加工工艺 (16)

2.4手动编制程序 (19)

3刀芯轴零件的数控编程加工 (21)

3.1数控编程的定义 (21)

3.2数控编程的分类 (22)

3.2.1编程方法的选择 (24)

3.3数控编程原点的确定 (26)

3.4数控加工程序清单 (27)

致谢 (28)

参考文献 (29)

附录 (30)

1绪论

1.1数控机床的介绍

数字控制（Numerical Control,简称NC）技术是近代发展起来的一种用数字化信息进行控制的自动控制技术，在机床领域具体指的是用数字化信号对机床运动及加工过程进行控制的一种方法。定义中的“机床”不仅指金属切削机床，还包括其他各类机床，如线切割机床，三坐标测量机等。