精益生产推行周总结(PPT 16页)
合集下载
《精益生产总结》课件
包括价值流程、浪费减少、流程平衡、标准化工作和持续改进。
实施精益生Leabharlann 的步骤1发现和减少浪费
2
通过消除非价值添加活动来提高效率。
3
建立标准化工作
4
制定标准工作流程以确保一致性和高
质量。
5
确定价值流程
识别和优化为顾客创造价值的工作流 程。
实现流程平衡
确保每个工作环节的负荷相对均衡， 避免资源浪费。
实现持续改进
精益生产的最终目标是通过持续改进来提 高效率和质量。
《精益生产总结》PPT课 件
精益生产总结PPT课件：介绍精益生产的定义、原则、实施步骤、优点，以及 丰田生产方式、韦尔奇与通用电气、麦当劳企业文化等案例。
什么是精益生产？
精益生产的起源
追溯到日本汽车制造业，特别是丰田生产系统。
精益生产的定义
一种以减少浪费、追求高效率和质量的生产方式。
精益生产的原则
罗伯特·韦尔奇与通用电 气
韦尔奇通过精益管理实施转型， 带领通用电气重新焕发生机。
麦当劳企业文化
将精益生产理念应用于麦当劳 的供应链和餐厅运营。
精益生产的适用范围
制造业
汽车制造、电子制造、航 空航天等各类制造业。
服务业
医疗保健、金融、零售等 各类服务行业。
公共部门
教育、治安、基础设施等 公共事业部门。
精益生产如何落地？
1 领导人的角色
2 培训人员
领导者的承诺和引领对于推广精益生产至 关重要。
为员工提供必要的培训和技能提升。
3 推行计划
制定详细的实施计划和时间表。
4 审核和监测
定期审核和监测精益生产的实施效果。
总结
1 精益生产的定义及
实施精益生Leabharlann 的步骤1发现和减少浪费
2
通过消除非价值添加活动来提高效率。
3
建立标准化工作
4
制定标准工作流程以确保一致性和高
质量。
5
确定价值流程
识别和优化为顾客创造价值的工作流 程。
实现流程平衡
确保每个工作环节的负荷相对均衡， 避免资源浪费。
实现持续改进
精益生产的最终目标是通过持续改进来提 高效率和质量。
《精益生产总结》PPT课 件
精益生产总结PPT课件：介绍精益生产的定义、原则、实施步骤、优点，以及 丰田生产方式、韦尔奇与通用电气、麦当劳企业文化等案例。
什么是精益生产？
精益生产的起源
追溯到日本汽车制造业，特别是丰田生产系统。
精益生产的定义
一种以减少浪费、追求高效率和质量的生产方式。
精益生产的原则
罗伯特·韦尔奇与通用电 气
韦尔奇通过精益管理实施转型， 带领通用电气重新焕发生机。
麦当劳企业文化
将精益生产理念应用于麦当劳 的供应链和餐厅运营。
精益生产的适用范围
制造业
汽车制造、电子制造、航 空航天等各类制造业。
服务业
医疗保健、金融、零售等 各类服务行业。
公共部门
教育、治安、基础设施等 公共事业部门。
精益生产如何落地？
1 领导人的角色
2 培训人员
领导者的承诺和引领对于推广精益生产至 关重要。
为员工提供必要的培训和技能提升。
3 推行计划
制定详细的实施计划和时间表。
4 审核和监测
定期审核和监测精益生产的实施效果。
总结
1 精益生产的定义及
精益生产(经典完整)ppt课件
• 多品种小批量
• 订单拉动
• 准时化
• 连续流
6
制造业面临的环境
➢ 快速并准时交货 ➢ 需求品种增加，特殊定制 ➢ 不断改进质量及降低销售价格 ➢ 产品的生命周期越来越短 ➢ 无国界，中国成为世界工厂 ➢ 紧缩与通胀
问题：如何面对环境挑战？用存货？
精选ppt课件2021
7
Lean -“精益”释义
13
业务流程中的八大浪费
➢ 计划不周 ➢ 信息不全 ➢ 过程不当 ➢ 沟通不畅 ➢ 调整审批 ➢ 检验返工 ➢ 批量等待 ➢ 动作技能
精选ppt课件2021
14
从增值比看改善的空间
增值比率 =
增值时间（Value added time） 制造周期（Manufacturing cycle timXe）100%
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年中期被欧
美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式 成为企业竞争的有力武器
精选ppt课件2021
5
制造系统演化史
手工生产 大批量生产 精益生产
?
精选ppt课件2021
Henry Ford
福特首创装配线
• 大规模 • 低品种 • 工人被当成机器
TPS 和 大野耐一
案例分享 模拟演练 讨论
精选ppt课件2021
3
1Lean Manufacturing System Briefing
精益生产系统简介
➢ 制造系统的要点
➢ 精益生产五项原则
➢ 精益企业之屋？
精选ppt课件2021
4
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统
部门每月精益生产活动总结报告课件
改善者 廖淑娟
班组 主管
部门
安装车 间
日期
2011.05. 08
• 另一面：移印
• 【问题点说明】 :出口H60后芯型号分两面喷印，而
由于CE字母喷码达不到品质标准，导致物料在喷码只喷型号 F211后，再转移印在另一面印(Made in P.R.C)，造成物料重 复喷印时间浪费，物料周转时间长，人员搬运时间浪费
• PPT文档 演模板
部门每月精益生产活动总结报告
•改善名称： A3通用外框包装方式 的改善
改善前
••••• 改善者风采
改善后
改善者
班组
部门
日期
• 【问题点说明】 :A3通用外框，供应商发过来
时，一个胶袋里只装一个外框，拉线在生产过程 中拆包装时时间增加，影响生产效率。
• 【改善对策】 :在不影响产品质量的前提下，
A3外框每个胶袋装两个外框，减少一半的外框拆
包装时间，提高生产率。
• 【改善效果】： 1、减少拆包装时间，提高生产效率。
•
2 、同时供应商也减少拆包装车间，赢得供应商信任。
•
PPT文档演模板
部门每月精益生产活动总结报告
•改善名称：产品打印标签纸尺寸 的改善
改善前
• • • • •
改 善 者 风 采
部门 岗位 姓名
安装车间
部门 岗位 姓名
安装车间
部门 岗位 姓名
PPT文档演模板
安装车间
部门 岗位 姓名
安装车间
部门 岗位 姓名
安装车间
部门 岗位 姓名
安装车间
部门每月精益生产活动总结报告
六、后续工作重点
•1、问题暴露和提案改善提案 •2、上阶段改善工作维护与水平展开 •3、员工作业效率竟赛(含打螺丝、印 日期、弯线、贴标小胶袋标签) •4、下月辅导后作业改善完成跟进
精益生产报告ppt课件
试损失原料
2:彩色，白色，透 明原料使AS原料开 机
3:白色大机台开机 打油使用白色次料 ，抽粒料
责任人(日期) 常鑫(1/15)
11
小工单的原因分析及改善对策
问题
原因
对策
责任人(日期)
机台及辅助设备 调度紧张(20.6%)
人力不足 (11%)
客户需求点集中
辅助设备不足或 损坏(如机械手模 温机)
孙福兰(1/15) 余倩（1/15)
12
小工单合并生产改善状况（2/15-3/15）
业务需求工单 81笔
合并工单 26笔
节省换模 损耗原料
159kg
节省原料 金额
2716RMB
节省换模损 耗工时金额 10260RMB
A:50T-160T小机台，每次换模损耗原料3kg 人工：2人/2H/30元/H B:180T-320T中型机台，每次换模损耗原料5kg 人工：2人/2H/30元/H C:420T-650T大型机台，每次换模损耗原料10kg 人工：2人/2H/30元/H
3
Leader NIU YF
王大芬 可行性评估
4
课题项目 1:库存周转天数
重要 紧泊 可行 效益 综合
性性
性
性 得分
24 18 13
15 70
是否 選用
不选
2:成型小工单与开机料
损耗管控
25Байду номын сангаас26 24
23 98
選取
3:成型前三大使用原料
的替代原料导入
24 25 22
20 91
不选
表中：每个方面的考虑区间设为1-5分,由所有圈员参与打分,最後综合后得分排序
2:彩色，白色，透 明原料使AS原料开 机
3:白色大机台开机 打油使用白色次料 ，抽粒料
责任人(日期) 常鑫(1/15)
11
小工单的原因分析及改善对策
问题
原因
对策
责任人(日期)
机台及辅助设备 调度紧张(20.6%)
人力不足 (11%)
客户需求点集中
辅助设备不足或 损坏(如机械手模 温机)
孙福兰(1/15) 余倩（1/15)
12
小工单合并生产改善状况（2/15-3/15）
业务需求工单 81笔
合并工单 26笔
节省换模 损耗原料
159kg
节省原料 金额
2716RMB
节省换模损 耗工时金额 10260RMB
A:50T-160T小机台，每次换模损耗原料3kg 人工：2人/2H/30元/H B:180T-320T中型机台，每次换模损耗原料5kg 人工：2人/2H/30元/H C:420T-650T大型机台，每次换模损耗原料10kg 人工：2人/2H/30元/H
3
Leader NIU YF
王大芬 可行性评估
4
课题项目 1:库存周转天数
重要 紧泊 可行 效益 综合
性性
性
性 得分
24 18 13
15 70
是否 選用
不选
2:成型小工单与开机料
损耗管控
25Байду номын сангаас26 24
23 98
選取
3:成型前三大使用原料
的替代原料导入
24 25 22
20 91
不选
表中：每个方面的考虑区间设为1-5分,由所有圈员参与打分,最後综合后得分排序
产品精益生产示范线总结ppt课件
精选ppt课件
4
历程概述
车间滤波柜骨架班11人参与柜体车间,人员增加至26人.技能状况差. 2009年12月,首批 生产开工,由于骨干技能不足,采用包干制,只有
一个总装台位.同时,选择性进行培训,引进一批学徒焊工. 2010年1月,形成四个总装台位,其中三个处于试制模式,总装制作
周期15天/台.完工02-07#.焊工资质培训基本到位. 2010年2月,实行流水线生产模式,片装—总装—打砂—油漆—装
6月15起 7月10起 8月5起 9月1起
顾客现场返工
精选ppt课件
6月 7月 8月 9月
14
四--(1)逆变器柜系列工艺工装改善的效果.
改善前
改善后
1. (1) 左、塔配件有简易工装.
1. (1)设计制作总装组焊胎膜6套,降低组
2. (2) 总装工序采用原始组焊工艺.
装技
3. (3) 所有制作平台均未校平,处于不 2. 术难度底,直接缩短总装生产周期至4.5
9600KW逆变器柜精益生产示范线
编制：江禄卿 审核：丁 刚 批准：周益民
精选ppt课件
1
主题背景
一、当前，集团公司已经通过2亿、4亿、10亿规模的突破进入了一 个新的发展时期，正面临着集团公司“十二五”规划和轨道交通领域的
新 挑战。产能扩张、管理提升迫在眉睫.
二、集团公司自2005年导入精益生产以来,一直致力于创建具有联诚 特色的精益生产管理方法和模式。今年,精益生产的重点是创建8条精益 生产示范线.
的改善项点积累，我们才终于领悟到“与完美竞争，永无止境”的精髓所在 .
纵观钢结构事业部从这条精益生产示范线以来的工作历程，我们对精益生产更有自
己独到的体会：“精益”的“精髓”就在于科学的制造危机，勇敢的暴露生产活动中存 在的一
精益生产ppt年终总结
精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省 理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花 费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开 创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工 业为例，经理论化后总结出来的。
精益生产培训
精益生产核心
01 其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上
精益生产ppt年终总结
界，有点仓慌，有点兴奋，还有些许的不安。我住校了。
来到这个陌生的环境，竟以为自己完全自由了，我如鱼
LOGO 得水般享受这各种各样的以前从未遇到过的一切……竟
完全没有想过或者说是故意忽略了心底那根弦——连着 父母的那根弦。忽然有一天，我鬼使神差地跑到亭，拨
通了那个不知何时早已烂熟于心的号码……“喂！”耳
精益生产概述 才说道：＂快，上学去。＂这一推宛如靡靡钟音敲响尚
在陶醉中的我。在阳光底子下，蜜色的绸子仿佛在你脸 中衍生，我心中也似这蜜色般，甜到窒息。窗框斑驳倒 映在你身上，光影变幻环绕着你周围，室内只有无 言。＂精爸益爸生，产反是通正过都系这统么结晚构了、，人我员组可织不、可运以行不方去式上和学市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并 了？＂娇俏的女儿磨蹭着脚底的鞋子，先打破了这温 情。＂能快使上生产学过去程！中＂一伟切岸无的用父、多亲余下的打东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
汇报时间：XXX
呼吸！我是一个不称职的
女儿，不称职到连妈妈的生日都不知道！我好恨自己，
目录 为什么那么自私，为什么不多抽出点时间去了解妈妈，
关Hale Waihona Puke 妈妈，哪怕只有一点也好啊！不知道接下来对妈妈 说了什么，不知道什么时候走出了亭。我只知道，那时，
精益生产培训
精益生产核心
01 其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上
精益生产ppt年终总结
界，有点仓慌，有点兴奋，还有些许的不安。我住校了。
来到这个陌生的环境，竟以为自己完全自由了，我如鱼
LOGO 得水般享受这各种各样的以前从未遇到过的一切……竟
完全没有想过或者说是故意忽略了心底那根弦——连着 父母的那根弦。忽然有一天，我鬼使神差地跑到亭，拨
通了那个不知何时早已烂熟于心的号码……“喂！”耳
精益生产概述 才说道：＂快，上学去。＂这一推宛如靡靡钟音敲响尚
在陶醉中的我。在阳光底子下，蜜色的绸子仿佛在你脸 中衍生，我心中也似这蜜色般，甜到窒息。窗框斑驳倒 映在你身上，光影变幻环绕着你周围，室内只有无 言。＂精爸益爸生，产反是通正过都系这统么结晚构了、，人我员组可织不、可运以行不方去式上和学市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并 了？＂娇俏的女儿磨蹭着脚底的鞋子，先打破了这温 情。＂能快使上生产学过去程！中＂一伟切岸无的用父、多亲余下的打东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
汇报时间：XXX
呼吸！我是一个不称职的
女儿，不称职到连妈妈的生日都不知道！我好恨自己，
目录 为什么那么自私，为什么不多抽出点时间去了解妈妈，
关Hale Waihona Puke 妈妈，哪怕只有一点也好啊！不知道接下来对妈妈 说了什么，不知道什么时候走出了亭。我只知道，那时，
《精益生产》PPT课件
设备现场管理应用
在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动和浪费， 提出设备故障要向零进军，这就要求设备运行过程尽量 不发生故障，少发生故障。
实行全员维修和保养； 实行针对性预防检修； 实行改善性维修；
精益生产系统的五项原则
质量是 制造出来的
标准化
精益的 制造系统
持续改进
员工参与
短的制造周期
拉动式方法的特点：
坚持一切以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超
1 量生产。拉动式生产的核心就是准时化，就是要求在需要的事
后，生产需要的产品和需要的数量，所以又把它称为准时化生 产（Just In Time）。
生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还用看板进行为调节。
2 看板成为实施拉动式生产的重要手段。
看板来源于大野耐一从美国超级市场的启示。
拉动式方法 在生产制造过程中的具体运用
1 以市场需求拉动企业生产。
在企业内部，以后道工序拉动前道工序生产，以总装配拉动总
2 成装配，以总成装配拉动零件加工，以零件拉毛坯生产，用以
大幅度压缩在制品储备，消除无效劳动。
U型平面布置的“一个流”生产线； 多工序管理和多机床操作 成批轮番作业的生产线 快速换模技术，实现小批量多批次生产
jit以小批量生产为准则换模工作必须尽快完成消除浪费的方设计流程连接操作平衡工作站能力减小批量规减少安装换模时间2tqm全面质量管理尊重员工qcc小组合理化建议3稳定计划均衡计划不超过生产能力建立冻结区间指计划固定不弯一个时间区段4看板控制由后向前传送指令5与供应商紧密合作缩短提前期增加供货频率交货要及时保证质量可靠性6减少额外存货寻找其他区采用传送带运输机7改进产品设计产品标准化零件标准化及零件数减少改进过程设计产品质量期望jit七个前提条件61传统生产管理中的生产指令生产计划实际生产数量生产顺序表库存工序a工序b工序c库存完成生产指令计划生产数量与实际生产数量不同生产指令生产指令62jit生产计划实际生产数量生产顺序表看板工序a工序b工序c看板完成生产指令计划生产数量与实际生产数量相同63确定看板数量每个容器内数量64防止过量生产生产没有看板不能生产也不能运送目视管理看板必须附在实物上按照取下看板的顺序进行生产改善工具不能把不良品送往下一工序看板机能生产及运送的工作指令65生产系统
精益生产ppt优质版(89张)
消除浪费 消除浪费 消除浪费
没有浪费
浪 费
浪
浪
费
费
目 标
精
益
成
本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的 浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生 产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
16
二、认识浪费
1. 浪费等于在“烧钱” 2. 制造现场的八大浪费 3. 价值流图与分析方法 4. 价值流图绘制练习
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 （多技能）
自主质量改进
28
三、精益生产方式
3.２ 单件流
何谓“一个流”？
也叫“单件流”。是指从材料投入到成品产出的整个生 产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍 “一个一个”地流动下去的生产方法。
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Production ， 简称LP”。
77、好朋友的定D-义交是：付你、混得反好应，他速为度你高兴；你混最得柔不好性，交他为货你着急。
“零”故障
(造7)名营医销专自家己，的通D人e过才l学i。v习在i交r患y流者、就走诊进的社问区题、上对，口很支多援人、相专信家名讲医座专等家形，式有，时把为自能己够的找专知家名学专者家给宁“推可出零舍去近”，求得停远到。滞社因会此认我可们，必营须销在好医自院己重的点人打
精益生产推行周总结页PPT学习教案
林万理
台
完成时间
09.02.27
第13页/共16页
14
14
改善感言：
改善无止境！
第14页/共16页
15
15
16
谢谢！
第15页/共16页
改 善 后（After）
问题点（Problem)：
修理员看到这些不良板，就要重新到 机台测试确认不良现象，平均花费时间为 84s/pcs。即占用ICT设备时间84s/pcs.
效果(Effect)：
修理员直接从服务器上看对应的条码即可 找到查看不良板的信息。即占用ICT设备时间 降到0s/pcs。
第7页/共16页
精益生产推行周总结页
会计学
1
一.改善主题: 提高ICT设备利用率和维修效率
二.选题背景
1.改善类别：见右表 2.立项审批人：蒋维峰
3.
增值环节 辅助作业 纯粹浪费 其它
时间缩短 改进
削减
√
三.改善目标
现状：截止2月16日前：1、 2、
目标：预定2月17日后：1、 2、
四.小组成员
ห้องสมุดไป่ตู้ 组长：林万理
平均每月
2276pcs
2865pcs 2278pcs
1694cs
全年节省总成本：21754元/年＋53578元/年＝75332元/年
可见收益：
提高修理效率，缩短交货周期。
第10页/共16页
11
11
八.下一步计划
1.遗留问题点
问题点
对策
责任人
服务器上的截图信息 需定期备份，防止丢 失
若扫错条码，
对截图记录定期进行备份，并将已 经维修好的板的信息进行删除
优秀实习工作总结范文：精益生产总结ppt
精益生产总结ppt一、精益生产起源精益生产起源于日本的丰田生产方式，是由美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。
它是丰田汽车公司在过去几十年的实践中逐步摸索完善起来的一套理论体系,其目标是降低生产成本,提高生产过程的协调度,彻底杜绝企业中的一切浪费现象,从而提高生产效率,提高质量,降低成本,保证交货期,为企业带来较高的收益回报。
二、定义精益生产（Lean Production），也称精益制造、精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家，在研究日本丰田准时化生产（Just In Time ）方式的过程中提出来的，被认为是目前工业界最佳的生产组织体系和方式之一。
（1）精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。
（2）益，即对所有经营活动要有益有效，具有经济效益。
精益生产（Lean Production，简称LP）既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源，降低企业管理和经营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。
三、LP核心1、LP的本质范文写作LP方式JIT的实质是过程管理，在过程管理中实现零浪费，具体如下：（1）人事组织管理优化，精简中间管理层，实施组织扁平化，减少非直接生产人员。
（2）推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产。
（3）推行生产过程的质量保证体系，实现零不良。
（4）减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费。
（5）最终实现拉动式准时化生产方式（JIT）2、LP五大基本原则价值价值流价值流动需求拉动尽善尽美3、LP终极目标LP终极目标是“零浪费”，具体七大目标如下：（1）“零”切换：将工序品种切换与装配线转产的时间浪费减少为“零”或接近为“零”。
（2）“零”库存：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存减少为“零”。
精益生产报告PPT课件
作业顺序安排的示例参见教材第5页。
.Electronic Technology CO.,LTD
-9-
③.标准手持
标准手持的计算 入料口、成品货店上的库存不算标准手持。 标准手持包括生产线内设备上正在加工的零件数量和工序间滑道规定保 持的零件个数
标准手持的计算基本原则——顺流0，逆流1；手动0，自动1
.Electronic Technology CO.,LTD
-4-
工序能力： 各工序在加工零件是的生产能力。即各工序（设备）进行生产时，考虑到手动作业时间、设备的加 工时间、更换设备的时间，单班所能加工的最大数量。
1班的运转时间（定时） 加工能力=
完成时间/件+交换设备时间/件
标准作业组合票(分析几个工序之间共性存在或重复的浪费） 明确各工序的手工作业时间及步行时间，用于考察T.T内一个作业者能够承担的工序的范围是多大。
1.在工序内造就品质 2.省人化
实施的工具、方针
物-----同期化 人-----多能工化 设备--按工序顺序配置
标准作业
看板方式 出现异常停机 显示异常 将人和机械的工作分开
-2-
简言之：通过有效率的劳动提高生产效率
标准作业的根本目的 目的一：使用必要的、最小数量的作业人员进行生产——省人化； 目的二：实现与适时生产有关的各工序的同步化——JIT之同期化； 目的三：把在制品的“标准手持量”限制在必要的最小数量——标准手持；
2 把作业项目填写在时间观测纸上，边看作业边记住观测点（观测点是读表瞬间）
3 观测时间
★中途不能停表，将各项作业结束时的秒表指针数字如实填写在时间观测纸上。
★观测次数必须在10次左右。
★例外的作业内容、时间在其发生时逐一记录。
精益生产ppt年终总结
清晨，眼看已经迟到，我却还在和头发作斗争。一旁的
你拍拍桌子，＂来。＂你轻轻出声。我一手抓着木梳，
头发上带着还未扯下的发绳挪向你那边，转身跳起不安 01
精益生产概述
分地落在你膝上。你轻巧地拿起木梳朝我比划着，另一
只手却不知怎的将我的发绳从千丝万缕中解救出来。凝
视着镜中你乱乱的胡茬，我仍在不断置疑。你悠悠地将 02
精益生产培训PPT 旁传来熟悉的声音，是妈妈！！说不出当时的情绪，反
正我没说出一句话，只急切地聆听着妈妈那很熟悉的呼 吸，那一刻，我觉得我是世界上幸福的人！不知道该说
什么，只这样静静地等待着，玲听着这世界上动听，温
暖的呼吸！“喂，是小静吧？我听得出你的呼吸。”那
一刻，眼泪真真切切地掉了下来，妈妈竟能听汇得报到人我：的XXX
精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省 理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花 费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开 创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工 业为例，经理论化后总结出来的。
精益生产培训
精益生产核心
01 其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上
03
全效率：综合效率，挑战工作极限。只 有起点没有终点。
执行6S的 好处
（1）提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心； （2）减少浪费：人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物乱放东西。 （3）提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业。 （4）质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。 （5）安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。 （6）提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护； （7）降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运； （8）交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
精益生产推行周总结
－－ICT工段改善小组 －－2009-02-16
1
改善主题: 一.改善主题 提高 设备利用率和维修效率 改善主题 提高ICT设备利用率和维修效率 二.选题背景 选题背景
1.改善类别：见右表 2.立项审批人：蒋维峰 3.
增值环节 时间缩短 辅助作业 改进 纯粹浪费 削减 其它
√
三.改善目标 改善目标
提高设备 利用率
Date
09.2.17
Name
ICT改善小组
改 善
前（Before）
改 善
后（After）
问题点（Problem) 问题点（Problem)： 修理员看到这些不良板，就要重新到 机台测试确认不良现象，平均花费时间为 84s/pcs。即占用ICT设备时间84s/pcs.
效果(Effect)： 效果(Effect)： (Effect) 修理员直接从服务器上看对应的条码即可 找到查看不良板的信息。即占用ICT设备时间 降到0s/pcs。
效果(Effect)： 效果(Effect)： (Effect) 作业方式改善后，操作员采用截图方式记 录保存不良板信息放到服务器上共享；修理员 直接从服务器上看对应的条码即可找到不良板 的信息。
7
改善前后案例展示3 六.改善前后案例展示 改善前后案例展示
Item 不良板信息放 到服务器共享 Object
12
八.下一步计划 下一步计划 2.固化措施
序号 1 措施 将截图作业方法和步骤，制作在作业指导书上， 林万理 以便培训和指导用。 责任人 完成时间
09.02.23
13
八.下一步计划 下一步计划 3.推广措施
序号 1 措施 将这种作业方法和方式，推广到所有ICT设备机 台 责任人 林万理 完成时间
4
改善分析过程展示3： 五.改善分析过程展示 改善分析过程展示
1.实施审批人：饶欣副所长
08年11月份有不良 年 月份有不良 品需要重新测试确 认2276PCS
08年12月份有不良 年 月份有不良 品需要重新测试确 认2865PCS
09年01月份有不良 年 月份有不良 品需要重新测试确 认1694PCS
09.02.27
14
改善感言： 改善感言：
改善无止境！
15
谢谢！ 谢谢！
16
时间
2、修理员确认不良板信息占用时间节省84s/pcs; 2 84s/pcs; 全年节省设备利用成本： 全年节省设备利用成本： 84s/pcsX2278pcs/60s/分钟 分钟X1.4元/分钟 分钟X12月/年 分钟 元 分钟 月年 ＝53578元/年 元年
需要再确认 不良板数
平均每月
08.11月 08.12月 09.01月
Date
09.2.17
Name
ICT改善小组
改 善
前（Before）
改 善
后（After）
问题点（Problem) 问题点（s；即 每次记录不良板信息时就要耽误ICT设备作 业24s/pcs。
效果(Effect)： 效果(Effect)： (Effect) 作业方式改善后，采用截图方式记录保存 不良板信息，就不需要占用ICT设备测试时间。 即记录不良板信息时间降到1s/pcs.
8
七.改善成果 改善成果 1.目标达成情况
09. 09 . 2 . 16 操作员记录不良板信息前后时间对比图表 30 27 24 21 18 15 12 9 6 3 0
24
1 改善前( 改善前 ( S ) 目标( 目标 ( S )
1 改善后( 改善后 ( S )
9
七.改善成果 改善成果 2.目标达成情况
6
改善前后案例展示2 六.改善前后案例展示 改善前后案例展示
Item 不良板信息放 到服务器共享 Object
提高设备 利用率
Date
09.2.17
Name
ICT改善小组
改 善
前（Before）
改 善
后（After）
问题点（Problem) 问题点（Problem)： 修理员看到这些不良板，就要重新到 机台测试确认不良现象，平均花费时间为 84s/pcs。即是占用ICT设备时间84s/pcs.
时间 08.11月 08.12月 09.01月
总不良板数 3387pcs 4311pcs 2438cs
平均每月 3378pcs
1、操作员记录不良板信息时间节省23s/pcs； 全年节省设备利用成本： 全年节省设备利用成本： 23s/pcsX3378pcs/60s/分钟 分钟X1.4元/分钟 分钟X12月/年＝21754元/年 分钟 元 分钟 月年 元年
2276pcs 2865pcs 1694cs 2278pcs
全年节省总成本： 全年节省总成本：21754元/年＋53578元/年＝75332元/年 元年 元年 元年
可见收益：
提高修理效率，缩短交货周期。 提高修理效率，缩短交货周期。
11
八.下一步计划 下一步计划 1.遗留问题点
问题点 服务器上的截图信息 需定期备份，防止丢 失 若扫错条码， 对策 对截图记录定期进行备份，并将已 经维修好的板的信息进行删除 规定测试流程，一放一扫，杜绝出 错 责任人 林万理 完成时间 全年
过程分析： 过程分析：
平均每月有2278PCS不良板需要重新到机台测试确认不良现象 不良板需要重新到机台测试确认不良现象。 平均每月有 不良板需要重新到机台测试确认不良现象
5
改善前后案例展示1 六.改善前后案例展示 改善前后案例展示
Item 改善记录 作业方式 Object
降低劳动强度 和设备效率
09. 09 . 2 . 16 修理员确认不良板信息占用机台对比图表 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 84
改善前( 改善前 ( S )
0 目标( 目标 ( S )
0 改善后( 改善后 ( S )
10
七.改善成果 改善成果 2.改善收益－－折算成金钱 a.可见收益：
3
改善分析过程展示2： 五.改善分析过程展示 改善分析过程展示
1.实施审批人：饶欣副所长
过程分析： 过程分析：
操作员简单描述不 良现象，导致修理员 要重新去机台测试确 认不良现象。
1、当维修人员拿到不良板时，除了明显的外观不良以及一些小器件的开路，短路外,其它都需 要到机台重新测试定位不良原因。 改善方向： 改善方向：1.测试员直接将不良信息截图到服务器上，并用扫描枪扫上条码命名保存，与测试 同步进行，不占用机台测试时间。 2.修理员直接从服务器上查看不良信息，不需要去机台重新测试确认不良现象。
现状：截止2月16日前：1、 现状： 2、 目标： 目标：预定2月17日后：1、 2、
四.小组成员 小组成员
组长：林万理 组员：李俊杰、刘辉、黄佑英、蒋维峰 、王红学
2
改善分析过程展示1： 五.改善分析过程展示 改善分析过程展示
1.实施审批人：饶欣副所长
人工手写不良现象 繁琐,且占用设备资 源,导致利用率低 过程分析： 过程分析： 1.测试员在测到不良板时，必须停止测试，同时用笔在皱纹胶纸上将不良信息记下来粘贴在不 良板上，然后才开始测下一块板，记录时间平均24s/pcs。 改善方向： 改善方向：1.测试员直接将不良信息截图到服务器上，并用扫描枪扫上条码命名保存，与测试 同步进行，不占用机台测试时间。 2.修理员直接从服务器上查看不良信息，不需要去机台重新测试确认不良现象。
－－ICT工段改善小组 －－2009-02-16
1
改善主题: 一.改善主题 提高 设备利用率和维修效率 改善主题 提高ICT设备利用率和维修效率 二.选题背景 选题背景
1.改善类别：见右表 2.立项审批人：蒋维峰 3.
增值环节 时间缩短 辅助作业 改进 纯粹浪费 削减 其它
√
三.改善目标 改善目标
提高设备 利用率
Date
09.2.17
Name
ICT改善小组
改 善
前（Before）
改 善
后（After）
问题点（Problem) 问题点（Problem)： 修理员看到这些不良板，就要重新到 机台测试确认不良现象，平均花费时间为 84s/pcs。即占用ICT设备时间84s/pcs.
效果(Effect)： 效果(Effect)： (Effect) 修理员直接从服务器上看对应的条码即可 找到查看不良板的信息。即占用ICT设备时间 降到0s/pcs。
效果(Effect)： 效果(Effect)： (Effect) 作业方式改善后，操作员采用截图方式记 录保存不良板信息放到服务器上共享；修理员 直接从服务器上看对应的条码即可找到不良板 的信息。
7
改善前后案例展示3 六.改善前后案例展示 改善前后案例展示
Item 不良板信息放 到服务器共享 Object
12
八.下一步计划 下一步计划 2.固化措施
序号 1 措施 将截图作业方法和步骤，制作在作业指导书上， 林万理 以便培训和指导用。 责任人 完成时间
09.02.23
13
八.下一步计划 下一步计划 3.推广措施
序号 1 措施 将这种作业方法和方式，推广到所有ICT设备机 台 责任人 林万理 完成时间
4
改善分析过程展示3： 五.改善分析过程展示 改善分析过程展示
1.实施审批人：饶欣副所长
08年11月份有不良 年 月份有不良 品需要重新测试确 认2276PCS
08年12月份有不良 年 月份有不良 品需要重新测试确 认2865PCS
09年01月份有不良 年 月份有不良 品需要重新测试确 认1694PCS
09.02.27
14
改善感言： 改善感言：
改善无止境！
15
谢谢！ 谢谢！
16
时间
2、修理员确认不良板信息占用时间节省84s/pcs; 2 84s/pcs; 全年节省设备利用成本： 全年节省设备利用成本： 84s/pcsX2278pcs/60s/分钟 分钟X1.4元/分钟 分钟X12月/年 分钟 元 分钟 月年 ＝53578元/年 元年
需要再确认 不良板数
平均每月
08.11月 08.12月 09.01月
Date
09.2.17
Name
ICT改善小组
改 善
前（Before）
改 善
后（After）
问题点（Problem) 问题点（s；即 每次记录不良板信息时就要耽误ICT设备作 业24s/pcs。
效果(Effect)： 效果(Effect)： (Effect) 作业方式改善后，采用截图方式记录保存 不良板信息，就不需要占用ICT设备测试时间。 即记录不良板信息时间降到1s/pcs.
8
七.改善成果 改善成果 1.目标达成情况
09. 09 . 2 . 16 操作员记录不良板信息前后时间对比图表 30 27 24 21 18 15 12 9 6 3 0
24
1 改善前( 改善前 ( S ) 目标( 目标 ( S )
1 改善后( 改善后 ( S )
9
七.改善成果 改善成果 2.目标达成情况
6
改善前后案例展示2 六.改善前后案例展示 改善前后案例展示
Item 不良板信息放 到服务器共享 Object
提高设备 利用率
Date
09.2.17
Name
ICT改善小组
改 善
前（Before）
改 善
后（After）
问题点（Problem) 问题点（Problem)： 修理员看到这些不良板，就要重新到 机台测试确认不良现象，平均花费时间为 84s/pcs。即是占用ICT设备时间84s/pcs.
时间 08.11月 08.12月 09.01月
总不良板数 3387pcs 4311pcs 2438cs
平均每月 3378pcs
1、操作员记录不良板信息时间节省23s/pcs； 全年节省设备利用成本： 全年节省设备利用成本： 23s/pcsX3378pcs/60s/分钟 分钟X1.4元/分钟 分钟X12月/年＝21754元/年 分钟 元 分钟 月年 元年
2276pcs 2865pcs 1694cs 2278pcs
全年节省总成本： 全年节省总成本：21754元/年＋53578元/年＝75332元/年 元年 元年 元年
可见收益：
提高修理效率，缩短交货周期。 提高修理效率，缩短交货周期。
11
八.下一步计划 下一步计划 1.遗留问题点
问题点 服务器上的截图信息 需定期备份，防止丢 失 若扫错条码， 对策 对截图记录定期进行备份，并将已 经维修好的板的信息进行删除 规定测试流程，一放一扫，杜绝出 错 责任人 林万理 完成时间 全年
过程分析： 过程分析：
平均每月有2278PCS不良板需要重新到机台测试确认不良现象 不良板需要重新到机台测试确认不良现象。 平均每月有 不良板需要重新到机台测试确认不良现象
5
改善前后案例展示1 六.改善前后案例展示 改善前后案例展示
Item 改善记录 作业方式 Object
降低劳动强度 和设备效率
09. 09 . 2 . 16 修理员确认不良板信息占用机台对比图表 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 84
改善前( 改善前 ( S )
0 目标( 目标 ( S )
0 改善后( 改善后 ( S )
10
七.改善成果 改善成果 2.改善收益－－折算成金钱 a.可见收益：
3
改善分析过程展示2： 五.改善分析过程展示 改善分析过程展示
1.实施审批人：饶欣副所长
过程分析： 过程分析：
操作员简单描述不 良现象，导致修理员 要重新去机台测试确 认不良现象。
1、当维修人员拿到不良板时，除了明显的外观不良以及一些小器件的开路，短路外,其它都需 要到机台重新测试定位不良原因。 改善方向： 改善方向：1.测试员直接将不良信息截图到服务器上，并用扫描枪扫上条码命名保存，与测试 同步进行，不占用机台测试时间。 2.修理员直接从服务器上查看不良信息，不需要去机台重新测试确认不良现象。
现状：截止2月16日前：1、 现状： 2、 目标： 目标：预定2月17日后：1、 2、
四.小组成员 小组成员
组长：林万理 组员：李俊杰、刘辉、黄佑英、蒋维峰 、王红学
2
改善分析过程展示1： 五.改善分析过程展示 改善分析过程展示
1.实施审批人：饶欣副所长
人工手写不良现象 繁琐,且占用设备资 源,导致利用率低 过程分析： 过程分析： 1.测试员在测到不良板时，必须停止测试，同时用笔在皱纹胶纸上将不良信息记下来粘贴在不 良板上，然后才开始测下一块板，记录时间平均24s/pcs。 改善方向： 改善方向：1.测试员直接将不良信息截图到服务器上，并用扫描枪扫上条码命名保存，与测试 同步进行，不占用机台测试时间。 2.修理员直接从服务器上查看不良信息，不需要去机台重新测试确认不良现象。