磁痕分析
铸件磁痕特点分析及判定方法
图3 （4）磁悬液浓度过大，或磁粉施加不当都可 能造成假磁痕。这类假磁痕容易辨认，它具有磁粉 松散，磁粉轮廓不太清晰的特点。转动工件时因为 不是漏磁场产生的磁痕，磁痕的边缘会有一定的流 动性变化。因此对于这种情况应降低磁悬液的浓度 重新磁化。
2. 铸件磁痕分析的意义 由于磁粉检测时，能形成磁痕的原因有很多， 除缺陷漏磁场形成的磁痕外，其磁痕需要进行区 分、判别，不能一概按照缺陷磁痕进行判定。 尤其是铸件摇枕侧架磁粉探伤时，由于铸件表 面较为粗糙、锈蚀、形状变化较大等特点，各种磁 痕显示较多，如果不加以区分简单进行判定，可能 会造成报废量大大增加，引起成行 车带来一定的安全隐患，因此进行磁痕分析极为重 要。
能对车辆运行维修的质量起到控制和保障的作用。 （2）在日常工作中，注意观察、分析，积累
对各种磁痕特点的识别经验，才能在工作中发挥作 用，做到理论与实际相结合，在工作中做到得心应 手，对磁痕的判定才就准确可靠。
（3）磁粉探伤操作中还应该保证人、机、 料、法、环五大要素都在正常管理状态下。按要求 做好日常开工设备性能校验；尽可能减少伪磁痕显 示，保证缺陷磁痕准确无误。
4. 铸件缺陷磁痕分析 （1）一般部位裂纹磁痕显示 铸件在制作过程
图5 （3）焊缝裂纹缺陷显示 铸造新造及检修过程 中，对于部分缺陷可以进行焊修处理，如果焊修工 艺不当，会产生焊缝裂纹缺陷，探伤时其磁痕一般 浓密、清晰，有的呈直线状，有的较弯曲，也有的 呈树枝状，该裂纹方向大多数与焊缝方向一致，如 果裂纹产生在弧坑部位，则裂纹方向会很随意不确 定。
如侧架漏水孔周边裂纹、侧架立柱磨耗板处裂 纹磁痕等，这类裂纹缺陷不能报废处理，应进行返 修，如图4所示。
磁粉探伤中的磁痕分析与判断.改doc
磁粉探伤中的磁痕分析与判断摘要：本论文根据理论联系实际工作，对磁粉探伤工作中的磁痕作出正确的分析与判断。
前言：磁粉探伤又称磁粉检测，是应用较广泛的无损检测方法之一。
作为一名磁粉探伤人员来讲，正确地检测和判断磁痕是极为重要的，它直接影响探伤结果的准确性。
关键词：磁粉探伤磁痕分析判断现简单谈一下各种磁痕显示的分析和判断：一、假磁痕假磁痕是一种非正常显示，是一种假象，它不是由于漏磁场而产生的，所以应正确予以判定。
假磁痕产生的原因及特征和鉴别方法：1、工件表面粗糙（如焊缝两侧的凹陷，粗糙的机加工和铸造表面）会滞留磁粉形成磁痕。
磁粉的堆积很松散，磁痕轮廓不清晰，如果将工件在煤油或水分散剂内漂洗可将磁痕除去。
2、工件表面存在油脂、纤维物、发丝及脏物都会粘附磁粉而形成磁痕。
只要仔细观察即可辨认，然后通过清洗工件表面可以消除。
3、工件表面的氧化和锈蚀以及油漆斑点的边缘上滞留磁粉会形成磁痕，该磁痕经仔细观察即可辨认清楚。
4、磁悬液浓度过大，磁粉施加不当都可能造成假磁痕，不易辨认，磁粉松散，磁痕轮廓不清晰，漂洗后磁痕即消除。
二、非相关显示的判定非相关显示不是来源于缺陷，但却是由漏磁场产生的，其形成原因复杂，一般与工件本身、工件外形结构、采用的磁化规范、工件的制造工艺等因素有关。
非相关显示的工件，其强度和使用性能并不受影响，对工件不构成危害，但它却与相关显示容易混淆，不易识别，如若不慎，将非相关磁痕误判为相关磁痕，就会使合格的工件报废而造成经济损失；相反，如果把相关磁痕误判为非相关磁痕，也会造成质量隐患。
非相关显示产生的原因和特征以及鉴定方法如下：（一）磁极和电极附近1、产生原因：采用电磁检验时，由于磁极与工件接触处，磁力线离开工件表面和进入工件表面都产生漏磁现象，而且磁极附近磁通密度大。
所以，在磁极和电极附近的工件表面会产生一些磁痕显示。
2、特征：磁痕松散，容易与缺陷区分，但是容易掩盖相关显示。
3、鉴别方法：退磁后，改变电极或磁极的位置，重新检验，该磁痕重复显示的可能是相关显示，不再出现的为非相关显示。
磁痕分析
（5）非金属夹杂物 钢在液态及凝固过程中，由于复杂的化学 反应生成各种氧化物，或者是由于冶炼时 耐火材料混入钢中而成非金属夹杂物，磁 痕一般呈分散点状或弯曲有线状，有的轧 制件上，呈直线状。
（6）白点。
白点是钢材的内部撕裂，是对钢材危害极大的内部 缺陷。在热轧和锻压的合金钢中，特别是含Ni、Cr 、Pb、Mn的钢中常见。它大多数分布于钢材近中 心处，在纵断面上呈椭圆形的银白色斑点，故叫白 点。在钢材的横断面上则表现为短小断续的辐射状 不规则分布的小裂纹。白点裂纹多为穿晶断裂，也 有沿晶粒边界分布，其裂纹边缘呈锯齿形，多以成 群出现。 磁痕特征是，在横断面上，白点磁痕呈锯齿状，中 部粗，两头尖呈辐射状分布。在纵向剖面上，磁痕 沿轴向分布，呈弯曲状或分叉，磁痕浓密清晰
伪显示产生原因、磁痕特征和鉴别方法
（ 1）工件表面粗糙（如焊缝两侧的凹陷，粗糙的工 件表面）滞留磁粉形成磁痕显示，其磁痕堆集松散 ，磁痕轮廓不清晰，在载液中漂洗磁痕可漂洗掉。 （2）工件表面有油污或不清洁，粘附磁粉形成磁痕 显示，尤其在干法中最常见，磁粉堆集松散，清洗 并干燥工件后重新检验，该显示不再出现。 （3）湿法检验中，磁悬液中的纤维物线头，粘附磁 粉留在工件表面，容易误认为磁痕显示，仔细观察 即可辩认。
（ 4）工件表面的氧化皮，油漆斑点的边缘上滞留磁 粉形成的磁痕显示，通过仔细观察或漂洗工件即可鉴 别 （5）工件上形成排液沟的外形滞留磁粉形成的磁痕 显示，尤其沟槽底部磁痕显示有的类似缺陷显示，但 漂洗后磁痕不再出现。 （6）磁悬液浓度过大，或施加不当会形成过度背景 ，磁粉松散，磁痕轮廓不清晰，漂洗后磁痕不再出现 过度背景：是指妨碍磁痕分析和评定的磁痕背景。过 度背景是由于工件表面太粗糙，工件表面污染，过高 的磁场强度或过高的磁悬液浓度产生的，磁粉堆多而 松散，易掩盖相关显示。
磁痕特征
磁痕分析一、基本概念磁痕：磁粉检测中能观察到的不连续性或缺陷导致磁粉聚集的图像，叫磁痕。
简称显示或磁粉显示。
这种显示的宽度为真实不连续性宽度数倍，即磁痕对缺陷有放大作用。
相关显示：被检测产品上由于材料缺陷的漏磁场形成的显示称为相关显示。
也称为缺陷显示。
非相关显示：由于工件截面和材料磁导率差异等产生的漏磁场形成的磁粉显示。
伪显示：不是漏磁场形成的显示（假显示）。
非缺陷显示：非相关显示和伪显示产生的磁粉显示称为非缺陷显示。
二、非相关显示和伪显示1、显示特点非相关显示和伪显示是一种非缺陷显示，它们干扰了对相关显示的磁痕判断，应予以排除。
非相关显示和伪显示特点：磁痕图像一般显示浅谈、沉积稀薄，堆集疏散，外缘模糊，磁痕不清晰。
它的出现有一定的规律性，特别是成批工件检验中。
伪显示磁痕受到工件外形、结构、材料、工艺等方面影响，可以找到影响因素予以排除。
2、产生原因A、工件几何形状引起的非相关显示比较复杂形状工件，如小孔、键槽、螺纹、齿根尖角及断面突变等形状，引起工件局部漏磁场并产生磁粉显示。
特征：磁痕分布不集中，松散宽大不浓密，轮廓不清晰。
减小磁化场时磁粉堆集减小或不显示。
B、机械加工和机械创伤引起非相关显示工件机械加工中，若表面较深刀痕，划痕、局部撞击，以及滑移等压力变形等都可以产生局部漏磁场，形成磁痕显示。
特征：磁痕呈规则线状、较宽而直，磁粉图像不清晰。
重复磁化时图像再现性差。
降低磁化场，磁痕不明显。
擦去磁痕肉眼或放大镜可以看到划痕或刀痕底部。
C、工件材质本身引起的非相关显示材料金相组织的变化，工件间磁导率的差异、局部淬火、局部冷作硬化、原始组织不均匀等；金相组织变化多发生焊接工件上；磁导率差异多发生在不同材料焊接处；局部淬火和局部冷作硬化多发生在工件加工过程中。
D、检测工艺不适当引起的非相关显示外磁场过大、电极处磁极干扰、磁写处；工件预处理不当；使用触头磁化时，电极处电流过大形成磁粉堆集。
三、相关显示1、常见缺陷分类A、原材料本身潜藏的缺陷材料冶炼、轧制等工序产生的缺陷。
简述磁粉检测的磁痕类别
简述磁粉检测的磁痕类别磁粉检测是利用铁磁性材料工件被磁化后，磁力线在不连续处产生畸变形成漏磁场，吸附施加在工件上的磁粉显示出磁痕，从而反映出缺陷的位置、形状及大小。
磁痕是肉眼可以看到的磁粉聚集的图像，也可以叫作磁痕显示或简称显示。
磁痕显示对缺陷的宽度有放大作用，为实际缺陷宽度的数倍，所以磁粉检测能将目视不可见的缺陷显示出来，具有较高的检测灵敏度。
然而，有磁痕显示并不一定代表工件就存在缺陷。
只有相关显示才是缺陷造成的，非相关显示以及假显示的存在不意味着工件存在问题。
磁痕显示分为相关显示、非相关显示以及假显示，由于材料缺陷的漏磁场而形成的显示是相关显示；由于工件截面突变、工件上的机械创伤、材料磁导率差异等产生的漏磁场形成的磁痕显示是非相关显示；而非漏磁场形成的磁痕显示统称为假显示，非相关显示容易与相关显示磁痕混淆，可能引起对检测结果的错误评判，造成不必要的损失。
这些在《磁粉检测》教科书中都有说明。
但是，本文对非相关显示的分类与书中的观点有所不同。
文中列出了进行磁粉检测时常见的一些非相关显示的典型磁痕显示图片，以供参照。
1 非相关显示分类1.1 形状因素引起的非相关显示工件上如有小孔、键槽、尖内角、棱边、截面突变等，磁力线在这些部位将产生畸变形成漏磁场吸附磁粉，从而出现磁痕显示，显示实例见图1～图6。
这些非相关显示磁痕一般主要聚集在形状突变处边缘或四周，其磁痕宽大，轮廓不清晰，但这些磁痕易掩盖相关显示磁痕。
如图1所示若该齿根部位存在缺陷，则缺陷将被掩盖而无法判断出。
作者在实际工作中也遇到过如图3所示转接处存在裂纹，但磁检无法观察出缺陷从而判定合格的情况。
这种时候，我们要借助放大镜对这些特殊部位进行仔细观察予以排除缺陷。
1.2 材质因素引起的非相关显示工件材料金相组织的变化、工件不同部位磁导率的差异以及低碳合金钢碳化物的带状组织等等都能引起非相关显示，这是由于磁力线在此处会畸变产生漏磁场吸附磁粉从而显示出磁痕，显示实例见图7、图8。
磁粉检测-第五章 磁痕分析
原材料缺陷：疏松、白点、夹杂、分层……
常见 缺陷
加工缺陷：裂纹、气孔、未焊透、未熔合……
使用缺陷：疲劳裂纹、应力腐蚀裂纹……
2020年11月3日 星期二
第五章 磁痕分析
典型缺陷
白点
白点－荧光磁粉
2020年11月3日 星期二
淬火裂纹
第五章 磁痕分析
淬火裂纹
淬火裂纹
2020年11月3日 星期二
分层
磁痕特征：有的松散，有的浓密清晰，类似裂纹。
鉴别方法：结合焊接工艺及焊接材料进行分析。
2020年11月3日 星期二
第五章 磁痕分析
✰局部冷作硬化 产生原因：工件的冷加工会产生加工硬化，如局部的锤击或矫
正等，在此部位会产生磁导率的变化，就会形成漏磁场形成磁
痕显示，如图所示。
磁痕特征：磁痕显示宽而松散，呈带状。
其间隙中形成碳化物，轧制过程中被拉成带状导致组织不均匀
造成磁导率差异，会形成磁痕显示。
磁痕特征：磁痕呈带状，松散不浓密。
鉴别方法：根据磁痕分布和特征及材料进行分析。
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第五章 磁痕分析
✰磁化电流过大
产生原因：每种材料有一定的磁导率，在单位横截面容纳的磁
力线是有限的。若磁化电流过大，在工件截面突变的极端处，
磁 粉
检
测
Magnetic Particle Testing (MT)
2020年11月3日 星期二
第五章 磁痕分析
磁痕显示 相关显示
非相关显示
伪显示
由材料缺 陷的漏磁 场形成的 显示
由工件截面突 变或材料磁导率差 异等产生的漏磁场 形成的显示
非漏磁 场形成 的显示
相关显示：是由缺陷产生的漏磁场吸附磁粉形成的磁痕显示， 是我们磁检测的目的。
项目四 磁痕分析与质量评级
冷作硬化的局部处金属变硬，磁导率有差异 宽而松散，带状 磁痕分析，退火后重做消失
5.两种材料交界处
产生原因 磁痕特征
鉴别方法
磁导率有差异
或堆积松散，或浓密清晰，位置有规律 考虑材料和加工方法
6.金相组织不均匀
产生原因 磁痕特征 鉴别方法
磁导率有差异
带状，松散不浓密
磁痕分析，材料分析
7.磁化电流过大
磁痕特征
(2) 应力腐蚀裂纹
产生原因 磁痕特征
工件材料在腐蚀和应力共同作用下产生的裂纹。
一般与应力方向垂直，磁痕显示浓密清晰。
8.电镀产生的缺陷
产生原因 磁痕特征
工件材料在电镀时由于氢脆产生的裂纹。 一般不单个出现，都是大面积出现，呈曲折线状，
纵横交错，磁痕浓密清晰。
氢脆，含Ni,Cr,Pb,Mn钢敏感，分布于中心
横断面，辐射状；纵截面， 沿轴向分布 磁痕分析，分布特征
3.轧制件缺陷磁痕显示
(1) 发纹
产生原因 磁痕特征
钢锭中的非金属夹杂物和气孔，在轧制或拉拔时被拉长 均匀清晰，不浓密，沿流线方向 磁痕分析，分布特征 擦去磁痕，目视不可见
鉴别方法
(2) 分层
(2) 焊接冷裂纹
一般产生在100~300℃低温范围内的热影响区（基体金属和熔合线上），冷
裂纹可能在焊完后马上产生，也可能在焊后数日或数月才开裂。露出工件表
面的冷裂纹断口未氧化，发亮。大多数冷裂纹是纵向的，裂纹尖锐明显，一 般深而粗大，磁痕浓密清晰。容易引起脆断，危害最大。
图
(3) 未焊透
产生原因 磁痕特征
磁痕特征
射状或平行线状分布。
一般比较浅，磁痕轮廓清
晰，均匀而不浓密。
(2) 矫正裂纹
磁粉检测技术：磁痕显示验收要求与质量分级
I
L≤1.5
d≤2.0，且在评定框内不大于1个
II
大于I级
注：l表示线性缺陷磁痕长度，单位为mm；d表示圆形缺陷磁痕长径， 单位为mm。
二、磁粉检测质量分级
3）其他部件的质量分级
等级
线性缺陷磁痕
圆形缺陷磁痕 （评定框尺寸为2500mm2，其中一条矩形
边长最大为150mm）
I
不允许
d≤2.0，且在评定框内不大于1个
二、磁粉检测质量分级
磁粉检测质量分为 四个级别，其中Ⅰ级为质量最高级，Ⅳ级为质量最低 级。 1）不允许存在的缺陷 下列缺陷在磁粉检测时不允许存在，否则视为不合格。
不允许任何裂纹显示； 紧固件和轴类零件不允许存在任何横向缺陷。
二、磁粉检测质量分级
2）焊接接头的磁粉检测质量分级
等级 线性缺陷磁痕
圆形缺陷磁痕 （评定框尺寸为35mm×100mm）
磁痕分析与 质量分级
磁痕显示验收 要求与质量分级
一、验收要求（NB/Tห้องสมุดไป่ตู้7013.4-2015）
磁痕的分类与处理
1）长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按线性磁痕处理；长度与宽度之 比不大于3的缺陷磁痕，按圆形磁痕处理。 2）长度小于0.5mm的磁痕不计。
3）两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距不大于2mm时，按一 条磁痕处理，其长度为两条磁痕之和加间距。 4）缺陷磁痕长轴方向与工件（轴类或管类）轴线或母线的夹角大于或等 于30°时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。
II
L≤4.0
d≤4.0，且在评定框内不大于2个
III
L≤6.0
d≤6.0，且在评定框内不大于4个
IV
大于III级
注：l表示线性缺陷磁痕长度，单位为mm；d表示圆形缺陷磁痕长径， 单位为mm。
锻钢曲轴磁痕形成机理研究
锻钢曲轴磁痕形成机理研究锻钢曲轴磁痕形成机理研究引言：锻钢曲轴的磁痕是指在其表面或横截面上发现的磁性条纹状痕迹。
研究发现，曲轴的磁痕可直接影响发动机的性能和寿命。
因此，了解并研究锻钢曲轴磁痕的形成机理对于提高曲轴的质量和性能至关重要。
一、磁痕的概念与研究现状从早期的对磁痕的观察到现代科学技术的发展，对曲轴磁痕的研究已有较长的历史。
磁痕的发现及其分布特点的研究为深入了解曲轴内部组织和应力分布提供了重要线索。
二、磁痕的形成机理1. 热历史效应：锻钢曲轴在生产过程中会经历多次的加热与冷却循环。
不同温度下的加热与冷却过程导致曲轴组织结构发生变化，形成微观组织的不均匀性。
当曲轴处于不均匀热历史效应下时，形成了磁性区域与非磁性区域，进而形成磁痕。
2. 机械反应效应：在曲轴的制造过程中，经历了多次的塑性变形和应力状态变化。
曲轴在拔出料后会发生弹性恢复，并使材料的磁性产生变化。
而曲轴上不同位置处的材料弹性恢复程度也不同，导致曲轴表面产生不均匀的磁痕。
3. 表面磁痕的形成：曲轴在使用过程中，由于磨损、腐蚀等因素，其表面会产生摩擦和剥离。
这样，在表面形成的微裂纹和疲劳损伤处会出现局部的磁痕。
三、磁痕对曲轴性能的影响磁痕对曲轴的性能有着直接的影响。
首先，磁痕的存在会引发局部的应力集中，导致曲轴的疲劳寿命降低。
此外，磁痕也会增加曲轴的摩擦阻力，降低发动机的效率。
最重要的是，磁痕的存在会使曲轴表面易于附着杂质，加速磨损和腐蚀的发生。
四、控制磁痕形成的方法和技术1. 工艺优化：在制造过程中，通过合适的工艺参数和先进的工艺方法，控制曲轴的加热与冷却速率，在微观结构上达到均匀性，从而降低磁痕的形成概率。
2. 表面处理：通过表面处理方法，如硬质合金喷涂、薄膜涂层和表面改性等，增强曲轴表面的硬度、抗磨性和耐蚀性，降低表面形成磁痕的可能性。
3. 磁场处理：通过在制造过程中施加强磁场等手段，改变曲轴材料的磁性状态，调节其内部应力分布，从而减少磁痕的形成。
7磁痕分析与质量分级
根据裂纹产生的位置分为三类： ①焊缝裂纹。产生在焊缝金属中，按其形态 与取向主要有三种，即纵向裂纹、横向裂纹 和树枝状或放射状裂纹。 ②热影响区裂纹。产生在母材的热影响区内， 这类裂纹多数向母材方向发展，而止于熔合 线，个别情况也有穿过焊缝的。 ③熔合线裂纹。产生在焊缝与母材的交界处 即熔合线上。
Ø 锻件拔长过度，入型槽终锻时，两端金属 向中间对挤形成横向折叠，多分布在金属 流动较差的部位，磁痕呈圆弧形。
Ø 锻造折叠缺陷磁痕一般不浓密，但在对表 面打磨后，磁痕往往更加清晰。
（3）白点 Ø 白点是钢材的内部撕裂，是对钢材危害极
大的内部缺陷。在热轧和锻压的合金钢中， 特别是含Ni、Cr、Pb、Mn的钢中常见。 它大多数分布于钢材近中心处，在纵断面 上呈椭圆形的银白色斑点，故叫白点。 Ø 在钢材的横断面上则表现为短小断续的辐 射状不规则分布的小裂纹。白点裂纹多为 穿晶断裂，也有沿晶粒边界分布，其裂纹 边缘呈锯齿形，多以成群出现。
7 磁痕分析与质量分级
天津市特种设备监督检验技术研究院 刘怿欢
本章主要内容 1、磁痕分析的意义 2、伪显示 3、非相关显示 4、相关显示； 5、NB/T47013.4-2015标准的质量分级
7.1磁痕分析的意义 n 正确的磁痕分析可以避免误判 n 由于磁痕显示能反映出不连续性和缺陷的
位置、形状和大小，并可大致确定缺陷的 性质，所以磁痕分析可为产品设计和工艺 改进提供较可靠的信息 n 在工件使用后进行磁粉检测，用于发现疲 劳裂纹，并可间断检测和监视疲劳裂纹的 扩展，可以做到及早预防，避免设备和人 身事故发生
磁场吸附磁粉产生的
n其产生原因很复杂，一般与工件本身的材料、外 形结构、磁化规范和工件的制造工艺等因素有关 n 有非相关显示的工件，其强度和使用性能并不
球墨铸铁件的一种磁痕分析
球墨铸铁件的一种磁痕分析摘要：通过分析疑似裂纹磁痕的特性，结合渗透检测、金相检验结果，发现该磁痕为气隔缺陷导致，并非裂纹磁痕。
关键词：球墨铸铁件；疑似裂纹；气隔；磁痕分析前言：目前，我国是世界上生产铸铁最多的国家，铸件产量占全球总量的25%[1]。
近年来一直保持高速增长。
但我国球墨铸铁的应用比例仍远远落后于发达国家，优质球墨铸铁的应用仍有较大空间。
优质球墨铸铁的优点是化学成分稳定、石墨形态好、力学性能优良、基体组织适宜。
但在实际生产过程中，由于受形状、工艺等影响，会产生很多不确定的缺陷。
然而在常规检测手段中，单一方法可信度并非100%，常利用多种检测手段进行互补，尽可能的发现缺陷、定义缺陷，为生产及工艺提供有利参数，避免不必要的经济损失。
1问题的提出众所周知，铁磁性材料工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁感应线发生局部畸变而形成漏磁场，从而形成磁痕，但这些磁痕受制造工艺、结构形状的影响，在磁粉检测过程中发现的所有磁痕并非全为缺陷磁痕，有的是非相关磁痕显示、伪磁痕显示。
在实际检测中，非相关磁痕容易与相关磁痕混淆。
若无法精准区分，会加剧浪费、损失，或造成假象，难以确保精准设计、工艺，无法保障信息的可靠性。
近年来，对某公司生产的球墨铸铁齿轮箱箱体进行荧光磁粉检测，于箱体厚大部位可见疑似裂纹磁痕，但产品质量要求该部位不可存在裂纹缺陷。
为实现磁痕精准辨别，选择渗透检测、金相检验开展验证与分析，确定这类磁痕显示是否属于气隔引起的磁痕显示。
2磁粉检测及磁痕显示特征结合箱体结构较为复杂，形状也不规则，选用如下检测公工艺：（1）磁化规范：磁轭法；(2)提升力：44.1N；(3)荧光磁粉：不小于320目；(4)载液：水载液；(5)灵敏度：15/50A型试片清晰显示；（6）白光照度：5Lx；（7）黑光照度：1525μW/cm2；（8）检测时机：精磨后；（9）探伤仪器：TCL-II磁粉探伤车（10）表面状态：Ra≤25µm。
高频淬火销轴无损检测周向磁痕的分析与评定
高频淬火销轴无损检测周向磁痕的分析与评定摘要：高频淬火销轴是机械制造中常见的零配件之一，其性能稳定与否对机械的正常运行有着至关重要的作用。
然而，销轴在生产中可能会出现周向磁痕的情况，影响其使用寿命和质量。
本文对高频淬火销轴的无损检测方法进行了研究，并对周向磁痕进行了分析和评定，为销轴的生产和质量控制提供了有益的参考意见。
关键词：高频淬火销轴；无损检测；周向磁痕；分析；评定正文：一、高频淬火销轴无损检测方法高频淬火销轴的无损检测主要包括磁粉检测、超声波检测、涡流检测等。
其中，磁粉检测结合了磁场和磁性粉末的作用，通过观察磁性粉末在磁场中的漏磁现象来检测零部件表面和内部的裂纹、缺陷和变形等问题。
超声波检测则运用了超声波在材料中传播的特性进行检测，能够检测出零部件内部的裂纹和缺陷等问题。
涡流检测则运用了交流电磁场在电导率较高的材料中的特性进行检测，能够检测出材料表面和近表面的裂纹、缺陷等问题。
综合考虑检测效率和准确性，本文选取了磁粉检测作为无损检测方法。
二、周向磁痕分析通过对高频淬火销轴进行磁粉检测，可以发现其表面出现了一些周向磁痕。
周向磁痕是指沿着销轴轴向平行于表面的圆周方向出现的磁性影响，其形状多为条带状或环状。
周向磁痕的形成可能与淬火过程中的热应力引起的塑性形变有关，也可能与淬火介质的选择、冷却速率等因素有关。
三、周向磁痕评定周向磁痕的评定主要从以下几个方面进行：1. 磁痕形状。
周向磁痕形状应该符合标准要求，不应该出现严重的断裂、断面及其他缺陷。
2. 磁痕深度。
周向磁痕深度应该与销轴表面的允许偏差相匹配，不应该影响到销轴的使用寿命和质量。
3. 磁痕密度。
周向磁痕密度应该符合标准要求，不应该超过规定的允许值，以避免磁痕对销轴质量的影响。
结论：通过对高频淬火销轴进行磁粉检测，可以有效地检测出其表面和内部的裂纹、缺陷等问题，为销轴的生产和质量控制提供了有益的参考意见。
对于周向磁痕这种常见的问题，需要进行评定，以确保磁痕的形状、深度和密度都符合标准要求，不影响销轴的使用寿命和质量。
牵引电机转轴磁粉检测中的磁痕判定
目前牵引电机主要以牵引电机侧的主动齿轮与齿轮箱侧的从动齿轮啮合的方式传递力矩，牵引电机转轴多为外锥结构，齿轮为内锥结构，转轴与齿轮的连接方式为冷压后形成过盈配合。
图1 主动齿轮与从动齿轮啮合图片图2 牵引电机外锥结构转轴图片图3 转轴与齿轮过盈配合连接图片运行过程中，转轴与齿轮间存在微观振动、扭矩、挤压等作用，容易形成应力集中，所以在高级检修时，使用磁粉检测对转轴、特别是转轴锥面与齿轮结合的根部等部位进行重点检测。
检测时，多次发现上述部位出现磁痕显示。
图4 转轴锥面与齿轮结合的根部图片中车永济电机有限公司的技术人员结合转轴运行环境对显示磁痕进行分析，并判定其性质，即是非相关显示、伪显示还是相关显示(疲劳裂纹)，以为转轴是否继续使用及牵引电机在线运行评估提供重要支撑。
1 显示磁痕某机车牵引电机在高级检修过程中，使用便携式磁粉探伤仪、80～250目混合黑磁粉对转子转轴进行磁粉干法检测，在转轴锥面与齿轮结合的根部发现圆周方向的磁痕显示。
磁痕分为两种，其特征分别为：①第一种磁痕：以磁痕中间部位某点为起点向两侧发展，中间粗，两头尖且呈对称延伸的微小曲线，磁痕浓密清晰；图5 第一种磁痕显示及其局部放大图②第二种磁痕：磁痕显示松散，呈较宽的带状分布，位置特定，沿着圆周方向呈断续状态，磁痕较长(甚至可达一整圈)，但不太清晰。
图6 第二种磁痕显示及其局部放大图2 磁痕分析、验证与判定第一种磁痕1在长期的使用过程中，牵引电机转轴反复受到交变应力的作用，根据应力分析可知，转轴锥面与齿轮结合的根部圆周方向为最大应力集中部位。
若该部位内原有的小缺陷、表面划伤、缺口和内部孔洞结构都可能形成疲劳源，受到交变应力的反复作用而产生疲劳裂纹。
疲劳裂纹对应磁痕的特征为：产生在应力集中部位，以磁痕中间部位某点为起点向两侧发展，中间粗，两头尖且呈对称延伸的曲线状，磁痕浓密清晰。
可见第一种磁痕符合疲劳裂纹的特征。
根据该种磁痕的特征，可以初步判定其为疲劳裂纹。
磁痕特征
磁痕分析一、基本概念磁痕：磁粉检测中能观察到的不连续性或缺陷导致磁粉聚集的图像，叫磁痕。
简称显示或磁粉显示。
这种显示的宽度为真实不连续性宽度数倍，即磁痕对缺陷有放大作用。
相关显示：被检测产品上由于材料缺陷的漏磁场形成的显示称为相关显示。
也称为缺陷显示。
非相关显示：由于工件截面和材料磁导率差异等产生的漏磁场形成的磁粉显示。
伪显示：不是漏磁场形成的显示（假显示）。
非缺陷显示：非相关显示和伪显示产生的磁粉显示称为非缺陷显示。
二、非相关显示和伪显示1、显示特点非相关显示和伪显示是一种非缺陷显示，它们干扰了对相关显示的磁痕判断，应予以排除。
非相关显示和伪显示特点：磁痕图像一般显示浅谈、沉积稀薄，堆集疏散，外缘模糊，磁痕不清晰。
它的出现有一定的规律性，特别是成批工件检验中。
伪显示磁痕受到工件外形、结构、材料、工艺等方面影响，可以找到影响因素予以排除。
2、产生原因A、工件几何形状引起的非相关显示比较复杂形状工件，如小孔、键槽、螺纹、齿根尖角及断面突变等形状，引起工件局部漏磁场并产生磁粉显示。
特征：磁痕分布不集中，松散宽大不浓密，轮廓不清晰。
减小磁化场时磁粉堆集减小或不显示。
B、机械加工和机械创伤引起非相关显示工件机械加工中，若表面较深刀痕，划痕、局部撞击，以及滑移等压力变形等都可以产生局部漏磁场，形成磁痕显示。
特征：磁痕呈规则线状、较宽而直，磁粉图像不清晰。
重复磁化时图像再现性差。
降低磁化场，磁痕不明显。
擦去磁痕肉眼或放大镜可以看到划痕或刀痕底部。
C、工件材质本身引起的非相关显示材料金相组织的变化，工件间磁导率的差异、局部淬火、局部冷作硬化、原始组织不均匀等；金相组织变化多发生焊接工件上；磁导率差异多发生在不同材料焊接处；局部淬火和局部冷作硬化多发生在工件加工过程中。
D、检测工艺不适当引起的非相关显示外磁场过大、电极处磁极干扰、磁写处；工件预处理不当；使用触头磁化时，电极处电流过大形成磁粉堆集。
三、相关显示1、常见缺陷分类A、原材料本身潜藏的缺陷材料冶炼、轧制等工序产生的缺陷。
磁痕分析判断
磁痕分析与综合判断王吉敏（北京交通大学，北京100044）赵云龙于都（北京二七机车厂灰童保证标，北京10C072）摘要：介绍了在採伤中遇到的一些比校转殊的越痕，并分析了这些離痕产生的原因及其制斷方法. 关徒词：媒伤，厳痕「分析$判斷；耻蚁中图分类号：TG115.28文献标识53： A 文章壊号：1671*423 （2005） 06-37-031材质决定磁痕外观显示状态零部件上影响聲磁场形成的因累有很多，但是在外加磁场达到磁饱和后其变化不大，裂纹宽度对其影响也不大，而在一定的磁场毬度下影响磁痕清晰度的主要原因是裂纹本身的深度。
但定•柱现场探伤中发现：同样深宽比的裂纹在不同材质的零件上確痕显示大不相同，如:在铸铁导筒上^10mm＞深2 mm裂纹磁痕显示粗大清晰（如图1所示），而同样长深的裂纹产生在合金钢法兰上，磁痕聚粉很细成漏检。
纠其原因，其一足因为钢材本身磁待性是随合金rft分念疾it、加工状态和热处理状态而变化的. 材料磁特性不简，湄磁场也不同（如图3）,因此茯肚兰上的裂纹显示戏不如导筒明显•其二是合金材料的密度影方裂纹开P的大小•若合金材料的密度大, 则裂纹再探其开口也极小——材料深宽比很大，磁力线在结合很好的界面上有一部分不发生折射而宜接通过，造成了齿轮等硬磁材料上磁痕与一般材料上磁痕的差异，所以不能光从磁痕显示情况判断裂纹深度，要考虑林质的影响.探的裂紋产生在合金钢法兰上，班痕聚紛很细少（如图2所示），不仔细观察就很难发现，很可能造2产品形成工序不同，磁痕显示状态不同从现场探伤中发现，一般教材上所列举的典51 裂纹磁痕，现场中很少见到■内燃机车各部件中产生的大多数裂纹都是综合因索遗成的，表现在磁痕上也有其不同的转点•比如購冊裂坟，在教材和有关书爲上祁认为其垂直方向•实际上在曲轴和凸轮轴等多种轴类件上发现刖削裂纹都平行干磨削方向（如图4）•且从磁痕上看，此类磁痕完全不同于砂轮钝化和进刀it过大产生的磁痕（如图5）.纹深度，耍考虑材质的影响•卄給W嫌处化和进〃応试人广“的W线»S比较助种礙痕不难看出，磨削裂纨沿膽削方向延伸•平行分布•成片出现•棵浅不一•磁痕清楚；而由于砂轮饨化和进刀fit过大产生的於痕轻、滤、浅. □EM Kb ・•**1% zi y & H> vm A/・ H m 纹的发展规律•再勿上裂坟不开口，因此可判定其不楚裂纹•分析S3痕於成的原因可知：此处既没有台和技，又为同一种材反、问一直径、同一种热处理方法・唯一可能不一致的就足硕度•后经过锁度检测•发现磁痕阴侧竞相差十儿个《HB〉。
磁粉检测磁痕显示分类观察和记录复验
磁粉检测磁痕显示分类观察和记录复验1.1 磁痕的分类和处理1.1.1磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。
1.1.2长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按线性磁痕处理；长度与宽度之比不大于3的缺陷磁痕，按圆形磁痕处理。
1.1.3长度小于0.5mm的磁痕不计。
1.1.4两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距不大于2mm时，按一条磁痕处理，其长度为两条磁痕之和再加间距。
1.2 观察1.2.1缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。
1.2.2非荧光磁粉检测时，缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，且工件被检表面可见光照度应大于等于1000lx；现场检测时，由于条件所限可见光照度应不低于500lx。
荧光磁粉检测时，缺陷磁痕的评定应在暗黑区黑光灯激发的黑光下进行，工件被检表面的黑光辐照度应大于或等于1000μW/cm2；暗黑区室或暗处可见光照度应不大于20lx。
检测人员进入暗区至少5min后进行荧光磁粉检测，观察时不应佩戴对检测结果评判有影响的眼镜或滤光镜。
1.2.3除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他磁痕显示均应作为缺陷磁痕处理。
为辨认细小磁痕显示，观察时应辅以2倍～10倍的放大镜进行观察。
1.3 记录可用下列一种或数种方式记录显示：a) 文字描述；b) 草图；c) 照片；d) 透明胶带；e) 透明漆“凝结”被检表面的显示；f) 可剥离的反差增强剂；g) 录像；h) 环氧树脂或化学磁粉混合物；i) 磁带；j) 电子扫描。
7 复验当出现下列情况之一时，需要复验：a) 检测结束时，用标准试片或标准试块验证检测灵敏度不符合要求时；b) 发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；c) 合同各方有争议或认为有必要时;d) 对检测结果有怀疑时。
磁粉检测技术：相关显示
相关显示
一、磁痕显示分类
相关磁痕
由缺陷漏磁场产生 的磁痕；
非相关磁痕
由非缺陷漏磁场产生 的磁痕；
假磁痕
由其它原因（非漏磁 场）产生的磁痕。
二、磁痕分析的意义
相关 显示
非相关 显示
假 显示
磁粉显示
• 分析磁痕可以辨认缺陷的真伪，避免误判； • 通过磁痕分析能大致确定磁痕的性质、大小和方向； • 在役产品检查中对磁痕的正确判断，减少损失，保障安全。
磁痕分析，分布特征
三、相关显示
2.缺陷的形成时期
1）原材料缺陷 钢材从冶炼开始，经轧制等工序直到做成各种不同规格的型材的全
过程中产生的缺陷
呈线状，显示强烈，磁粉附着好，轮廓清晰，多与金属材料纤维方向一致。
三、相关显示
2.缺陷的形成时期
1）原材料缺陷
原材料折叠
与表面成一定夹角的线 状，一般肉眼可见。显 示松散宽大，磁粉附着 程度随折叠的深浅和夹 角大小而异。多发生在 锻件的转接部位。
均匀清ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ，不浓密，沿流线方向
磁痕分析，分布特征 擦去磁痕用五倍放大镜不可见
三、相关显示
1.缺陷的表现形式
2）白点
产生原因 磁痕特征 鉴别方法
氢脆，含Ni,Cr,Pb,Mn钢敏感，分布于中心 横断面，辐射状；纵截面，沿轴向分布 磁痕分析，分布特征
三、相关显示
1.缺陷的表现形式
3）未焊透
产生原因
电流电压不足；速度过快；加热不足；坡口过小
磁痕特征 鉴别方法
呈线状，磁粉附着较差。松散宽大，边缘模糊， 轮廓不清晰，多出现在焊道中间。
磁痕分析，分布特征
三、相关显示
1.缺陷的表现形式
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伪显示-示例（沟槽磁粉聚集）
7.3 非相关显示产生原因、磁痕特征和 鉴别方法
（1）磁极和磁极附近产生的非相关显示。磁轭法 时，磁极与工件接触处，磁力线离开工件表面和 进入工件表面均产生漏磁场，且磁极附近磁通密 度大，触头法时，电极附近电流密度大，磁通密 度大，因此在磁极和电极附近的工件表面上会产 生磁痕显示。 该磁痕松散，退磁后改变磁极和电极位置，重新 进行检验，此处磁痕显示不再出现，若出现可能 是相关显示
（2）工件截面突变处产生磁痕显示。工件内键 槽等部位，由于截面缩小，迫使磁力线泻出工 件形成漏磁场，吸附磁粉形成磁痕显示。 该磁痕松散，有一定的宽度，有规律的出现在 同类工件的同一部位，根据工件的几何形状， 易于辩认。
（3）磁写。两个磁化的工件互相接触或一钢件在 已磁化的工件上划一下，在接触部位便产生磁性 变化，产生磁痕显示。 其磁痕松散，线条不清晰，像乱画的样子，将工 件退磁后，重新进行磁化和检验，磁痕显示不再 出现，但应保证退彻底。
7磁痕分析
2013-8-5
本章内容
1.磁痕分析的意义； 2.伪显示； 3.非相关显示； 4.相关显示； 5.4730-2005标准的质量分级。
7.1 磁痕分类 7.1.1 磁痕分析的意义 （1）正确的磁痕分析可以避免误判。 （2）由于磁痕显示能反映出不连续性和缺陷的 位置、形状和大小，并可大致确定缺陷的性质， 所以磁痕分析可为产品设计和工艺改进提供较可 靠的信息。 （3）在工件使用后进行磁粉检测，用于发现疲 劳裂纹，并可间断检测和监视疲劳裂纹的扩展， 可以做到及早预防，避免设备和人身事故发生。
（5）非金属夹杂物 钢在液态及凝固过程中，由于复杂的化学 反应生成各种氧化物，或者是由于冶炼时 耐火材料混入钢中而成非金属夹杂物，磁 痕一般呈分散点状或弯曲有线状，有的轧 制件上，呈直线状。
（6）白点。
白点是钢材的内部撕裂，是对钢材危害极大的内部 缺陷。在热轧和锻压的合金钢中，特别是含Ni、Cr 、Pb、Mn的钢中常见。它大多数分布于钢材近中 心处，在纵断面上呈椭圆形的银白色斑点，故叫白 点。在钢材的横断面上则表现为短小断续的辐射状 不规则分布的小裂纹。白点裂纹多为穿晶断裂，也 有沿晶粒边界分布，其裂纹边缘呈锯齿形，多以成 群出现。 磁痕特征是，在横断面上，白点磁痕呈锯齿状，中 部粗，两头尖呈辐射状分布。在纵向剖面上，磁痕 沿轴向分布，呈弯曲状或分叉，磁痕浓密清晰
7.4.2
锻钢件缺陷磁痕显示
（1）锻造裂纹。产生原因包括加热不当、操作不正 确、终锻温度太低、冷却速度太快等。磁痕浓密清 晰，呈直线或弯曲线状。 （2）锻造折叠。原因和特征：①模具设计不合理 ，金属流动受阻，被挤压后形成折叠，多发生在倒 角部位，磁痕呈纵向直线状；②预锻时打击过猛， 在滚光过程中嵌入金属，磁痕呈纵向弧形状；③锻 件拔长过度，入型槽终锻时，两端金属向中间对挤 形成横向折叠，多分布在金属流动较差的部位，磁 痕呈圆弧形。 锻造折叠缺陷磁痕一般不浓密，但在对表面打磨后 ，磁痕往往更加清晰。
伪显示产生原因、磁痕特征和鉴别方法
（ 1）工件表面粗糙（如焊缝两侧的凹陷，粗糙的工 件表面）滞留磁粉形成磁痕显示，其磁痕堆集松散 ，磁痕轮廓不清晰，在载液中漂洗磁痕可漂洗掉。 （2）工件表面有油污或不清洁，粘附磁粉形成磁痕 显示，尤其在干法中最常见，磁粉堆集松散，清洗 并干燥工件后重新检验，该显示不再出现。 （3）湿法检验中，磁悬液中的纤维物线头，粘附磁 粉留在工件表面，容易误认为磁痕显示，仔细观察 即可辩认。
（6）金相组织不均匀产生磁痕显示。工件淬火后 冷却不均匀造成组织差异；马氏体不锈钢的金相 组织为铁素体和马氏体，二者磁导率差异大；高 碳钢和高碳合金钢钢锭凝固时，产生树枝状偏析 ，使钢组织不均匀，在其间隙中形成碳化物，轧 制中沿压延方向被拉成带状，其组织不均匀，磁 导率差异大。 其磁痕呈带状，单个磁痕类似发纹，磁痕松散不 浓密，可根据磁痕分布和特征及材料进行分析。
磁痕特征：发纹磁痕均匀清晰而不浓密，两 头钝（呈圆角）。 鉴别方法： 一是根据发纹分布和磁痕特征进行判定。 二是擦掉磁痕，用5倍放大镜观察缺陷处，发 纹目视不可见。 三是用刀刃在垂直磁痕的表面上来回刮，一 般不阻挡刀刃的磁痕是发纹。
（2）分层 产生原因：属板材中常见缺陷，钢锭中存在缩 孔、疏松或密集的气泡，在轧制时没有熔合 在一起，所以钢板在纵向或横向剪切时，从 侧面可发现金属分为两层，亦称夹层。钢锭 内有非金属夹杂物，轧制时被压碎，也能产 生分层。 磁痕特征：分层是一种内部缺陷，特点是平 行于轧制面，磁痕呈条状或断续分布。 鉴别方法：根据磁痕分布和特征鉴别。
7.4.3
铸钢件缺陷磁痕显示
（1）铸造裂纹。金属液在铸型内凝固收缩过 程中，表面和内部冷却速度不同产生很大 的铸造应力，当应力超过金属强度极限时 ，铸件便产生破裂。根据破裂时的温度高 低分为热裂纹和冷裂纹。 热裂纹约在1200~1400℃高温下产生，并 在最后凝固区或应力集中区出现，一般是 沿晶扩展，呈很浅的网状裂纹，亦称龟裂 ，其磁痕细密清晰，稍加打磨裂纹即可排 除。
7.1.2 磁痕的分类 能够形成磁痕显示的原因很多，综合各种原因 将磁痕分为三类：相关显示、非相关显示和伪 显示。 相关显示：由缺陷产生的漏磁场形成的磁痕显 示称为相关显示。 非相关显示：由工件截面突变和材料磁导率差 异等产生的漏磁场形成的磁痕显示称为非相关 显示。 伪显示：由非漏磁场形成的磁痕显示称为伪显 示。
（4）两种材料交界处产生的磁痕。两种材料 （钢种类不同）焊接处因材料磁导率相差较 大或母材与焊条的磁导率相差很大，而产生 磁痕显示。 该磁痕显示有的松散，有的浓密清晰，类似 裂纹磁痕显示，在整条焊缝都出现同样的磁 痕显示，结合焊接工艺、母材与焊条材料进 行分析。
（5）局部冷作硬化产生的磁痕。工件冷加工 硬化使金属局部变硬，磁导率发生变化， 产生磁痕显示。 磁痕显示宽而松散，呈带状，将工件退火 后重新进行磁粉检测，磁痕不再出现，或 根据磁痕特征进行分析。
冷裂纹约在200~400℃低温下产生。低温时 由于铸钢的塑性变坏，在巨大的热应力和组 织应力的共同作用下产生冷裂纹，一般分布 在铸钢件截面尺寸突变的部位，如夹角、圆 角、沟槽、凹角、缺口、孔的周围等部位。 这种裂纹一般穿晶扩展，有一定深度，一般 为断续或连续的线条。两端有尖角，磁痕浓 密清晰
（2）疏松 是由于金属液在凝固收缩过程中得不到充分 补缩，因而出现极细微的、不规则的分散或 密集的孔穴，称为疏松。一般产生在铸钢件 最后凝固的部位，加工后的铸钢件表面，更 容易发现疏松。疏松缺陷磁痕一般涉及范围 较大，呈点状或线状分布，两端不出现尖角 ，有一定深度，磁粉堆集比裂纹稀松。改变 磁化方向时，磁痕显示方向也明显改变。
（3）冷隔 是由于两股金属熔液相遇却未熔合在铸钢 件表面产生的缺陷。一般产生在铸钢件上 较大的水平面和转角处，呈有圆角的缝隙 或凹陷，其磁痕较淡。
（4）夹杂。 铸造时由于合金中熔渣未彻底清除干净， 浇注工艺或操作不当等原因，在铸件上出 现微小的熔渣或非金属夹杂物。夹杂在铸 件上的位置不定，易出现在浇注位置上方 ，磁痕呈分散的点状或弯曲的短线状。
（5）气孔 是当熔化金属冷却凝固过程中气体未及 时排出形成空穴。其磁痕呈圆形或椭圆 形，显示不太清晰，磁痕的浓度与气孔 深度有关，皮下气孔一般使用直流电检 测。
7.4.4
焊接件缺陷磁痕显示
（1）气割裂纹。火焰切割过程中，气割工 艺不当或环境温度过低，冷却速度过快时， 对于强度较高的钢就容易产生气割裂纹。其 方向是不定的，其深度一般在百分之几到十 分之几毫米。 （2）电弧气刨裂纹。采用电弧气刨清根时 ，碳要向钢材表面过渡，造成气刨面增碳， 如果冷却速度过快就会在电弧气刨面产生裂 纹。这种裂纹方向是任意的，深度一般在百 分之几到十分之几毫米不等。
D、应力裂纹。当焊件被固定时，在焊后的冷却过 程中由于收缩应力关系而产生的裂纹。它可能是横 向的或纵向的，有时可延伸到热影响区。在单道焊 接时，应力裂纹通常是横向的，在多道焊时，应力 裂纹通常是纵向的。 E、火口裂纹。在开始焊接或停止焊接时，由于热 源使用不当常可产生火口裂纹。它具有不同的形状 和方向，有星状裂纹、横向裂纹和纵向裂纹。 焊接裂纹的大小不一，长度由几毫米至数百毫米 ，深度较小者为几毫米，而较大者可穿过整个焊缝 厚度。磁痕一般浓密清晰可见，有的呈直线状，有 的较弯曲，也有的呈树枝状。
原材料缺陷（裂纹、分层、夹杂、白点）； 热加工（铸造、锻造、焊接）； 冷加工（车、磨、铣、刨）； 使用过程中（疲劳、应力腐蚀、超载）
原材料缺陷磁痕显示
（1）发纹 产生原因：钢锭中存在的非金属夹杂物 和气孔，在轧制和拉拔过程中随着金属的变 形伸长而形成发纹。绝大多数发纹都是非金 属夹杂物（硫化物和氧化物）产生的，并沿 金属纤维方向分布。在钢棒上是与轴线平行 的连续或断续的直线状，在钢管上的发纹与 钢管轴线有一小夹角，在锻件上发纹随着纤 维走向微弯曲。发纹有的很短，有的很长。 甚至可达100mm，可分布在工件不同深度 处，一般很浅很细。
C、根据裂纹产生的位置分为三类： ①焊缝裂纹。产生在焊缝金属中，按其形态 与取向主要有三种，即纵向裂纹、横向裂纹 和树枝状或放射状裂纹。 ②热影响区裂纹。产生在母材的热影响区内 ，这类裂纹多数向母材方向发展，而止于熔 合线，个别情况也有穿过焊缝的。 ③熔合线裂纹。产生在焊缝与母材的交界处 即熔合线上。
（7）磁化电流过大产生磁痕。磁化电流过大 会使磁力线逸出工件表面，产生漏磁场吸 附磁粉形成磁痕，在截面突变处更为严重 。 其磁痕松散，沿金属流线分布，形成过度 背景，退磁后用合适规范磁化，磁痕不再 出现。
7.4 别方法
相关显示产生原因、磁痕特征和鉴
应该从材料种类、加工方法、使用情况等 进行分析，由可能产生缺陷及其特性来正 确判别磁痕显示。
（3）材料裂纹。 坯料上的裂纹、皮下气泡、夹杂物及冷拔 变形量选择不适当都会在钢材上会产生材 料裂纹。一般呈直线状，有时分叉，多与 拔制方向一致，但也有其它方向。磁痕浓 密清晰，擦掉磁痕，裂纹目视可见。