6S现场管理培训教材(ppt159页)(很实用资料)
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6S现场管理培训pptPPT学习教案
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第四章 6S小结
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4.1 6 S 小 结(一)
实现“零错位”
生产现场为主体，目视管理为基础，物流控制为主线，责任交接为关键
1.规划现场，消除
“三个一”：一张如实描述现场的流程图;
一类物质存放在指定区域；
记录和现场一个数。
3. 灰尘虽小，但潜移默化，它的破坏作用却很大。机器上有灰尘，不会 造成氧化，就会腐蚀设备而生锈。腐蚀、生锈是易造成接口松动，造 成脱落，零部件变形，甚至产生断裂，发生故障，所以灰尘的危害的 确很大。清扫它就是要让我们的岗位以及我们的机器设备完完全全没 有灰尘。
4. 因此在企业里面，员工要去关心注意设备的微小变化，细致地维护好 设备，为设备创造一个无尘化的使用环境，设备才有可能做到“零故 障”，如果设备有灰尘，那故障自然也会相应地增加。
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1.3 6S推行目的和作用
➢ 改善和提高企业形象
➢ 促成效率的提高
➢ 改善零件在库周转率
➢ 减少直至消除故障,保障品质
➢ 保障企业安全生产
➢ 降低生产成本
➢ 改善员工的精神面貌,使组织活力化
➢ 缩短作业周期,确保交货
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第二章
第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第六节
6个S间的关系
6S—整理 6S—整顿 6S—清扫 6S—清洁 6S—素养
6S具体内容
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2.1 整理
整理的含义： 将必需与非必需品区分开，在岗位上只放必需品。
6S现场管理培训ppt课件
一目了然
2、定点摄影
1、整顿推行要领
❖ 要落实前一步骤整理工作； ❖ 布置流程，确定置放场所； ❖ 规定放置方法； ❖ 划线定位； ❖ 标识场所物品； ❖ 看板管理与目视管理
2、整顿推行重点
❖ 整顿要形成任何人都能立即取出所 需要东西的状态；
❖ 要站在新人、其他职场的人的立场 来看，使得什么东西该放在什么地 方更为明确；
提高企业形象； 减少浪费； 安全有保障； 标准化的推动者； 增加员工归属感。
8、推行6S活动失败的要因
1. 高层不支持； 2. 中层不配合； 3. 基层抵制； 4. 干劲不足； 5. 心血来潮，无计划，形式上模仿； 6. 缺少系统性概念； 7. 评分标准不明； 8. 主办人员经验不足； 9. 未开展各种竞赛活动维持气氛； 10. 未用看板使结果月月见报； 11. 未定目标； 12. 没有不断的修正和检讨。
➢ 上级关心，下级才有责任心； ➢ 有缺失应当场指正； ➢ 属下应抱“立即纠正”的心态来执行。
（五）素养（SHITSUKE)
定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：改变“人质”，养成工作规范认真的习惯。
1、素养推行要领
1. 持续推动前4S至习惯化； 2. 制定共同遵守的有关规则、规定； 3. 制定礼仪守则； 4. 教育训练（新进人员加强）； 5. 推动各种精神提升活动.
4、5S的发展
6S：5S+Safety(安全） 7S：5S+Safety(安全）+Saving（节约） 8S：5S+Saving(节约）+Service(服务）
+5S+Speed(效率）
屋
战略、目标
顶
品成 交服 士
支
6S管理培训ppt课件
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干净的场所，物品摆放井然有序，通道畅 通，能很好地避免意外事故的发生。安全 活动的目的还在于对员工的培养，员工建 立了自律的心态，养成了认真对待工作的 态度，必能极大地减少由于工作马虎而引 起的安全事故。
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通过开展安全活动后，通道和休息场所等不会被 占用；物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安 全因素；工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然； 人车分流，通道顺畅；“危险”“注意”等警示 明确；员工正确使用保护器具，不会违规作业； 所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的 问题，从而消除安全隐患；消防设施设备、灭火 器设置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或其 他安全事故，员工生命安全有保障。
精神讲话。
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（1）结合公司的行动目标，学习6S知识、技巧。 （2）负责本部门6S活动宣传、教育。 （3）划分部门内部6S责任区域。 （4）依公司6S活动计划表，制定本部门活动计划。 （5）担当6S活动委员及评分委员。 （6）分析和改善6S活动中的问题点。 （7）督导部属的清扫点检及安全巡查。 （8）检查员工服装仪容、行为扫就是清除垃圾、污物、异物等， 把工作场所打扫得干干净净。
10
工厂推行5S运动时，清扫的对象是： 地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等。 机器、工具、测量用具等。
11
清扫为何重要
拿人打比喻，工厂、办事处的清扫就像人洗 澡一样。驱除每天的疲劳，冲洗当天的污 垢，在心身方面为了明天做准备。
14
安全
（SAFETY）
安全活动是指为了使劳动过程在符合安全要求 的物质条件和工作秩序下进行，防止伤亡事 故、设备事故及各种灾害的发生，保障劳动 者的安全健康和生产、劳动过程的正常进行 而采取的各种措施和从事的一切活动。
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干净的场所，物品摆放井然有序，通道畅 通，能很好地避免意外事故的发生。安全 活动的目的还在于对员工的培养，员工建 立了自律的心态，养成了认真对待工作的 态度，必能极大地减少由于工作马虎而引 起的安全事故。
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通过开展安全活动后，通道和休息场所等不会被 占用；物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安 全因素；工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然； 人车分流，通道顺畅；“危险”“注意”等警示 明确；员工正确使用保护器具，不会违规作业； 所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的 问题，从而消除安全隐患；消防设施设备、灭火 器设置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或其 他安全事故，员工生命安全有保障。
精神讲话。
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（1）结合公司的行动目标，学习6S知识、技巧。 （2）负责本部门6S活动宣传、教育。 （3）划分部门内部6S责任区域。 （4）依公司6S活动计划表，制定本部门活动计划。 （5）担当6S活动委员及评分委员。 （6）分析和改善6S活动中的问题点。 （7）督导部属的清扫点检及安全巡查。 （8）检查员工服装仪容、行为扫就是清除垃圾、污物、异物等， 把工作场所打扫得干干净净。
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工厂推行5S运动时，清扫的对象是： 地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等。 机器、工具、测量用具等。
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清扫为何重要
拿人打比喻，工厂、办事处的清扫就像人洗 澡一样。驱除每天的疲劳，冲洗当天的污 垢，在心身方面为了明天做准备。
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安全
（SAFETY）
安全活动是指为了使劳动过程在符合安全要求 的物质条件和工作秩序下进行，防止伤亡事 故、设备事故及各种灾害的发生，保障劳动 者的安全健康和生产、劳动过程的正常进行 而采取的各种措施和从事的一切活动。
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6S管理培训课件
6S现场管理培训资料“6S”管理由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。
学习目录：6S的内容；6S的关系；6S管理实施原则：6S管理精髓：执行6S的好处：6S推行步骤：6S的内容整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，保持在无垃圾、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。
清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养良好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
6S的关系彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是制度化、规范化；清扫指保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真；安全是基础，尊重生命，杜绝违章。
整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间；整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间；清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术；清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒；素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。
6S管理培训课件ppt
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安全有保证
工作场所宽广明亮。 通道畅通 地上不会随意摆放不该
摆放的东西
效率的提升
好的工作环境 好的工作气氛 有素养的工作伙伴 物品摆放有序，免去寻
找
品质有保障
任何事有讲究，不马虎。 6S就是去除马虎，保障
品质
第一章：6S起源及其作用
1.5 6S的特点
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1 6S≠大扫除
6S：空间大扫除、心灵大扫除 6S：始于大扫除、止于标准化
3
污染源改善化：
仅仅不断清扫，易使人 产生情绪，所以应从源 头改善；清扫治标，改 善污染源治本
第二章：6S管理基础知识
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2.4 6S的步骤四：清洁
清洁的 清洁是保持干净无污秽，也就是要保持工作场所、机器设备干净状态。这就需要将前面 定义 3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。
注意 要点
要有决心，不需要的物品一定要断 然加以处置，这是6S的第一步
第二章：6S管理基础知识
2.2 6S的步骤一：整理
整理举例:
1、请您把如下东西请出工作台：
报纸、杂志、茶杯、无用书籍、扑克、书 包、围巾、……
12
3、请您把如下东西请出车间：
无用的包装箱、私用车辆、与生产无关的旧物品、运动 器具、旧的无用家具、垃圾、废报纸杂志、废零件…...
确保工作生产安全 关爱生命，以人为本
第二章：6S管理基础知识
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2.2 6S的步骤一：整理
整理的 按照标准区分开必要的和不必要的 定义 物品，对不必要的物品进行处理。
整理的 目的
腾出空间 减少误用、误送 营造清爽工作环境
实施 要领
6S管理培训课件-PPT(精华版)
收
的办公家具摆放不整齐、无序一处扣0.1分，表面有积灰或污渍一处扣
银
0.1分。
台
4.桌面上可以摆放的物品：书立、经常使用的书籍、文件等，正在使用
的物品：如笔筒、电话、台历等，其他物品应收于抽屉内，摆放凌乱不
整齐一处扣0.1分，摆放的物品不符要求一处扣0.1分。水杯不能放在明
显处，并将所有水杯整齐摆放。一次性纸杯需存放在饮水机下方的消毒
修养（SHITSUKE） 安全（SAFETY）
6S有6大效用 创造一个优美和谐的工作场所 给客户一个可以信赖的理由
提高工作场所的安全性 提高工作效率 推进工作的标准化 促进员工素质不断提升
整理
◇把要与不要 的物品区分开 ◇腾出空间
◇防止误用
◇清理“不要” 的东西，减少反
复整理、整顿、 清扫的时间，避 免浪费时间
常青，生机盎然。室内花木有一片枯叶的扣0.1分，叶片有积灰的扣0.1分。
办 1.通道灯光正常开启，灯泡完好；不完好，每处扣0.2分。 公 2.防火门、消防通道等消防设施无阻挡现象；不合格，每处扣0.2分。 区 3.灭火器材无灰尘，灭火器不失效；有灰尘每处扣0.1分，灭火器失效每个 用 扣0.2分。 电 4.消防楼梯走道、通道、办公区内无易燃品等杂物；如有，每处扣0.2分。 、 5.无吸烟、争吵、打架情况；每次扣0.2分。 消 6.卷帘门、消火栓、应急指示标志齐全无缺少，无故障；有缺少、故障每 防 处扣0.2分。 安 7.卷帘门下不摆放其他物品；如摆放，每个扣0.2分。 全 8.下班后关闭各用电设备的电源，一处未关闭扣0.2分。
使员工心情舒畅； 工作热情高涨
整顿的含义
目的：一目了然 消除寻找物品的时间 井井有条的工作秩序
将能马上发现 提高工作效率 其他人也能明白要求和做法
现场6S管理培训教材课件
实施效果
通过推行6s管理，某医院实现了医疗服务质量的标准化、规范化，提高了医护人员的工作效率和医疗服务质量。
总结
某商场为提高服务质量，决定引入6s管理方法。
背景介绍
实施过程
实施效果
总结
从店面装修、陈列入手，推行6s管理。
商场环境整洁有序，顾客购物体验得到提升，销售额得到增长。
通过推行6s管理，某商场实现了店面环境的规范化、标准化，提高了顾客购物体验和销售额。
跨部门协调困难
6s管理的实施需要投入大量的人力、物力和财力，对于一些企业来说是一笔不小的开支。为降低成本，可以合理安排投资计划，分阶段进行实施，同时注重节约成本和提高效益。
投资成本高
智能化管理
随着科技的发展，未来6s管理将更加注重智能化管理。例如，利用物联网技术对现场设备进行远程监控和管理，利用大数据和人工智能技术对现场数据进行分析和预测，以提高生产效率和降低成本。
06
CHAPTER
现场6s管理培训教材总结
提升企业形象
整洁、规范的工作环境能够让客户对企业的印象更加良好，进而促进业务发展。
提高员工素质
通过6s管理培训，员工能够更好地理解并遵守相关规定，提高自身素质和团队协作能力。
提高生产效率
通过减少浪费、优化作业流程等措施，6s管理能够显著提高生产效率。
促进创新和改进
随着时间的推移，6s管理逐渐传播到世界各地，被广泛应用于各个行业和领域。
6s管理起源于日本，最初是为了提高工作效率和降低事故率而提出的。
提高工作效率
降低事故率
提高员工素质
提高企业形象
01
02
03
04
通过整理、整顿、清扫和清洁，使现场有序、整洁，提高工作效率。
生产车间6S现场管理培训超级实用课件
根据需要，定期进行深度清洁，包括设备 内部、角落等难以触及的地方，以及长期 使用后难以清洁的区域。
清洁标准制定
清洁工具更新
制定清洁标准和检查表，明确清洁要求和 频次，确保清洁工作符合标准。
定期检查清洁工具的状态，及时更换磨损、 损坏的工具，提高清洁效率。
清洁检查与评价
定期检查
定期对生产车间的清洁度进行 检查，确保各项清洁工作得到
预防措施
采取有效的预防措施，如定期进行安全培训、演练和评估，提高员工的安全意识和应对能力。
处理流程
建立完善的安全事故应急预案和处理流程，确保在发生安全事故时能够迅速响应、有效处置，降低事故损失。
PART 08
6S现场管理实施案例分 享
成功案例介 绍
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案例一 某汽车制造企业通过实施6S管理，提高了生产效 率，减少了生产事故，优化了工作环境。
清理与整 顿
清理垃圾与杂物
及时清理车间的垃圾和杂物，保 持环境整洁。
整顿秩序
对车间内的物品进行整顿，确保 有序、整齐，提高工作效率。
清洁设备与工具
定期对设备与工具进行清洁和维 护，确保其正常运转。
PART 03
整顿（Straighten）
标识与标识管理
标识管理的重要性
清晰、准确的标识有助于提高工作效率，降低安 全风险，提升企业形象。
布局调整的方法
可以采用模块化布局、线性布局、网格布局等多种方式进行布局调 整。
目视化管理
目视化管理的作用
01
通过目视化管理，可以快速了解生产现场的情况，及时发现和
解决问题，提高生产效率。
目视化管理的工具
02
包括看板、标签、指示灯等多种工具，应根据实际需要选择合
6S管理培训教材完全资料ppt课件
整理的典型问题
A主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成 杂物存放地；货架大小不一，物品摆放不整齐。
B、检查中常见问题：
虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成
现场杂乱无章；
对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照6S的要求
进行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以 改正；
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工作忙不 是理由
推行6S运动成功的关键
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推行6S运动成功的关键
PDCA的过程 避免急功近利
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6S管理看起来容易，真正实行起来却十分困难， 只要是能彻底实施6S管理的工厂，不管导入任何一种 的管理模式，都能实施得十分顺利，因为6S活动需要 全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定，而且每一个人 都能「自主管理」，才能成功。
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整顿的难点
整顿不是陈列，是要把有用的东西以最简便的方式放好， 让大家都一目了然，在想要使用时可以随时取得。
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“三定”原则实施例 “定点定数定标识”
决定放置场所
整理放置场所
场所标示
品名、数量、 时间标示
整顿习惯化
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决定放置场所
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类别
如果现场员工都能遵照这样的标准工作的话，就能确保顾客满意了。如 果标准是意谓着“最佳的方法。”那么每一位员工每一次都必须遵照相 同的标准、相同的方法去工作。
如果员工在其重复性的工作过程中，不遵守标准工作。这是经常发生在 生产现场的状况，其后果便会导致质量的变动及差异波动。
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精益管理系列培训教材
专题系列——6S管理
b）日本的第一感觉
工作步调紧凑,工作态度严谨 日本工厂的感觉---厂外环境整整齐齐,井井有条 厂内环境亮亮丽丽,整洁无比,井然有序 自然资源缺乏的国家挤身世界经济强国的道 理?
精益管理系列培训教材
专题系列——6S管理
C ）为什么称之为“6S”？
专题系列——6S管理
1. 整 理
保存方法
利用程度
必需的程度（使用频率）
低
过去一年都没有使用的物品 在过去的6~12个月中，只使用 一次以上的物品
扔掉 保存在远处
中
在过去的2~6个月中，只使用 过一次的物品 一个月使用过一次以上的物品
保存在工作区 域的中间位置 保存在工作现 场附近或随身 携带
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专题系列——6S管理 b)原则二：确定放置容量（定容）
整顿四原则
确定容量依据：1.位置离工作现场远近； 2.日使用频数多少； 3.搬运易繁程度； 4.现场空间大小； 5.部品的保管性等。 确定容量原则： 1.便于生产； 2.无用工时最低； 3.现场整齐； 4.安全。 确定容量要点： 1.一旦确定，就是法规； 2.文件化； 3.经常检查。
2.请您把如下东西请出办公室： 外衣、私用物品、饭盒、水果、点心、运动鞋、棋 类…… 3.请您把如下东西请出车间： 由设备拆下的包装箱、私用车辆、与生产无关的旧物品、 运动器具、旧的无用家具、垃圾、废报纸杂志、废零件…...
4.请您把如下东西请出仓库：
精益管理系列培训教材 垃圾、废包装箱、废弃物、生活用品、个人用品、 ……
6S的重要性 ——6S是一切管理的基础
质量 成本
6S
安全
效率
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1.2 为什么要做6S
三个指导思想 1.从“铁打的行营,流水的兵”说起
2.管理的最高形式
3.细节决定成败
力达塑业
专题系列——6S管理
a）企业生存的需要
— 趋势：命短
70年代到80年代，世界前500强大企业， 有1／3无影无踪。 美国高新科技公司有5年以上寿命的只有 10％。 中国国有企业每年按平均30％的企业走 向亏损。 中关村每年60％的企业倒闭
精益管理系列培训教材
专题系列——6S管理
综合以上种种不良现象,可以看出,不良现象均会 造成浪费,这些浪费包括: 1,资金的浪费 5,形象的浪费 2,场所的浪费 6,效率的浪费 3,人员的浪费 7,品质的浪费 4,士气的浪费 8,成品的浪费 因此如何成为一个有效率，高品质,低成本的企 业,第一步就是要重视[整理，整顿，清洁]的工 作,并彻底的把它做好. 对以上这些病症,我们开给一个处方,药名叫 [6S].
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专题系列——6S管理
意识培训 调查家底 制定标准 集中行动 废物处理 相互检查
整 理 流 程
日常整理
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专题系列——6S管理
2. 整 顿
6S的步骤二：整顿
整顿
必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置 放置，并摆放整齐，加以标识。
避免寻找时浪费时间
注意点
杜绝浪费的开始， 高效率的基础
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专题系列——6S管理 a)原则一：规定放置场所（定置） 整顿四原则 确定定置内容的几项原则： 1.只存放有用的； 2.依使用频率，来决定放置场所和位置； 3.人机工程学； 4.用标志漆颜色划分通道与作业区域； 5.不许堵塞通道； 6.限定高度堆高； 7.不合格品隔离工作现场； 8.不明物撤离工作现场； 9.看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； 10.危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； 11.无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌， 并注明理由时间。
专题系列——6S管理
1. 整 理
6S的步骤一：整理
整理的定义
按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要 的物品进行处理。
目的
腾出空间
减少误用、误送
营造清爽工作环境
注意点
要有决心，不需要的物品一定要断然加以处置，这是6S的第一步
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专题系列——6S管理
1. 整 理
整理的实施要领
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专题系列——6S管理
f）6S的作用
a) 提供一个舒适的工作环境； b) 提供一个安全的作业场所； c) 塑造一个企业的优良形象； d) 提高员工工作热情和敬业精神； e）提高员工的素质： f）提高企业的整体战斗力、核心竞争力； g) 稳定产品的质量水平； h) 提高工作效率降低消耗； i) 增加设备的使用寿命减少维修费用。
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专题系列——6S管理 划线定位 1.色带宽度参考标准。 ① 主通道：10cm ② 次通道或区域线：5～7cm 2.通道宽度参考标准。 ① 纯粹人行道：约80cm以上 ② 单向车通道，W车+60cm以上，（W车最大宽度） ③ 双向车通道，W车1+W车2+90cm以上 3.划线定位方式： ① 油漆 ② 胶带 ③ 磁砖 ④ 栏杆 4.颜色表示法。 ① 黄色：一般通道、区域线 ② 白色：工作区域 ③ 绿色：料区、成品区 ④ 红色：不良品区警告、安全管制等
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专题系列——6S管理
1.企业的第一印象是赢得顾客的开始
2.稳定顾客要靠企业员工的素质
3.发展顾客要靠企业领导的管理理念
精益管理系列培训教材
专题系列——6S管理
b）塑造个人行为的需要 -----环境对人的影响与制约
勒温公式 佛隆理论
B=f(P.E)
B—行为
f—变函数 P—人（生理与心理） E—环境（物理与人文） 影响与制约
PDCA循环 Action Plan
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专题系列——6S管理
第二部分
2.1 6S定义
6S理论与实践
2.2 6S具体要求 6S的步骤一：整理 6S的步骤二：整顿 6S的步骤三：清扫 6S的步骤四：清洁 6S的步骤五：教养 6S的步骤六：安全
2.3 各现场实施6S要点
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Bp=V*E
Bp—实施行为的可能性
V —行为结果的价值 E —行为结果实现的概率
环境刺激→感知判断→感知选择→感知决策→公开行为
隐蔽态度 精益管理系列培训教材
专题系列——6S管理
胡 适
种 下 品 德 ， 收 获 命 运 。
种 下 习 惯 ， 收 获 品 德 ；
种 下 行 动 ， 收 获 习 惯 ；
论
1.2 为什么要做6S？ a）时代的需要 b）塑造个人行为的需要 C）企业生存的需要 1.3 6S之间的关系与推行
1.4 开展工作的基本方法
精益管理系列培训教材
专题系列——6S管理
1.1
关于6S
a）我们有下列“症状”吗？
a) 急找东西，心里烦燥 c) 积物满物，心情压抑 e) 找件东西，翻遍抽屉 g) 忙无头绪，延误事务 i）东西杂乱，占用空间 j) 道路堵塞，无法通过 b) 桌面零乱，工作不便 d) 穿着不整，难登大雅 f) 环境脏乱，情绪不佳 h) 仓库混乱，帐物不符 i) 设备积尘，备件满地 k）厕所恶臭，掩鼻而入
高
一周要使用一次的物品 每天都要使用的物品 每小时都要使用的物品
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专题系列——6S管理
1. 整 理
现场6S管理研讨
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
因为不整理而发生的浪费
空间的浪费； 使用棚架或壁柜的浪费； 零件或产品变旧、过期而不能使用的浪费； 放置需要处变得窄小； 连不要的东西也要管理的浪费； 库存管理或盘点花时间的浪费。
专题系列——6S管理
6S管理
培训教材
ZHANGCAIJI
精益管理系列培训教材
专题系列——6S管理
目
录
第一部分 概论 第二部分 6S理论与实践 第三部分 推进6S
精益管理系列培训教材
专题系列——6S管理
第一部分 概
1.1 关于6S
a）我们有下列“症状”吗？ b）日本的第一感觉 C）为什么称之为“6S”？ d）6S的三大支柱 e）6S的特点 f）6S的作用
整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 教养（SHITSUKE） 安全(SAFETY)
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专题系列——6S管理
6S的起源 1955 年，日本企业对工作现场提出了整理、整顿 2S，后来 因管理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了目前广泛推 动的6S架构。也将6S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动 、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用 6S使其得到大幅度的改善。 现在企业中不断推出新的S如： 6S 6S+安全（Safety） 7S 6S+安全+服务（Service）等
清扫：清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等）， 并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。
清洁：将前面3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、 规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。 教养：人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积 极进取的精神。
安全: 消除隐患,排除险情,预防事故的发生.
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为什么称之为“6S”？
整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 教养（SHITSUKE） 安全(SAFETY)
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专题系列——6S管理
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b）日本的第一感觉
工作步调紧凑,工作态度严谨 日本工厂的感觉---厂外环境整整齐齐,井井有条 厂内环境亮亮丽丽,整洁无比,井然有序 自然资源缺乏的国家挤身世界经济强国的道 理?
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C ）为什么称之为“6S”？
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1. 整 理
保存方法
利用程度
必需的程度（使用频率）
低
过去一年都没有使用的物品 在过去的6~12个月中，只使用 一次以上的物品
扔掉 保存在远处
中
在过去的2~6个月中，只使用 过一次的物品 一个月使用过一次以上的物品
保存在工作区 域的中间位置 保存在工作现 场附近或随身 携带
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专题系列——6S管理 b)原则二：确定放置容量（定容）
整顿四原则
确定容量依据：1.位置离工作现场远近； 2.日使用频数多少； 3.搬运易繁程度； 4.现场空间大小； 5.部品的保管性等。 确定容量原则： 1.便于生产； 2.无用工时最低； 3.现场整齐； 4.安全。 确定容量要点： 1.一旦确定，就是法规； 2.文件化； 3.经常检查。
2.请您把如下东西请出办公室： 外衣、私用物品、饭盒、水果、点心、运动鞋、棋 类…… 3.请您把如下东西请出车间： 由设备拆下的包装箱、私用车辆、与生产无关的旧物品、 运动器具、旧的无用家具、垃圾、废报纸杂志、废零件…...
4.请您把如下东西请出仓库：
精益管理系列培训教材 垃圾、废包装箱、废弃物、生活用品、个人用品、 ……
6S的重要性 ——6S是一切管理的基础
质量 成本
6S
安全
效率
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1.2 为什么要做6S
三个指导思想 1.从“铁打的行营,流水的兵”说起
2.管理的最高形式
3.细节决定成败
力达塑业
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a）企业生存的需要
— 趋势：命短
70年代到80年代，世界前500强大企业， 有1／3无影无踪。 美国高新科技公司有5年以上寿命的只有 10％。 中国国有企业每年按平均30％的企业走 向亏损。 中关村每年60％的企业倒闭
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综合以上种种不良现象,可以看出,不良现象均会 造成浪费,这些浪费包括: 1,资金的浪费 5,形象的浪费 2,场所的浪费 6,效率的浪费 3,人员的浪费 7,品质的浪费 4,士气的浪费 8,成品的浪费 因此如何成为一个有效率，高品质,低成本的企 业,第一步就是要重视[整理，整顿，清洁]的工 作,并彻底的把它做好. 对以上这些病症,我们开给一个处方,药名叫 [6S].
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意识培训 调查家底 制定标准 集中行动 废物处理 相互检查
整 理 流 程
日常整理
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2. 整 顿
6S的步骤二：整顿
整顿
必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置 放置，并摆放整齐，加以标识。
避免寻找时浪费时间
注意点
杜绝浪费的开始， 高效率的基础
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专题系列——6S管理 a)原则一：规定放置场所（定置） 整顿四原则 确定定置内容的几项原则： 1.只存放有用的； 2.依使用频率，来决定放置场所和位置； 3.人机工程学； 4.用标志漆颜色划分通道与作业区域； 5.不许堵塞通道； 6.限定高度堆高； 7.不合格品隔离工作现场； 8.不明物撤离工作现场； 9.看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； 10.危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； 11.无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌， 并注明理由时间。
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1. 整 理
6S的步骤一：整理
整理的定义
按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要 的物品进行处理。
目的
腾出空间
减少误用、误送
营造清爽工作环境
注意点
要有决心，不需要的物品一定要断然加以处置，这是6S的第一步
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1. 整 理
整理的实施要领
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f）6S的作用
a) 提供一个舒适的工作环境； b) 提供一个安全的作业场所； c) 塑造一个企业的优良形象； d) 提高员工工作热情和敬业精神； e）提高员工的素质： f）提高企业的整体战斗力、核心竞争力； g) 稳定产品的质量水平； h) 提高工作效率降低消耗； i) 增加设备的使用寿命减少维修费用。
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专题系列——6S管理 划线定位 1.色带宽度参考标准。 ① 主通道：10cm ② 次通道或区域线：5～7cm 2.通道宽度参考标准。 ① 纯粹人行道：约80cm以上 ② 单向车通道，W车+60cm以上，（W车最大宽度） ③ 双向车通道，W车1+W车2+90cm以上 3.划线定位方式： ① 油漆 ② 胶带 ③ 磁砖 ④ 栏杆 4.颜色表示法。 ① 黄色：一般通道、区域线 ② 白色：工作区域 ③ 绿色：料区、成品区 ④ 红色：不良品区警告、安全管制等
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1.企业的第一印象是赢得顾客的开始
2.稳定顾客要靠企业员工的素质
3.发展顾客要靠企业领导的管理理念
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b）塑造个人行为的需要 -----环境对人的影响与制约
勒温公式 佛隆理论
B=f(P.E)
B—行为
f—变函数 P—人（生理与心理） E—环境（物理与人文） 影响与制约
PDCA循环 Action Plan
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第二部分
2.1 6S定义
6S理论与实践
2.2 6S具体要求 6S的步骤一：整理 6S的步骤二：整顿 6S的步骤三：清扫 6S的步骤四：清洁 6S的步骤五：教养 6S的步骤六：安全
2.3 各现场实施6S要点
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Bp=V*E
Bp—实施行为的可能性
V —行为结果的价值 E —行为结果实现的概率
环境刺激→感知判断→感知选择→感知决策→公开行为
隐蔽态度 精益管理系列培训教材
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胡 适
种 下 品 德 ， 收 获 命 运 。
种 下 习 惯 ， 收 获 品 德 ；
种 下 行 动 ， 收 获 习 惯 ；
论
1.2 为什么要做6S？ a）时代的需要 b）塑造个人行为的需要 C）企业生存的需要 1.3 6S之间的关系与推行
1.4 开展工作的基本方法
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1.1
关于6S
a）我们有下列“症状”吗？
a) 急找东西，心里烦燥 c) 积物满物，心情压抑 e) 找件东西，翻遍抽屉 g) 忙无头绪，延误事务 i）东西杂乱，占用空间 j) 道路堵塞，无法通过 b) 桌面零乱，工作不便 d) 穿着不整，难登大雅 f) 环境脏乱，情绪不佳 h) 仓库混乱，帐物不符 i) 设备积尘，备件满地 k）厕所恶臭，掩鼻而入
高
一周要使用一次的物品 每天都要使用的物品 每小时都要使用的物品
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1. 整 理
现场6S管理研讨
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
因为不整理而发生的浪费
空间的浪费； 使用棚架或壁柜的浪费； 零件或产品变旧、过期而不能使用的浪费； 放置需要处变得窄小； 连不要的东西也要管理的浪费； 库存管理或盘点花时间的浪费。
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ZHANGCAIJI
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目
录
第一部分 概论 第二部分 6S理论与实践 第三部分 推进6S
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第一部分 概
1.1 关于6S
a）我们有下列“症状”吗？ b）日本的第一感觉 C）为什么称之为“6S”？ d）6S的三大支柱 e）6S的特点 f）6S的作用
整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 教养（SHITSUKE） 安全(SAFETY)
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6S的起源 1955 年，日本企业对工作现场提出了整理、整顿 2S，后来 因管理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了目前广泛推 动的6S架构。也将6S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动 、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用 6S使其得到大幅度的改善。 现在企业中不断推出新的S如： 6S 6S+安全（Safety） 7S 6S+安全+服务（Service）等
清扫：清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等）， 并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。
清洁：将前面3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、 规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。 教养：人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积 极进取的精神。
安全: 消除隐患,排除险情,预防事故的发生.
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为什么称之为“6S”？
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