高光大平板塑件熔接痕改善方法研究

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塑料件熔接痕成因及消除方法研究与实践

塑料件熔接痕成因及消除方法研究与实践

研究方向:模具c A D / c A E / c A M 一体化技术及课程改革。
5 6 塑料制造
WW W c n — p l a s t i c s n e t 2 0 1 5年 4月刊
( C h a n g c h u n V o c a t i o n a l I n s t i t u t e o f T e c h n o l o g y ,J i l i n C h a n g c h u n ,1 3 0 0 3 3 )
Abs t r a c t :T h i s a r t i c l e wi t h e x a m p l e s o f t h e d o o r h a n d l e ,a n d d e s c r i b e s t h e c a u s e s p l a s ti c p a r t s s u r f a c e
汽车行不 合格的塑件直 接导致汽车 质量下降 ,甚 至危 及人 的生命 安全 。因此 ,研究熔接 痕的形过程 、影响
明显的细的接缝线。
因素及寻找消除熔接痕 的办法具有重要的现实意义。
作 者简介 : 王敬 艳 ( 1 9 6 9 一 )女 汉族 吉 林长春 人
3熔接痕常见种 类
注塑件 中最常见的熔接痕有两种基本类型 : 一种是
科技 专题 S c i e n c e a n d t e c h n o l o g y p r o j e c t
塑料 件熔接痕 成 因 及消 除方法研 春职 业技术学院 。 吉林长春 。1 3 0 0 3 3)
摘 要 :本文章结 合车 门把手的实例 ,介绍塑件产 品表 面熔 接痕产生的原 因,通过M P I的分析 ,研究 消除熔接 痕缺陷的 措施 ,并 将相关结果进行推广和使用 。

熔接痕(Weld_Lines)缺陷分析及排除方法

熔接痕(Weld_Lines)缺陷分析及排除方法

熔接痕(Weld Lines)缺陷分析及排除方法什么是熔接痕(Weld Lines)?熔接痕(Weld Lines),在注塑成型制品的众多缺陷中,熔接痕是最为普遍的,除少数几何形状非常简单的注塑件外,发生在大多数注塑件上(形状通常为一条线或V形槽),尤其是需要使用多浇口模具和嵌件的大型复杂品。

熔接痕不仅使得塑件的外观质量受到影响,而且使塑件的力学性能,如冲击强度、拉伸强度、断裂伸长率等,受到不同程度的影响。

此外,熔接痕还给制品设计和塑件的寿命带来严重的影响,因此,应尽可能地予以避免或改改善。

熔接痕产生的主要原因是:熔融塑料在型腔中遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域或充模料流中断的区域时,多股熔体的汇合;发生浇口喷射充模时,物料不能完全融合。

熔接痕产生原因和解决办法(1)温太低低温熔料的分流汇合性能较差,容易形成熔接痕。

如果说塑件的内外表面在同一部位产生熔接细纹时,往往是由于料温太低引起的熔接不良。

对此,可适当提高料筒及喷嘴温度或者延长注射周期,促使料温上升。

同时,应节制模具内冷却水的通过量,适当提高模具温度。

一般情况下,塑件熔接痕处的强度较差,如果说对模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加热,提高成型件熔接部位的局部温度,往往可以提高塑件熔接处的强度。

如果由于特殊需要,必须采用低温成型工艺时,可适当提高注射速度及增加注射压力,从而改善熔料的汇合性能。

也可在原料配方中适当增用少量润滑剂,提高熔料的流动性能。

(2) 模具缺陷模具浇注系统的结构参数对流料的熔接状况有很大的影响,因为熔接不良主要产生于熔料的分流汇合。

因此,应尽量采用分流少的浇口形式并合理选择浇口位置,尽量避免充模速率不一致及充模料流中断。

在可能的条件下,应选用一点式浇口,因为这种浇口不产生多股料流,熔料不会从两个方向汇合,容易避免熔接痕。

如果模具的浇注系统中,浇口太多或太小,多浇口定位不正确或浇口到流料熔接处的间距太大,浇注系统的主流道进口部位及分流道的流道截面太小,导致料流动阻力太大都会引起熔接不良,使塑件表面产生较明显的熔接痕。

熔接痕原理与解决方案

熔接痕原理与解决方案

▲汽车风扇罩充填过程 ▲熔接痕位置及对接角度
五 熔接痕解决方案的思路和方案综述
模流分析判断熔接线好坏的依据: a:熔接线形成后,熔接线位置胶料所经历的最大压力,压力越大越好。
熔合线位置分布图
产品射压须求为63MPa,靠近流动 末端(结合线发生处)模穴的压力只 剩28MPa
五 熔接痕解决方案的思路和方案综述
c:两股或多股料流汇合时的夹角越大越好,熔接痕汇合角<75°,熔接痕即使经过处理,喷漆也无法遮盖,而且熔接 痕的强度较差。
d:形成熔接线处的剪切应力,小于材料的允许值为好。 e:熔合时冻结层因子值(0~1)越小,熔接痕质量就越好。 4: 解决熔接痕缺陷的方案综述: 预防和解决熔接痕的方案主要从塑胶材料选择、塑胶件设计、模具设计、注塑成型加工和注射机等五个维度入手,缺一 不可。
▲熔接痕处的玻纤取向
六 塑胶材料选择
3:改善原料流动性,对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂,若润滑剂过少,熔合体的流动性差,易 产生熔接痕。必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料。 4:控制二次料的再生次数和使用比例。二次料料粒结构疏松,微孔中贮留的空气量大;二次料的再生次数过多或与新 料的比例太高(一般应小于20%),均会影响熔接痕强度。 5:尽量减少配方中的液体添加剂。原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂(如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂 二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等)用量过多或混合不均,以积集状态进入型腔,形成熔接痕。 6:减少无机填料的添加量,能较好提高熔接痕强度。塑料配方影响着各组分熔体的粘度,因此多组分塑料注塑时熔体 在熔接痕部位的熔接状况受配方的影响较大。多组分塑料中常常添加一部分无机填料以降低成本,由于无机填料的相容 性较差,并且加入后使整个塑料熔体粘度有所增加。

熔接痕形成原因及解决办法

熔接痕形成原因及解决办法

东莞市琪丰塑料有限公司内部培训资料东莞市琪丰塑料有限公司内部培训资料熔接痕形成原因及解决办法很多注塑新手在遇到熔接痕时不知如何处理,现在笔者根据自己的经验在这和大家共同探讨一下熔接痕的形成原因和处理方法。

一.什么是熔接痕成型时熔料汇合处产生的细线被称做熔接痕,熔接痕只发生在熔料汇合部位(使用一个浇口,没有使材料从2个方向合流的制品一般没有熔结痕),就是说,只发生在带孔成型制件、或多个浇口成型的制件,该处的强度低于其它部分。

栅格等制件的熔接痕出现在中心,对强度和外观有影响。

熔结痕同裂纹的区分只要在制品上涂上墨水就能区分开来;有这个现象,在熔结痕的的地方也容易产生飞边。

这是表示在熔结痕的地方材料的压力达到了较高的程度。

正因为如此在熔结痕的地方很少会发生凹痕。

二.熔接痕的形成分类及解决办法1.熔料流动性不足如果熔料流动性不足,熔接处的熔料温度将更低,并且压力损失也大,势必使熔接痕明显、强度下降。

措施:升高熔料温度来提高流动性;加快注射速度使熔料不降温就达到汇合处;升高模具温度减少熔料降温;扩大浇口或加厚到达汇合处路径上的制件壁厚,以减少流动阻力;改用流动性良好的塑料有利于减轻熔接痕;采用多个浇口成型时肯定会产生熔接痕,而用单浇口能够成型时,就可能不产生熔接痕。

2.存在空气或挥发成分如果排气不畅,熔接痕当然变得明显。

这种情形严重时还会引起填充不足或烧伤(参照填充不足、烧伤);所以在熔料流动时首先应把空气或挥发成分排除掉。

措施:有必要利用镶件的缝隙排气或设臵排气孔道;对于空气造成的熔接痕恰好与通常的消除熔接痕方法相反,有时甚至要降低注射速度才能使熔接痕不明显。

3.脱模剂造成当模腔表面涂有脱模剂时,一旦被熔料运送到熔接处,因脱模剂与熔料相互不熔合而产生熔接痕。

当使用含硅脱模剂时,这种现象更严重。

如果这种熔接痕粗重,往往使制件变得脆弱,并且易开裂。

措施:尽量少的使用脱模剂;不使用含硅脱模剂。

4.着色剂造成如果加入铝箔或微粒状着色剂成型圆片制件,熔接痕明显地随着色剂的性质变化。

大型注塑制品熔接痕分析及解决对策

大型注塑制品熔接痕分析及解决对策

模 具和 制造 工业 也发 生 了根本 的变 化 。高 效率 、 自动 化 、大 型 、高精 度 、高寿命 的模具 在整 个 模具 产 量 中
所 占的 比例越来 越 大 ,相 应 的大 型注 塑模 具制 品 占整 个 塑料 制 品 比重 越来 越 大 ,如汽 车保 险杠 、仪 表 盘 、 电视机 外 壳 、洗 衣 机 内缸 ( 双 缸 ) 单 、电 冰 箱 、空 调 机零件 、浴 盆 、桶 、周 转 箱 等 ,一 般 认 为 在 锁 模 力 4 9M ( 0 ) 以上 或 注 射 量 在 1k . N 5 0t g以上 的模 具 做
a ay e n ls d,a d c re p n i gc nr lme s r sf rt ewed l ewe ep p s d a c r ig t i e e ta e tn a tm . n ors o d n o t a u e o h l i r r o e c o dn o d f rn f ci gfco o n o
mo l i g tc n lg ,a d t e mah mai o e o e w l ie W S s t p h e u ir y a d c [r f A ee u d n h oo y n h t e t m d l ft ed l a e u .T ep c l i n l E w r e c h n a L r j t nm uddP d c;We i ;C E onem au y od : ag I e i — ole r ut e n co o l Ln d e A ;C u t esr r e
随 着 高分子 技术 、先 进制 造技 术 、计算 机 辅 助技 术 (A /A / A )等相关技 术突 飞猛进 的发展 , CD CM CE

注塑成型缺陷之熔接痕标准化解决方法

注塑成型缺陷之熔接痕标准化解决方法

Moldflow注塑成型缺陷之熔接痕标准化解决方案一、熔接痕形成机理熔接痕(有称夹水纹)是由模具不同位置浇口处流出的熔融塑料汇聚时形成的交接痕迹。

熔接痕的形成原因是由于各浇口流出的熔料经过形状复杂的型腔到达汇聚处时各自的温度、压力、速度不完全一致而产生的。

熔体汇合时形成的接缝分熔合线(meld line)和熔接痕(weld line),熔合线的性能明显优于熔接痕。

一般而言,汇合角大于135度时形成熔合线,小于135度时形成熔接痕,如下图所示。

熔合线的性能明显优于熔接痕,汇合角对熔接缝的性能有重要影响,因为它影响了熔接后分子链熔合、缠结、扩散的充分程度,汇合角越大,熔接缝性能越好。

图1:熔接痕和熔合纹的定义二、熔接痕的表现形式熔接痕是注塑件的薄弱环节,不但影响制品的外观,而且易于产生应力集中,影响制品的总体强度。

三、熔接痕的评价规格熔接痕一般是两股熔体汇合时形成的表面刻痕,可以通过表面粗糙度计(如图3)来测量,其评价规格可由熔接痕的深度(如图4)来衡量(如图5熔接痕质量的评价规格)。

图3:测量熔接线的表面粗糙度计Weld Line Weld Line表面粗糙度测量计Weld 深度Weld Line 测量结果图4:测量获得的熔接线深度 图5:熔接痕质量的评价规格四、熔接痕产生的原因及改善的对策熔接痕的质量与人机料法环等因素都有直接或间接关系,关键是要把握影响的主要因素,并确定正确的改善措施。

熔接痕改良措施见下表:熔接痕产生原因改善对策塑料流动性不佳 改善模具浇注系统的滞流现象,扩大浇口、流道和注射口,改善物料的流动性。

添加补强料太多玻纤含量越高,熔接痕强度越低。

玻纤长径比增加时,熔接痕强度降低。

0123456012345Weld Line 深度(μm)质量水平NGOKGoodBadWeld Line 深度≦2μm射压或射速过低增加射压或射速自然可以改善。

射压和射速是相关连的,同时增加二者并不恰当。

塑胶件熔接痕产生原因和解决办法

塑胶件熔接痕产生原因和解决办法

塑胶件熔接痕产生原因和解决办法熔接痕(Weld Lines),在注塑成型制品的众多缺陷中,熔接痕是最为普遍的,除少数几何形状非常简单的注塑件外,发生在大多数注塑件上(形状通常为一条线或V形槽),尤其是需要使用多浇口模具和嵌件的大型复杂品。

熔接痕不仅使得塑胶件的外观质量受到影响,而且使塑件的力学性能,如冲击强度、拉伸强度、断裂伸长率等,受到不同程度的影响。

此外,熔接痕还给制品设计和塑件的寿命带来严重的影响,因此,应尽可能地予以避免或改改善。

熔接痕产生的主要原因是:熔融塑料在型腔中遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域或充模料流中断的区域时,多股熔体的汇合;发生浇口喷射充模时,胶料不能完全融合。

产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。

熔接痕产生原因和解决办法:1.温度问题(太低):①料筒温度太低;②喷嘴温度太低;③模温太低;④拼缝处模温太低;⑤塑料熔体温度不均。

低温熔料的分流汇合性能较差,容易形成熔接痕。

如果说塑件的内外表面在同一部位产生熔接细纹时,往往是由于料温太低引起的熔接不良。

对此,可适当提高料筒及喷嘴温度或者延长注射周期,促使料温上升。

同时,应节制模具内冷却水的通过量,适当提高模具温度。

一般情况下,塑件熔接痕处的强度较差,如果说对模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加热,提高成型件熔接部位的局部温度,往往可以提高塑件熔接处的强度。

如果由于特殊需要,必须采用低温成型工艺时,可适当提高注射速度及增加注射压力,从而改善熔料的汇合性能。

也可在原料配方中适当增用少量润滑剂,提高熔料的流动性能。

2.模具缺陷<1>分流道太小;<2>浇口太小;<3>三流道进口直径太小;<4>喷嘴孔太小;<5>浇口离拼缝处太远,可增加辅助浇口;改善方法:应增加流道的尺寸,提高流道效率,同时增加冷料井的容积。

扩大或缩小浇口截面,改变浇口位置。

浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动。

平板电视高光面框注塑成型缺陷及解决方法探讨

平板电视高光面框注塑成型缺陷及解决方法探讨

6 总 结
本文 针对 平板 电视面框 注 塑成 型过 程 中常见 的 问 题如 熔 接 线 、浇 口印 、表 面 白 雾 、料 花 、银 丝 、变
图 1 热嘴冷却水套 5
F g 1 C l h n e fn z l i 5 o d c a n lo o ze
色 、冷料 、收缩率 问题 的解 决 方法进 行 了讨论 。了解 高光 制 品注 塑成 型 的特点 ,分 析缺 陷 的相关 因素 ,就 可 以找 到 问题 的解 决 思路 。
流道 残胶 很 多 。
5 收 缩 率 问题 的 解 决 方 法
理论上 P C、AB / MMA、A S在 通 常 的注 塑 条 SP B
件 下 收 缩 率 均 处 于 04 一07 之 问 ;产 品实 际 的 .% .%
收缩率 与产 品结 构 、模具 水路 设计 、成型 时的机 台设
备 有关 系 。通 常蒸 气 模 的 缩 水 率 比普 通 模 的收 缩 率
大 ,后 壳 比前框 的 收缩率 大 。
通 常情 况 下 ,前 框 厚 度 在 2 5~3m 时 缩 水 率 . m 在 03 ~04 % 之 间 ,而后 壳 相 同厚 度 在 04 ~ .% .5 .%
0 6 ,可 以根据 以 前所 做 模 具 的缩 水 率 成 型后 的实 .%
际尺寸进 行更 准 确 的调整 。
mo i [ ] C m u rMe os A p Meh E g 9 8 l n J . o p t t d p l c n ,19 , dg e h
透 明 塑料 包 装倍 受市 场 青 睐
普 通 的化妆 品 、洗 涤用 品包 装容 器 ,绝大 部分 取 材 于高 密度 聚 乙烯 。为满 足 不 同产 品的包 装要 求 ,塑 料瓶 选 用 的材料 也 日益 丰富起 来 。 的服务 取 胜外 ,透 明包 装愈 来愈 显得 重要 。从 市场 观 点看 ,包 装是 商 品整体 中的形式 产 品 ,是很 重 要 的一

注塑成型中熔接痕问题解决策略

注塑成型中熔接痕问题解决策略

注塑成型中熔接痕问题解决策略
注塑成型中熔接痕问题解决策略
注塑成型是一种常用的塑料加工方法,它可以快速、高效地生产出各种形状复杂的塑料制品。

然而,在注塑过程中,有时会出现熔接痕问题,这给产品的外观和质量带来了一定的影响。

那么,如何解决注塑成型中的熔接痕问题呢?
首先,我们需要了解熔接痕的形成原因。

熔接痕是由于注塑过程中,熔融的塑料在流动过程中遇到一些障碍,导致塑料无法完全融合在一起而形成的。

这些障碍可能是注射模具的设计问题,也可能是注射工艺参数的设置不当。

针对注射模具的设计问题,我们可以通过改善模具的流道和冷却系统来解决熔接痕问题。

首先,我们可以设计更加平滑的模具流道,减少塑料在流动过程中的阻力,从而降低熔接痕的发生。

其次,我们可以优化冷却系统,确保塑料在流动过程中能够充分冷却,避免热塑料在流动过程中重新熔化,从而减少熔接痕的形成。

针对注射工艺参数的设置问题,我们可以通过调整注射温度、压力和速度等参数来解决熔接痕问题。

首先,我们可以适当提高注射温度,使得熔融的塑料更加流动,从而减少熔接痕的发生。

其次,我们可以调整注射压力和速度,使得塑料在注射过程中能够充分填充模具腔体,避免造成熔接痕。

此外,我们还可以通过优化原料的选择来解决熔接痕问题。

不同的塑料材料对于熔接痕的敏感性是不同的,因此我们可以选择一些抗熔接痕的塑料材料来进行注塑成型,从而减少熔接痕的发生。

总之,解决注塑成型中的熔接痕问题需要综合考虑注射模具的设计、注射工艺参数的设置以及原料的选择等因素。

只有在这些方面都做到合理和优化,才能有效地解决熔接痕问题,提高产品的质量和外观。

注塑件缺陷分析与改善(二)熔接线

注塑件缺陷分析与改善(二)熔接线

注塑件缺陷分析与改善(二)熔接线熔接线是塑件表面的一种线状痕迹,是由注射或挤出中若干股流料在模具中分流汇合,熔料在界面处未完全熔合,彼此不能熔接为一体,形成熔合印迹,影响塑件的外观质量及力学性能。

熔接线的位置强度是周围塑料强度的40%到95%,熔接线还给制品设计和塑件的寿命带来严重的影响,因此应尽可能地予以避免或改善。

在注塑成型制品的众多缺陷中,熔接线是最为普遍的,除少数几何形状非常简单的注塑件外,大多数注塑件上都会有熔接线产生,形状通常为一条线或v 形槽,尤其是使用多浇口模具和嵌件的大型复杂制品,下面对熔接线的成因及改善作简要分析。

1、设备方面注塑机容量小,塑化量超过注塑机容量的75%以上,可能会造成塑化不良,熔体温度不均,影响材料熔合。

为改善熔接线,必要时更换塑化容量大的注塑机。

2、模具方面(1) 在熔接线部位改善模具的排气效果。

(2) 模具温度过低,应适当提高模具温度或有目的地提高熔接线处的局部温度。

在模具上的(产生熔接线部位)加电热棒,局部升高模温。

(3) 调整浇口位置和数量,将熔接线转移到装配后能遮处或不明显的地方。

(4) 适当加大主、分流道及冷料穴的尺寸,防止冷料进入模具内增大熔接线的明显程度。

(5) 增加模具水道数量,减小模具的温度梯度,可改善熔接线。

(6) 对于圆环形产品,将轮辐式浇口改成中央圆盘式膜浇口。

(7) 调整浇口位置或浇口数量,增大熔接线的汇合角(汇合角大于75度),则可以改善。

(8) 对于壁厚不均,引起进胶不均匀产生的熔接线,在模具设计时使用“限流”和“导流”设计概念,确保其熔料均匀流动,可改善此种熔接线。

(9) 对于玻纤增强塑料或含有金属粉的色粉,产生的熔接线无法改善时,可在熔接线部位开设溢流穴(冷料井),将夹水纹移到溢流穴内,再加工掉(其厚度需接近壁厚才有效。

(10) 利用抽真空注塑模具或蒸汽模具(高温无痕模具),则可改善熔接线。

(11) 改善模具的脱模斜度和胶件的脱模效果,防止注射过程打脱模剂引起的熔接线。

应用Taguchi方法消除产品表面熔接痕的工艺研究

应用Taguchi方法消除产品表面熔接痕的工艺研究

直 接 以 熔接痕长度 为
一 一
圳 ) 有 限公 司 ;
指 标进 行 分 析

选 用 丙 烯腈 丁 二 烯 苯

模温 控 制设 备
发的模具 温控 系统 速响应模具


课 题 组 自行 开 主 要 由温 度 快
乙 烯 共 聚 物 (A B S )
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作 者 利 用 T a g ll c h i 方 法 设 计 了 L 9 实验 矩 阵 就 是 其 中
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注塑件熔接痕成因改进措施

注塑件熔接痕成因改进措施

注塑件熔接痕成因及改良举措熔接痕是影响塑件质量的一个重要因素.研究发现:在相同工艺条件下,熔接痕区域的强度只有原始材料的10-92% ,严重影响制品的正常使用.如在汽车行业,不合格的塑件直接导致汽车质量下降,甚至危及人的生命平安.因此,研究熔接痕的形成过程、影响因素及寻找消除熔接痕的方法具有重要的现实意义.熔接痕的形成机理制品的熔接痕〞是指两股熔融物料相接触时形成的形态结构和力学性能完全不同於其他部分的三维区域.注塑件中最常见的熔接痕有两种根本类型:一种是因塑件结构特点或尺寸较大,为减小熔体流程和充模时间,采用两个或两个以上浇口时,从不同浇口进入型腔的熔体前锋相遇处形成的熔接痕,称为冷熔接痕;另一种是当型腔内装有型芯和嵌件时,熔体绕经这种障碍物时分为两股,绕过障碍物彳灸两股熔体又重新集合形成的熔接痕,称为热熔接痕.冷熔接痕和热熔接痕的形成过程分别如图1 (a)和图1 (b)所示.另外,当制件壁厚过分悬殊时,流体流经型腔时所受的阻力不同,在壁厚处阻力小,流速快;而壁薄处阻力大,流速慢.由於这种流动速度的差异,使来自不同壁厚的熔体,以不同的流速相集合,最终在集合处形成熔接痕,其形成过程如图 1 (c)所示.图1注塑件中常见的熔接痕成因熔接痕的影响因素及改良消除的举措由於熔接痕对塑件的质量有重要的影响,人们对其形成机理和性能评价做了大量研究,并提出了多种解决方案.1.注塑工艺参数对熔接痕的影响a.温度的影响升高温度可以加速聚合物的松弛过程,减少分子链缠结的时间,这样更有利於物料前端分子的充分熔合、扩散和缠结,从而提升熔接痕区域的强度.实验证实:提升熔体温度有利於减少塑件外表V型口的深度,当熔体温度从220 C提升到250 C时,V型糟的深度从7^m 下降至3叩.温度对含有33%玻璃纤维增强的PA66注塑制品熔接痕拉伸水平的影响,经研究发现:有无熔接痕的试样拉伸强度都会随着熔体温度的升高而升高;温度变化对熔接痕的拉伸强度的影响并非是线性的,温度相对较低〔如70 C〕时,随着温度的升高,熔接痕的拉伸强度变化明显;但当温度升到一定程度时,这种变化相对平缓.用PA66 〔35%玻纤增强〕,用ABS做实验也得到相似的结论. 利用模拟发现温度和熔体温度对不同材料形成熔接痕强度的影响并不一样.采用实验和模拟相结合的方法发现,在注塑成型工艺参数中,熔体温度对ABS塑件熔接痕强度影响最大.b.注射压力和保压压力的影响注射压力是塑料熔体充模和成型的重要因素,其作用是克服塑料熔体在料筒、喷嘴及浇注系统和型腔中流动时的阻力,给予塑料熔体足够的充模速度,能对熔体进行压实,以保证注塑制品的质量.提升注射压力有助於克服流道阻力,把压力传递到熔体前锋,使熔体在熔接痕处以高压熔合,增加熔接痕处的密度,从而使熔接痕强度得到提升.提升保压压力不仅可以给熔料分子链的运动提供更多的动能,而且能够促进两股熔体的相互结合,从而提升熔接痕区域的密度和熔接痕的强度.c.注射速度和注射时间的影响提升注射速度和缩短注射时间会减少熔体前锋集合前的流动时间,降低热损耗,并增强剪切生热,使熔体黏度下降,流动性增加,从而提升熔接痕强度.熔接痕的强度对注射时间非常敏感,会随着注射时间的缩短而增强.但是注射速度过大,容易产生湍流〔熔体破裂〕,严重影响塑件的性能.通常注射成型时应采用先低压慢速注射,然彳灸再根据塑件的形状来调节注射速度的方式.在实际生产中,为了缩短生产周期,防止出现湍流的情况,更多的是采用中等较高的注射速度.注射速度影响熔体在型腔内的流动行为,也影响型腔内的压力、温度及制品的性能.注射速度大,熔体通过模具浇注系统和型腔的流速也大,物料受到剪切作用就越强烈,摩擦生热就越大,温度上升,粘度下降,物料的流程也延长,型腔压力也提升,制品熔接痕的强度也提升.2.模具设计对熔接痕的影响在选定材料、设置完工艺参数之彳灸,模具的设计就成了最关键的一步.合理的模具结构可以减少熔接痕的产生,提升熔接痕区域的强度或降低熔接痕对塑件整体性能的影响.a.浇注系统的设计根据熔接痕的形成原理可知,对多个浇口充模势必形成多个分支料流, 如果浇口数量为N,熔接痕的数量至少为N-1.可见浇口的数量越多,产生的熔接痕也越多,如果来自各浇口的料流前锋熔体不能很好地熔合,那么会使熔接痕加重,严重影响塑件质量.图2为浇口位置对塑件熔接痕的影响.如图2 (a),由於浇口位置设定不当导致流程过长,压力和温度下降大,前锋料流不能充分融合.而图2 (b)的浇口位置缩短了流程,从而可以提升熔接痕处的结合强度.图2浇口位置对塑件熔接痕的影响b.排气系统和冷料井的设计由於排气不畅而产生的剩余气体在注射过程中被压缩在模腔内,不仅会烧伤制品还会导致熔接痕出现.气体在熔体充模时容易被排挤到熔体的集合部位, 在两股料流之间产生夹层,最终阻碍料流融合,不仅促使熔接痕产生而且会降低熔接痕处的强度. PS塑件在充分排气时,熔接痕处的强度为36.5MPa ,而无排气时只有17.5MPa.模具充分排气或采用真空引气均利於减轻消除熔接痕.另外,在熔接痕出现的部位开设冷料穴可使熔体前锋在冷料穴部位集合〔俗称垃圾销〕.提升熔体在塑件末端集合时的温度,不仅可以减小熔接痕的产生,而且可以增强熔接痕处的强度.c.温度调控系统的设计模温越低越不利於熔体的充分熔合.模具设计时,假设冷却水道离熔体集合处太近,那么接缝处的熔体因温度降低粘度升高而无法熔合,将产生明显的熔接痕.冷却系统设计不当,还会造成模具温度分配相差过大,致使塑料熔体充模时,型腔不同部位因温差导致填充速度不同,从而引起熔接痕.所以,温控系统的合理设计,会使模具温度波动分布均匀,减少熔接痕的产生.现在实现了急冷急热注塑模具温度限制调节系统,使模具型腔外表温度能够根据注塑过程中各阶段的需求快速转换.这种急冷急热模温调节系统,其共同优点是因成型面能被急速、均匀地冷却,并能急速加热到接近或等於原料的熔融温度,因此成型的产品质量好,不易产生熔接痕、流痕等成型缺陷.另有一种利用电池圈的磁效应迅速加热模具成型外表,然彳灸再用冷却水冷却模具来实现模具温度限制的方法,可以提升塑件质量,防止熔接痕的产生.d.型腔、型芯外表粗糙度的设计型腔、型芯的外表粗糙度也会影响塑料熔体的充模流动速度.外表粗糙度值过大,那么熔体流速减慢,模具壁冷凝层加厚,料流截面减小,流动阻力增大,熔体温差扩大,分支流的熔接强度下降.加工模具时,如果型腔外表粗糙度不一致,也会因熔体充模速度不同而导致熔接痕的生成.e.模具结构在其他方面的改良一种能消除有孔注塑制品外观熔接痕的模具结构,具体方法是制品在型腔内刚刚注塑充填完成时,利用镶芯对型腔内较软的物料熔体进行切割,得到制品孔.该方法可以用於外表有各种类型孔的塑料制品,可以完全消除孔处的熔接痕,从而提升产品质量.还有一种特殊注塑机构,实际生产中,在动、定模板未锁紧时〔间隙2mm〕进行注塑,在注塑量为所需注塑量的70%-80%时进行二次合模.由於模具未完全闭合时没有型芯的分流作用, 不会形成熔接痕,所以能够彻底杜绝熔接痕的产生. 3. 顺序阀针浇口技术对熔接痕的影响在产品高度自动化的大批量生产过程中,几乎所有的大型注塑件都采用系统.对於此类塑件而言,多浇口进胶可以保证型腔充填完全并提升充填效率, 但这也必然会产生分支料流,从而导致熔接痕的出现.而采用根据顺序翻开浇口阀针的方法,可使熔料流依次融合向型 腔两端,从而解决熔接痕的问题.顺序阀针法浇口技术是近年来开发的一种注塑成型新技术, 其理论模型由美国 Moldflow 公司率先提出,而美国 GE 公司首先在薄壁件生产中对其进行了商业应用.顺序阀针浇注技 术是在原来热流道浇口处加上一个可以限制开、关的阀门装置,注塑浇口的开、关根据具 体要求决定其工作方式.注塑模具浇注系统采用阀针式浇注限制彳灸,可以通过浇口限制熔体的流动方向和流量,到达消除或减少熔接痕的目的.浇口的开启或者关闭由液压缸或者 汽缸驱动,在热流道中浇口与顶杆的连接是一根圆柱顶针.采用顺序阀针浇口技术成型制品时,一般分为四个步骤,在整个过程中一个浇口最多可以经过两次开、关,如图3所示〔其中白色为填充局部〕:〔1〕注塑开始,翻开模具中间浇口,向型腔内注入熔体,继而向两侧分流;〔2〕当熔体刚好流经两侧浇口时,关闭中间浇口,同时翻开两侧浇口;〔3〕当熔体充满整个型腔,开始补缩、保压时,翻开所有浇口; 〔4〕保压结束前,关闭所有 浇口,冷却制品,开模取件. 顺序浇口技术具有以下几个特点:消除大型塑件熔接痕;降低成型压力及相关剩余应力; 缩短成型周期;注射压力和保压压力带来的影响相互独立,喷嘴的闭启就可调整型腔的压 力.在成型大型塑件时,传统的同步多点进胶,虽然能使熔体充满整个型腔,但是由於熔 接痕的存在,很难使产品质量到达理想的要求.经生产实践证实,顺序阀针浇口技术切实 有效地解决了注塑中的熔接痕问题.4. 其他改善熔接痕强度的方法也就图3顺序阀浇口运行示意图要消除或者减少熔接痕的影响,提升熔接痕的强度,还可从选择基体树脂和助剂等入手.由於熔接痕处往往存在应力集中,所以可以用热处理的方法为注塑制品消除或减小在成型过程中形成的内应力,改善制品的力学性能.对於无定型塑料其处理方法是在高於玻璃化温度10-15 C、惰性气氛条件下,在参加适当液体或热空气的烘箱中放置一定时间;对於半结晶型塑料,要在低於熔点温度50-80 C的相似条件下放置一定时间,通常以40-50min/mm 为宜,然彳灸再将塑料冷却到室温.此外,研究者们还尝试了双推冲模法和振动辅助注塑成型法来减少熔接痕的产生.a.双推充模法双推充模法是研究人员在研究材料自增强技术时,提出的一种成型方法.该系统由左注射系统、右注射系统和具有两个浇口的模具组成.开始时,两个浇口同时充模,当型腔被充满时,会在中间形成平面状的熔接痕区域.这时,限制系统驱动未固化的物料左右运动.由於靠近模壁处剪切应力大、凝固早,所以物料移动困难,於是熔接痕形成V型结构.然彳如物料在左右两个限制系统的作用下左右移动,如此反复几次,熔接痕所在的面便形成了犬牙交错状态,从而提升了两股料流的结合强度,改善了熔接痕的力学性能.与上述方法相似的是Bevis创造的双柱塞推料法,工作时,活塞的往复运动带动了充满模腔内的熔体的往复运动,到达了双推充模法的预期效果.b.振动辅助注塑成型振动辅助注塑成型是借助外加力场〔包括机械振动、声波振动和超声波振动等〕对原料进行塑化和加工,从而使塑件的整体性能得到大幅度提升的一种新型高聚物成型方法.其作用机理是通过局部加振,使聚合物产生脉动.这种方法主要是利用电磁振动使物料在料筒内塑化更加完全,有较低的充模粘度,而且容易排除气体,有利於熔接痕强度的提升.熔接痕的存在不仅会引起塑件外表的质量问题,还会影响塑件的强度.熔接对於大多数塑件而言是难以防止的,但是通过对塑件结构及模具结构进行改善,实行主动限制,可以消除或大大降低熔接痕的影响,使塑件外观及力学性能满足设计要求和使用要求.此外,原料自身的结晶度、松弛时间等性质也是影响熔接产生的重要原因,选择适宜的树脂对於消除或减少熔接痕也有重要意义.。

怎样改进产品熔接痕处开裂问题解读

怎样改进产品熔接痕处开裂问题解读
怎样改进产品熔接痕处开裂问题
2012年6月
一.熔接痕的形成机理
• 熔接痕是指融熔塑料以较高的速度注入模具流道, 热传递使开始进入的熔体热量迅速散失,在模壁表 面和料流前锋形成冷凝层。当两股以上料流汇时, 料流流动前锋包裹着的这层张力较大的冷凝层起 到了阻止对方与自身融为一体的作用,影响了两熔 流的彻底均匀混合,由此导致了两熔体相接触段的 局部微观结构不同,宏观上就会出现一条平直或弯 曲的隐若现的痕迹,严重时会呈现一道较明显的接 缝。它是两股流动的塑料熔体相接触而形成的形 态结构和力学性能都完全不同于塑料其它部分的 三维区域。
• (2)适当增加浇口数量。对尺寸较大的制品,适当 增加浇口数比少浇口的熔体充模流程与时间大大 缩短,流动中的熔体温度与压力损失减少,从而有 利于料流前锋面熔体的相互熔合,提高熔接质量, 减轻熔接痕的外观明显程度。 • 若各浇口进入型腔的熔体速度不一致,易使交汇 处产生熔接痕,对此,应采用分流少的浇口形式, 合理选择浇口位置,如有可能,应尽量选用一点 式浇口。
• 4)原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂 (如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯以 及稳定剂、抗静电剂等)用量过多或混合不均, 以积集状态进入型腔,形成熔接痕;尽量减少配 方中的液体添加剂。 • 5) 原料不清洁,材料中混入了多次回用胶料,检 查来源清除杂质。再生料含量太高或回收使用次 数太多,需要通过试验控制用量。
• (1)合理设置浇口位置。缩短浇口与熔接区域的距 离,避免流程过长导致的前锋料流温降过多,如将 图2浇口位置改为图3所示时,熔接强度将得到显著 提高。另外,要避免小浇口正对着一个大型腔,防止 熔体在较高的剪切速率产生喷射流动或蠕动,防止 熔料充射到型腔对面产生向回折叠堆积,冷却后形 成无规则的波纹状熔接痕。

注塑件熔接痕及尼龙垫片缺陷分析

注塑件熔接痕及尼龙垫片缺陷分析

注塑件熔接痕及尼龙垫片缺陷分析摘要通过在新乡原隆航空设备有限公司平原塑料厂地学习,使我对注塑制品的生产工艺以及注塑制品的缺陷问题有了更深入地认识和理解。

本文第一部分对一件具体注塑产品“表面裂缝”进行分析观察,初步得出该缺陷为熔接痕。

然后对照熔接痕的形成机理,并通过打磨实验,由熔接痕V形缺口的深度,证明该裂缝为熔接痕。

最后分析了V形缺口对注塑件力学性能的影响以及介绍了一些改善熔接痕性能的方法。

第二部分通过一个实验,介绍了尼龙垫片的整个生产工艺,并分析了尼龙垫片常见的缺陷问题。

关键词:注塑工艺、工艺参数、缺陷、熔接痕、力学性能、改善方法。

The defect analysis of knit-lines in one kind of Injection-molded parts and nylon gasketAbstractThrough the learning in pinyuan plastic factory which subordinated to xinxiang yuanlong aviation equipment limited company . I acquired a deepen recognize and understanding on process technology and defective of injection molding products. The first part of this paper is about observing and analysising the“Surface crack”in a product and then weld line is enduced. according to the mechanism of weld line this surface crack is certified as weld line with burnishing experiment and judged from V gap depth . mechanical property of injection molding product was influenced by V gap depth is researched , some improving methods for weld line are introduced .the second part presented the whole productive technology of nylon gasket d with an experiment and the common defects of of nylon gasket is analysed.Keywords:Injection molding process,technological parameter,defect,weld line,mechanical property ,improving method目录摘要 (I)Abstract (II)目录 ................................................................................................................................................ I II1、前言 (1)2、对塑料注塑技术的认识 (1)3、注塑件熔接痕缺陷分析 (2)3.1 熔接痕的确定 (2)3.2 熔接痕V形缺口对力学性能的影响 (4)3.3 熔接痕性能的改善 (5)3.4结论 (7)4、尼龙垫片缺陷分析 (7)4.1 实验部分 (7)4.1.1 试验主要原材料 (7)4.1.2 试验设备与工装 (7)4.1.3 尼龙垫片的注塑工艺 (7)4.1.4 尼龙垫片的注塑工艺参数 (7)a 工艺参数的概念 (7)b 工艺参数 (8)4.1.5 尼龙垫片的加工工艺 (8)a 原料的预处理 (8)b 注塑工艺 (9)4.1.6 制品图片 (10)4.2 讨论 (10)4.2.1尼龙-6垫片常见缺陷分析 (10)5、结语 (11)参考文献 (12)致谢 .................................................................................................................. 错误!未定义书签。

注塑产品中的气痕与熔接痕的处理

注塑产品中的气痕与熔接痕的处理

注塑产品中的气痕与熔接痕的处理
在注塑产品时,我们发现产品上有一条线痕,那我们该如何判断它是气痕还
是熔接痕呢。

气痕产生的主要原因是模具排气不良引起的,相对好的制件表面,会显得更暗色。

熔接痕产生的主要原因是塑胶在模腔内的交汇处会产生熔接线,熔接线是不可避免的,可采用用增大流速,温度,压力等方法降低熔接线的明显度以达到需要的表面要求。

"气痕"简单含义是像雾气一样的痕迹,或由气造成的痕迹.但归根结底属于应力痕.气痕一般从进胶口开始的,那如何去判断解决呢?一种情况是不断trial-error,另
一种办法则是加入使用一些带有理论的工具获得一些理性的数据来辅助判断,从
而缩短trial-error时间,甚至一次成功.
有气痕的地方加做一些镶件(公模上)
1.加排气,可以在公模里镶件排气镶件;
2.改进胶口,或加大进胶口,流道尺寸
3.产品加胶,或底部增加加强筋
4.采用高压低速注射
5.模温升高
熔接痕是在坯件跟进胶口对立的方向,通过调位置把产品别打满,把产品缺胶的位置调到那条裂痕上看裂痕两边的胶口是不是很圆滑,如果是的话那就是溶接痕。

从形成熔接痕的原因而言,要减少熔接痕,就要降低注射或挤出过程中物料的“分流后汇合”现象发生的可能性。

为了减少并消除这一现象,有如下方法:
1)提高模具温度
2)调整注射速度
3)全面排气
4)保持模具表面清洁
5)调整注射压力和补塑压力(end)。

注塑成型熔接痕的研究现状

注塑成型熔接痕的研究现状
结束语总之模具制造维修人员在日常工作中要善于总结经验开拓思路创新创造争取用最少的改动量最经济的办法来有效的消除或大大降低熔接痕产生的影响使塑件外观及力学性能满足设计要求和使用要求从而节省制造成本减少废品量创造出更多的经济价值
注塑成型熔接痕的研究现状
摘要:在注塑成型过程中,当有两个或多个上料流汇合时,由于模具温度较低,产品表面冷却较快,在生产制品表面汇合熔化不良的熔体形成的接缝称为熔接痕。本文就注塑成型熔接痕形成的原因及控制措施进行了探讨。
关键词:注塑成型;熔接痕;原因;消除方法
前言
熔接痕是注塑成型制品中一种常见的质量缺陷,它不仅影响产品的外观质量,而且会降低产品的整体强度,易于产生应力集中,导致产品开裂,缩短产品的使用寿命。因此,熔接痕的预测与控制一直是注塑成型中的热点研究问题。
1注塑成型过程分析
注塑成型生产线可分为预塑计量段、液压充模段、保压锁模段和冷却定型段四个部分。其中计量段是指螺杆挤出机中的功能单元,为保证物料熔体的温度满足生产需要,即能够达到成型要求,又不会使物料发生分解,因此物料经熔融塑化混炼后,在计量段应达到各部分均化的要求。而其中预塑是指固体高分子物料颗粒进过加热形成熔融状态,然后进入料筒中时,通过螺杆运动产生的机械剪切力挤压进行流动,使之形成均质化和良好可塑性的一个过程,可分为能量输入阶段和转化阶段。预塑能量输入阶段一般又可分为电热组件加热和螺杆机械运动产生热能的两种传热方式。此过程中涉及的关键参数为注塑模具温度和螺杆挤出机运动速度。液压充模段主要功能单元为通过液压推动螺杆运动,至其头部具有较大压强,足以将物料熔体以高速流动的喷射状经螺杆头部喷嘴注入型腔的注塑过程。物料熔体进入型腔后,变为稳定流动状态,其流动过程中会受到来自自身状态产生的黏滞阻力和机筒的摩擦阻力。为防止物料熔体填充不充分,注塑压力需足够强,能够克服黏滞阻力和摩擦阻力,同时随着充模程度的不断深化,熔体外层凝结成固体,流体通道变小,黏滞阻力增大,至浇口处熔体完全凝固,充填完毕。此过程中涉及的关键参数为注射压力和型腔温度。保压锁模段主要功能单元为维持一定压力,使液压充模段剩余的物料熔体继续流动,同时螺杆也会因物料熔体温度变化引起的体积改变而产生少量的压缩位移。保压锁模段会直接影响成品尺寸、外观和性能,此过程中涉及的关键参数为保压压力和时间。冷却定型段主要功能单元为通过模具温度变化,使塑料制品从浇口开始固化,直至整体完全固化脱模。该过程主要为能量交换过程,由于外部物质传递过程停止,模具内部冷却导致温度不均匀分布,物料熔体收缩,型腔少量熔体存在流动,直到物料熔体完全冷却固化,到达脱模要求。此过程中涉及的关键参数为模具及物料熔体温度和热传导率。

注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法

注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法

注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。

一般情况下,主要影响外观,对涂装、电镀产生影响。

严重时,对制品强度产生影响(特别是在纤维增强树脂时,尤为严重)。

可参考以下几项予以改善:l、调整成型条件,提高流动性。

如,提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。

2、增设排气槽,在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。

3、尽量减少脱模剂的使用。

4、设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处,成型后再予以切断去除。

5、若仅影响外观,则可改变烧四位置,以改变熔接痕的位置。

或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等,予以修饰。

一、异常现象产品原因解决方法1、裂纹1)模具太冷调整模具温度2)冷却时间太长降低冷却时间3)塑料和金属嵌件收缩不一样对金属嵌件预热4)顶出装置倾斜不平衡,顶出截面积小或分布不当调整顶出装置或合理安排顶杆数量及其位置5)制作斜度不够,脱模难正确设计脱模斜度2、制品表面有波纹1)物料温度低,拈度大提高料温2)注射压力料温高,可减少注射压力,反之则加大注射压力3)模具温度低提高模具温度或4)浇口太小适当扩展浇口3、制品脆性强度下降1)料温太高,塑料分解降低料温,控制物料在料筒内滞留时间2)塑料和嵌件处内应力过大对嵌件预热,保证嵌件周围有一定厚度的塑料3)塑料回用次数多控制回料配比4)塑料含水原料预热干燥4、脱模难1)模具顶出装置结构不良改进顶出设计2)模腔脱模斜度不够正确设计模具3)模腔温度不合适适当控制模温4)模腔有接缝或存料清理模具5)成型周期太短或太长适当控制注塑周期6)模芯无进气孔修改模具5、制品尺寸不稳定1)机器电路或油路系统不稳修正电器或油压系统2)温度。

时间。

压力变化调节,控制基本一致3)塑料颗粒大小不一使用均一塑料4)回收下脚料与新料混合比例不均控制混合比例,使均匀5)加料不均控制或调节加料均匀6、制件脱皮分层1)不同塑料混杂采用单一品种的塑料2)同一塑料不同牌号混杂采用同牌号的塑料3)塑化不良提高成型温度4)混入异物清理原材料,出去杂质7、熔接痕1)塑料温度太低提高机筒。

消除塑料制品熔结痕的方法

消除塑料制品熔结痕的方法

消除塑料制品熔结痕的方法
一.制品产生熔结痕的原因:
1-1由于溶融材料的先头部分冷却固化在合流不造成条状的熔结痕。

1-2 由于空气还有材料的挥发分被封闭
1-3 型腔内残留有脱模剂。

二.相关联的知识:
2-1 使用一个浇口,没有使材料从2个方向合流的制品一般没有熔结痕,除此以外,如果想避免熔结痕只能改变浇口的位置使熔结痕发生在不显眼或看起来顺眼的位置。

(图A)
2-2 模具上的销(在制品上的孔)一般都会发生熔结痕。

(图A)
2-3 因空气被封闭而产生熔结痕的现象非常多,所以必须使空气完全逸出。

2-4也有用这种方法的:使产生熔结痕的地方发生在制品多余的薄片上,然后再把薄片切断(图C)
2-5 脱模剂过多而使熔融的材料的先头部分浮起送进型腔,肯定就会发生熔结痕。

熔合痕
图A 改变浇口位置
浇口

熔合线
图B 制品上孔引起的熔结痕
熔合痕
多余的薄片
图C 使熔结痕发生在多余的薄片上
飞边
图D 在熔合部发生飞边
三.解决方法:
3-1 即时:提高射出速度,提高模具温度,提高料筒的温度,提高射出压力。

3-2 短期的:增加气体逸出槽。

3-3 长期的:改变浇口的位置。

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图 3潜伏进浇与进气系统
作 者简 介
张斌 ( 1 9 8 1 一), 男, 河南信 阳人 ,硕 士 , 广 东环境 保 护工 程 职 业 学 院机 电工程 系 ,主要 从 事模 具设 计 与制 造 方 面的教 学
与研 究工作 。
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开采多年 , 地 面 已经下沉 变形 且基 本沉稳 , 但 由于工 程规 模较 大 , 建 成后 增 加 较 大 的地 面荷 载 , 有 可 能使 覆岩 破 坏形 成 的微 小 空 间 ( 垮 落岩 石碎 胀 、岩块 间隙 、离层 间 隙等 ) 压 密 实从 而下 沉 , 引起采空 区覆岩和地表重新移动变形 , 加剧采空塌陷及伴生地 裂缝 地质 灾 害 , 使 地 基失 稳 , 危 害 工程 安 全 , 因此 综 合 分析 预 测工 程建 设 引 发或 加 剧采 空 塌 陷及 伴生 地 裂缝 地 质 灾害 的危 险
参 考文献
[ 1 ] 国 家煤 炭 工业 局 . 建 筑物 、 水体 、铁 路及 主 要 井巷 煤 柱 留设
状 及若 干 技 术 问题 探 讨 【 J ] . 中 国地质 灾害 与 防治 学报 ,2 0 0 8 ,
1 9( 4) : 1 3 2 — 1 3 4 .

作 者简 介
3 采用 普 通三 板 模单 个潜 浇 口进 胶 、气 辅注 塑 来 改善熔
接 痕
为 避 免 塑 件 表 面产 生熔 接 线 采 用 三板 模 单 个 潜 浇 口进 浇 , பைடு நூலகம் 进 点潜 在斜 顶或 顶针 上 , 但 由于 塑件 面积较 大 , 将难 以填 充满 , 尤 其是 塑 件 末端 可 能 会 出现缺 胶 或缩 水 痕 , 为 解决 此 问题 , 在 模具设计时 , 模具上增加气针和辅助气道 , 注塑时采用气辅成型 , 辅 助气 道与 进气 点 、进点位 置如 图 2 所示。 采 用 中3的气道 , 进胶 点与进 气点 距离 约 3 0 m m, 两 段气 道 之间 留一 段 距 离 ,以免两 股气 流 相撞 而 停滞 ; 为避 免 塑件 上 可 能 出现 的气 辅 成 型不 良 , 辅助 气 道做 在 塑 件 的侧 壁转 弯 处 。潜 伏进浇 与进 气 系统如 图 3 所示。
采 用单 个浇 口 , 产 品表面 不会 出现熔 接痕 , 浇 口去 除简 单 ; 采 用 气 辅 成 型有 助 于 降低 注 塑 压力 、锁模 力 , 延 长模 具 寿 命 ; 减 轻 产 品重量 , 节 省塑 料 ; 促进 充模 , 解 决塑 件表 面缩 水 问题 。 但 需 要 注意 的是 , 如果 模具 设 计不 当或调 机 问题 , 塑件 表 面将 出现 气 道痕 、起 泡 等气 辅 成 型缺 陷 , 产 品表 面亮 度 达不 到 专用 高光模 具成 型所产 生 的效果 。 4 结 论 通 过 以上分 析 可知 : 采 用 普通 三 板模 单 个潜 浇 口进 胶 、气 辅 注塑 的方 法来 改 善 高光 大 平板 塑件 的 熔接 痕 , 在保 证 塑 件填 充 的基 础 上 , 可有 效 控 制熔 接痕 的产 生 , 具 有 经 济 、节 能 环保 等 优点 , 并 应用 到 某 高端 投 影机 上壳 实 际 生产 中 , 取得 了 良好 的经 济效 益和社 会效 益 。
I 浇 注 系 统
i 气针

参 考文献
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\ 蠹 囊 一 ≤
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张勇 ( 1 9 7 3 一 ), 男, 山 东巨野人 , 高级工程 师 ,1 9 9 6 年毕 业于西安地质学院地质专业,分配在 山东地矿局从事大地质 工 作 , 目前从 事地 质 勘 查研 究 工作 和地 质 灾害应 用性 评价 等 工程
实践 工作 。
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性为 大 。
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2)在工程规划设计建设时根据有关勘察评价结果科学规 划 、合理 布局 , 采 用 相应 的建 筑结 构基 础 , 宜 以采 空 区下 岩层 作 为持 力 层 , 强 化地 基 稳 固性 , 提 高建 筑 物 整体 稳 固性 和 抗不 均匀 沉降 能力 , 确 保工 程安全 , 并加 强 地质 灾害和 地质 环境 监测 。 项 目建 设 过 程 中要 定期 对所 建 建筑 进 行 沉降 监 测 , 运行 后 沉 降 监 测 3~ 5 年 , 密切 观测沉 降变化 并及 时处 理 。
程 当中 的应 用 和发 展 给我 们 国 家的 电子 工程 设 计 带来 了巨 大 的 变革 , 通过 E D A技术设计出来 的机械电子产品不仅使用性能好 , 而且 专 业 化程 度 也有 着 非常 大 的提 升 。机 械 电子 工 程设 计 人 员 在工 作过 程 当中采 用该技 术不 但 能够较 大程 度的 提高 工作效 率 , 还 能够 获 得更 多 具 有高 附加 值 的 电子 产 品来 。在 本 文 当 中 , 对 E D A技 术 进 行 了简 要介 绍 , 并重 点 分析 其在 机 械 电子 工程 当中
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