炼钢设备检修质量技术标准
炼钢维修考核工作制度
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炼钢维修考核工作制度一、总则第一条为了加强炼钢维修工作的管理,提高维修质量和效率,确保生产设备的稳定运行,根据炼钢生产的实际情况,制定本考核工作制度。
第二条本制度适用于炼钢厂所有从事维修工作的人员,包括维修工程师、维修技工和维修辅助人员。
第三条本制度考核内容包括:维修质量、维修效率、维修成本、安全生产、团队合作等方面。
第四条本制度考核方式分为定期考核和不定期考核,定期考核分为月度考核、季度考核和年度考核。
二、维修质量考核第五条维修质量考核主要包括设备修复率、设备故障复位率、设备维修合格率等指标。
第六条设备修复率指设备维修后能够恢复正常运行的比例,设备故障复位率指设备维修后能够达到生产要求的比例,设备维修合格率指设备维修后符合质量标准的比例。
第七条维修质量考核采取随机抽查、定期评估等方式进行,考核结果作为评价维修人员工作质量的重要依据。
三、维修效率考核第八条维修效率考核主要包括维修响应时间、维修完成时间、维修工作量等指标。
第九条维修响应时间指从设备发生故障到维修人员到达现场的时间,维修完成时间指从维修人员到达现场到设备恢复正常运行的时间,维修工作量指维修人员完成的工作量。
第十条维修效率考核采取记录、统计和分析的方式进行,考核结果作为评价维修人员工作效率的重要依据。
四、维修成本考核第十一条维修成本考核主要包括维修费用、维修材料成本、维修人工成本等指标。
第十二条维修费用指维修过程中产生的所有费用,维修材料成本指维修过程中材料的使用成本,维修人工成本指维修过程中人工的使用成本。
第十三条维修成本考核采取记录、统计和分析的方式进行,考核结果作为评价维修人员成本控制能力的重要依据。
五、安全生产考核第十四条安全生产考核主要包括安全生产意识、安全生产操作、安全生产记录等指标。
第十五条安全生产意识指维修人员在工作中对安全生产的认识和重视程度,安全生产操作指维修人员在操作过程中的规范性和安全性,安全生产记录指维修过程中安全生产的相关记录。
天车机械维修技术标准
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Q235=B ZG340-640 ZG340-640 成品 ZG340-640 成品 Q235-B
铸铁 45#调质 成品 成品 成品 Q235=B ZG340-640
成品 Q235-B ZG340-640 成品 成品 ZG55II ZG55II Q235-B ZG340-640 成品 Q235-B
铸铁 45#调质 成品 成品
测量
1M
4Y
12.副钩制动器
部位略图
12.副钩制动器 13、副钩减速机 14、副钩卷筒 15、副钩吊钩总称
联轴器 连接螺丝 壳体 齿轮 高速轴轴承 中速轴轴承 低速轴轴承 连接螺丝 卷筒 轴承 连接螺丝 钢丝绳 滑轮 轴承 销轴 止推轴承 吊钩 连接螺丝
成品 Q235-B 铸铁 45#调质 成品 成品 成品 Q235-B HT200 成品 Q235-B
成品 ZG55II Q235-B
维修技术标
装置名称
单件名称
材质
1.大车装置 2.大车制动器 3.大车减速机 4、大车车轮
跨度
两主梁轨距 连接螺丝 制动轮 联轴器 连接螺丝 壳体 齿轮 高速轴轴承 中速轴轴承 低速速轴轴承 连接螺丝 踏面 轮缘 轴承
Q235-B ZG340-640 成品 Q235-B
编制单位:炼钢厂 设备名称:炼钢100吨天车
部位略图
维 修 技 术 标 准 (100吨天车)
年--- Y 月---M 周---W D--日 班--S
装置名称
单件名称
材质
1.大车装置 2.大车制动器 3、大车减速机 4、大车车轮 5.小车制动器 6、小车减速机
跨度
两主梁轨距 连接螺丝 制动轮 联轴器 连接螺丝 壳体 齿轮 高速轴轴承 中速轴轴承 低速速轴轴承 连接螺丝 踏面 轮缘 轴承 制动轮 联轴器 连接螺丝 壳体 齿轮 高速轴轴承 二轴轴承 三轴轴承 低速轴轴承
炼铁高炉设备维护检修标准化作业
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机械化工炼铁高炉设备维护检修标准化作业胡 毅(南京钢铁集团炼铁事业部设备处,江苏 南京 210035)摘要:钢铁工业是我国的支柱性产业,对我国劳动力就业起到了补充作用,对我国的经济发展和社会发展有着无可比拟的重要作用。
在炼铁高炉设备使用过程中,相关人员要对定期的标准化维护检修,避免出现安全问题。
而炼铁高炉作为一种大型的冶炼装备,其生产能力和效率直接影响冶金企业的生存和发展。
本文围绕炼铁高炉设备维护检修标准化作业进行阐述,希望能够帮助相关工作人员顺利开展工作,从而促进炼铁高炉设备维护检修标准化工作水平提升。
关键词:炼铁高炉设备;维护检修;标准化作业炼铁是钢铁工业的重要组成部分,其生产的好坏对我国的经济发展和社会稳定具有十分重大的影响意义。
随着时代的进步和科技的飞速前进,世界各国都在积极进行着对高炉设备的研究与开发,以提高其生产的效率、降低生产成本,并取得了一定的成就。
促进炼铁高炉设备的标准化维护检修常态化,减少安全事故的发生。
高炉设备组成比较复杂,主要分为上料、炉顶、炉体和煤气系统等部分,而维护检修工作也会受高空和煤气等不良环境影响,因此在维护检修中应该尽量的排除不良环境的影响。
因此,执行高炉维护检修的标准化作业非常重要,这对于促进炼铁高炉设备寿命延长有着无可比拟的重要作用。
1 设备维护检修标准化1.1 作业方式标准化采用标准化的作业方式,能够降低劳动强度,提高作业效率。
经过综合考虑、精密测量,选择科学合理的作业方案,比如:在更换热风阀等大型设备时,可提前将需要更换的备件、材料运至现场,并提前割除阻碍作业的平台等钢结构,停炉后严格按照旧设备拆除,新设备安装的标准化顺序进行作业。
作业完成后做好介质试压、单机调试、联动调试等工作,还要根据标准化作业的要求,做好设备运行后的复紧螺栓、泄露监测等维护工作。
1.2 作业材料标准化作业材料标准化主要包括以下几方面:①现场所用螺栓等材料,不可为了方便而随意改变规格,要采用图纸规定的标准螺栓螺帽,这样能够延长螺栓的使用寿命,且具有精度与强度。
AQ 2001-2018 炼钢安全规程
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××××××××ICS 13.100C 65备案号: 中华人民共和国安全生产行业标准AQAQ2001—2018代替AQ2001-2004 炼钢安全规程Safety regulations for steel-making(报批稿)2018-05-22发布 2018-12-01实施中华人民共和国应急管理部 发布目次前言 (III)1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 术语和定义 (2)4 安全管理 (3)5 厂(车间)的位置与布置 (5)5.1 厂(车间)的位置 (5)5.2 厂(车间)的布置 (5)6 厂房及其内部建、构筑物 (5)6.1 厂房 (6)6.2 建、构筑物 (6)7 原材料 (7)7.1 散状材料 (7)7.2 废钢 (8)7.3 铁水贮运和预处理设施 (8)8 炼钢相关设备 (9)8.1 铁水罐、钢水罐、中间罐、渣罐(盆) (9)8.2 铁水罐、钢水罐、中间罐烘烤器及其他烧嘴 (9)8.3 地面车辆 (10)8.4 起重设备 (10)8.5 外部运输设备 (11)8.6 其他设备 (12)9 氧气转炉 (12)9.1 设备与相关设施 (12)9.2 生产操作 (13)10 电炉 (14)10.1 设备与相关设施 (14)10.2 生产操作 (16)11 炉外精炼 (16)11.1 设备与相关设施 (16)11.2 生产操作 (17)12 钢水浇注 (18)12.1 钢水罐、中间罐准备 (18)12.2 模铸 (18)12.3 连铸 (19)12.4 钢锭(坯)处理 (20)13 动力供应与管线 (21)13.1 供电与电气设备 (21)13.2 动力管线 (22)13.3 氧气 (22)13.4 煤气 (22)13.5 给排水 (23)I14 炉渣 (23)15 检修 (23)15.1 拆炉 (23)15.2 修炉作业施工区要求 (23)15.3 转炉修炉 (24)15.4 电炉修炉 (24)15.5 其他 (24)16 照明 (25)II前言本标准的全部技术内容为强制性。
炼钢车间维修制度
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炼钢车间维修制度一、引言炼钢车间是钢铁企业生产过程中的关键环节,对于保证生产流程的持续稳定运行至关重要。
然而,随着设备运行时间的推移,设备可能出现故障或需要维修保养。
为了保证车间设备的高效运行和延长设备的使用寿命,炼钢车间维修制度得以制定和实施。
本文将简要介绍炼钢车间维修制度的目的、范围、要求以及执行机制。
二、目的炼钢车间维修制度的目的是为了确保炼钢车间设备的正常运行,及时检测和修复设备故障,以保证生产的连续性和高效性。
通过制定维修制度,旨在最大程度地减少设备故障造成的停工时间,提高设备维护效率,降低维修成本,延长设备的使用寿命。
三、范围炼钢车间维修制度适用于炼钢车间内的所有设备,包括但不限于高炉、冶炼炉、连铸机等。
同时,维修制度也适用于涉及炼钢设备的维修保养人员,包括机械师、电工、仪表工等。
四、要求1. 定期检查:制定检查计划,定期对炼钢车间设备进行检查,包括设备外观、润滑油、电气系统等,及时发现问题并做好记录。
2. 预防性维修:制定设备维护计划,根据设备使用时间和工作强度,定期对设备进行预防性维修,如更换易损件、检查润滑系统等。
3. 故障处理:设立故障处理机制,对于发生故障的设备,及时派遣维修人员进行维修,确保设备尽快恢复正常运行。
4. 安全保障:维修过程中,要确保操作人员和维修人员的安全。
对于需要维修的设备,事先做好停电、断电等安全措施。
5. 保养记录:建立设备维修保养记录,包括维修时间、维修人员、维修内容等,以便日后查询和分析。
6. 培训与交流:定期组织维修保养人员培训,提高其技能水平和维修意识。
同时,建立维修人员之间的交流平台,分享经验和解决问题。
五、执行机制1. 系统梳理:对炼钢车间设备进行整理和归类,建立设备清单和维修记录。
2. 组织实施:设立维修保养小组,由专门的维修人员负责设备的维修和保养工作。
同时,设立维修保养负责人,负责协调和管理维修保养工作。
3. 定期检查:制定检查计划,明确检查的内容和频率,确保设备的定期检查工作得以有效进行。
炼钢厂设备检修管理制度
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炼钢厂设备检修管理制度
主要包括以下内容:
1. 检修计划制定:制定年度、季度、月度、周度的设备检修计划,并根据工作量、优先级和紧急程度进行安排。
2. 检修工作票管理:每次设备检修需要制定相应的工作票,包括设备名称、检修内容、操作步骤、安全注意事项等,并由专人负责审核和签发。
3. 检修人员管理:确保检修人员具备相应的技术能力和经验,进行培训和考核,并根据工作需要进行合理调配和安排。
4. 检修工具和材料管理:对所需的检修工具和材料进行统一管理,定期检查库存数量和质量,及时补充和更新。
5. 检修设备标识管理:确保设备的标识清晰可见,包括设备名称、型号、制造日期、检修日期等信息,方便检修人员识别和操作。
6. 检修过程管理:严格按照工作票的要求进行检修,遵守相关的操作规程和安全操作要求,做到工序清晰、流程规范。
7. 检修记录管理:对每次检修的过程、结果、问题和措施进行详细记录,及时报告和归档,为下次检修提供参考依据。
8. 设备检修验收管理:对检修完成的设备进行验收,确认其性能、质量和安全符合要求,评估检修工作的效果和成果。
9. 隐患排查和整改管理:及时发现和排查设备的隐患问题,并制定整改措施和计划,确保设备在下次使用前消除问题。
10. 持续改进和经验总结:定期评估和改进设备检修管理制度,汇总和总结检修过程中的经验和教训,提高管理水平和工作效率。
以上是一份炼钢厂设备检修管理制度的基本内容,可以根据具体情况进行调整和完善。
炼钢厂一次除尘OG系统维修技术标准
![炼钢厂一次除尘OG系统维修技术标准](https://img.taocdn.com/s3/m/741635370640be1e650e52ea551810a6f524c81d.png)
OG湿法除尘系统维修技术标准一、适用范围:1.本技术标准适用于炼钢厂2#转炉一次烟气全湿法净化系统。
2.本技术标准解释权归属炼钢厂设备科点检站。
二、工艺技术、原理1.工艺简介在转炉吹氧过程中,炉内反应过程中产生〜1500°C的高温烟气携带平均100(波动范围70-200)g∕Nm3的粉尘从炉口溢出进入烟罩,通过汽化冷却烟道的辐射吸热将烟气的温度降到700°C~900o C的同时回收余热生产蒸汽。
经汽化烟道降温后的烟气进入烟气净化系统,首先进入喷淋塔,经喷水降温及粗除尘,喷淋塔出口烟气温度一般控制在70o C~75°C;烟气经底部脱水后烟气流旋转转向上进入环缝文氏管,环缝文氏管为精除尘设备,可将粉尘浓度控制在30mg∕Nm3以下;之后烟气进入下降管进行调质降温,最后烟气经旋风除尘脱水塔后由风机输送到进入煤气柜或放散。
烟气净化部分主要包括一次冷却粗除尘和精除尘及烟气脱水三大部分组成,完成烟气的降温、除尘及脱水,以完成烟气排放标准及后续工序使用转炉煤气。
2.工艺流程转炉汽化烟道—→溢流水盆喷淋冷却塔上升斜管旋风除尘脱水塔下降管180°弯管长颈环缝文氏管机前管道—→一次除尘风机三通阀"→放散烟囱水封逆止阀煤气柜3.系统原理简述3.1汽化烟道通过溢流水盆与高效喷雾饱和塔相连接。
900°C~1100°C高温烟气经水冷短管进入高效喷雾饱和冷却塔,在塔内实行热交换后,达到饱和温度≤75°C~55℃o4.2在喷淋冷却塔中实行热交换是通过7支螺旋式喷枪来实现。
5.3饱和烟气在蒸发冷却过程中初步完成粗除尘而实现重力分离。
6.4初步分离的饱和烟气以大于100m∕s的高速,在文氏管中得到净化。
7.5环缝型喉口采用4只螺旋喷嘴完成精除尘任务,喷枪布局3支在上方,枪头朝上(30t∕h)1支枪在下方,枪头朝上(70t∕h);而净化后的含水烟气通过180°大弯头使弯头原积灰处同时得到清洗。
炼钢部检修管理制度
![炼钢部检修管理制度](https://img.taocdn.com/s3/m/fe36e948cd1755270722192e453610661fd95a47.png)
炼钢部检修管理制度第一章总则第一条根据公司相关规定及炼钢部实际情况,制定本管理制度,旨在规范炼钢部检修工作,提高检修效率,确保生产安全和质量。
第二条炼钢部检修管理制度适用于炼钢部所有设备的检修工作,具体包括设备的维护、保养、故障检修等内容。
第三条炼钢部检修工作由检修部门负责组织实施,各班组、班组长、监工等负责按照本制度要求开展检修工作,并对检修工作的质量和效果负责。
第四条炼钢部检修管理制度由炼钢部生产技术部门制定,并报炼钢部领导审批,定期进行评估和更新。
第二章检修部门组织管理第五条炼钢部检修部门按照生产计划和设备运行情况,制定检修计划,组织检修人员进行设备的维护保养和故障检修。
第六条炼钢部检修部门根据设备的使用频率和重要性,建立设备档案,定期对设备进行检查和评估,制定设备保养计划,确保设备的正常运行。
第七条炼钢部检修部门负责对检修人员进行技能培训和考核,确保检修人员具备必要的技能和知识。
第八条炼钢部检修部门负责对检修工作进行监督和检查,及时发现和解决检修过程中出现的问题,保证检修工作的质量和效率。
第九条炼钢部检修部门负责编制检修报告,记录设备的检修情况、故障原因及处理结果,形成检修档案,为今后的检修工作提供参考。
第三章班组管理第十条炼钢部各班组根据检修计划,及时安排人员进行设备的维护保养和故障检修,确保设备的正常运行。
第十一条炼钢部各班组对检修人员进行技能培训和考核,提高检修人员的业务水平和工作效率。
第十二条炼钢部各班组负责对检修工作进行记录和总结,及时向检修部门汇报检修情况,并根据检修报告及时调整检修计划。
第十三条炼钢部各班组负责对设备的日常管理和维护,对设备进行定期检查和保养,确保设备的正常运转。
第四章安全管理第十四条炼钢部检修工作必须严格遵守公司安全规定,确保检修过程中人员和设备的安全。
第十五条炼钢部检修过程中,必须穿戴好相关防护装备,遵守操作规程,确保作业安全。
第十六条炼钢部检修部门负责对检修工作进行安全检查,发现安全隐患及时整改,确保检修工作的安全。
炼钢厂湿电除尘维修技术标准
![炼钢厂湿电除尘维修技术标准](https://img.taocdn.com/s3/m/f7af867fc950ad02de80d4d8d15abe23482f0315.png)
湿电除尘维修技术标准一、适用范围1.1本技术标准适用于XX炼钢厂湿电除尘的维护和检修。
1.2本标准解释权归属炼钢厂点检站。
二、概述湿式电除尘器由湿电本体、氮气控制系统、冲洗系统和污水系统组成。
1.氮气系统控制设备:氮气进气阀、氮气加热器2只1.1氮气进气阀:确保湿电设备的安全运行。
1.2氮气加热器:控制氮气加热器出口温度在一定范围内。
1.3工艺管路:氮气进气管路分两路,分别向一、二电场提供氮气,管路各自独立。
1.4在氮气加热器出口有温度测量仪器,氮气加热器根据出口温度值和瓷瓶温度值的设定进行温度调节。
2.污水自滤系统控制设备:污水自滤泵2台,一用一备。
1.1污水自滤泵一用一备,24小时运行。
2. 2污水自滤泵将污水管内的脏水经过过滤送往净水罐,并将脏水送往污水罐。
3.排污水系统控制设备:排污水泵2台,一用一备,水罐液位:连续液位变送器1只3.1排污水泵一用一备。
3.2变频器控制:将液位划分为高液位、低液位,在画面上进行设置,当污水实际水位高于设定的高液位的时候排污泵启动当实际液位低于设定液位的时候排污泵停止。
4.净环水系统控制设备:增压净水泵2台,一用一备,进水阀1台,净水灌液位计1只。
进水阀用来控制补水,当净水灌实际液位低于设定值的时候进水阀自动打开, 当实际液位高于设定值的时候进水阀自动关掉。
增压泵:一用一备运行。
5.冲洗水系统设备:冲洗水泵3台,二用一备,阀门若干。
每个电场使用一个水泵进行冲洗。
从净水罐内取水,冲洗泵将水送上顶部平台,用于湿电内部冲洗喷嘴供水。
切断阀门根据控制系统要求和炼钢冶炼过程的需要进行动作。
冲洗系统主要分成顶部冲洗和侧部冲洗。
收到出钢信号后,首先进行顶部冲洗,然后进行侧部冲洗。
三、使用范围、工作原理和工艺过程L使用范围a.烟气来源:炼钢转炉一次烟气b.烟气温度:50-65℃C.烟尘初始浓度:IOO (Max: 160) mg∕Nm3d.转炉一次烟气超低排放专用设计2.工作原理湿式电除尘器除尘原理是:电除尘器内部核心装置为极线和极板。
设备维修检查准则与规定
![设备维修检查准则与规定](https://img.taocdn.com/s3/m/79727fbabb0d4a7302768e9951e79b89680268bb.png)
设备维修检查准则与规定1. 引言本文档旨在制定设备维修检查准则与规定,以确保设备维修工作的高效性和安全性。
以下是针对设备维修的一些基本准则和规定。
2. 设备维修准则2.1. 维修流程- 所有设备维修工作应遵循统一的维修流程,包括故障报告、维修申请、维修排期、维修实施、维修记录等环节。
- 维修流程中的每个环节都应有专人负责,并及时进行沟通和协调,以确保维修工作的顺利进行。
2.2. 安全标准- 所有设备维修人员必须遵守安全操作规程,包括佩戴必要的个人防护装备、使用合适的工具和设备等。
- 设备维修过程中,应特别注意电气安全、化学品安全、机械安全等方面的风险,并采取相应的措施来防范事故的发生。
2.3. 维修质量- 设备维修应确保维修质量,维修后的设备应能正常运行,并符合相关的技术规范和标准。
- 维修人员应具备专业的技能和知识,并严格按照维修手册和操作指南进行操作,以保证维修质量的稳定性和可靠性。
3. 设备维修规定3.1. 维修申请与排期- 设备维修需由设备使用部门提出维修申请,并详细描述设备故障情况。
- 维修申请应提前提交,以便安排合适的维修排期,以最大程度地减少设备停机时间。
3.2. 维修记录与报告- 每次设备维修都应记录维修过程和维修结果,并填写维修报告。
- 维修报告应包括维修日期、维修人员、维修内容、更换的零部件等详细信息,以便后续维护和分析。
4. 总结本文档制定了设备维修的检查准则与规定,以确保设备维修工作的高效性和安全性。
遵循这些准则和规定,能够提高设备维修的质量和效率,减少设备故障对生产和工作的影响。
钢材检验规范标准
![钢材检验规范标准](https://img.taocdn.com/s3/m/93d7542049d7c1c708a1284ac850ad02de8007ab.png)
钢材检验规范标准
引言
为了保障钢材产品质量,维护消费者利益,针对钢材的检验工作必不可少,本文档就钢材检验的规范标准进行说明。
检验范围
本文档中的钢材统一指用于建筑、机械、制造等领域的各种规格和材质的钢材产品,不包括特殊用途(如核能、军工等)钢材产品。
检验要求
外观质量
钢材表面不得出现麻子、裂纹、折迹等缺陷,划痕宽度应符合相关标准。
几何尺寸和形状误差
对于钢材的截面尺寸、形状和长度等应符合产品标准要求,离子射线探伤合格率应为100%。
化学成分和机械性能
钢材各项化学成分和机械性能应符合相关标准,如抗拉强度等。
检验方法
常用的检验方法包括目视检查、用手比较触觉检查、对照样板、尺等工具测量、光学测量等。
同时,必要情况下也可以采用无损检
验等特殊方法。
结论
钢材检验是保障其产品质量必不可少的一环,各项检验指标应
严格按照国家相关标准执行。
同时,要确保检验工作人员具备相应
的资质和技能,加强对整个检验过程的监控和管理,确保检验结果
准确可靠。
设备维修评定标准与要求
![设备维修评定标准与要求](https://img.taocdn.com/s3/m/6c2ef04753ea551810a6f524ccbff121dd36c52b.png)
设备维修评定标准与要求1. 引言本文件规定了设备维修评定标准与要求,旨在确保设备维修工作的质量,保障设备正常运行,降低故障率,提高生产效率。
所有从事设备维修工作的员工必须遵循本文件的规定。
2. 评定标准2.1 维修计划- 维修项目:根据设备运行状况、历史维修记录、预防性维护计划等因素制定维修项目。
维修项目:根据设备运行状况、历史维修记录、预防性维护计划等因素制定维修项目。
- 维修时间:合理安排维修时间,尽量减少设备停机时间,避免影响生产。
维修时间:合理安排维修时间,尽量减少设备停机时间,避免影响生产。
2.2 维修过程- 故障诊断:准确判断设备故障原因,记录故障现象、故障频率等信息。
故障诊断:准确判断设备故障原因,记录故障现象、故障频率等信息。
- 维修方法:选择合适的维修方法,确保维修质量。
维修方法:选择合适的维修方法,确保维修质量。
- 维修质量:维修后设备应恢复正常功能,不得有新的故障。
维修质量:维修后设备应恢复正常功能,不得有新的故障。
- 维修记录:详细记录维修过程,包括维修措施、更换零部件等信息。
维修记录:详细记录维修过程,包括维修措施、更换零部件等信息。
2.3 维修效果评估- 设备运行状况:维修后设备运行稳定,故障率降低。
设备运行状况:维修后设备运行稳定,故障率降低。
- 生产效率:维修后设备生产效率提高,不得有因维修质量导致的生产事故。
生产效率:维修后设备生产效率提高,不得有因维修质量导致的生产事故。
- 员工满意度:员工对维修服务满意,无有效投诉。
员工满意度:员工对维修服务满意,无有效投诉。
3. 评定要求3.1 维修人员要求- 专业技能:维修人员应具备相应的专业技能,通过相关培训和考核。
专业技能:维修人员应具备相应的专业技能,通过相关培训和考核。
- 工作经验:维修人员应具有一定的设备维修工作经验。
工作经验:维修人员应具有一定的设备维修工作经验。
3.2 维修工具与设备要求- 工具配备:维修人员应配备齐全、合格的维修工具。
炼铁厂设备检修安全规定
![炼铁厂设备检修安全规定](https://img.taocdn.com/s3/m/8e89d85e11a6f524ccbff121dd36a32d7375c7fb.png)
炼铁厂设备检修安全规定
炼铁厂设备检修是一个非常重要的环节,需要严格遵守安全规定,以确保工作人员的安全和设备的正常运行。
以下是一些常见的炼铁厂设备检修安全规定:
1. 设备检修前,需要对设备进行全面的停机检查,确保设备处于安全停机状态,完成隔离、放空、排污等必要的准备工作。
2. 在进行设备检修时,必须使用适当的个人防护装备,如安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等,以保护工作人员的安全。
3. 检修人员需要事先获得相应的技术培训和操作指导,并严格按照操作规程进行检修工作,不得擅自操作设备或进行超负荷工作。
4. 检修过程中,要随时注意设备的工作状态,及时发现和解决问题,并及时向上级报告,以免发生事故。
5. 如果需要使用吊装设备进行检修,必须经过专业培训并获得相应的资质证书,严格按照规定的操作程序进行操作。
6. 在设备检修期间,严禁吸烟、使用明火进行作业,严禁在设备上放置易燃和易爆物品,以防发生火灾或爆炸事故。
7. 检修结束后,需要对设备进行必要的清理和维护,确保设备的安全运行和延长设备的使用寿命。
除了以上规定外,还需根据具体情况制定相应的安全操作规程和应急预案,以保障设备检修工作的顺利进行和工作人员的安全。
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设备点检管理规定炼钢厂
![设备点检管理规定炼钢厂](https://img.taocdn.com/s3/m/da0c8647daef5ef7bb0d3cd6.png)
设备点检管理规定第一章总则第一条设备点检制是以点检为核心,实行全员设备管理的一种综合性的基本制度,也是设备管理工作的一项基本管理制度。
第二条点检的分类(一)固定周期的点检1、日常点检在设备运转中和运转前后,点检人员靠“五感”对设备进行短时间的外观点检,及时发现各种异常现象,如振动、异音、发热、松动、损伤、腐蚀、异味、泄漏等,以防止和避免设备在非正常状态下工作,点检周期一般不超过一星期。
2、定期点检为预测设备内部工作情况,点检人员靠“五感”或简单工具、仪表对设备重点部位仔细地进行静(或动)态的外观点检,点检周期一般为一至四周。
定期点检中还包括重合点检项目。
所谓重合点检是指专职点检人员对日常点检中的重点项目重合进行详细外观点检,用比较的方法确定设备内部工作情况,点检周期一般不超过一个月。
3、长期点检为了解决设备磨损情况和劣化倾向,对设备进行详细检查,检查周期一般在一个月以上。
这种点检主要包括两个方面:(1)在线解体检查按规定的周期,在生产线定修停机情况下进行全部或局部的解体,并对机件进行详细测量检查,以确定其磨损形变的程度。
(2)离线解体检查有计划地或故障损坏时对更换下来的单体设备或分部设备、重要部件进行离线解体检查(修复),留待以后作为备品而循环使用。
4、精密点检用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试检查,或在不解体的情况下运用诊断技术,即用特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、应力、温升、电流、电压等物理量,通过对测得的数据进行分析比较,定量的确定设备技术状况和劣化倾向程度,以判断其修理和调整的必要性,点检周期根据有关规定和要求而定。
(二)不固定周期的点检当发现设备有疑点时,对设备进行的解体检查或精密点检。
第三条设备使用操作、点检、维修人员必须严格按点检的要求,定点、定期、定标准,定方法、定责任人的点检。
第四条在搞好点检的基础上,根据点检信息制定有效可靠地维修、维护对策,对设备进行有计划、有针对性地调整、修理,有效控制设备事故(故障)的发生,使设备始终保持良好的状态。
炼钢车间各岗位作业标准
![炼钢车间各岗位作业标准](https://img.taocdn.com/s3/m/9585a6d9d5d8d15abe23482fb4daa58da0111cb1.png)
炼钢车间各岗位作业标准1、使用范围1.1本标准规定了炼钢车间各岗位的工作职责,以及各岗位作业标准、技术操作的基本要求。
2、通则2.1操作牌制度:2.1.1操作牌是允许检修及操作设备的证件,所有岗位人员及相关管理人员必须严格贯彻执行操作牌制度。
2.1.2操作牌是岗位人员操作设备不可缺少的一部分,应随设备一起交接,没有操作牌应立即报告领导查明原因,由岗位人员与检修单位领导工共同在场,确认后方准交接设备,并迅速补发操作牌。
2.1.3设备在正常运行时,操作牌应放在固定位置。
2.1.4设备检修人员在检查润滑或修理设备时,必须经主管领导签字确认,事先在岗位操作牌使用登记本登记后向岗位人员索取操作牌,办理停电手续。
主电室或配电站人员按操作牌的停电部位进行拉闸停电。
并在开关上挂上“有人操作,禁止合闸”的警示牌。
2.1.5设备操作,检修人员将操作牌交给他人或让他人拿走后就失去了操作检修的权利,应立即将情况汇报。
2.1.6岗位操作人员在工作中如拒绝将操作牌交给检修或其它有关人员,说明操作人员不同意在此时检修停止,为此发生争议时由设备部、调度室负责协调解决。
2.1.7岗位操作人员将操作牌交给检修润滑之前,必须按停止操作规定,将设备停止运行并切断电源。
2.1.8持有操作牌的检修人员在工作结束后必须将工具材料,整理好,待全部人员离开危险区域后,再将操作牌交给岗位操作人员。
2.1.9工作中如将操作牌丢失,必须立即向单位领导汇报,经情况了解属实后,方可补发操作牌。
2.2安全生产通则:2.2.1在工作期间内必须严格遵守劳动纪律,不得擅自脱离岗、串岗和睡岗。
代替其它岗位操作,严禁将操作牌交给不懂操作技术和安全知识的人操作,严禁班中喝酒和酒后上岗。
2.2.2必须严格遵守现场悬挂的安全信号标志牌和其它警戒牌所提示的注意事项,并严格执行在危险区域工作的规定制定,不得乱动和损坏现场的各种功能标示牌。
2.2.3认真做好现场整顿工作,保持现场的清洁畅通,对有缺陷的设备和工具必须及时整改,创造良好的安全生产环境。
钢铁冶炼厂施工及验收标准
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钢铁冶炼厂施工及验收标准钢铁冶炼厂是一个重要的工业生产基地,其施工和验收标准直接关系到生产质量和安全。
本文将详细介绍钢铁冶炼厂施工及验收标准,帮助相关工作人员更好地进行工作。
一、施工标准
1. 设计规范:钢铁冶炼厂施工前需要进行详细设计,设计应符合国家相关标准和规范,确保设备、建筑结构等符合要求。
2. 施工工艺:施工过程中应按照工艺流程操作,保证每个环节的质量和安全,杜绝违章操作。
3. 施工人员:施工人员应具备相关从业资格证书,熟悉工艺流程和安全规范,严格遵守操作规程。
4. 材料选用:施工过程中所使用的材料应符合相关标准,具备检验证书,确保质量符合要求。
5. 安全措施:施工现场应做好安全防护工作,配备必要的安全设施和消防设备,保障工作人员的安全。
二、验收标准
1. 设备检测:钢铁冶炼厂建设完成后,需要对设备进行严格的检测和试运行,确保设备正常运转。
2. 工艺流程验收:验收人员需要对工艺流程进行检查,确认每个环节都符合要求,不存在安全隐患和质量问题。
3. 人员资质:验收人员应具备相关从业资格证书,熟悉设备操作和安全规范,能够保证正常生产运行。
4. 环保标准:钢铁冶炼厂的建设应符合国家环保要求,通过环保部门验收,保证生产不对环境造成污染。
5. 安全验收:验收过程中应重点关注安全问题,对工作人员的安全培训和设备安全运行进行检查,确保安全生产。
通过以上措施,可以有效保证钢铁冶炼厂的施工和验收符合标准,达到预期的生产效果和安全要求。
希望相关人员认真执行,确保施工过程和验收过程中不出现任何违规行为,切实保障生产质量和安全。
《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》(YBJ201-83)
![《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》(YBJ201-83)](https://img.taocdn.com/s3/m/eee177c2bb4cf7ec4afed0dc.png)
4.3.2 环氧砂浆锚固地脚螺栓的安设应符合冶基规 101—78《环氧砂浆锚固地螺栓技术规
程》的规定。
4.4 地脚螺栓的紧固
4.4.1 设备底座上用于找平的调整螺钉,在地脚螺栓紧固前应予回松。地脚螺栓紧固后,
调整螺钉不应受力。
4.4.2 地脚螺栓紧固工具的选择可参见附录 B(参考件)。
4.4.3 地脚螺栓的紧固程度,一般用锤敲击螺母,根据响声和反弹力凭经验检查。锤头规
5.1.9 设备拆卸时,应对易于混淆的零、部件作出相对位置的标志。
5.1.10 设备装配时,应先检查零、部件与装配有关尺寸的偏差、形状和位置误差,符合设
备技术文件要求后,按照装配顺序和标记进行装配。
5.2 螺纹连接件、键、定位销装配
5.2.1 螺纹连接件的装配,螺栓头部、螺母与被联接件的接触应紧密,紧密程度一般用
e. 使零、部件在符合作用下受力较小。 3.5 拉钢丝测检、平行度、同轴度时,应根据测检精度要求和拉设跨距选用直径为 0.2~ 0.75mm 的整根钢丝,其拉紧力一般为钢丝破断力的 50%~80%。水平方向拉钢丝测检需考虑钢 丝挠度影响时,钢丝两支点间的距离不应大于 16m;钢丝在自重作用下的挠度应按下式计算:
5.1.4 设备表面的防锈油脂可选择下列方法清洗:
a. 用金属清洗剂(非离子表面活性剂)清洗;
b. 用蒸气或热空气吹洗,吹洗后必须及时除尽水分;
c. 用热的机械油、汽轮机油或变压器油清洗,油温不应超过 100℃,如将被清洗的零、部
件浸入油内加热溶解清洗时,被清洗的零、部件应与加热容器底部和四周保持适当距离;
1
2
向 图1:永久中心标板和永久基准点示意图
1--永久中心标板;2--永久基准点
炼钢检修管理制度
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炼钢检修管理制度1. 前言炼钢检修是钢铁生产中非常重要的环节,对于保证设备正常运行和生产效率起着至关重要的作用。
为了规范和提高炼钢检修工作的质量和效率,制定本管理制度,以确保炼钢检修工作能够按照标准化、程序化的要求进行,从而保障生产安全和经济效益。
2. 适用范围本管理制度适用于炼钢设备的日常检修和大修工作,包括炉衬、炉体、底吹、出钢系统、工艺设备和辅助设备的维护和检修。
3. 炼钢检修组织3.1 炼钢检修部门公司应设立炼钢检修部门,负责组织、协调和监督炼钢设备的检修工作,并定期进行检查和评估,确保设备安全可靠。
3.2 检修人员公司应设立专门的炼钢检修人员队伍,包括检修工、技术人员和管理人员,经过专门培训和资格认证后方可从事炼钢设备的检修工作。
4. 炼钢检修管理制度4.1 检修计划炼钢检修部门应根据设备运行状态和维护需求,制定检修计划,并报经上级审批后实施。
检修计划应详细列出检修项目、时间、人员和物资需求等内容,确保检修工作有条不紊地进行。
4.2 检修作业程序炼钢检修部门应制定详细的检修作业程序,包括检修前的设备检查、检修过程中的操作规程和注意事项,和检修后的验收和记录等环节,确保检修工作安全、可靠、高效。
4.3 检修记录与报告炼钢检修部门应对检修过程进行详细记录,并及时编写检修报告,报经上级审核后存档备查。
检修记录包括检修前的设备状态、检修过程中的操作记录、检修后的设备状态和问题反馈等内容,为今后的检修工作提供参考和借鉴。
4.4 紧急维修炼钢检修部门应建立紧急维修预案和配备必要的应急物资和人员,以应对突发设备故障和事故,确保设备的及时修复和安全生产。
4.5 设备改进炼钢检修部门应根据检修情况和设备使用反馈,及时提出设备改进方案,并进行实施和评估,以提高设备的可靠性和使用寿命。
5. 检修安全与质量管理5.1 检修安全炼钢检修部门应加强对检修人员的安全教育和培训,确保检修工作的安全进行。
对于特殊设备和作业环节,应加强风险评估和安全措施,并配备必要的个人防护装备和安全设施。
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炼钢设备检修质量技术标准一、转炉设备检修质量技术标准1、混铁炉检修质量技术标准1.1.底座1.1.1底座的圆弧面应用大于1/3弧长的样板检查应密合,局部间隙不大于0.5mm。
1.1.2两底座纵向中心线应在一直线上且与混铁炉回转中心线同在一垂直面内,其极限偏差不超过±1mm,二者的偏移方向应一致。
1.1.3两底座的横向中心线应与设计中心线重合且平行,极限偏差不超过±1mm,间距极限偏差不大于2mm,平行度偏差不大于0.5/1000。
1.1.4底座弧面标高极限偏差不超过±3mm,水平度极限偏差不大于0.15/1000,两弧面对应点在同一水平线上,其高低不大于lmm。
1.1.5底座圆弧面两边产生沉陷(挠曲)时,应增补筋板加固或沿两侧安装腹板,严重变形与磨损时,则应更换底座或上部弧形钢板。
1.2辊道1.2.1托辊表面下凸缘严重磨损,出现裂纹或凹坑时,应更换。
1.2.2托辊轴套与轴的间隙是直径的2—3/1000。
1.2.3托辊夹板必须平直,其直线度极限偏差不大于2mm。
1.2.4组装辊道时,两夹板的间距极限偏差不超过±1mm,每个托辊的两端面至夹板两侧的间隙应相等,其偏差不大于2mm。
1.2.5各托辊应互相平行,其轴线与底座纵向中心线的平行度偏差不大于2/1000。
1.2.6安装时,辊道的横向中心线与底座横中心线偏差不大于2mm。
1.2.7托辊与底座弧面,箍圈面应接触良好,接触长度应不小于70mm,局部间隙不大于0.5mm,两端部托辊间隙不大于1mm。
1.2.8安装辊道时夹板的“零”位标记与底座纵向中心线应重合,如夹板无“零”位标记,则夹板端部与底座圆弧面末对齐。
1.3炉壳的箍圈1.3.1炉壳的组装应符合下表的规定:极限偏差(mm)直径长度炉壳与端盖法兰的平面度炉壳法兰平面对炉壳纵向中心线的垂直度≤5 1/10001.3.2炉壳的焊接和铆接均符合图纸规定和金属结构通用质量标准。
1.3.3箍圈与炉壳的组装应进行预装配,其内圆直径的极限偏差必须与炉壳一致,否则应在一段箍圈的联接板中加垫板或刨削其厚度以进行调整,并作出“零”位标记。
1.3.4箍圈与炉壳的组装应符合下列要求:a、每个箍圈中线至炉壳中线的距离应相等,其极限偏差不超过±lmm。
b、两箍圈的“零”位标记在炉壳圆周方向的相对位移不大于1mm。
c、箍圈与炉壳应配钻,联接须紧密,大于2mm的局部间隙应用钢板垫焊牢。
1.3.5炉体的安装a、箍圈的“零”位标记与底座横向中心线应重合,偏差不大于2mm。
b、箍圈中线与底座横向中心应重合,偏差不大于2mm。
c、安装受铁口与出铁口时,炉体处于“零”位。
d、受铁口周围炉壳烧损或破裂时,应进行局部挖补,但焊接线距离不小于100mm,厚度材质及半径均应符合图纸规定。
e、出铁口横向中心线与炉壳横向中心线重合偏差不大于100mm。
f、出铁口底部钢板向外凸出或联接铆钉断裂时,应更换钢板,重新铆合和增补加固筋板。
g、受铁口纵向中心,应与兑铁小车轨道中心重合,偏差不大于10mm。
h、出铁口上平面的标高极限偏差不超过±l00mm,水平度极限偏差不大于2/1000。
i、两箍圈支撑件必须联接紧固,断裂或弯曲时更换。
j、端盖与炉壳的螺栓联接必须紧固和均匀,每个蝶形弹簧的变形不小于3mm。
1.4倾动机构1.4.1回转齿轮座a、回转齿轮座的横向中心线(齿条中心线)与混铁炉中心线应重合,极限偏差不超过土1mm。
b、回转齿轮座的纵向中心线(回转齿轮曲线)与混铁炉回转中心线应平行,其平面位置的极限偏差±1mm。
c、回转齿轮座的标高极限偏差不超过±2mm,水平度极限偏差不大于0.1/1000。
1.4.2齿条a、齿条箱装入铜套后,应与齿条进行刮研接触面不小于40%,每25×25平方米面积上接触点为3个,齿条与铜套的间隙为0.5-2mm。
b、齿条箱铜瓦应与回转齿轮轴进行刮研,接触面不小于40%,每25×25m平方米面积上接触点为3个,顶间隙为0.5-0.6mm,侧间隙为0.3-0.4mm,轴向间隙为0.5mm。
c、回转齿轮与齿条的啮合应良好,齿顶间隙和齿面接触面积应符合图纸的技术要求。
d、铜套装入齿条孔内后,应与销轴进行刮研,接触面不小于40%,每25×25平方米面积上的接触点为3个。
e、齿条、齿轮轴、齿条座定位时,炉体应处于零位,定位要求如下:①、齿轴座纵向中心线在炉壳圆周上的弧长偏差不大于5mm②、齿轴轴线对回转齿轮轴线的平行度极限偏差不大于0.5‰。
1.4.3倾动减速器a、倾动减速器安装的水平极限偏差不大于0.1%。
b、减速器输出与回转齿轴应同心,其轴心径向偏差不大于1mm,两轴线倾斜不大于1.5‰,两轴端的距离符合图纸规定。
c、电动机中心线与减速器输入轴中心线应在同一直线上,轴心径向偏移不大于0.05mm,两轴线倾斜不大于0.2‰,轴端间隙为3—5mm。
d、减速器齿轮传动的啮合应符合图纸要求。
e、倾动减速器的松闸机构应按图纸要求进行安装和调整达到灵活可靠。
1.4.4干油润滑设备a、手动干油站检修安装标准。
①、柱塞弯曲度不许超过0.05‰。
②、柱塞,铜套的间隙为0.05-0.10mm。
③、手动干油站用10kg/c平方米压缩空气试压5分钟不漏气。
b、给油器的安装和检修给油器在安装前必须清洗,试压合格,试压工艺要求为:①、试压时环境温度不低于15℃②、油压小于15kg/c平方米时,活塞阀必须移动灵活反复5-6次,不得有任何阻滞现象③、给油器小油塞的最大压力,不许超过30kg/c平方米④、给油器打压到100-120kg/c平方米,要求每个行程试验2分钟,保证各处不得漏油。
c、干油管道①、管子安装前必须清洗干净,并充油,严禁管道中有未注满润滑脂的一段空管,已注满油的管子严禁火烤或焊接,不许在阳光下爆晒。
②、管路安装完毕打压力为120-150kg/c平方米保持30分钟无泄漏为合格。
2.铁合金加料系统设备检修质量技术标准2.1小车轨道的纵向中心线极限偏差为±1mm ,顶面标高极限偏差为土1mm。
2.2压力荷重传感器支承面的水平度公差为0.2/1000,上下承压2.3电动缸动作灵活。
面之间不得有间隙,接触应良好。
2.4扇形阀的开、闭灵活。
2.5荷重传感器及电控系统反应灵敏,称量准确。
2.6小车运行平稳,车轮转动灵活自如。
2.7制动器在制动时,动作应灵活、准确、平稳、可靠。
2.8各润滑部位定期添加、更换油脂。
2.9各管道无开焊、泄漏。
3、转炉设备检修质量技术标准3.1托圈耳轴轴承座3.1.1更换耳轴轴承座时,须先检测两轴承座上平面的安装情况是否符合图纸或下述要求。
3.1.2固定端轴承座的纵、横向中心线极限偏差均为±lmm。
3.1.3活动端轴承座的纵向中心线极限偏差为±1mm,且与固定端轴承座的纵向中心线偏差方向一致。
3.1.4两轴承座的中心距极限偏差均为±lmm。
3.1.5两轴承座的对角线之差不得大于2mm。
3.1.6轴承座轴线的标高极限偏差为±3mm,且两轴承座轴线的高低差不得大于0.5mm。
3.1.7轴承座的纵向水平度公差为0.1/1000,其倾斜方靠炉壳侧宜偏低,轴承座的横向水平度对于固定端轴承座公差为为0.2/1000,对于活动端轴承座公差为0.1/1000。
3.1.8活动端轴承支座底板的纵向水平度公差为0.2/1000。
3.1.9轴承座、轴承支座之间的联接应紧密,局部间隙不得大0.05mm。
3.1.10不更换耳轴轴承座时,如拆修或更换托圈,应检测两镗孔中心线的偏差是否符合规定,否则应予调整。
3.1.11耳轴轴承座两侧密封装置良好,磨损时应予更换。
3.2耳轴轴承3.2.1耳轴轴承与耳轴的配合应符合图纸规定,装配后径向间隙范围为0.5-1.5mm,安装后应转动灵活,无卡阻现象。
3.2.2轴承必须在耳轴上装配到位,内座圈,定位环与轴肩之间应严密贴合,不得有轴向间隙。
3.2.3轴承处座圈与轴套的配合应符合图纸规定,二者应接触良好,其包角不小于100°。
3.2.4固定端轴承在轴承座内不能轴向移动,活动端轴承在轴承座内的轴向游动间隙应符合图纸规定。
3.3托圈3.3.1托圈处于水平位置时,耳轴端部位应用|“0”位标记横向的水平度偏差为0.1/1000。
3.3.2托圈结构烧损、开焊、断裂与变形时,应予挖补、焊合或局部更换,应符合原有材料和规格,补焊时应先予热,焊后须保温。
3.3.3装滚动轴承或保护套以前,应对耳轴表面和内部进行超声波或X射线探伤,如发现裂纹、白点或其他严重缺陷时,应进行必要的处理或更换耳轴。
3.4扭力杆装置3.4.1扭力杆轴承座距固定端轴承座中心线距离的极限偏差为±0.5mm,距耳轴中心线水平距离的极限偏差为土0.5mm;距耳轴中心线高度距离的极限偏差为+1.0mm,水平度公差为0.1/1000。
3.4.2扭力杆的水平度公差为1/1000。
3.5一次减速机3.5.1一次减速机的定位应以其输出轴与二次减速机输入轴的连接法兰定心确定,水平度公差为0.1/1000。
3.5.2减速机的检修质量应符合图纸的有关标准。
3.6二次减速机3.6.1二次减速机的检修质量应符合图纸的有关标准。
3.6.2二次减速机防扭转支座的纵横向中心线极限偏差为±0.5mm,标高极限偏差为±1mm,水平度公差为0.2/1000。
3.6.3减速机内齿轮应啮合良好,其接触面积和侧隙间应符合图纸要求。
3.6.4二次减速机箱体的结合面应严密接触,局部间隙不大于0.05mm,稀油润滑不应有渗漏。
3.7炉壳3.7.1炉壳局部烧损时,补焊用的钢板,其材质与厚度均需与原来的相同,修补后,炉壳的形状应符合图纸和砌砖的要求。
3.7.2炉壳的直径偏差应符合图纸规定,且最大直径与最小直径之极限偏差不得大于设计直径的3/1000。
3.7.3炉壳的高度极限偏差为设计高度的±3/1000。
3.7.4炉口平面,炉底平面对炉壳轴线的垂直度公差为1/1000。
3.7.5炉体与托圈连接卡块应安装紧密,其配合要求达到用铜锤打人的程度,不允许太松或太紧,同时卡块及其与相关件之间配合面积不小于设计面积的85%,局部间隙不得大于0.05mm。
3.8活动烟罩与固定烟罩3.8.1活动烟罩中心应对正转炉炉口中心,偏差不大于10mm。
3.8.2活动烟罩安装应水平,偏差不大于2/1000,标高的偏差不超过土10mm。
3.8.3固定烟罩纵横向中心线平面位置偏差不超过±5mm,烟罩下部标高的偏差不超过±10mm。
3.8.4活动与固定烟罩安装应同心,其偏差不大于10mm。