过程和产品的测量和监控程序
过程和产品的监视及测量控制程序
过程和产品的监视及测量控制程序一、引言过程和产品的监视及测量控制程序是组织内部质量管理体系的重要组成部分。
它确保组织能够及时监测和控制生产过程和产品质量，以提供满足客户需求的产品和服务。
本文将详细介绍过程和产品的监视及测量控制程序的要求和实施方法。
二、程序目的过程和产品的监视及测量控制程序的主要目的是确保组织能够：1. 监视生产过程和产品的关键参数，以及与质量相关的数据；2. 采取适当的控制措施，确保过程和产品的质量满足规定的要求；3. 及时发现和纠正生产过程中的问题，以防止不合格产品的产生；4. 持续改进生产过程和产品的质量。
三、程序要求1. 确定监视和测量的对象根据组织的业务特点和产品特性，确定需要监视和测量的过程和产品。
这些对象应该是对产品质量有重要影响的关键参数，如尺寸、重量、力学性能等。
2. 制定监视和测量计划制定监视和测量计划，明确监视和测量的频率、方法和责任人。
计划应该覆盖所有需要监视和测量的对象，并确保能够及时获取和分析监测数据。
3. 确保测量设备的准确性和可追溯性确保使用的测量设备具有准确的测量能力，并能够追溯到国家或国际标准。
定期校准和检验测量设备，记录校准结果并保留相关证明文件。
4. 采集和分析监测数据按照监视和测量计划，及时采集监测数据，并进行分析和评估。
对于超出规定要求的情况，应及时采取控制措施，防止不合格产品的产生。
5. 纠正和预防措施发现问题时，应及时采取纠正措施，消除问题的根本原因。
同时，还应根据问题的性质和影响程度，采取相应的预防措施，避免问题的再次发生。
6. 持续改进通过持续监视和测量，及时发现和纠正生产过程中的问题，并进行改进。
定期评估监视和测量程序的有效性，并根据评估结果进行必要的调整和改进。
四、程序实施方法1. 确定监视和测量的对象与相关部门和人员进行沟通，了解产品质量要求和关键参数，确定需要监视和测量的对象。
可以借助质量手册、技术规范、客户要求等文件进行参考。
GJB9001C产品的监视和测量程序
1目的验证产品的特性要求已得到满足，确保对产品特性进行有效的监视和测量。
2适用范围本程序适用于进货检验、生产中半成品(工序)的检验及成品的检验。
3 职责3.1 研发部负责编制产品检验标准（企业标准）。
3.2 研发部负责编制原材料检验规范及过程检验规范。
3.3 品质部负责按照各类检验规范的要求实施原材料进货检验、半成品（工序）检验、成品的检验。
4 程序4.1 进货检验4.1.1采购物料到货后，采购部通知品质部检验员进行检验。
检验员依据“原材料检验规范”要求进行检验，并根据检验规范要求保留供方出具的产品合格证明材料，然后在物料存放区域或其包装上用标识牌或标识签标识检验状态，并填写“原材料入厂验收单”。
4.1.2采购部仓库管理员依据检验员在“原材料入厂验收单”上的检验结论，经检验员加贴合格标签的合格物料，由仓库仓管员办理入库手续。
4.1.3如采购物资出现批量性不合格，应由市场部发出“纠正和预防措施表”，交采购部反馈给供应商。
不合格品执行“不合格品控制程序”。
4.2 半成品（工序）检验4.2.1 根据工艺规程的要求，对于有首检要求的工序，生产出的首件产品应由生产部操作人员实施自检后，交品质部检验员进行首件专检，并填写相应实测数据，检验合格后方可正式生产。
4.2.2品质部检验员对质量控制点按照“工艺文件”的检验要求进行检查，在“随工流程单”中填写相应的检验记录栏目。
对工序完工的产品，由生产车间进行自检、互检，交检验员专检，检验员在“随工流程单”上签字，合格品转入下道工序。
对在工序中发现的质量问题，检验员应该及时通知生产车间有关人员。
4.3 成品检验4.3.1 包装前检验：生产车间将待包装的产品，通知品质部。
品质部检验员按照“产品检验标准”或企业标准要求进行检验，填写“产品出厂检验报告”，产品经品质部检验合格后，方可由包装人员进行包装。
顾客要求参加验收的产品，研发部提交一份“产品提交单”附“产品出厂检验报告”复印件，申请顾客验收，经顾客确认合格，方可包装。
产品的测量和监控程序
产品的测量和监控程序随着科技的发展和产品的多样化，产品的测量和监控程序变得越来越重要。
一个完善的测量和监控程序可以帮助企业更好地了解产品的性能和质量，并及时发现和解决问题，确保产品能够达到预期的标准和要求。
本文将探讨产品的测量和监控程序的重要性、常用的测量和监控方法以及建立一个有效的测量和监控程序的步骤。
一、测量和监控程序的重要性1.提高产品质量：通过测量和监控程序，企业可以实时监测产品的质量，并及时发现和解决产品质量问题。
这可以提高产品的合格率，减少不合格品数量，提高产品的可靠性和稳定性，从而提高产品质量。
2.减少生产成本：一个完善的测量和监控程序可以帮助企业提前发现问题，并及时采取措施进行改进。
这可以减少废品的产生，降低生产成本，提高生产效率。
3.提高客户满意度：通过测量和监控程序，企业可以更好地了解客户需求。
这可以帮助企业及时调整产品设计和生产流程，以满足客户的需求。
提高客户满意度，增加产品竞争力。
4.保证产品的符合性：测量和监控程序可以确保产品符合相关的法规和标准要求。
这可以减少企业的法律风险和责任，并提高企业的声誉。
二、常用的测量和监控方法1.数据采集：企业可以通过数据采集设备和传感器，对产品的各项指标进行实时测量和监控。
这可以帮助企业了解产品的运行状态和性能指标，及时发现问题并采取相应的措施。
2.样品检验：企业可以从生产线上抽取样品，进行物理、化学、机械等方面的检验和测试。
通过这种方法，可以了解产品的质量状况，及时发现问题并作出相应的调整和改进。
3.统计过程控制：企业可以通过统计方法，对产品的生产过程进行控制和监控。
通过收集和分析产品的过程数据，企业可以了解生产过程的稳定性和可靠性，并及时发现和解决问题。
4.用户反馈：企业可以通过用户反馈渠道，如客户投诉、问卷调查等，了解产品的使用情况和用户的满意度。
这可以帮助企业及时调整产品设计和生产流程，以满足用户的需求和期望。
三、建立一个有效的测量和监控程序的步骤1.设定目标和指标：企业应明确产品的性能要求，并将其转化为具体的测量指标。
公司质量管理过程和产品的监视和测量控制程序
公司质量管理过程和产品的监视和测量控制程序1. 目的通过对产品实现的必需过程进行监视和测量，以确保满足顾客的要求，对产品特性进行监视和测量，以验证产品符合规定要求。
2．适用范围适用于本公司产品实现过程持续满足预定目标的能力和用于生产的产品进行监视和测量的控制。
3．职责综合部负责对质量管理体系各过程进行监控。
生产部负责产品特性的监控和测量。
4．工作程序4.1过程的监视和测量过程的监视和测量包含对质量管理体系过程活动的监视和测量及对产品实现过程的监视和测量。
4.1.1对质量管理体系过程活动的监视、测量，可采用调查、了解、分析的方法，每年进行一次。
4.1.2对产品实现各过程的监视、测量，根据本公司的实际情况，确定为“焊接、组装、调试”过程进行重点监视和测量。
质检部负责制定焊接、组装、调试的技术规范、测试指标及数据记录等。
4.1.3生产过程的测量和监视a) 生产部门负责使用控制图，对质量形成的关键过程进行测量，对图形数据分布进行趋势分析，明确过程质量和过程实际能力之间的关系，以确定需要采取纠正或预防措施的时机。
b) 当过程产品合格率接近或低于控制下限时，生产部门应及时发出《纠正预防措施实施单》，定出责任部门，对其从人、机、料、法、环等方面分析原因、制定和实施4.2 产品的监视与测量4.2.1综合部编制检验指导书，明确检验点、控制频率、抽样方案、控制项目、监测方法、使用的计量器具设备等。
4.2.2进货验证对购进的材料，仓库管理员核对送货单，确认财产品名、规格数量等无误后，置于待检区或挂上“待检品”牌予以标识和区分。
并填写《送检单》交有关部门检验，具体内容见《采购控制程序》。
4.2.3半成品的监视和测量4.2.3.1对于生产和组装线上的产品，按规定要求设置质量控制点，按规定间隔依检验规程对产品进行监视和测量。
进行检验，经检验合格，在产品上贴上工号标签，对关键过程由检验员进行检验，在产品上贴上检验员工号标签，方可转入下道工序，如不合格则执行《不合格品控制程序》。
过程的监视和测量管理程序(含流程)
有限公司程序文件过程的监视和测量管理程序文件编号：QG/ATECH 018ZL06-20061．目的明确公司质量管理体系过程的监视和测量的要求和方法，以实现对过程的动态管理，确保质量管理体系正常运行，有效地控制生产和服务质量。
2. 范围本程序适用于公司范围的对质量管理体系过程的监视和测量。
3. 术语和定义无4. 职责4.1 管理者代表是总经理授权的全权负责对公司质量管理体系过程的监视和测量，随时掌握过程实现的符合性和有效性，及时采取有效措施。
4.2 公司各部门在各自范围监视和测量所涉及的过程，及时汇报和采取必要的措施。
5. 流程6. 内容6.1 监视和测量的工作范围：6.1.1 监督检查按规定实现过程；6.1.2 适用时，测量过程对有关规定的符合程度；6.1.3 证实过程实现所策划的结果的能力，并及时采取纠正和纠正措施。
6.1.4 监视和测量的具体对象主要包括：a) 质量目标的实施；b) 企业质量管理体系文件的实施；c) 控制计划、工艺规程、作业指导书、操作规程、技术标准、服务规范的实施；d) 制造过程稳定性和过程能力的监控。
6.2 监视和测量的实施6.2.1 管理者代表负责并成立监督组，监督检查质量目标的实施和企业范围的全部质量活动，制止和纠正违章活动，确保按规定实现过程。
6.2.2 各部门监督检查本部门范围的全部质量活动，制止和纠正违章活动，确保按规定实现过程。
6.2.3 生产部经理负责对生产和服务提供过程进行监视和测量。
6.2.4 监督检查人填写《过程监视和测量检查表》写明所属部门、过程名称、检查情况、检查人、检查日期、检查结论和纠正措施建议并签名。
6.2.5 质保部每月收集顾客投诉情况等报管理者代表确认。
6.2.6 质保部和生产部按《数据分析管理程序》的要求统计分析过程数据，对控制计划要求的工序进行过程监控（控制图）和过程能力分析。
6.2.7 对发现的不符合规定的情况,应及时按《持续改进程序》的规定纠正和采取纠正措施，必要时按《文件管理程序》的规定更改文件的规定。
过程和产品的监视和测量控制程序
1目的对产品实现的必须的过程进行监视和测量，以确保满足顾客的要求；对产品特性进行监视和测量，以确保满足顾客的要求；对产品特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足。
2范围适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认；对生产所用原材料生产的半成品和成品及采购产品进行监视和测量，其它物项的监视和测量可照相关条款执行。
3总则3.1监视和测量应遵循下列要求：1）国际国内标准2）合同要求3）有关法规3.2通过监视和测量确保不合格原材料不准投产；不合格半成品不准转序；不合格成品不准入库或销售。
3.3职责质量部负责对过程和产品的监视和测量。
在产品实现过程的各个阶段的最终接收应由与产品生产的操作或直接监督无关的人员来执行。
4程序4.1过程的监视和测量4.1.1生产部负责识别需要进行监视和测量的实现过程，它包括产品实现过程，也包括公司根据产品特点策划的各过程，特别是生产和服务运作的全过程。
4.1.2.过程持续满足预定目的的能力，是指过程实现产品并使其满足要求的本领。
4.1.3与质量相关的各过程应根据组织总目标进行分解，转化为本过程具体的质量目标，如生产部的工序产品合格率技术部的设计输出文件失误率、市场部采购产品的合格率、市场部的销售指标及顾客服务满意率等。
为保证目标的顺利完成，需进行相应的监视和测量：A）当过程产品合格率接近或低于控制下限时，质量部应及时发出“纠正预防措施表”，定出责任部门，对其从人员、设备、原材料、各类规程、生产环境及检验等方面分析原因并采取相应的措施。
B)当需要采取改进措施时，质保部制定相应的改进计划，经管理者代表审核，总经理批准后，交责任部门实施，质保部负责跟踪验证实施效果。
4.1.4应保留有效的对过程监视和测量的参数更改记录。
4.2产品监视和测量4.2.1质量部负责编制各类检测规程，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测设备等。
4.2.2进货验证4.2.2.1原材料的监视和测量4.2.2.1.1供销部采购的原材料到厂后，先放入原材料待检区，市场部的采购员向质量部报验，填写“报验单”。
监视和测量仪器管理程序
监视和测量仪器管理程序1、目的对监视和测量设备进行控制，确保生产过程中的测量和监控结果的正确性，保证产品质量达标。
2、范围本程序适用于公司生产检验过程、员工拥有的、顾客拥有的、现场供应商拥有的、测量设备的控制。
适用于公司所有用于生产、检验、设计等过程的量器具、测试仪器的采购、检定、维修、报废和保管等的控制。
3. 术语和定义3.1检定：依据国家计量检定规程，确定并证实监测和测量仪器是否完全满足规定要求,所做的全部工作。
3.2 监视和测量仪器：在产品实现过程中对产品和过程进行测量或监视所需的测量仪器、软件、测量标准、物质等仪器。
4、监视和测量仪器管理过程乌龟图6、参考文件《中华人民共和国计量法》《中华人民共和国强制检定的工作计量器具检定管理办法》6.2测量设备的编号规则：非固定资产量器具、测试仪器编号规则：公司名称首字母+量器具、测试仪器类别+部门编号+用途+顺序编号（000）；1. 公司首字母：XCZ2. 量器具、测试仪器类别：参照编号对照表（见第十四条）3. 部门编号（与任务号一致）：03-燃料电池事业部04-新能源专用车事业部06-专用特种车事业部07-新能源系统及零部件事业部08-杭州办4. 用途：01-检验 02-生产 03-技术5. 序号：按部门、用途顺序编号001~999、示例：XCZ A 06 02 001XX --xx公司A--压力表类06-特种车事业部02-生产001-流水号7、使用表单《量器具测试仪器台账》《量器具测试仪器处置申请表》《X季度检定/校准计划表》《量器具、测试仪器维修单》。
检验控制程序
检验控制程序1、目的建立本程序，规定对材料、过程、产品进行全过程的监视和测量，以确保材料、过程及产品质量符合预期的要求。
2、范围适用于对材料、过程、成品及出厂检验的监视和测量作业的管理。
3、定义3.1进料检验：指对产品所使用原材料的质量进行检验、试验和测量的活动。
3.2过程检验：指对产品生产工序中进行的在线检查、监视和测量的活动。
3.3成品检验：指针对最终产品的特性及质量进行的抽样检验，以达到监视和测量成品质量的目的。
3.4原材料：所有用于产品生产的元器件、物料（包括客供品、外协加工件）和消耗性材料。
3.5首件检验：指对生产线生产的第一个产品进行的质量检验和确认，其目的通过首件检验来确定工序设定的正确性和产品质量的符合性。
4、职责4.1IQC检验员：依照进料检验指导书和相关文件进行来料的检验，填写相关检验记录。
对检验结果做出正确判断，根据检验结果对来料进行标识与区隔。
检验结果的反馈和提报。
4.2IPQC检验员：依照IPQC巡检规范及相关文件进行过程检查和监督,填写相关检查记录。
对检查结果做出正确判断。
检查结果的反馈和提报。
4.3QC检验员：依照作业指导书和相关文件，对其负责组的产品进行检验，并填写相关记录，对检验的结果做出正确的判断，并根据检验的结果对产品进行标识与区隔，检查结果的反馈和提报。
4.4Q A检验员：依照成品检验指导书和相关文件进行成品检验，填写相关检验记录。
对检验结果做出正确判断，对产品进行标识与区隔。
检验结果的反馈和提报。
5.5品质部主管：•工程部负责来料检验指导书的制定和修改并由品质部执行，安排和监督IQC进行来料检验。
负责检验报表、报告、文件等的审核，来料异常的组织处理（MRB会议），以及不合格品处理的跟踪。
•负责IPQC巡检规范的制定和修改，安排和监督IPQC进行过程检查。
负责检查报表、报告等的审核，组织处理IPQC检查所反馈的异常问题并进行处理结果的跟踪。
进行生产线的首件检查工作。
过程和产品的测量和监控程序
过程和产品的测量和监控程序过程和产品的测量和监控程序是为了确保生产过程中的质量控制和产品质量的稳定性。
这些程序是组织内部或外部实施的一系列活动，旨在收集、记录和分析产品相关数据，以便及时发现任何潜在问题，并采取相应的纠正措施，以确保产品符合规定的质量标准。
测量和监控程序通常由以下几个步骤组成：1.确定测量和监控的对象：首先需要确定需要测量和监控的产品或过程。
这可以包括原材料、半成品、成品以及与产品相关的生产过程。
2.确定测量和监控的指标：确定用于测量和监控质量的关键指标和参数。
这些指标应与产品规格及其质量特征相关，并且可应用于产品的不同阶段。
3.设计测量和监控方案：根据产品的特性和生产过程的要求，设计测量和监控的方案。
包括测量的工具、设备和方法，以及采样方案和频率。
4.进行测量和监控：按照设计方案，进行测量和监控活动。
这可能包括实验室测试、在线监测、抽样检验等。
收集产品和过程相关的数据，并确保准确记录。
5.数据分析和结果评估：对收集到的数据进行分析，评估产品和过程的质量表现。
这可以通过统计方法、控制图、数据图形化等方式来实现。
目标是检测任何异常或特殊因素，并确定是否需要纠正措施。
6.采取纠正措施：如果分析结果显示产品或过程存在问题，必须采取相应的纠正措施。
这可能包括调整生产过程、修改产品设计、更换原材料等。
确保纠正措施被跟踪和监控，并在必要时进行验证。
7.持续改进：测量和监控程序应被视为一个持续改进的过程。
通过分析结果和实施纠正措施的效果，评估测量和监控方案的有效性，并进行相应的改进。
测量和监控程序在不同类型的组织和行业中都有广泛应用。
它们有助于确保产品质量的稳定性和一致性，降低产品缺陷和客户投诉的风险。
同时，它们还有助于提高生产效率和减少资源浪费。
最后，值得注意的是，测量和监控程序应根据实际情况进行定制。
每个组织和产品都有其独特的特点和要求，因此需要根据实际情况来设计和实施适合的测量和监控程序。
GJB9001监视和测量设备控制程序
GJB9001监视和测量设备控制程序1 范围为确保监视和测量设备的准确度满足本公司监视和测量要求。
本程序规定了监视和测量设备（以下简称检测设备）的采购、验收、使用、维护和报废的控制要求，是公司的法规性文件。
本程序适用于公司内所有检测设备的控制。
2 引用文件GB/T19000-2008 质量管理体系基础和术语GB/T19001-2008 质量管理体系要求GJB9001B-2009 质量管理体系要求GJB1405A-2006 装备质量管理术语中华人民共和国计量法企业计量升级导则3 职责3.1 技术部是检测设备的资产归口管理部门。
3.2 质量部是检测设备的状态归口管理部门。
负责检测设备状态管理及检测设备的检定（验证）。
3.3 各使用单位、部门负责检测设备的使用与维护。
3.4 物资供应部负责检测设备（含备件、附件）的采购。
3.5 本公司目前无计算机软件用于测量，公司内设有监控系统，用于监控生产和安全。
总经理办公室负责监控系统的建立、使用和维护。
4 控制要求4.1 工作流程4.2 控制要求4.2.1 根据公司生产技术工艺要求的准确度和精密度，配置适用及满足工艺要求的检测设备。
检测设备应与检测设备的要求相适应。
4.2.2 对检测设备，须按规定的验收标准和周期进行校准，校准合格后才能使用，做到量值传递准确，能溯源到国际或国家标准的测量标准。
当不存在上述标准时，应制定相应的校准方法，并形成文件，定期进行校验或验证。
保存校准和检定（验证）结果的记录，以确保检测设备在合格状态下使用。
4.2.3 对检测设备进行唯一性标识，标识的内容有名称、型号规格、编号、校准人、校准日期、校准结论、有效期等。
校准标识分为合格、准用、限用和禁用。
4.2.4 为防止发生可能导致校准失效的调整，必须严格按操作规程工作。
保证操作人员具有相应资格。
4.2.5 注意检测设备在搬运、维护和贮存时的准确度和适用性的防护。
4.2.6当发现检测设备偏离校准状态时，对该检测设备和所有受影响的产品采取必要的措施并保持重新校准和产品检验的记录。
IATF16949监视和测量资源控制程序(含表格)
监视和测量资源控制程序1.目0的:确保公司的监视和测量设备(亦称检测设备)符合产品所需之测量能力,以展示监视和测量设备及产品均符合公司和客户规定要求。
2.0范围:凡本公司所有与产品质量有关的监视和测量设备(亦称检测设备)及测试软件均适用。
3.0术语和定义:3.1检定:依据国家计量检定规程,确定并证实检测设备是否完全满足规定要求而做的全部工作。
3.2校准:在规定条件下,为确定检测设备所指示的量值或实物量具、标准物质所代表的量值与计量标准所复现的量值之间关系的一组操作。
3.3测量设备:为实现测量过程所必需的测量仪器、软件、测量标准、标准物质或辅助设备或它们的组合。
3.4监视设备:是指用于监视生产或服务过程的工作状态的设备,是生产设备的组成部分,如装配在生产设备上的温度、压力、比重等计量设施等,它侧重于定性测量实验,在公司内部多用于生产过程中的工艺参数监控。
3.5计量确认:为确保测量设备符合预期使用要求所需要的一组操作。
注:1.通常包括:校准或检定、各种必要的调整或维修及随后的再校准、与设备预期使用的计量要求相比较以及所要求的封印和标签。
2.只有测量设备已被证实适合于预期使用并形成文件,计量确认才算完成。
3.预期使用要求包括:量程、分辨率和最大允许误差。
4.计量要求通常与产品要求不同,并且不在产品要求中规定。
4.0职责和权限:4.1归口管理部门:4.1.1品质管理中心:1) 负责贯彻执行国际、国家和地方的计量法律、法规及有关方针、政策。
2) 负责建立量值传递系统,进行量值传递工作。
3) 负责检定检验、测量和检定/校准与管理。
4) 负责对失效计量器具已检验和试验结果的有效性进行评定,必要时对产品进行追溯、验证。
5) 负责检验、测量和试验设备的测量系统分析。
4.2相关责任部门:4.2.1采购供应处:1)负责检验、测量和试验设备的采购。
4.2.2使用部门:1)负责确定其相关的检验、测量和试验设备的选型及技术要求。
程序文件-产品监视和测量控制程序
*******有限责任公司质量管理体系程序文件产品监视和测量控制程序编制：审核：批准：2024-01-01 发布 2024-01-01 实施1. 目的通过监测、检验和试验的实施，保证零配件、原材料、在制品及成品满足规定的要求。
2. 适用范围本程序适用于公司的采购/外协物料、在制品、半成品和成品的检验控制。
3. 定义采用ISO9001:2008标准所给出术语和定义；4. 职责4.1 工艺部：负责策划产品的实现过程，并编制和提供产品采购、生产加工、检验及试验等所需的各类技术文件；4.2 质量部：负责依据产品工艺及检验规程实施专检，及生产过程在制品的首检<工序填写，质检签认>和巡检，并负责产品合格与否的判定及检验标识。
4.3 制造部：负责组织产品的生产加工，要求生产员工做好产品的首检、自检、互检，及不合格品的返工和返修，确保生产加工的产品符合规定要求；4.4 物流部：负责所采购及贮存的生产物料符合产品技术质量要求，并负责收集和提供来料检验所需的相关资质证明；材质书、合格标签等4.5 总经理：负责产品紧急（例外）放行的批准。
5. 工作程序5.1 来料检验5.1.1质量部应视各类物料及配件与产品质量的重要程度，来确定来料检验方式（包括检验、试验、测量、工艺验证、提供合格证明文件等），编制相应的进货检验规程，并组织实施。
5.1.2对购进的各类物料及配件，仓库保管员应核对送货单，收齐相关资质证明，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，及时通知相关质检员进行检验。
5.1.3 质检员根据产品技术要求及检验规程进行相关检验后，填写《来料检验记录》并标识：检验合格的，仓库管理员办理物料入库手续；检验不合格的，按《不合格品控制程序》的规定处置。
5.1.4 紧急放行：当生产急需来不及检验和试验的生产物料、产品或配件，在可追溯的前提下，由制造部填写《紧急（例外）放行申请单》，经总经理批准后，发给相关部门及生产单位:（1）仓库管理员根据批准的《紧急（例外）放行申请单》，按规定数量留取同批样品送检，其余由质检员按《紧急（例外）放行申请单》进行相关记录和标识后放行，有关生产车间在其后生产加工过程中应保持“紧急放行”的相关记录和标识，以便追溯。
过程与产品的监视和测量控制程序
过程与产品的监视和测量控制程序1目的对体系、产品、过程进行监视和测量，以确保满足顾客要求；对产品特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足。
2适用范围适用于公司对体系、产品、过程持续满足其预定目的的能力进行监视和测量；对生产所用原、辅料、工序产品及成品的监视和测量。
3职责3.1安全环保质量部是本程序的归口管理部门a.负责体系持续满足其预定目标的能力进行监视和测量；b.负责对质量管理体系过程进行监视和测量；c.负责原材料（外购、外协件）进厂、产品制造全过程的监视和测量；3.2生产车间负责对生产过程的生产进度、设备、安全等进行监视和和测量；3.3技术部负责生产过程满足工艺规程要求的监视和测量；3.4各部门负责本部门持续改进工作的监视和测量；4工作程序4.1过程的监视和测量公司对满足顾客要求所必须的实现过程(即管理活动过程、资源提供过程、产品实现过程和测量、分析改进过程)进行监视和测量，来控制过程符合要求，以证实每个过程满足其预期目标的持续能力，具体要求：4.1.1总经理负责公司资源提供、管理评审及持续改进；4.1.2安全环保质量部和技术部对体系持续满足其预定目标的能力以及对生产过程满足工艺规程要求进行监视和测量。
a.依据公司质量目标的分解，部长对各部门的质量目标（如产品合格率、顾客满意率、供方产品合格率、销售指标等），进行相应的监视和测量。
并填写“质量目标检查记录”。
b.通过内部审核对质量管理体系实施效果进行测量，及时发现问题，采取纠正和预防措施，证实质量管理体系实施结果是否达到了规定要求，以确保其有效运行。
c.针对公司产品的特殊性，对产品质量形成的特殊过程进行监视，明确过程质量和过程实际能力之间的关系，以确定需采取纠正预防措施的时机。
d.依据产品质量标准和工艺规程，对原材料、生产过程及成品是否符合工艺规定进行监控；确保产品实现过程满足工艺和规程的要求。
e.通过各种数据的收集、监视和测量，并进行统计分析，采取纠正和预防措施，确保公司持续改进的能力。
监视、测量、分析和评价控制程序
监视、测量、分析和评价控制程序1目的对产品实现的过程进行测量和监控，以确保满足顾客的要求。
对产品特性进行测量和监控，以验证产品要求得到满足。
收集和分析适当的数据，以确定质量体系的适宜性和有效性，并识别可以实施的改进。
2范围适用于产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认。
对产品和服务过程、顾客满意进行测量和监控。
对测量和监控活动以及其他相关来源的数据分析的控制。
3职责3.1管理层为管理体系所需的监视、测量、分析及改进过程进行策划，对各种监视、测量、分析及改进活动的实施批准。
3.2品质部负责与产品品质有关数据的收集、分析、评价。
负责组织数据分析应用统计技术的培训工作。
负责对现用数据分析方法进行控制、检查，确保其正确性。
3.3营销部负责对顾客满意状况的数据的统计、分析、评价。
3.4生产部负责对生产过程中所产生的有关数据的收集、分析、评价。
3.5各相关部门负责与本部门过程相关数据的收集、分析、评价。
4程序4.1监测对象（数据）确定适用的监测对象（数据）收集、分析、评价至少应包括以下方面（不限于）：a)产品和服务的符合性。
包括原材料检验批次合格率﹑生产过程中各工序的检验合格率﹑成品检验合格率﹑客户验货合格率和损耗数等。
b)顾客满意度（或顾客反馈信息）。
包括顾客抱怨、投诉、顾客的退货﹑顾客的服务信息资料﹑顾客满意度等。
c)质量管理体系的绩效和有效性。
包括质量体系内外部审核资料，第二方﹑第三方审核﹑管理评审等资料。
d)策划是否得到有效实施。
包括：1）过程方面:包括过程控制资料﹑过程监视和测量资料﹑过程不合格资料,服务提供准确率和准时率等方面。
2）产品方面,产品的生产月度计划﹑周计划完成资料﹑批次﹑返工数量等资料方面。
3）监视和测量资源控制资料,如监视和测量设备的校准和校准验证结果。
e)应对风险和机遇所采取措施的有效性。
f)供应商的绩效：包括供应商来料批次合格率﹑原材料批次交付准时率。
g)质量管理体系改进的需求。
产品监视和测量管理程序
（2）查验包装是否完整无损；
（3）查验是否有正确标记；
（4）查验实物是否损坏、锈蚀或变质。
4.2.5列为验证并由车间安装组确认的外协（购）件，由仓管员实施验证后，交车间安装组长检查确认，合格时在原材料外购件外协件收料/报检/进仓单上签名，确认合格，方可办理入仓手续。但凡新采纳的供方首批送样的物资，按《产品质量检验/验证计划》规定，在正常情况下是属于以验证方式验收的话，采购员/仓管员必须首先通知品管部，由品管部确认是否仍以验证方式验收。
4.2.6列为检验/试验的外协（购）件，由仓管员实施验证后，交品管部品管员进行检验，检验合格，直接在原材料外购件外协件收料/报检/进仓单签名，即可办理入仓手续。
4.2.7经验证检验，满足要求的物资，仓管员办理进仓手续，分类放置，做好标识。
4.2.8供方应建立零配件合格证制度，并提供质量保证文件（如检验报告、合格证等）。
4.工作内容和要求
4.1产品监视与测量总则
4.1.1产品监视与测量总要求
4.1.1.1检验依据：产品依据如下文件进行监视与测量。
（1）图样；
（2）工艺文件；
（3）有关技术标准：如国标、行业标准或企业内控标准；
（4）订货合同、质量协议；
（5）检验指导书；
（6）产品质量检验/验证计划；
（7）产品质量特性分等。
4.4.4只有在检验、试验计划和相关检验/试验文件规定的各项检验/试验活动，已经圆满完成，且有关数据和文件齐备，并得到其结果符合规定要求的认可，由品管部授权的最终检验人员填写产品合格证/配件合格证，并盖上检验专用章，产品才能发出。
4.4.5产品外观质量缺陷难以返修至顾客满意时，与顾客协商得到顾客批准后，产品才能发出。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序目的为确保产品的质量满足顾客和法律法规的要求，对产品特性进行测量和监控，以验证产品要求得到满足。
1．范围适用于对产品实现过程持续满足其预定预定目的的能力进行确认，使过程处于受控状态，对生产所用的原材料、半成品以及产成品的检验与试验控制。
2．定义3.1 IQC ：Incoming Quality Control 来料品质控制3.2 IPQC：In process quality control 在线品质控制3.3 FQC ：Final Quality Control 最终品质控制3．职责和权限4.1 质量管理部负责原材料、半成品（过程产品）和成品的测量和监视。
4.2 质量管理部部长负责产品的放行审批。
4．程序5.1 质量管理部负责编制进货、过程、成品检测规范，明确检测项目、检测频率、抽样方案、检测方法、依据、使用的检测设备、接受准则等要求。
5.2 进货检验和试验5.2.1物料购进后，仓库管理员须核对“送货单”，确认产品的数量、随附资料等初检验无误后,填写“物料送检通知单”交IQC报验；5.2.2 IQC接到“物料送检通知单”后，应按相应的检验标准和/或原材料检验规范、样品、图纸和检验指导书要求，进行检验，如核对物料的规格、型号、名称、数量等和测量其相关特性、技术参数，并记录主要数据；5.2.3送检批检验完成，检验员在物料送检通知单上签字，并在物料外包装上贴上相应标识，具体按照《IQC检查作业规范》执行；5.2.4 IQC应按照所签订的《质量协议》中的规定来验收生产外协供方随附或提供的质量记录(资料)是否完整、齐全、与产品是否相吻合，质量记录(资料)不合格视为产品不合格，应执行《不合格品控制程序》；5.2.5检验后须形成“IQC来料检查报告”；5.2.6经IQC检验不合格的产品执行《不合格品控制程序》。
5.2.7紧急放行A)当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，由采购部填写“紧急（例外）放行申请单”，质量部在要求检验员进行必要检查后批准紧急放行，必要时需报总经理批准。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1.目的通过对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足，同时对有关测量数据进行收集分析，实施质量改进。
2．范围本程序适用于公司采购产品、在制品和成品的监视和测量的控制。
3．职责3.1 品保部负责采购产品、过程产品、成品特性检验的控制，收集分析检验数据。
3.2 质检员负责签发检验报告，确认和记录产品有关不合格，验证处置措施实施效果，控制不合格品的再加工。
3.3品保部负责有关产品的记录的收集、保管、编目和按期归档，其中包括来自供应商的记录。
3.4 采购部、生产部配合质检员完成检验工作。
4．工作程序4.1 产品监视和测量的策划在对产品实施监视和测量前，由品保部对产品的监视和测量进行策划（即根据产品或过程的重要程度、顾客要求、供应商质量控制情况以及强制性标准和法律法规要求的检验来识别和确定监视和测量点的设置、抽样数量和频度、测控用文件、所需的设备和工具、人员的能力要求和验收准则等内容），策划结果应做出规定，形成检验标准。
4.2采购产品的验证4.2.1采购产品到货后，采购员通知品保部，有品保部实施采购产品验证。
4.2.2采购产品验收依据和办法a)品保部编制《检验规程》和《原料验收标准》，作为采购品的验收依据。
b)质检员根据检验标准对采购产品进行验证，并结合有关的质量证明做出是否合格的结论，填写“采购产品验证记录”。
c)验证合格后，质检员在“入库单”上签字，库管员登记台帐，办理入库手续，分公司财务部方可结帐。
验证不合格不予办理入库手续，由采购部门和供应商协调解决，至可满足要求后方可办理入库手续。
如无法满足要求须申请让步接收，由采购部门向品保部提出申请，经批准后方可入库。
让步接收产品入库时品保部须做好相应记录，并在生产过程中予以跟踪。
4.2.3如需到供应商货源处进行检验，由品保部安排合适的人员进行，事先应与供应商就验证的安排、方法达成协议，验证结果在“采购产品验证记录”中记录。
品质管理与生产部门产品质量监控与生产过程管理流程
品质管理与生产部门产品质量监控与生产过程管理流程随着全球市场竞争的加剧，产品质量的重要性日益凸显。
品质管理和生产部门在确保产品质量的同时，也需要积极进行产品质量监控和生产过程管理。
本文将介绍品质管理与生产部门的产品质量监控与生产过程管理流程。
一、品质管理的重要性品质管理是指通过全面的质量控制和管理手段，提高产品或服务的质量，以满足客户需求和期望。
品质管理对于企业的发展和竞争力具有重要影响，它可以帮助企业提高产品质量，降低成本，增强客户满意度，树立企业良好的品牌形象。
二、产品质量监控流程1.质量目标设定在开始产品质量监控之前，品质管理和生产部门需要根据客户需求和企业战略目标，制定明确的质量目标。
这些目标应当具体、可量化，以便于后续的监控与评估。
2.质量特性确定在产品质量监控中，品质管理和生产部门需要确定关键质量特性，并对其进行明确的定义和测量方法的选定。
典型的质量特性包括尺寸、外观、性能等，根据产品的不同特点进行选择。
3.数据采集与分析为了实现产品质量的监控，品质管理和生产部门需要收集来自生产过程的数据，并进行统计分析。
常用的数据采集方法包括抽样检测、过程测量等。
通过对数据的分析，可以及时识别潜在的质量问题，并采取相应的纠正措施。
4.异常处理与纠正措施当产品质量异常时，品质管理和生产部门需及时处理并采取纠正措施。
这包括对不合格产品的处理、问题根本原因的分析和解决方案的制定。
同时，也需要对异常事件进行记录和报告，以便于后续的追踪和改进。
三、生产过程管理流程1.生产计划制定生产过程管理的第一步是制定生产计划。
品质管理和生产部门根据市场需求和企业资源情况，确定生产批次、生产数量和生产周期等。
生产计划的制定需要考虑产品质量要求和生产效率，以实现最佳的生产安排。
2.供应链管理生产过程中，品质管理和生产部门需要与供应链上下游各环节进行合作和协调。
这包括供应商的选择与管理，原材料的采购和检验，以及成品的包装和配送等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1.目的采用适宜的方法对质量管理体系过程进行监视和测量，以正式过程已实现策划的结果的能力；对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求已得到满足。
2.围适用于本厂质量管理体系过程及产品生产制造过程的测量和监控。
3.相关文件3.1《不合格品控制程序》3.2《记录控制程序》3.3《纠正和预防措施程序》3.4《采购和供方评定程序》3.5《进货检验规程》3.6《最终检验程序》4.职责4.1技术部、品保部负责组织协调和实施对过程和产品的监视和测量。
4.2制造部负责生产过程的监视和测量。
4.3营销部严格按采购，并向供货商索取材质保证书。
4.4仓库执行质量保管制度，未经检验合格的不予办理入库手续。
入库的做好批次和标识。
5.工作程序5.1过程的监视和测量5.1.1本厂对质量管理体系过程，通过部质量审核、管理评审、资源管理、自我评定和适用的统计技术等方法进行监视和测量。
分别通过与这些过程活动有关的程序来实施。
5.1.2根据每一过程的特性及其对产品的实现过程的影响程度，分别采用过程能力分析，统计批次，一次交验合格率，涉及输出文件失误率，采购产品合格率，生产计划完成率，顾客满意度，投诉次数等指标和方法，对其进行监视和测量。
监视和测量未能达到策划的预期目标，技术部、品保部责成责任部门采取相应得纠正和预防措施，技术部、品保部负责验证实施效果。
5.1.3制造部负责对产品的实现过程（特别是生产过程）进行监视和测量。
考虑其重要程度及其影响，采用适当的方法，以满足顾客要求及确认每一个工序持续满足其预期结果的能力。
8-5-1过程和产品的测量和监控程序版本：A 第3页共17页5.1.4过程的监视和测量，是测量分析和改进的一部分，是过程方法应用的具体体现。
每个过程都必须涉及到5MIE的控制及过程的确认、策划、实施、监控、评审、改进、实现PDCA 循环。
5.1.5对所有新制造的过程（包括安装），实施过程研究，以确定过程能力。
5.1.6过程的监视和测量的有关要求：a.确定过程能力，以文件化形式输出，包括生产、测量和试验方法的适当的规及维护知道书，并包含过程能力、可靠度、可维修性和可用性的目标及其接受准则。
b.确保控制计划和过程流程图被执行。
对主要过错时间：如工装更换，机器维修都应摘记于控制图上。
c.本厂提交的PPAP获得批准后，必须执行PPAP中所承诺的过程能力或过程性能。
d.控制计划中出现不稳定或能力不足时，提出反应计划（包括限制过程输出及100%检验）及随后采取纠正措施计划。
当顾客要求时，该措施计划应经顾客评审和批准。
e.保持过程更改生效日期的记录。
5.1.7过程能力要求，采用PPK、CPK、PPM值进行评价。
1）计量值初期过程能力指数要求PPK≥1.67时，可以生产。
1.33≤PPK＜1.67时，采取对策，顾客承认后可生产。
但生产时的稳定过程能力CPK ＞1.33为止。
PPK＜1.33时，不符合要求，必须采取书面化的纠正措施，增加检测频率，直到CPK ＞1.33为止。
2）计量值得稳定过程能力指数要求CPK＞1.33时，过程能力足够。
1.00≤CPK≤1.33时，过程能力尚可。
CPK＜1.00时，过程能力需要改进。
3）计数值得过程能力PPM评价PPM=（不良数÷检验数）×16评价：A级：PPM≤233——过程能力足够。
B级：233＜PPM≤577——过程能力尚可，视产品特性进行改进。
C级：577＜PPM≤1350——过程能力不足，必须进行改进。
8-5-2过程和产品的测量和监控程序版本：A 第4页共17页4）当顾客对过程能力的初期能力或稳定能力提出要求时，则本厂必须按顾客要求执行。
5）过程能力指数很高时（如PPK/CPD≥3.3），可以适当的修改控制计划。
如修改控制计划中的检验频率，降低量具的精度，修改标准等，以减少一些不必要的成本。
6）反应计划的方法有（但不限于）：a.返工返修b.拒收c.停机处理d.调整系数e.通知质量负责人f.改变作用方式g.增加检验频率h.改换材料i.改换工装l.100%检验7）控制计划中，反应计划不能解决过程能力不足和过程不稳定的问题时，应制订新的反应计划。
5.2产品的监视和测量5.2.2产品的监视和测量必须具备以下几个方面：1）在各类检测的技术文件中，必须明确检测点，检测频率，抽样方案，测量的项目和方法及判别的准则，使用的测量装置等。
2）使用检测的标准和非标准设备，样板和样架，均应经过周检合格，且在有效的使用期。
3）从事检测的专职检验员，必须经过培训考核。
考核合格发放上岗证，持证上岗。
4）符合验收准则的证据应形势记录，记录应有产品的放行的责任者签名。
5）检验的作业现场，应有易于得到书面性的检验作业指导书。
6）在产品的监视和测量过程中，必须做好有关的状态标识，执行《标识和可追溯性程序》5.2.2进货检验的条件8-5-3过程和产品的测量和监控程序版本：A 第5页共17页 1）进货检验，必须预先编制《进货检验规程》，作为进货检验的依据。
2）所进的货物必须是从“合格供方名册”中的供方处采购的物资，否则检验员应拒绝检验。
3）进货检验根据《进货检验规程》所规定的计数抽样检验和全检的方式进行。
4）确定进货检验和试验的数量和性质时，应考虑对供方处所进行的控制程度和应提供的合格证明文件。
5.2.3进货检验的实施和步骤1）原材料、外购件、外协件进货以后，由采购员点收，并放置待检区或挂上“待检”标识后，填写“原材料、外购件、外协件到货审验单”。
2）检验员根据进货物资的类别，分别按有关的《进货检验规程》或有关的技术协议进行检验、试验或验证的方法实施。
对进货判定合格与否，例如：核对客观证据，是否有质保书，品号是否相符，出厂商是否和质保书相符，包装是否完整，是否有必要的标记或标识，这些标记或标识是否符合规定，尺寸是否符合标准等等。
3）进货检验判定为合格时，有检验员在“原材料、外购件、外协件到货审验单”上技质部验证意见栏中填写“合格”结论，并签名或盖章后该批物资方可入库。
4）进货检验判定为不合格时，由检验员放置“不合格”指示牌，填写“不合格品报告单”，按《不合格品控制程序》办理。
5）进货检验不论结论是否合格或不合格均需对检验的详细情况作出记录，记录在“外购、外协件进货检验记录”或“原材料验收报告单”6）如本厂无检验测试设备由品保部委外有试验条件的外单位检测或试验，检验人员凭试验报告作出结论，检验结果处理同以上3）～4）条。
7）当检验人员在验收有保存期限的进货物资时，应察看该物资是否在规定的有效期。
如超过有效期限的物资，按第四条处理。
8）为验证供方的供货质量，可随机每年按1-2次或特殊需要时做原材料的物理和化学试验。
如成分分析、强度、硬度试验、盐雾试验等。
实验时应填写“申请试验单”9）本厂进货物资不实行紧急放行。
5.2.4过程检验的实施和步骤5.2.4.1首检对于每道工序在做好作业准备验证的基础上生产出来的第一个产品，应按规定的检验项目在操作者自检的基础上，送专职检验员进行首件检验，经检验合格的首件，应在工件上做好标记，待本工序完工后与末件一起挂在模具上；同时，首件检验应做好检验记录，检验结果记录在“工序检验记录卡”的“首检”栏里。
8-5-4过程和产品的测量和监控程序版本：A 第6页共17页 5.2.4.2抽检1）抽检步骤一般情况下，为加强对产品质量情况的监督，生产过程中应按照《作业指导书》规定的检验项目，对产品进行抽检，抽检结果也应记录在“工序检验记录卡”里，根据产品质量监督的需要，特殊情况下，可增加抽检次数。
2）检验记录抽检结果记录在“工序检验记录卡”的“抽检”栏里。
5.2.4.3 末检按规定，应对每道工序的最后一个产品进行检验，经检验合格的末件，与首件一起挂在模具上。
末检的情况也应记录在“工序检验记录卡”的“末检”栏里。
5.2.4.4过程检验中出现的不合格品按《不合格品控制程序》处理。
5.2.4.5工序检验统计生产流程中，在每一道工序完成后，按照《作业指导书》的规定，应在该工序产品中随机抽取样本，进行检验，并将检验结果填写在“工序检验流程记录卡”中。
同时，检验员应统计每道工序的合格产品数和不合格品产品数，并计算不合格产品的比例，统计和计算结果均应填入“工序检验流程记录卡“中。
5.2.4.6本厂不实行“例外转序”。
5.2.4.7试验对于技术条件规定产品要进行的试验，应按试验标准的规定进行，并应如实填写试验报告。
5.2.5对最终检验的要求5.2.5.1最终检验必须预先编制《最终检验规程》规定最终检验的项目、方法和使用的测量器具。
5.2.5.2送检产品应符合下列要求：a.在进货检验、过程检验及产品完工检验均已完成，且以上检验均合格后，放在规定的地方或盛器。
b.待检成品整齐堆放。
c.待检成品由车间放置“待检”指示牌。
5.2.6最终检验的实施和步骤1）车间完成产品的生产，并按5.2.5.2要求做好工作后，开出“成品送检单”。
2）技术部、品保部检验员接到车间的“成品送检单”后，开始检验工作。
3）检验员根据《最终检验规程》或产品技术协议的规定进行检验。
8-5-5过程和产品的测量和监控程序版本：A 第7页共17页4）检验员逐条进行检验，将检验结果记录在《最终检验记录》（JR/QP8-5-07）上。
5）根据抽样方案，检验结果，判定该批产品是否合格。
6）当判定为合格时，最终检验员签发“合格证”。
由车间上油包装，车间办理成品入库手续。
7）当判定为不合格时，应有操作者挑选后重新送检。
对不合格的产品，按《不合格品控制程序》办理。
5.2.7合格证和印章的控制1）产品合格证为合格产品的标识，只有成品检验员才有权签发，并在“合格证”上盖上检验员章。
本厂的品保部是合格产品的放行部门。
2）检验员签发合格证时，必须核对产品型号、批号、名称，同时在合格证上填写发证日期和生产批号，印章都应妥善保管，不得任意外流丢失。
3）空白的“合格证”出厂保管，品保部凭单领取使用。
“合格证”要严格控制，不得外流。
4）如因印章和“合格证”外流而引发质量事故时，要追查有关人员的责任甚至处理。
5.2.8当顾客有要求时，必须满足顾客附加的检验和试验状态标识的要求。
5.2.9产品应定期按《产品技术标准》的全性能要求委托外部实验室，进行“例行试验”项目的试验。
频次按《产品技术标准》的规定进行。
5.2.10全尺寸检验与功能试验1）根据顾客工程材料及性能的标准，按控制计划的规定，频率，如控制计划未规定，则每年一次进行全储存检验与功能试验。
2）全尺寸检验时指对设计图纸上规定的所有零件尺寸的检验。
3）功能测试时根据顾客的工程材料及性能标准对所有产品功能的试验。
4）如果顾客要求，尺寸报告与功能试验报告应提交顾客评审与批准。
5.2.11外观项目1）当顾客对产品外观有要求时，本厂对外观实施控制，并提交外观批准报告交顾客评审与批准。