浅析精益管理在生产单位的推行和应用

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供电企业推行精益管理的探索与实践

供电企业推行精益管理的探索与实践

供电企业推行精益管理的探索与实践随着人们的生活质量在不断的提高,对于用电的需求在不断的加大,精益管理,最早衍生于生产方式的一种管理哲学,因能有效地消除各环节的浪费,提升价值创造能力,得到越来越多企业的认可并推广应用。

对电网企业来说,随着国资国企改革和电力体制改革的深入推进,正面临加快转型发展的重要战略机遇期,精益管理无疑已成为助力电网企业行稳致远的关键推手。

本文以某特大型地市级供电企业为例,结合所面临的形势,率先进行典型探路,思精益之道,践精益之行,强管理之基,全面向创建具有全球竞争力的世界一流电网企业的发展目标迈进。

标签:电网企业;精益管理;转型升级0 引言在电力体制改革的驱动下,供电企业逐步打破同业壁垒走上了开展综合服务的道路。

从供电企业的战略管理出发,开展综合服务能够以多元化的产品项目来稳定自身的市场份额,并降低因产品需求变化所带来的市场风险。

由于供电企业在开展综合服务方面仍处于探索过程,其在电力服务领域所处的比较优势并未能够移植到热力和燃力等服务领域,所以当前需要在巩固传统服务领域比较优势的同时,需在精益化管理模式的推动下增强其它领域服务的品质,并最终提升供电企业的经济效益。

发端于日本丰田模式的精益管理,在汽车制造领域的应用并不能完全适应供电企业的管理之需。

因此,需要将精益管理所蕴含的质量管理、资源集约、价值创造等重要原则提炼出来,使其能与供电企业的综合服务要求相契合。

1 精益水平的提升在精益转型路径选择上,班组精益转型是一项长期的、系统的变革工程。

通过三个阶段的研究与实践,公司摸索形成了一条理论与实践的双螺旋之路,为企业班组精益转型提供了新的思路。

在实践过程中,开展三个步骤工作以确保思想与行动上的统一,持续推动班组精益水平提升:通过开发“精益管理原理”原创课程、建立“精益3A研讨会”机制、执行班组长精益培训计划来植入精益管理原理;通过开发“精益管理工具”原创课程、建立“精益管理工具库”、按照“721”原则开展培训来武装精益管理工具;通过建立“提出问题→理论决策→检验评估→反思固化”的闭环加工机制来打造精益管理之轮。

浅析精益成本管理在企业中的运用

浅析精益成本管理在企业中的运用


都具有十分重 要的作用 , 其具体表现 在如下几个方面 : 降低 产品成本可 以提高企 业的经济效益 , 增加利润 ; 降低产品成本可 以节 约人力物力的 消耗; 降低产品成本是降低产品价格的重要 条件 。
二、 成本管理的现状殛分析 1 . 我国成本管理现状。 国企业 的管理效率低 下似乎 已成为不争的 我 事 实, 人们讨论我 国企业改革 , 也往往将立 足点放在如何提高企业 的管 理效率上。 大量的实证研究表 明, 我国企业 自成立 以来 , 成本管理的效率 就非常低下 , 经营管理者成本行为的扭 曲和恶化 , 使得企业 的运 营成本 居高不下 , 严重影响 了企业的短期盈利水平和长期发展能力 。即使 是在 全 面推行现代企业制度 , 实行公司制的今天 , 国企业 高成本运营 的问 我 题依然十分 突出。 2 本管理现状的分析 。一般认 为, 成 从宏观角度上分析 . 存在三个不 适应: ~是成本管理体 制不适应于社会主义市场经济 的要求 。二是成本 管理的效果不适宜于经济发展 的要求。 三是成本管理工作 不适应于经济 发展的内在规律 , 主要是成本补偿不足 , 亏十分严重 。 潜 从 微 观 角度 上分 析 , 在 四 个 不适 应 。 : 板 的 成 本 计 划 与 灵 活 的 存 即 呆 市场不适应 , 态的价格体系 与市场调节 不适应 , 静 传统的成本管理 模式
近年来 , 随着市场经济体制的确立和逐步完 善 , 企业的成本 意识 有 所加强 , 但成本管理松弛的局面仍未得到根本改变 。 因此 , 强化企业成本 管理, 建立成本管理 良性循环机制 、 寻找新型 的成本管理方法 , 于增 强 对 企业 自我发展 的能力 、 提高企业经 济效益和推进当前国企 改革均具有 十
分重要的意义。 降低 成 本 的 意 义 成本指标 是企业各 种指标 中最主要的指标之一 。在 成本管理工作 中, 应将降低成本作为一项重要内容 。如果成本管理工作 的结果没有将 成本有效地降低 , 就不能说成本管理工作有成绩 。 所以 , 在成本管理工作 中不断降低产品成本 , 对于提 高成本管理水平 和企业的经济效益等方面

推行精益生产管理的方法都有哪些

推行精益生产管理的方法都有哪些

推行精益生产管理的方法都有哪些推行精益生产管理的方法都有哪些?华谋精益生产咨询专家表示,推行精益生产是一个系统工程,针对的是企业组织从生产、现场、技术、质量、设备等方面,全方位、全过程、全员的参与和推行。

那么精益生产管理的方法有哪些呢,我们一起来看看!一、推行标准作业用最少的劳动力进行生产就是对现行的作业动作、作业方法进行分析、改进,去掉多余动作,将必须的动作标准化,从而达到用最少的劳动力进行生产的目的。

标准作业的内容包括:确定循环时间,确定一个单位产品的完成时间,确定标准作业顺序,确定在制品的标准持有量,编制标准作业票。

对作业标准实行动态管理,要随着设备装备水平的变化,产品结构的调整,操作方法的改进,及时完善作业标准,改进作业操作,消除等待时间及无效动作,增加有附加价值的劳动,提高作业效率。

编写作业标准的责任要到位,要明确责任人及工作任务,改变日常作业标准分工不合理及标准滞后的状况。

车间工艺技术人员是岗位作业标准制订完善的第一责任人,要随生产环境、条件的变化,随时修订完善作业标准,保证作业标准的有效性,促进劳动作业的不断改善和作业效率的不断提高。

二、培养多能工实现少人化与国外企业相比,国内企业劳动效率较低,其中岗位设置分工过细、用人多、人的适应能力差、效率低等应是主要原因。

要提高劳动效率,首先应在管理体制上进行变革,按照业务流的流向及流量,对企业的部门进行重组,解决职责交叉和重复无效劳动的问题。

其次,对工作岗位进行重新设置,根据作业节拍和岗位作业任务量,确定岗位设置及配备必需的岗位人员。

第三,培养多能工,使岗位人员具备的操作技能满足完成岗位任务的需求。

培养多能工,实现少人化,主要是通过工作岗位轮换来进行。

让现场管理人员在所属各工作场所轮换,作业人员在组内轮换,有些作业岗位也可以每天数次岗位轮换。

三、持续开展作业改善活动广泛开展合理化建议活动,消除纯粹浪费的时间,减少没有附加价值的作业,提高附加价值的实质性的作业,从而达到少而精的目的。

精益生产管理的心得体会5篇

精益生产管理的心得体会5篇

精益生产管理的心得体会5篇(经典版)编制人:__________________审核人:__________________审批人:__________________编制单位:__________________编制时间:____年____月____日序言下载提示:该文档是本店铺精心编制而成的,希望大家下载后,能够帮助大家解决实际问题。

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精益化安全生产管理实施方案

精益化安全生产管理实施方案

精益化安全生产管理实施方案一、指导思想精益安全生产管理是通过精益求精的生产现场管理模式,采用科学有效的管理方法,保证生产过程中的安全零事故、环保零气味、设备零缺陷、质量零投诉、成本零浪费、现场零死角。

通过精益管理使整个生产过程达到安全高效的状态,达到效益最大化。

二、领导小组:组长:副组长:组员:三、实施方案:为了保障精益化管理的顺利开展,各单位要严格按照三个阶段来具体实施:第一阶段为自查、自纠阶段,第二阶段为整改、完善阶段,第三阶段为管理提升阶段。

1、自查、自纠阶段:各单位要对本部门、车间的管理现状进行自查自纠,各单位一把手为第一责任人,要高度重视精益化管理的目的和意义。

各单位要积极参与并认真自查,自查内容包括:本单位内存在安全隐患的重点难点、日常忽略的隐患盲区、历史遗留的安全隐患、生产现场的死角、设备的不安全状态、自控连锁的失效、工艺和设备设计的缺陷、安全设施的停用、原料及中间产品的不确定因素等进行统计和分析,并以书面形式进行整理,于8月25日前将相关资料上交生产部。

生产部按照统计数据和内容组织召开精益化管理启动会议。

2、整改、完善阶段:本阶段是公司精益化管理的重要核心环节,公司追求生产安全管理的精益化,必须从生产过程的人、机、料、物、法、环各个环节进行有效的控制,以现场管理为基础,以安全文化为导向,以公司年度责任目标考核和安全标准化为手段,规范员工的作业行为,强化对危险源的预警与监控管理,才能使安全管理常态化、标准化、规范化、精益化。

各单位根据自查自纠统计的内容,落实责任人逐一进行问题整改。

以各职能部门牵头,针对自己的专业领域进行指导。

根据目前公司管理现状,实施精益化管理主要包括:安全生产基础工作推动管理、生产现场管理、设备标识管理、特种设备管理、安全设施及自控仪表管理、工艺风险分析体系建立、安全文化第二阶段的落实等主要内容。

2.1.安全目标管理是公司精益化安全管理的精髓安全目标管理是公司在分析外部环境和内部条件基础上,根据公司整体的目标确定安全生产所要达到的具体、可度量的目标和指标,并采取相应的安全管理方案和技术措施来实现目标和指标的活动过程。

精益生产方式是企业发展的必由之路

精益生产方式是企业发展的必由之路

精益生产方式是企业发展的必由之路尊敬的各位专家,同志们:大家好今天我们在这里召开公司精益生产方式启动誓师大会,目的就是要彰显公司对精益导入的坚定信念,体现公司上下一致、积极向上的改善氛围,树立全体员工做世界一流的坚定信心和决心。

刚才,两个试点单位分别做了发言,表达了他们对精益生产方式导入的信心和决心,郑经理对公司精益生产的总体目标和工作安排做了简单部署,咨询公司专家对我公司精益生产的推进做了重要讲话。

下面,我主要讲两个方面的问题:一、公司为什么要推行精益生产管理模式1、推行精益生产方式是电动工具业的必由之路。

众所周知,现今多数加工制造类企业仍以传统的加工模式来创造效益,即以规模产量创造效益,以产促销,同时客户则要求多品种、小批量、短交期、高品质、低成本,这样的生产方式所带来的直接后果是产品同质化、生产过剩,库存产品堆积,资金积压。

在这样的发展形势下,势必要选择一种更适合市场、能满足客户需求的生产方式-精益生产管理模式。

“精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果”。

简而言之,消除一切浪费,追求尽善尽美,以更少的投入取得更多的产出,运用精益生产的原理苦练企业内功,是当今制造企业立足生存的的必由之路。

2.推行精益生产方式是提高企业竞争力、实现长期又好又快发展的需要。

面对少量多样、快速变化的市场需求,传统的大批量生产方式(我们公司也基本属于传统的大批量生产方式)已无法满足市场的需要。

精益生产方式不仅能克服大批量生产方式及库存问题,并能迅速找出生产作业的隐蔽弊端,提高企业竞争力。

特别是在当前这种大的危机形势下,避免浪费,极大程度上提高效率、创造价值,提高效益的做法,对我们公司来说是非常必要的。

精益生产方式的核心是消除一切无效劳动和浪费,从而实现成本的最低化,达到企业利润的最大化,这其中有五大理念。

公司精细化管理工作总结(4篇)

公司精细化管理工作总结(4篇)

公司精细化管理工作总结一、推行精益化管理的具体做法2、创建特色精益化管理模式,实行精细管理网络。

皮带工区的精益化管理主要表现在“4E、6S、七个零”的雷厉风行执行态度、严以律己的铁的纪律。

这些都为我们精益化管理提供了管理与执行的可靠依据。

从区长→各分管副职→各班组负责人→员工,在管理上形成了一个循环的闭合考核模式。

每人都有考核权、参加管理的权力和监督权,使大到工作安排小到厕所卫生,事无巨细都有人负责,有人落实,有人管理。

3、日清控制,三项记录封闭咬合。

记录是考核工作的依据,没有记录或记录不清,容易造成考核脱节。

因此我们在记录上采取交接班记录、检修记录、保护实验记录三项,同一工作三项记录封闭咬合。

做到了精益化考核的量化、细化,实现了精益化管理。

二、推行精益化管理取得的效果通过近几个月的精益化管理,使我们管理由粗犷型管理向精益化管理转变,取得了非常显著的效果,特别是考核一根标杆,激励了指战员工学习业务技术,提高了队伍的整体素质,使原来没人管的工作有人管了,原来不愿意干的工作主动干了,从而促进了工区各项工作的持续、稳定、健康发展。

通过推行精益化管理,执行力得到了提高。

在精益化管理中,工区把工作分解到各个班组,安排工作时人人都有明确的工作任务,在职工行为规范和制度约束下,完成工作的质量和积极性都很高,使以前工作讲条件搞价钱的现象彻底消失,从而提升了执行力。

以分配杠杆拉开了分配的差距。

推行精益化管理以来,可以说,制度提升了执行力,而考核调动了工作积极性。

实行按劳分配,同工同酬,打破了大锅饭,铲除了干好干坏一个样,干于不干一个样的陈旧思想。

日清制考核用分配杠杆激励了员工的更加精细的做好每一件事每一件工作。

三、存在的问题在推行精益化管理,创建学习型企业文化过程中,存在一定的问题和困难。

如我们单位年轻同志和老同志、每个员工之间,文化水平参差不齐、素质修养高低不同,这些都需要一个比较长的过程去教育培训。

四、下一步队精益化管理深化、完善的打算下一步,首先对精益化管理中存在的问题进行完善整改,摸索问题与困难的解决途径,能够使精益化真正体现精益化。

浅谈企业生产现场精益改善活动的实施

浅谈企业生产现场精益改善活动的实施

浅谈企业生产现场精益改善活动的实施摘要:随着制造业转型升级和生产企业间竞争的加剧,企业运营越来越追求高效益高质量目标。

企业生产现场由仅仅满足交付需求,向更好、更快、更有效的产出方式转型。

精益生产理论自上世纪被提出以来,经过大量实践证明了其在生产领域的重要指导作用,本文在探讨精益改善的基础上,对企业生产现场精益改善活动的实施进行探索,提出企业生产现场精益改善活动的内容和路径,以达到较好的运营管理目标。

关键词:生产管理;精益生产;改善一、背景和现状在当今制造业转型升级的背景下,面对更加激烈的市场经济竞争常态,很多企业都处在先求生存再求发展的局面中,为应对这种恶劣的发展外部环境,需要增强企业的综合竞争力,企业的管理者必须在内部能力建设上探寻出路,而企业之间的竞争力除了企业具有的技术开发、生产、服务等内容外,企业管理活动也是十分重要的一个因素。

管理水平的高低以及其所带来的效率问题,也是企业发展必须解决的一个重要问题。

很多企业经过多年实践,发现企业的精益改善能够为企业管理效率提升、效益获得带来意想不到的效果。

因此,随着企业的快速发展,当代企业管理者越来越认识到企业生产现场精益改善对在企业健壮发展的重大作用,纷纷开展生产现场的精益改善活动。

二、生产现场实施精益改善活动的必要性(一)实施现场精益改进是解决生产现场管理问题的有效手段我国企业现代管理理念整体发展较为落后,现代管理思想和方法对生产现场人员的影响程度较低,管理基础通常都较为薄弱,生产现场管理“人治”现象还较为普通,尤其是对于从原来国有体制下发展起来的企业,粗放型的管理行为方式还大量存在。

只有通过实施精益改善活动,才能逐渐对生产现场管理进行规范,减少问题的发生,提高生产的数量、质量、成本和效率。

(二)实施现场精益改进是企业生存的必备基础随着我国经济的发展,企业管理越来越规范,整体管理水平越来越高。

要在这样的市场竞争环境下生存,就必须实现快速、高效、低成本的生产,需要不断对生产管理进行改善,全面推行现场的精益改善,是夯实管理基础,确保企业得以生存的必备手段。

关于推行精益管理的实施方案

关于推行精益管理的实施方案

广东韶钢第三炼钢厂三钢办 [2009]第279号关于推行精益管理的实施方案为了更好地贯彻落实集团公司关于“打造精益管理平台”的工作要求,进一步优化、细化、量化厂的各项管理工作,确保圆满完成各项生产工作任务,努力实现生产事故为零、工艺事故为零、设备事故为零、安全事故为零、铸坯缺陷为零的目标,特制定本实施方案。

一、成立领导小组组 长:欧阳飞副组长:周 峰 程晓文组 员:丘文生、邓增广、夏长松、陈贺宏、刘火红、胡 明、伍志花、陈红帅、黄礼伟、黄回亮、付谦惠、黄 利、余 游、郑钦源、陈荣全。

领导小组职责:负责制订精益管理实施方案;协调、指导和督促精益管理工作的开展;解决推行过程中遇到的重要问题;对各单位实施情况进行检查、考核、奖励。

二、实施精益管理的目的实施精益管理就是要向管理要效益。

就是在原有管理的基础上,进一步精益求精、尽善尽美的开展各项管理工作,使厂的各项管理更规范、更完善,更高效,从而达到降低成本,提高效益的目的。

三、实施内容和责任分工为扎实有效地推行精益管理工作,厂将从精益生产管理、精益技术管理、精益设备管理、精益成本管理、精益安全管理、精益文化管理等六个方面搭建三钢厂精益管理平台,大力开展精益管理活动。

(一)、精益生产管理:责任人,邓增广围绕全面提升生产管理水平,认真总结前阶段的成功管理经验和不足之处,积极创新管理手段,完善各种管理制度,不断优化管理流程,强化系统生产组织管理。

通过加强废钢、铁水、钢水的调度管理,做好铸坯、钢渣和工业垃圾的及时排运,加强对交接班的管理,非计划停浇事故控制在每月5次以内,力争实现生产事故为零的目标。

(二)、精益成本管理:责任人,邓增广围绕全面提升成本管理水平,以MES成本核算系统为平台,继续抓好日核算、周分析、月评比班组经济核算工作,牢牢抓住降低钢铁料消耗这个重点,不断强化对各项成本指标的跟踪管理。

力争实现钢铁料消耗≤1078㎏/t,品种钢的铁→钢加工成本≤660元/t,非品种钢的铁→钢加工成本≤600元/t,每月实现负能炼钢的目标。

浅析精益管理思想

浅析精益管理思想
更加有 效 而精确 。
让 用户从 生产者 方面 拉动 价值
从 “ 部门” 和 “ 批量 ” 转化到 “ 生产团队” 和 “ 流动” ,第一个可见效果是 :从概念到投产 、销
售 到送 货 以及 原 材料 到 用户 所 需产 品 的 时 间大大 减 少 。 引进 了流 动 以后 ,需 要 几年 才 能设 计 出来
终 用 户 来 确定 ,由具 有 特 定 价格 、能 在 特定 时 间
然 而 ,现 在 的价值 定义 被 现存 的组 织 、技 公 开透 明 沿价值 流 的所有 步骤 。 术 、未折 旧 的资 产力 量 以及 规模 化 经 济 的思 想 歪 使价值 持 续快 速地 流动 曲 了 。多数 管 理 人员 ,面 对 自己企 业 生 产 的产 品 不 被 用 户接 受 的 问题 ,只提 出调 整 价 格 或者 在 产 旦精确地确定了产品的价值 ,说明精益企
造成工作人员 的工作量过大 ,生产设备 的过劳运
行 等 问题 ,这一 点很 少有 企业 会注 意 到 。
确定每个产品的全部价值流是精益思想 的第 二步 ,不注意确定产 品的价值流通常会造成大量
日本丰 田生产方式创始人 ,大野耐一把 主张
的浪费。价值流是使特定产 品 ( 不论是商品 、服 成 批 与排 队 的思 想模 式 归 罪 于早 期 的农 民。他 认 一 年 一度 的农 作 务 ,或者商品和服务两者 的结合 ) 完成商务活动 为 ,早 期 农 民在进 行 量 化 生产 (
希望能为读者提供一些有用的信息。
精 确地 确定 特 定产 品 的价值
精益思想 的关键 出发点是价值 ,而价值 由最 单 、计 划 生 产 到 配送 货 物 ,以及从 原 材 料 到把 成 品交到用户手 中的全部活动。我们把能够完成上 内满足用户需求 的特定产品 ( 商品、服务 ,或者 述所有活动 的组织机构称为精益企业 ,形成精益 商品和服务 的结合 ) 来 表 达 。从 用 户 的立 场 看 , 企 业 需 要 用 新 的方 法 去 思 考 企 业 与 企 业 间 的关 系 ,需要 用 简 单原 则 来 规 范企 业 间 的行 为 ,需 要 价 值也 是 生产 者存 在 的理 由 。

浅析精益思想在制造型企业中的应用

浅析精益思想在制造型企业中的应用

5 结论 企业只有真正把精益思想运用到产 品设计、生产设计以及销售设 计 当中 , 才可以构建一个完全精益化的企业 ,从而实现在整个生命周期 的 快速 响应 、减少生产周期和成本等 目 ,才有可能成为最优化的企业和 标 最具竞争力的企业 。通过全生命周期精益设计理念 ,新型聚脲灯桩不但 解决 了传统灯桩存在的问题 ,而且工艺简单 ,大大缩短了交货期;产品 无毒害 、易回收 ,满足了环保要求 。 目 前该产品已获得国家专利并 已批 量生产 , 为公司带来了可观的经济效益 。
2 精益 思想 的理 论来 源
精益生产 ( enPout n L 的概念最初来源于丰田生产方式 La r co , P) d i ( oo rdc o ytm,T S)。T S Tyt PoutnSs a i e P P 萌芽于上世纪5 年代,当时 日本 O 经济还未从战争的废墟中完全复苏,丰 田公司正 面临着破产的危机。这 时丰田公司创始人丰 田 喜一郎 ,在吸收 了美国福特生产方式经验基础上 提 出 了 “ 时制 ” 的思想 ,在 大 野 耐一 等 人 推广 下 ,经 过2 年 的 改造 、 准 o 创新和发展 , 使丰 田生产方式逐渐成熟 ,在此过程中有机结合了美 国的 工业工程 (n uts ni eigE)和现代管理理念。 Idsi E g er , rl n n I 精益思想 ( enT ik g T) L a hn i , 是从精 益生产中提炼出来的系统理 nL 论。l9年麻省理工学院沃麦克教授等出版 了 《 96 精益思想 》一 书,总结 了由大量生产过渡到精益生产所要遵循的原则 ,进一步 阐述了精益生产 的思想 内 : 涵 树立与浪费针锋相对的精益思想 ; 精确地定义价值 ; 识别价 值流并制定价值流图; 让没有浪费环节的价值流真正流动起来;让用户拉 动价值流;追求尽善尽美。简言之 , 精益生产的理念和精益 恩 想就是工业 工程在不 同国家、不同企业、不同环境的新型表达方式。随着全球资源稀 缺程度的日 益严重 , 精益管理的思想越来越受到 国家、 社会的重视。毫无 疑问,它对于资源缺乏且经济高速发展的中国是极为重要的。

这样运用精益生产,实现生产线平衡

这样运用精益生产,实现生产线平衡

这样运用精益生产,实现生产线平衡研究意义1.降低生产成本生产成本由人力、材料、管理三方面构成。

通过精益生产可以提高材料利用率、降低废品率、减少材料库存,有效减少材料的资金占用率;现场改善追求使人更高效、更轻松愉快的工作方法,通过合理的人员配置和新方法的使用,使得投入同样的人员可以得到更多的产出或者同样的产出可以由更少的人员完成,有效节约人力成本;通过布局优化可以有效减少工作场地占用,提高空间利用率,节省场地租用或使用费用;管理有序的现场,使得现场管理无需花费大量的人力物力去解决琐碎问题,有效降低生产管理成本。

2.提高产品质量大量的产品缺陷数据统计表明,大约 90%的制造缺陷是在生产现场中发现与捕获的。

持续的现场改善从根源上不断的消除各种导致缺陷的问题,WIP 的大量减少避免了生产过程中因堆积停滞而造成的质量问题。

3.提高生产效率通过现场改善可以平衡生产线,减少停滞和等待,消除大量人力资源的浪费,有效提高劳动力生产率;可以减少大量的搬运、移动使物流顺畅,有效提高生产线物流效率;井然有序的现场使得问题无处藏身,可以减少大量的查找、统计、输导工作,有效降低管理的难度,直接和间接地提高了管理效率。

4.降低库存过高的库存会将各种各样的问题掩盖,比如定单处理延迟、品质不良、设备故障、供应商延迟、决策缓慢等等,没有人知道下面究竟发生了什么。

而在精益思维下,一目了然,任何问题都不会得到隐藏,既有利于解决问题又减少了资金占用,避免不必要的库存损失。

研究对象的基本情况:A公司,成立至今二十余年,台湾独资,已取得 ISO9001 国际标准质量体系认证,企业生产、加工和销售各种家用门锁,总投资额为 3500 万美元,占地15 万平方米,拥有正式员工1500 余名。

A公司成立至今也曾一度辉煌,后来由于竞争加剧,公司内部管理混乱,库存巨大,不能及时交货等现象的多次出现,形势急转直下,一度出现亏损,目前仍在亏损的边缘徘徊,A公司正面临着越来越严峻的形势。

浅析企业精益化管理

浅析企业精益化管理

浅析企业精益化管理作者:何胜华蒋海燕来源:《价值工程》2014年第33期摘要:精益化管理作为一种新型的管理模式,在企业管理过程中发挥着重要的作用。

本文通过阐述精益化管理的内涵,分析精益化管理的理念和作用,同时提出相应的政策建议,进而为企业实施精益化管理提供参考依据。

关键词:精益化管理;企业管理;企业文化中图分类号:F426.61 文献标识码:A 文章编号:1006-4311(2014)33-0175-020 引言近年来,国家烟草专卖局要求把对标工作作为管理创一流和推行精益管理的重要抓手,结合争先创优活动,更加突出成本费用控制,充分发挥对标工作的目标引领作用。

企业实施精益化管理能有效配置和合理使用企业资源,扬利抑弊,最大限度地谋求经济效益。

1 精益化管理的内涵精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。

丰田公司的创始人丰田喜一郎、丰田英二和大野耐一经过近20年的不断改革,建立起一个以减少浪费为特色的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产系统——丰田生产方式。

1990年这种生产方式被美国学者研究后称为“精益生产”方式,并在全球广泛传播和应用。

这种生产方式与传统的生产方式相比,是对传统工业生产方式的巨大变革,它是在精益管理思想的指导下,以“准时制JIT”和“自动化”为支柱,以“标准化”、“平顺化”、“改善”为依托,借助“5S”、“看板”等工具形成的一套生产管理模式。

它是一种指导思想、一种工作态度、一种管理艺术,它所追求的就是“精益求精,与时俱进,善始善终”。

精益化管理中的“精”是精细,提炼去粗,精心筛选,从而找到解决问题的最佳方案;“益”,为效益,精益求精,效益为本,在解决问题的过程中落脚于收益。

它并不是一种固定的模式,即精益化管理是一种全新的企业管理、经营运作理念、方法、技术、工具等集成的科学体系。

在这一体系中,以人的精益为本是企业文化的基石,价值流是管理关注的焦点,精益求精是管理追求的目标,杜绝消耗资源但不创造价值的活动,以实现企业价值的最大化为主旋律。

精益管理在企业生产管理中的应用浅析

精益管理在企业生产管理中的应用浅析

精益管理在企业生产管理中的应用浅析摘要:尽管经济管理体系在企业经济发展过程中起到重要作用,但是现代企业中涉及的经济管理体系并没有达到规范状态,造成现代企业经济管理漏洞百出,企业经济发展也会受到层层制约。

这就应利用各项策略强化经济管理体系规范性,突出现代企业经济管理体系规范化优势,提升企业经济发展水平。

同时还应保证现代企业管理人员对经济管理具体要求有所了解,确保经济管理体系具体作用得以彰显。

关键词:精益管理;企业生产引言随着社会的不断发展,企业间的竞争也越来越激烈,如何在市场经济环境下提升管理水平,增加企业生命力,是企业管理者重点关注的话题。

而财务管理部门作为企业重要管理部门,会对企业发展产生重要影响。

因此,企业管理者要加强对财务管理部门的重视,这样才能促进财务部门健康可持续发展。

财务部门的精益化管理要建立在企业精益化管理之上,需要公司各个部门的积极配合,才能有效开展精益化管理工作。

财务管理工作者也要注意提升工作理念和工作思路,这样才能提升企业竞争力,发挥财务部门的最大价值。

一、精益管理概述精益管理源于上世纪六十年代日本的丰田汽车公司。

二战后日本经济萧条,丰田公司面临极大的生存危机,在大野耐一的带领下探索出“自动化”和“准时化”的思想,走出一条彻底消除浪费、创造价值之路。

经过30年的努力取得巨大成功,超过美国引以为傲的通用、福特汽车。

麻省理工学院研究总结出丰田生产方式(TPS)即精益生产管理,很快风靡全球,实施精益管理成为大多数企业的必然选择。

精益管理是通过管理机制的构建,运用精益工具与方法,通过标准化和持续改善,追求更优的目标的一套方法论。

“精”,有完美、高品质的意思,“益”有利益和增长的意思,结合起来即是有精益求精之意。

精益管理的核心是以最小的资源投入,创造出尽可能多的价值。

二、精益管理在企业生产管理中的应用2.1精益管理在企业人力中的运用在过去几十年的时间里,大野耐一、詹姆斯·沃麦克、约翰·舒克、新乡重夫等大师和众多的精益实践者发明了许多工具和方法,如七大浪费、价值流程图、看板、快速换模等。

精益管理心得体会(通用21篇)

精益管理心得体会(通用21篇)

精益管理心得体会(通用21篇)精益管理心得体会篇1长期以来,通防专业在煤矿一直扮演着消费者的角色,大到风筒闭墙,小到螺母钢钉,都是贪婪式的消耗,很难在直观上为矿山利润作出应有的贡献,因此,就我们通防专业而言,要做好精益管理工作就需要从点滴做起,从小事抓起,从每个员工的日常工作着眼,将精益管理的操作手段运用到每一道工序,不求一次完善,但求完善一次,用我们应有的姿态为我矿精益管理作出表率。

我曾参加过矿上组织的精益管理专题会议,并对精益管理形成了自己的概念,我认为要抓精益管理,首当其冲的是员工的观念、思想,要从思想认识上让员工接受精益管理、了解精益管理的内涵,并使他们渐渐地、慢慢地参与到精益管理的浪潮中来,用他们每一个人的星星之火,燎起蔡家沟矿乃至华润煤业精益管理的大草原。

煤矿生产,相对粗旷,很多技术细节、工艺流程都有去完善、去改善的余地,只是大多数人不愿意认识罢了。

只要细心观察、多留意,总有一样适合你、值得你去改善、去推广,当然精益要从心开始,改善要由我做起,不要为了改善而改善,不要为了改变而改变,也不要随波逐流、人云亦云,这样的改善对我矿的精益管理工作没有实质性的帮助,反而有副作用,我们要有自己的立场,要结合实际为我矿精益管理尽自己的绵薄之力。

改善一天不是难事,改善两天也不是难事,天天改善、夜夜改善,这份坚持就是难事,俗话说“冰冻三尺,非一日之寒”,精益管理不是阶段性的工作,也不是某些人的义务,而是一段没有终点的经常性、持续性和每个人息息相关的工作,所以我们要坚持改善,天天向上,用我们的热情和执着托起蔡家沟矿精益管理美好的明天。

精益管理心得体会篇2自公司推行6S精细化管理以来,我们焦化炼焦二车间高度重视并积极推行,现场环境发生了翻天覆地的变化。

在活动的推进过程中,我也从中学到了很多东西。

良好的工作环境和工作气氛,能提高员工的精神面貌和工作状态,物品摆放整齐有序,可以方便寻找,员工可以集中精神工作,效率自然可以提高。

谈如何开展精益管理

谈如何开展精益管理

谈如何开展精益管理精益管理是企业破解发展难题、推进管理创新、促进转型升级的有效抓手。

精益的概念简单易懂,但却能显著提高效率,直接实现盈利目标。

只有抓住精益管理三个关键点,才能促进精益管理落地生根、开花结果,助推企业卓越发展。

一、开展精益管理,必须找准切入点(一)意识主导行动,推进精益管理,人是第一要素。

要积极倡导精益文化,以丰富宣贯载体、完善改善机制、营造精益氛围为切入点,深入传播精益管理理念,激发精益改善动力,确保精益管理有力推进。

精益管理从人出发,通过构建精益文化来影响和激励员工,在精益改善中培养员工并逐渐形成企业的生产技术体系,通过精益改善等实践活动及精益文化的交互作用,使得企业在技术层面和文化层面逐渐达到精益。

(二)完善精益改善机制,形成整体推进合力。

机制需要组织架构、标准流程、方法工具、管理氛围的组合发力。

首先要完善精益管理领导机构、管理机构和实施机构三个维度的组织体系。

建立起职责分工明确、要求具体清晰的内部运行架构,实现精益管理策划、推进、实施接口清晰,环环相扣、有序推进。

其次要完善推进精益管理的流程标准。

完善相关管理标准,优化各项工作流程,从数据分析入手,挖掘数据背后的管理问题,建立健全问题导向和数据倒逼机制并形成相应的标准,实现精益管理的深层推进。

再次要注重方法工具的正确引入。

当前,各种管理工具繁多,只有结合具体工作和自身实际,选择适用的方法工具并进行消化、吸收、再创新,才能确保取得实效。

最后是管理氛围的营造。

积极倡导全员参与,规避推进精益管理只是管理人员工作的错误认知,精益管理才能发挥其应有的作用。

(三)营造精益改善氛围,聚合持续改善力量。

企业可持续发展关键在人才,精益管理的持续有力推进必须有一支精益管理团队作支撑。

中车四方所钩缓事业部注重对精益人才的培养。

1.定期对精益骨干进行理念深入培训精益办负责制定长期的滚动培训计划,并组织实施对精益骨干的后续培训。

2.塑造项目安排精益骨干持续实践当精益生产通过试用期后,所有的工作步骤都变得稳定有序。

精益求精追求卓越年工作精益生产效果总结

精益求精追求卓越年工作精益生产效果总结

精益求精追求卓越年工作精益生产效果总结精益求精追求卓越——年度工作精益生产效果总结近年来,精益生产作为一种提高效率和质量的管理方法,逐渐在各行各业得以应用并取得了显著的成果。

我们单位也不例外,通过不断深化精益生产理念,追求卓越,有效提高了工作效率和产品质量。

本文将对我们单位过去一年的精益生产结果进行总结,以期在新的一年继续发挥精益生产的优势,追求卓越。

一、流程优化在精益生产的框架下,我们注重优化工作流程,消除浪费,提高办公效率。

通过详细分析工作流程,发现了一些存在的问题,并进行相应的改进。

通过精细化的计划和协调,我们成功减少了重复工作和不必要的环节,大大缩短了工作周期。

此外,我们还运用了自动化技术,减少了人力资源的浪费。

这些改进措施的实施,使我们单位的工作效率得到了明显的提升。

二、质量管理在精益生产中,质量是核心要素之一。

我们注重从工作流程中找出可能导致质量问题的环节,并采取措施加以改进。

通过提升员工的技术水平和素质,加强对产品质量的把控,我们单位的产品质量稳步提升。

同时,我们建立了全员质量意识,每个员工都参与到质量管理中,形成了一种全员监管的氛围。

这种精益求精的精神已经深入到每个人的心中,成为我们工作的一种习惯。

三、精益管理除了流程优化和质量管理,精益生产还要求我们在管理上不断追求卓越。

在过去的一年中,我们单位积极引入现代管理工具和方法,建立了科学的绩效评估体系。

我们注重通过数据分析,找出问题的根源。

通过科学管理,我们能够更准确地发现潜在问题,并及时采取措施,解决问题。

这种精益管理的方法使我们单位的管理水平不断提高,管理效果不断优化。

四、创新思维精益生产要求我们在解决问题的过程中要有创新思维。

在过去的一年中,我们注重培养员工的创新意识和能力。

鼓励员工提出改进建议,并给予适当的支持和奖励。

在我们单位,创新不再是一种口号,而是一种行动。

员工们积极提出自己的想法,并尝试新的方法解决问题,这种创新精神为我们单位带来了很多意想不到的效果。

精益生产管理环节作业标准化的运用

精益生产管理环节作业标准化的运用

精益生产管理环节作业标准化的运用精益化生产管理精益化生产的就是消除浪费,降低,增加收益。

精益化生产管理方式要求各生产工序严格按照时间顺序进行,生产的数量和产品不能出现差错,并将生产的产品放在规定的位置。

精益化生产的特点:一是拉动式生产,可以通过下游工序控制前一工序的作业数量和完成时间,即从后向前进行拉动式生产,可以实现零库存,同时避免因为人等活或者活等人造成的人力浪费等;二是全面质量管理,质量管理的目的是要实现无废品,但是质量管理不能是单纯地进行质量检验,而是要对生产中的每一道工序进行质量管理,通过全面质量管理保证产品的最终质量。

三是团队工作法,让企业中的每一位都参加到生产管理中,积极提出对生产有益的改进措施,而不仅仅是单纯地去执行生产任务,团队工作可以发挥出团队中每一个人的工作热情和潜力;四是并行,在生产中可以将一个大的项目分解成几个小的项目,这几个项目可以同时设计、同时生产,实现并行,从而有效地提高生产效率,增加企业的力[1]。

3作业标准化作业标准化是指制定出一套适合员工操作的工作流程,以此来对其中一操作过程进行规范化生产或者操作。

作业标准化并不是对其中一个工序生产方式固定,然后重复,而是要不断地进行改进。

正如今井正明所说任何流程非标准化,否则不可能达到真正的改进。

因此,只有将现有工序生产标准化使产品质量稳定之后才能持续改进。

作业标准化的主要内容有以下几个方面:首先对现场作业的行为进行规范,确保作业质量和生产安全;其次是对作业现场的危险源和关键工序和流程进行有效控制,确保生产作业的可控、能控和在控;最后,作业标准化更方便现场作业的执行和,更有利于对现场作业进行监督。

企业实现标准化作业的基本条件包括:一是过程具备较低的变差,确保在连续循环中的重复性,即设备要可靠不能产生太多的质量缺陷;五是快速有效地处理改进建议的过程。

企业的标准化作业有三个基本要素,即节拍时间、标准作业顺序和标准在制品存量。

节拍时间是指生产一个单位产品所需要的时间,等于每日的工作时间除以每日的必须数量。

精益改善在企业管理中的应用和实践

精益改善在企业管理中的应用和实践

精益改善在企业管理中的应用和实践摘要:近年来,企业内部大力推行精益管理模式,基本建成了现代化的企业管理体系,并将绩效指标管理模式导入,培育了全员参与持续改善的精益文化。

精益管理以数据驱动为核心,构建体系化的绩效指标体系,实现对企业生产的周期、质量、成本、人才等核心要素的全面管控;以业务改善为目标,建立以指标为牵引驱动业务改善的改善机制,深入推进全员精益改善,通过展示优秀项目的成果,推广先进的改善经验,使得精益管理改善项目在企业内部发挥示范引领作用,进一步延伸精益管理的范围,扩大精益改善的影响。

通过持续开展精益管理,有效提升了企业的生产效率和运营质量。

关键词:精益改善;企业管理;应用1当前企业管理工作现状分析1.1管理理念落后在互联网时代和信息时代的背景下,越来越多的企业认识到管理创新的重要性,引入互联网理念来推动管理创新。

但是,我们发现,目前仍有不少企业经营理念落后,缺乏创新意识。

在发展过程中,一些企业以自身和制造商为中心,在一定程度上忽视了消费者的客观地位,采取规模化生产模式,在降低成本的同时为企业带来相应的经济效益。

第一次模拟考试仍然在大多数企业中广泛使用。

虽然它可以在短期内产生良好的效果,但人们的消费习惯在新时代发生了巨大的变化。

人们对产品质量和服务质量提出了更高的要求。

传统的管理理念滞后,已不能适应新时代的市场需求。

它很容易导致企业被淘汰。

而且,在企业的经营和发展过程中,没有注意到消费群体的重要性。

虽然他们非常注重通过广告、视频等方式向消费者传递产品信息,但没有注意收集消费群体的相关意见和建议,造成两者之间的信息不对称,不利于企业的发展。

1.2管理结构落后在信息时代背景下,无论是市场信息、企业信息还是消费者信息都呈现出快速传播的趋势,信息的数量越来越多,类型也越来越复杂。

做好信息的收集、整合和利用,可以为企业的后续发展提供重要的参考依据。

现阶段,一些企业存在管理体制落后的问题。

他们在管理工作中仍然采用传统的金字塔多层模式和上下级结构模式,无法实现信息的高效传递、共享和利用,影响企业决策的科学合理性,不利于下一步管理工作的开展,而且不能很好地应对市场变化,这大大增加了企业风险的概率。

浅谈精益管理对生产周期管控的作用

浅谈精益管理对生产周期管控的作用

浅谈精益管理对生产周期管控的作用摘要:本文以当下的经济发展状况为研究背景,通过分析精益管理的发展现状、企业对生产周期管控的现状得出企业采用精益管理对管控生产周期的优势、对企业整体发展的优势;同时从多个方面对如何更好的利用精益管理模式管控生产周期提出合理建议。

关键词:“精益管理”“管控”“生产周期”近年来,我国经济发展呈现稳定上升的趋势。

随着我国经济的稳步发展,企业所面临的市场竞争压力越来越大,在当下,提升企业自身的市场竞争力成为了企业发展的首要任务。

从目前情况来看,企业使用传统的管理模式并不足以让企业自身适应如此激烈的市场竞争,与时俱进更新管理模式刻不容缓。

在这一社会大背景下,精益管理模式逐渐受到了广泛关注,将精益管理运用到对生产周期的管控中更是提升企业市场竞争能力的最优选择之一。

一.研究背景在我国经济发展“新常态”的情况下,市场需求不断增大,对产品品质的要求也不断提升。

2020年突如其来的新冠疫情也使得经济发展状况更加复杂化,市场竞争愈发激烈,企业所面临的压力也越来越大。

这一情况促使企业高度重视对产品种类的拓展、促使生产效率的提高,其中更新企业管理模式更是成为了企业发展的首要任务。

精益管理模式是企业针对当下环境探索出的最有利于企业发展的管理模式之一,在精益管理的模式下,能严格管控产品的生产周期,促进企业发展。

因此很有必要在当前经济发展大背景下探究精益管理对生产周期管控的作用。

二.关于精益管理2.1精益管理基本概念精益管理顾名思义是一种企业管理方式,有时这种管理方式又被称作精良管理,最早启用于日本丰田汽车公司,由麻省理工命名。

目前全世界只有三种精益管理模式,其中SCI在中国企业的企业管理中最为适用。

企业采用该管理方式主要是为了提高自家产品的生产效率,提升产品的品质,同时在生产效率及生产数量不变的前提下减少原料浪费,缩短生产周期,进而增加企业收益,促进企业整体发展。

2.2精益管理发展现状精益管理最初只运用在生产管理过程中,后来随着管理制度的更新完善,逐渐拓展到了产品研发设计等企业发展的各个方面。

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浅析精益管理在生产单位的推行和应用
摘要:文章分析了金川铜电解阴极铜生产单位以精益管理增强企业竞争力的管理实施背景和管理过程,将精益管理、持续改进的理念与生产工作深度融合。

详实的介绍了其创建过程、推行内容、和全员参与管理的奖励机制,并取得了明显成效。

关键词:精益管理;推行;铜电解生产;市场竞争力;创建思路
前言
随着铜市场规模的扩大,铜冶炼行业之间的竞争日益加剧。

面对行业的新形势、新问题,如何提高市场竞争力是个必须面对的问题。

虽然近几年金川阴极铜在产品质量、技术水平、市场营销等方面得到了显著提高。

但是,要想在市场中占有一席之地,企业只有在保证产品质量、不断完善产品功能的前提下,进一步加强产品成本管理,才能在激烈的竞争中占领市场份额。

作为金川公司阴极铜的最终生产单位铜冶炼厂铜电解车间,在“十三五”规划开局之年,紧密围绕集团公司“止滑、减亏、增盈”精神和“打造西北地区最强铜冶炼厂”的奋斗目标,将精益管理、持续改进的理念方法融入到生产经营的各个环节,在生产过程中强化管控措施,提升产品质量,优化工艺指标,降低加工成本,使车间的生产工作与精益管理工作深度融合,努力实现成本最小化、效益最大化的目的,不断缩小与先进水平差距,确保企业在市场竞争中的优势,最终实现盈利目标。

一、背景
金川阴极铜生产能力已达到600kt/a,综合实力跻身行业行业前三甲,但随着规模的扩大,铜资源的匮乏,市场竞争的加剧,以及产品利润的不断萎缩,要在市场上占有一席之地并不容易,如何苦练内功,从企业自身出发,最大限度的消除内部生产过程中一切浪费,降低产品成本,提高生产效率,确保公司利润效益最大化,是企业必须面对的课题;铜电解阴极铜生产车间做为铜冶炼厂子单位在生产经营快速发展的过程中,降低生产成本,提高产品质量是永恒的主题,但在生产过程中还存在诸多问题,突出表现为工艺管控不到位、产品质量不稳定、备品备件库存量大、生产能源浪费大利用率低,金属溶液流失多、工艺流程繁琐、人力资源配置等方面的问题,成为车间降低阴极铜加工成本的一道障碍,这些问题如果不得到很好的解决,企业不但无法继续快速发展,而且会在激烈的市场竞争中被淘汰,因此,铜冶炼厂特推进精益管理生产方式,从精益思想的宣贯、精益技术的导入、车间级得推行,追求精益求精,提升企业整体核心竞争力;2016年是铜冶炼厂全面推行精益管理的改革之年,也是铜“扭亏为盈”的关键之年,精益管理的实施不仅能给企业显而易见的经济效益,而且能从深层次实现全体员工的传统思维定势的转变,对于现阶段企业的发展具有非常重要的意义。

本文阐述了铜电解阴极铜生产单位精益管理的推行和应用情况。

在此基础上,车间对精益管理的实施应用过程及其实施效果进行深入研究,创建精益管理小组,制定方案,发现问题,提出改进措施,积分奖励。

二、全面推行精益管理的思路
(一)精益管理创建过程
推行精益管理的第一步必须先进行精益思想培训让大家认同精益,要想改变现有不适合的生产方式,必须先从改变人开始,人们常常会有存在即合理的思想,会有“我这样做已经很长时间了也没有问题为什么要改变”的疑问,所以,推行精益首先要做的是就是对全员进行精益知识的培训,因为精益管理的推行需要自上而下全员参与,只有统一思想才能朝一个方向前进。

精益管理致力于消除价值链中非增值活动,消除生产流程中每个环节的浪费,注重人的作用,充分发挥人的潜力,因此,在实施的第一步,制定《铜电解车间精益管理管理改善提案管理办法》,进行全员的意识培训,以围绕“消除安全隐患、提高产品质量、优化生产组织、降低生产成本、减轻劳动强度、提高生产效率、保证设备运行、改善现场环境”八大任务,研究生产组织模式、技术管控、设备管理、质量管理、5S管理,提案改善制度,只有建立在全员对精益管理的了解和基本认同的基础上推进才能顺利进行。

(二)精益改善提案管理
在各项制度建立和思维定势的基础上,成立了专门的组织管理机构,每月专人负责向全体员工进行提案征集,由各专业人员和班组长、生产骨干组成的评审小组对成果进行评审、认定,经提案被采纳立项后车间给予积分奖励,单项积2分,满10分者奖励200元。

车间并将“金点子”提案纳入重点攻关内容,成立攻关小组,实施技术论证、
方案制定、过程监督,与开展全员性的群众性经济技术创新、合理化建议、小改小革等活动有机结合起来,最终,进行归纳总结提炼形成车间技术创新成果、先进操作法。

(三)全员推行精益管理
全员精益管理,是建立在全员自发参与基础上的,和以往行政命令管理不同的是,激励政策成为最核心的手段。

但是,激励政策是一种引导手段而不是控制手段,在引导员工自发参与方面,铜电解车间一是广泛宣传发动,让员工认识到新的管理方法的特点。

通过宣传材料、黑板报、领导宣贯等各种方式,以视觉冲击的方式提升员工的意识和主动性,让隐藏在生产过程的种种问题充分暴露出来,然后通过持续的改善活动,消除成本增加的种种浪费,实现生产过程合理性、高效性和灵活性的管理方式,并对对精益管理的内涵、参与方式的特点从申报到奖励的过程,都进行专题宣传。

二是管理层在日常工作中积极引导,倡导广大员工学技术、提建议、搞创新,鼓励员工申报项目,辅导帮助员工把创新思路具体化为可实施的方案。

三是多次重申提案内容无论经济效益大小,都是车间倡导和鼓励的,都能为企业和个人带来实惠。

在激发员工提案思维开发方面,车间开展了车间经营情况和形势任务活动,让员工了解、明确车间成本管控方式和能源消耗情况,也提出了指标控制中的需要进一步解决的问题和需要优化的课题,引起了员工极大的兴趣。

比如:阴极铜加工成本中定额材料硫酸、明胶、水、电、汽所占比例较大,是车间攻关的内容、影响阴极铜产品质量
的根基是始极片的加工质量、铜电解液净化运行成本较高、消除铜冶炼厂十五大浪费是提高市场竞争力的重要手段等专题宣讲,让大家了解精益、学好精益、用好精益,把精益管理思想和理念融入到日常生产经营过程中。

三、总结
自2015年10月开展推行精益管理以来,车间共提出精益管理改善提案327项,其中金点子提案7项,立项实施提案268项,其中已完成207项,46项正在实施,解决了诸多困扰生产的难题和管理上的浪费现象,取得很大经济效益。

同时,精益管理是一个漫长的、永无止境的、精益求精的过程,在这个过程中,需要我们全体员工坚持不懈、持续改进,积极发现并消除不合理的浪费,将琐碎、具体、细微的工作做到极致,融入这种先进的管理理念,为企业创造出更多的价值和利润。

参考文献
[1]铜冶炼厂精益管理组.精益管理简报[M]:2016
[2]肖智军,党新民,刘胜军.精益生产方式JIT[M].海天出版社,2002.。

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