项目1.2++++船体分段划分
项目 船体分段划分-PPT课件
分段划分图绘制
74500吨散货船分段划分图
主尺度
总 长： 225m 两间柱长： 217m 型 宽：32.26m 型 深: 19.60m 设计吃水: 12.50m 结构吃水: 14.25m
分段总数: 230只
A甲板平面
B甲板平面
ห้องสมุดไป่ตู้
C甲板平面
D甲板平面
驾驶甲板平面
罗径甲板平面
主甲板平面 内底平面
二甲板平面
三甲板平面
艏楼甲板平面
中部横隔舱 (向艏视)
亚项目1.2 船体分段划分
目前，船厂建造船体时一般采用分段制造、船台合拢的方法，即根据船体结 构特点和船厂生产条件(包括起重能力)、船舶建造工艺等，将船体划分为若干分 段，先在车间或其他场地的胎架或平台上分别建造，并将小型分段组装成大型分 段或总段，最后在船台上依次合拢成完整的船体。
一、分段划分的职责分担
1．设计相关
二、决定分段划分的条件
2．生产设备相关：弯曲分段装配定盘胎架高度的 限制决定了分段外板的弧度大小。
3．安全相关
(1)分段的强度，即要保证分段在运输、起吊、翻身过程中有足够的刚性 ，通常在分段的 纵、横方向上都要有一定数量的强力构件。如强度得不到满 足，要采用临时补强，或适当减小分段的尺度。
分段划分有以下两种情况： (1)以生产部门为主：设计部门在正式出图前，将相关
图纸送生产部门决定分段划分的方案，生产部门在研讨过程 中，如有对图面不明信息或修改意见，召集设计人员协商、 讨论，最终由设计人员将分段划分方案和修改意见反馈至相 关图纸。
(2)以设计部门为主：基本设计和详细设计在图纸设计 完成到一定的阶段，根据同类别船型的分段划分方式和结构 特点，初步确定划分草案后，召集生产设计及生产部门相关 人员讨论、研究，并将最终讨论结果反馈至各图纸。
船体分段划分图的识读与绘制
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项目一 初步认识Protel 99 SE
• 任务一：创建设计数据库及设计文件 • 任务二：如何在protel99 se中进行文件
管理 • 任务三：设置原理图编辑器的工作环境
Protel 99 SE，是一个工作在Windows平台 下的电子线路设计EDA软件，功能强大，是一个 完整的电子电路原理图和印制电路板电子设计系 统。
项目十 船体分段划分图的识读与绘制
• 项目描述 • 项目目标 • 学习任务 • 本项目知识点 • 任务实施 • 任务10.1 识读150t冷藏船分段结构图 • 任务10.2 绘制150t冷藏船分段结构图
项目描述
• 船体分段划分图是表示全船分段划分情况的图样。当船舶的设计进行 到一定阶段，整个船舶的基本结构图已经完成，船台装配方式确定之 后，就需着手研究船体分段的划分。船体分段划分是否合理，关系到 能否有效地利用工厂的设备能力，提高劳动生产率，改善劳动条件， 提高建造质量和降低成本。分段划分是一项复杂而细致的工作，需要 经过反复分析研究，才能得到合理的分段划分方案，从而绘制出分段 划分图。
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任务10.1 识读150t冷藏船分段划分图
• 10.1.3 了解各分段的重量和外形尺寸
• 由于分段重量和外形尺寸与起重运输设备及工艺装备的选用有直接关 系，因此需查阅明细栏了解各分段的重量和外形尺寸，并应知道全船 分段中哪个分段最重，哪个分段外形尺寸最大。这样就可有效地配置 适当的起重运输设备。
• 图10-3中301首部立体分段，船长方向是自首至# 70-150肋位(包括首 尖舱舱壁)，船深方向是自船底至上甲板以上的外板顶线。
• 图10-3中601、602、603是尾楼立体分段，分别是一层甲板带其下围 壁组成。
(完整word版)分段划分原则
分段划分原则1.0目的为了规范公司以后船舶类项目的分段命名，便于工人在施工的过程中能更好、更方便的识别分段。
根据公司体系要求，编制此文件。
2.0适用范围本规则适用于所有船舶类项目。
3.0命名规则主船体分段的分段命名由五位数组成，如下所示：分段左右舷标识分段流水号个位分段流水号十位分段位置标识分段区域标识其它附属分段的分段命名由四位数组成，如下所示：分段流水号分段名缩写4.0主船体分段的命名说明：4.1分段区域标识：分段区域主要指船舶主船体和上建区域按照区域划分，用字母A、E、H、F、L表示。
具体表示如下：A 表示尾部分段是AFT的缩写E 表示机舱分段是ENGINE ROOM的缩写H 表示中部船体分段是HULL的缩写F 表示首部分段是FORE的缩写L 表示上建分段是LIVING ACCOMMODATION的缩写4.2分段位置标识：分段位置指的是分段在区域的具体方位。
具体分层位置和区域位置两类。
层位置表示方法适用于A尾部分段、E机舱分段、F首部分段、L上建分段，指的是分段所在的层，用数字1-9表示。
从下向上进行排序，最下方的一个分段用‘1’表示，从下向上第二个分段用‘2’，第三个分段用‘3’表示，以此类推。
区域位置表示方法适用于H中部船体分段，分段的位置用分段所在的区域英文缩写表示，具体如下：B 双层底分段或底部分段BOTTOM的缩写S 外板分段或舷侧分段SHELL的缩写D 主甲板分段DECK的缩写T 横舱壁分段TRANSVERSE BULKHEAD的缩写L 纵舱壁分段LONGITUDINAL BUKLHEAD的缩写P 平台分段PLATFORM 缩写4.3分段流水号十位：分段流水号十位的作用有两种：第一种是表示分段在所在层的具体方位；第二种是当分段流水号个位编号超过9后，用于个位向前进位。
第一种适用于A尾部分段、E机舱分段、F首部分段、L上建分段，指的是分段在所在层的横向位置，用数字0-9表示。
从船中向舷侧进行排列，船中的系列分段用‘0’表示，从船中向舷侧的第一系列分段用‘1’表示，第二系列分段用‘2’表示，以此类推。
船体分段划分时考虑因素
船体分段划分时考虑因素摘要：船体分段划分是在充分考虑工厂的起重能力、场地、配套设施、涂装设备、船舶结构完整合理的基础上，并综合考虑建造工时、材料消耗、建造质量和新工艺推广等方面因素而形成的工艺设计方案，是须从工厂全局加以考虑确定的内容，它不仅是产品详细设计、生产设计适应于工厂船舶建造的前提条件，也是工厂船舶建造过程中一切活动的基础。
关键词：船体分段划分考虑因素、分段重量、分段外形尺寸、钢料利用率的应用、分段吊装、翻身、分段接缝处装焊的考虑、舾装：一、分段建造概述分段建造法是目前船体建造广为采用的一种方法。
与传统的整体建造法相比，分段建造法具有以下优越性：（1）采用分段装配方式可以扩大施工作业面。
（2）采用分段装配方式提供了组织连续性生产和高度专业化生产的条件，给生产流水线创造了前提。
（3）采用分段装配方式有可使仰焊、垂直焊等焊缝部位置于平焊位置进行焊接，改善了焊接施工条件，有利于提高装焊生产率，并易于保证产品的制造质量；也提供了扩大自动、半自动焊的应用条件。
（4）采用分段装配方式只需在船台上焊接为数不多的大接头焊缝，有利于控制船体焊接变形。
此外，就分段制造本身而言，由于采用了胎架等工艺设备，也可保证分段的建造质量。
就现代造船技术的特点来看，船体装配过程基本上可划分以下三个步骤：第一步：由为数不多的板材或型材组合成部件的过程叫小/中组立。
例如，组合梁、框架、板片以及小立体构件等都属于小/中组立。
第二步：由小/中组立与板材或型材等中组成分段的过程叫造分段。
例如：舱壁、甲板、平台甲板、双层底、主机座、轴隧等都属于分段装配。
在分段装配中，按照整个分段的外形、主尺度又可分为平面分段和立体分段两类。
第三步：由分段与零件板材、型材或部件组合而成船体的过程，此步骤系在船台上进行，因此又称为船台总组或叫船台合拢。
二、船体分段划分的要考虑因素：现当今船舶建造一般是由分段总组成船舶。
但分段制造前是需要考虑怎样划分分段才能确保船舶建造时高效、成本低、周期短的问题。
1.分段划分及外板板缝
5）分段的划分应考虑装配和焊接的方便 性，减少变形。 6）分段划分应考虑总组工艺 7）分段的划分应有利于最大限度地采用 自动焊和半自动焊
8）分段的划分应充分考虑分段特点，减少和 简化制造分段所需的工艺装备（如胎架， 临时加强等） 9） 分段的接缝位置，应为预舾装创造有利条 件，如充分考虑相邻分段安装件的布置， 分段内舾装件与结构的配合等。
预热及火工要求（CSQS焊工作的顺利进 行，不致因布置不当造成装焊死角。 9）在保证强度和工艺性的前提下，应注 意板缝的整齐美观。 10）当所有板缝布置完毕后，应进行展 开检查，检查其长度和宽度是否超出所 订购的钢材规格。
总结
设计与修改板缝时要掌握的原则
4） 板缝应尽量避免划成尖角，尽量避 免与内部构件焊缝成小角度相交（预先 拼板的情况例外） 5） 主要构件平行焊缝的距离，应不小 于规范规定的尺寸，对接焊缝的平行距 离不小于100mm，对接焊缝与角接焊缝 之间的距离不小于50mm。
设计与修改板缝时要掌握的原则
6） 板缝应尽可能与相应的肋骨型线成正交， 使外板展开后的形状近似于矩形，以利充分利 用钢材。图 7）板缝应尽量避免位于线型曲率急剧变化之 处，以便扩大辊轧机床的使用范围，减少热加 工量。对具有双曲度或严重扭曲的外板，可将 其尺度适当减小，以利加工。首尾平板龙骨的 折边宽度不能过大，以免加工困难。
2. 从工艺和施工条件考虑
1） 分段重量，主要考虑分段装配、焊 接车间的起重运输能力，分段施工场地。 2） 分段形状，分为平面分段，曲面分 段，立体分段。一般根据分段形状特点 选择分段大小。
3） 根据钢材规格决定分段大小，主 要因素是钢材长度，减少分段接缝， 提高钢材利用率。 4） 底部、舷侧和甲板分段的端接缝， 应尽可能置于同一横剖面处，形成整 齐的环行接缝，以简化安装工艺，保 证焊接质量。
项目八船体分段划分图(1)(精)
Ship Structure & Graphing
6．分段划分图的特点 (1)视图是具有示意性质的图形
分段划分图的视图中，除与分段定位有关的结构（如甲
板、平台、舱壁、内底、水密肋板等）外，其它结构均省略 不画。这样图样简洁、清晰，画图方便，读图也一目了然。 (2)图线应用不同于其他图样 除纵剖面图和横剖面图外，其余视图的外形轮廓用细实
武汉船舶职业技术学院船舶工程系
武汉船舶职业技术学院船舶工程系
Ship Structure & Graphing
3. 分段划分图中的尺寸标注 （ 1 ）船体主尺度：用以表示船体总体尺寸，通常有总长、 垂线间长、型宽、型深、吃水、肋距等。船体主尺度栏一般置 于图纸的右上方。
（2）分段接缝位置的定位尺寸：用以确定分段位置，定位
的基准通常是：沿船长方向为最靠近分段接缝的肋位，沿船宽 方向为船体中线，沿船深方向为甲板、平台、内底等相关构件 。
（ 4 ）纵剖面图：纵剖面图是用纵向平面剖切船体而得的
剖面图。 （5）横剖面图：横剖面图是用横向平面剖切船体而得的
剖面图。
武汉船舶职业技术学院船舶工程系
Ship Structure & Graphing
武汉船舶职业技术学院船舶工程系
Ship Structure & Graphing
2．分段划分图中常用线型及其含义
武汉raphing
5．分段明细栏 分段明细栏位于标题栏上方，明细栏中列出全船各分段的
分段号、名称、质量及外形尺寸等。
（ 1）序号：表示全船分段的次序号，编排的次序通常是 由尾向首、自下向上。从序号中可以了解全船分段的数量； （2）分段号：各分段的代号； （3）名称：表示各分段的名称及沿船长方向的位置； （4）质量：表示该分段的理论质量。单位为t（吨）； （ 5）外形尺寸：表示分段长×宽、长×高或长×宽×高 的外形轮廓尺寸。单位为m（米）； （6）附注：填写必要的说明。
船体分段划分
船体分段划分
目前，船厂建造船体时一般采用分段制造、船台合拢的
方法，即根据船体结构特点和船厂生产条件(包括起重能力)、
船舶建造工艺等，将船体划分为若干分段，先在车间或其他
场地的胎架或平台上分别建造，并将小型分段组装成大型分
段或总段，最后在船台上依次合拢成完整的船体。
一、分段划分的职责分担
配、运输、起吊、翻身等过程中不会有倾覆的危险。
4．生产工艺相关
5．钢材供货规格：为了提高钢材的利用率，分段的长度、
宽度要尽可能地与可供钢材，特别是钢板的尺寸匹配。
三、分段划分Leabharlann 分段划分 原则如下： （1）吊车最大起重量原则；
（2) 原材料最佳利用率原则；
（3）组织均衡生产原则； （4）船体结构强度合理性原则； （5）施工工艺合理性原则； （6）安全施工原则；
三甲板平面
艏楼甲板平面
中部横隔舱 (向艏视)
七 LNG船的分段划分及总组搭载
如上图所示，其在进行分段划分时考虑到 关键节点的建造难度，因此将其全部划到 分段中，尽量避免将关键节点的装焊放到 总组搭载时完成，从而大大减少了关键节 点错位的概率，降低了总组难度，缩短了 船坞周期。
总组搭载过程
通过采用这样的分段划分和总组搭载 方式，韩国三星船厂的LNG船的船坞周 期仅需70余天。
分段划分图绘制
74500吨散货船分段划分图
主尺度 总 长： 225m 两间柱长： 217m 型 宽：32.26m 型 深: 19.60m 设计吃水: 12.50m 结构吃水: 14.25m 分段总数: 230只
A甲板平面
B甲板平面
C甲板平面
D甲板平面
驾驶甲板平面
罗径甲板平面
讲课 14-船舶建造方案及分段划分
本节讲述内容 一 船舶建造方案 二 船体分段划分
一 船舶建造方案
{
基本内容
（1）船体建造阶段的具体划分 （2）分（总）段的制造方法 （3）部件和组合件的制作方式 （4）船舶在船台上的建造方法 （5）船舶舾装和涂装的阶段内容和划分 （6）应采取的各项技术组织措施
一 船舶建造方案
分段大接头避开应力集中区域二船体分段划分上层建筑端部舱口角隅双底向单底结构过渡区纵桁末端刚度大的构件与刚度小的构件结合处双底向单底结构过渡区刚度大的构件与刚度小的构件结合处双底向单底结构过渡区刚度大的构件与刚度小的构件结合处双底向单底结构过渡区刚度大的构件与刚度小的构件结合处双底向单底结构过渡区刚度大的构件与刚度小的构件结合处双底向单底结构过渡区刚度大的构件与刚度小的构件结合处舱口角隅双底向单底结构过渡区刚度大的构件与刚度小的构件结合处上层建筑端部舱口角隅双底向单底结构过渡区刚度大的构件与刚度小的构件结合处船体容易产生应力集中的区域二船体分段划分1分段重量和尺寸选择合理性原则
{
择优
1 影响因素 （1）产品特点影响 • 主尺度 • 船型特点 • 批量；等 （2）船厂生产条件 • 船台起重能力 • 船体装焊车间起重能力 • 船台类型 • 分段装焊场地面积；等
一 船舶建造方案
{
择优
2 择优评价指标 （1）可行性 • 船厂生产条件能否满足该方案的要求 • 能否保证该产品年度计划的完成 • 该方案在船舶结构的可靠实现方面是否可行 （2）合理性 • 能否充分利用现有设备和场地 • 是否便于组织平行施工 • 生产节奏是否均衡；等 （2）先进性 • 是否具有良好的施工条件 • 是否有利于提高作业机械化、自动化程度 • 降低辅助作业量 • 是否有利于降低材料消耗和缩短造船周期 可行性和 合理性是 建造方案 成立的基 础，先进 性是在方 案可行且 合理的前 提下评价 方案、优 化方案的 手段
船舶分段建造（精）
分段施工要领（一）精度控制要求：1胎架制造的精度控制胎架是分段制造的基础，胎架的正确与否直接影响到分段的质量。
因事业部严格规定，胎架制造结束后由检验科验收。
1-1胎架必须有足够的刚性。
1-2胎架制作要有中心线，角尺线，水平线。
双斜切胎架必须有拼板接缝线。
1-3胎架的外型尺寸不能大于分段，如果是通用胎架一定要考虑在分段的两端进行加强，并考虑吊环的位置，做永久设计。
2分段铺板划线。
2-1平直分段铺板后也要与胎架固定，以免变形，纵骨、纵桁利用钢带划线。
2-2有线形的分段铺板尤其是双斜切舷侧分段必须与胎架紧贴，固定后划线，要求划出肋骨检验线，余量线，对合线，并提交精度管理组验收后作好记录并存档。
水线：3M、6M、8M、11M、14M、18M直剖线：2M、5M、7M、10M（无阶梯平台分段）3分段完工。
3-1分段完工后必须按图纸要求划出肋骨检验线，水线，中心线，直剖线以及分段对合线。
3-2精度管理组在完工测量时必须认真检查分段的外形尺寸（以立体图作为测量草图）、焊接变形数据，型值必须控制在允许误差范围内，超差一律返工修正，不给后道工序造成隐患，并将数据存档，必要情况下应传达给船台或船坞。
3-3检验工具必须经常校对，修正。
3-4严格执行自由边火工工艺。
4分段制造过程中焊接变形控制。
分段制造过程中的焊接变形一般可以分为两个过程。
4-1在胎架上的变形，分段在胎架上制造时，由于构件间的焊接而产生变形。
此时，由于受胎架的刚性强制固定而显得不很突出，一旦脱离胎架，处于自由状态时就发现了明显的变形。
这种变形是很难控制的。
它是受装配构件时自强与强制情况及间隙大小而影响。
但是，这种变形是局部的，不是大面积的。
4-2分段在胎架上随制造进度而产生变形。
例如，带有转圆的底部分段，（反造）在转圆外板焊接时就产生变形，这种变形是大面积的，而且造成的影响较大，在胎架制造时加放变形是防范措施之一。
4-3分段脱离胎架后的焊接变形。
分段脱离胎架后进行翻身焊接，此时会产生两种变形情况。
船体分段划分方法研究概述
综述与评论Com prehens i ve Revi ew&Comm ent 船体分段划分方法研究概述钟宏才 向 东 谭家华(上海交通大学船舶及海洋工程学院) 提 要 本文介绍了国内外在船体分段划分方法上的研究状况,归纳了应遵循的分段划分原则,同时指出了分段划分方法研究的发展方向。
主题词 分段建造法 船体分段 设计1 引言 20世纪40年代中后期,焊接技术在造船中的应用发展了船体分段建造技术,并由此开始了分段划分方法的研究。
分段建造技术对船舶行业的影响是巨大的。
和船舶的整体建造方法相比,分段建造方法可以大大地缩短建造周期,也改善了工人的作业条件和船舶的建造质量。
但分段建造方法也带来了如何划分分段才能更适应建造的问题,即针对船型特点,结合船厂的生产设备和生产技术水平找出最优的分段划分方案来。
如何更合理地划分分段,国内外的造船工作者都做了大量的研究,本文介绍了国内外分段划分研究现状,并指出了分段划分方法研究的发展方向。
2 国内外的分段划分研究 分段的划分应适于船舶的建造,要满足可建造、易于建造和高效建造的要求,这就对船体分段有各种限制和要求,如分段结构的强度和刚度要求,改善作业条件的要求,满足船厂起吊运输能力的限制要求等等。
通常这些要求是以分段划分原则的形式提出来的,特别是在传统的造船模式下,分段划分的研究就是对分段划分原则的研究。
因此,确定合理的分段划分原则就成了船体分段划分方法研究的重要部分。
如文献[1]中提到分段划分的位置和分段的大小应当满足以下条件。
(1)为了保证分段在运输和起吊时分段有足够基金项目:高等学校博士学科点专项科研基金资助课题(2000024801);国家自然科学基金(59975059)的结构刚度,通常在划分分段时把分段端部或侧边划到靠近横舱壁、纵舱壁或甲板的位置;为了船台合拢时的焊接方便,分段的端接缝应与舱壁或者甲板间隔大约300mm,而且舱壁或甲板上的扶强材应在端接缝的相反方向。
2-1-2分段划分图组成(精)
详图见教材图2-1-1
船体识图与制图
船体板缝线与结构线布置图样识读
若船体分段的板和内部骨架的分段接缝不在同一 平面内时，则分段划分图通常还包括:
4）纵剖面图：它表示了纵向剖切平面处的分段的 板和内部纵向骨架沿船长方向的分段接缝位置。
a)横缝不在同一位置
1—外底板； 2——内底板； 3—肋板； 4 —纵骨。
船体分段划分图组成
1.一组视图
１） 侧面图 侧面图是主视图，可以了 解全船分段划分的概貌。
船体识图与制图
2）甲板平面图
它是用剖切面沿甲板表 面剖切船体而得到的剖 视图
船体板缝线与结构线布置图样识读
船体识图与制图
船体板缝线与结构线布置图样识读
3）舱底图
它是用剖切面沿底部构架 的表面剖切船体而得到的 剖视图.
船体识图与制图
船体板缝线与结构线布置图样识读
5）横剖面图：它表示了横向剖切平面处的分段的 板和横向骨架沿船宽方向的分段接缝位置。
b)纵缝不在同一位置
5—甲板； 6—强横梁； 7—内壳纵壁； 8 —舷侧外板。
船体识图与制图
船体板缝线与结构线布置图样识读
纵剖面图和横剖面图不仅表示分段的接缝 位置，而且表示内部纵、横骨架的接缝位置.
3、分段明细栏
分段明细栏位于标题栏上方，明细栏中列出全船各 分段的序号、分段号、名称、质量及外形尺寸等。
它表示全船 分段的次序 号，编排的 次序通常是 由尾向首、 自下向上。
船体识图与制图
船体板缝线与结构线布置图样识读
4、船舶主尺度
主尺度通常有总长、垂 线间长、型宽、型深、 吃水、肋距等。
船体主尺度栏一般置于 图纸的右上方。
分段接缝位置 的定位尺寸
船体分段、总段划分图设计规范
Q/SWS 52-001-2005
4.3.1 分段划分图完成后，要参考单个分段的形状和重量来决定总组分段，以缩短船坞周 期，使在船坞内合拢的分段尽可能的少。在分段划分图上，由几个分段组成的总段应用点 划线交叉表示出总段（见附录 A-图 A.3、图 A.4，附录 C-图 C.3、图 C.4）。 4.3.2 无论是总段划分还是分段划分由于不同的船坞的起重能力不一样,则必须出二份总 段和分段的划分图。 5 设计方法。 5.1 底部分段。 5.1.1 分段长度
a）机舱分段可以两层总组或机舱分段一层总组，完成区域内管系、设备、电缆及单 元的安装，提高区域的阶段完整性；
b）按重量艉部尽量划分成一个总段，利用地坑法总组，将铸钢件在总组阶段安装到位， 减少船坞工作量；
c）艏、艉部分在重量和尺寸允许的情况下，应尽量划分为总段。艏总段的横向接缝 宜设在艏尖舱壁后 1500mm 处，艉总段的横向接缝宜设在机舱前壁 1500mm 处（见附 录 A-图 A.3，附录 C-图 C.3）；
d）分段的划分应有利于最大限度地采用自动和半自动焊接。为此，船体平行舯体以 及平直部分的分段尺寸，可划得大些，艏艉部位曲型较大的分段则可划得小些。 同时，曲度较大不能采用自动焊的部分，应尽可能不要与平直部分划在同一分段 内；
e）单一产品的分段，应尽可能利用结构上的特点，减少或简化制造分段所需的工艺 装备（如胎架、加强材等）；
f）分段应具有足够的刚性，使不致因焊接、火工校正及翻身吊运而引起较大的变形。 3.1.2 工艺和施工条件：
1
Q/SWS 52-001-2005
a）货舱区平行舯体部分，要充分利用平直分段流水线，满足平直分段流水线的生产 工艺要求，并保证平直分段的重量和尺寸在平直分段流水线的生产能力范围之内 (原则上尺寸在 20 米×20 米以内，高度在 5 米以内，少量分段高度可在 8 米以内)； 单壳散货船的上下边水舱分段主要考虑尺寸和形状，同时也要考虑加强和翻身吊 运的方便性，要满足曲面生产中心的生产能力 (原则上尺寸在 20 米×20 米以内， 少量分段可超长，高度在 12 米以内)；艏、艉分段以结构合理性划分；
船体基础知识
续表4
代号 K C 折边肘板 型材贯通隔壁时所需密性和非密性补板，如图9。 特殊作业要求的嵌补板，如图10。 适 用 范 围
续表4
代号 D
适 用 范 围 管口、泄水口等开孔补强覆板，如图11。 支柱下或肘板下垫板，如图12。 覆板，如图13。
续表4
代号 E
适 用 范 围 不适宜前面各种符号的其余零件； 适用于T型不规则面板、菱形板等零件，如图14
符号 BG BW CL 2C 3C DH 舭部外板 舷墙 锚链舱 二甲板（中） 三甲板（中） 贮藏室房间甲板 涵 义 符号 HC LB LT MS PL PD 舱口围板 吊梁 底边舱顶 主机座 支柱 艉楼甲板 涵 义
2D
3D ET FD
二甲板
三甲板 起重柱（即克令吊） 艏楼甲板
PS
RD RU SF
艉楼外板
二个以上（含二个）总段组合成大总段，以外板位置序号小的总段代
号或以基础总段代号为主体分段代号，见图11示意；
上层建筑左右分段合成一个段,以不注左右舷符号的分段代 号作总段的主体分段代号,见图12示意；
多层上层建筑分段组合大段,以基础分段代号为总段的主体分段代号, 见
图13示意；船体基础知识
一、船体的主尺度
船体的主尺度是度量船体外形大小的基本量度，主要有船长、型宽、 型 深、吃水 、和干舷。 总长 (Loa)——船自艏端至艉端的最大水平距离。 垂线间长(Lbp)——艏垂线与艉垂线之间的水平距离。 设计水线长(Lwl)——设计水线面与船体型表面首尾端交点之间的水平距 离。 型宽（B）——在船体最宽处，由一舷的肋骨外缘至另一舷的肋骨外缘的 水平距离。（设计水线处船的最大宽度） 型深（D）——舯横剖面内，自龙骨板上表面直到上甲板边线内表面的垂 直高度。 吃水（T）——舯横剖面内，自龙骨板上表面直到设计水线的垂直高度。 干舷——舯横剖面内，自设计水线至上甲板边线的垂直高度。
船体分段装配
三、内底板铺板及划线切割 （1）铺板 （2）铺板焊接及矫平 （3）铺板划线及切割 （4）纵横构架装焊 A、中间循环滑油舱和隔离空舱构架装焊 装焊顺序：吊装基座一侧内纵桁→安装滑油舱同侧肋板和舯纵桁→安装另一侧肋板和另一侧 基座内纵桁→电焊（见示图）吊装隔离空舱顶板及定位焊→安装空舱左右二侧肋板→吊 装空舱舯纵桁→吊装二侧基座纵骨及肋板→隔离空舱内纵横构架焊接（见示图）。
⑥ 贴装行列外板 A、贴装任一舷外 B、贴装另一舷外板（中间留一线待贴） C、板列焊接 D、左右二舷各列外板与水平隔板焊接。 E、左右二舷各列外板与蚌壳形行列板端缝对接焊。 F、左右二舷各列外板与舱壁角缝焊接。 G、左右舷各列外板间边缝对接焊。 留装列板装焊方法：采用单面衬垫焊。 5、ABO2分段完整性处理 （1）分段大接头划线切割裕量，并开出CV—1焊接工艺坡口。 （2）放水塞及海水门密性试验，并作修补。 （3）结构变形火工矫正。 （4）壳板标志件安装及烧焊。 （5）吊环安装及烧焊。 （6）完工测量（填写表格）。 （7）提交验收。 （8）拆除分段与胎架和地面预埋件的固定物。
2、托架及专用胎架制造 胎架共分三种形式，即轴壳合拢托架、球艉柱特殊胎架和分段平台胎架。 （1）托架制作 在总组合拢区划出轴壳中心的“十”字线（用激光仪）并延长比轴壳后端面外径小200mm，高度为800mm，支柱及托架均220×77×7 规格的槽型钢。支柱应与地面的预埋件焊接。 ③ 将地面上轴壳“十”字线用线锤反驳到托架上，并敲上冲孔标志。 ④ 托架水平度应达到质量标准。 ①
（2）球艉柱特殊胎架制作 球艉柱特殊胎架的胎板设置有两个特点。 一是胎板设置的位置有肋位方向及水线方向； 二是全胎板式，且为20mm左右的中厚度板； 三是胎板划线切割时应划出劣势差。
胎板线 轮廓跡线
灵便型油轮船体分段划分工艺设计
39灵便型油轮船体分段划分工艺设计柴江辉1张松奇2叶彬2陈宜坤1（1广船国际科技信息部2广船国际工法部）摘要：本文以某灵便型油轮为例，阐述了灵便型油轮船体分段划分的原则、划分的方法以及影响分段划分的主要因素，提出船体分段划分的最佳方案。
体现了对船体分段总装和吊装的影响作用。
关键词：油轮；船体建造；分段划分DOI ：10.3969/j.issn.2095-4506.2018.02.0100灵便型油轮船型特点本油轮为钢质船体、双底双壳、单机、单桨、单甲板，设有球鼻船艏、货油舱与机舱区用泵舱隔离。
本船船体及其机器、设备和舾装均满足DNV 的规范和规则要求。
本船主尺度总长：182.5m；垂线间长：174.50m；型宽：27.40m；型深：16.80m；设计吃水：9.55m；结构吃水：11.60m；脊弧：上甲板脊弧～1.95M（至艏端点）；甲板梁拱：（折线梁拱）上甲板0.50m；上甲板以上的甲板0.10m；上甲板以下的甲板（无）肋骨间距：艉——FR120.60m ；FR12——FR440.80m；FR44——艏0.70m 双层底高度：机舱区域2.015m；货油舱区域1.830m ；边舱宽度≥2.00m。
货油舱区为双壳体结构，FR86-50～FR174+50无舭部斜板；且FR44～FR86-50舭部斜板为双折角；从FR216+50～FR236内壳板在11085往上到主甲板外飘。
货油舱区设有纵、横向槽型壁，但没有上、下壁墩，槽型壁对应结构安装精度要求高。
1分段划分原则考虑在工艺设计初期，除了常规的分段划分原则之外，我们在提高钢材利用率、分段装配、船体合拢的合理性等方面重点进行了分析。
1.1分段尺度应充分考虑钢板利用率可获得原材料最佳利用率的钢板规格，它影响分段的长度，在实际分段划分中，根据钢板规格使分段的长度尽量安排成钢板长度的倍数以减少对接缝,从而提高钢材利用率。
1.2分段装配和船体合拢的合理性考虑在分段划分时充分考虑船体线型变化大、结构密集部位的建造特点和要求；有特殊工艺要求的部位，需结合船台分段吊装顺序。
船舶建造施工工程项目划分方案
为了明确各生产职能单位在船舶建造中的项目划分原则，并协调各部门(科室) 在船舶建造过程中的工作，特编制本规定。
2.1 本规定适合本企业生产系统在船舶建造过程中的项目职责划分规定。
2.2 在实际操作中如有冲突或者不清之处，由生产运营部决定。
2.3 项生产运营部负责修改完善本规定。
2.4 各部门(科室)内有本工和外包队做的项目，原则上须分开，不得混淆。
2.5 生产运营部计划定额工作应该根据项目划分制定项目计划、工时价格，并下达到相关部门。
3.1.1 钢材预处理3.1.1.1 负责原材料库领运送到预处理线上。
3.1.1.2 负责原材料预处理全过程。
3.1.1.3 预处理好的材料进行分类堆放并做好标识，同时建立管理台帐。
3.1.1.4 做好预处理各种质量数据记录，配合做好预处理阶段PSPC 检验工作，满足质量要求。
3.1.1.5 预处理设备的日常保养工作，预处理车间的 6S 管理工作。
3.1.1.6 预处理负责根据技术部发放的领料单进行领料，经预处理后的材料负责配送到指定地点，并作签收交接和记录保存。
3.1.2 物资卸货、保护3.1.2.1 负责组织到厂物资的收货、卸货，包括人员、工具、车辆等(外包队物资的卸货或者不需要进仓库的大件产品，由生产保障科负责指挥施工队装卸到指定地点)。
3.1.2.2 负责对露天存放物资的防雨、防风、防碰的保护工作，具体按照《仓库管理规定》执行。
3.2.1 负责对预处理好的材料到仓库的库领。
3.2.2 船体零件切割、号料、炉批号移植建帐(含安装位置线或者加工线，等离子切割、半自动切割、手工切割、仿型切割，包括切割坡口、削斜面及边缘清理)。
负责产品舾装件(如舱盖等)或者非标(船)产品的下料、加工和配送工作。
负责法兰下料、人孔盖和吸口下料加工制作，金加工由机电部机加工完成。
3.2.3 零部件加工(剪边、压型、冷弯、水火校正)；活络样板型线调节、三角样板及木样箱制作(木制由基建科木工班配合)、管理；型材加工及型材加工样条制作，外场铁样(箱)由使用单位自制。
船体分段装配工艺
船体分段装配工艺船体分装配工艺一、适用范围适用于各种类型的船舶的分段建造。
二、工艺内容1、底部分段的装配底部分段一般是有双层底的船划分的,其内底板又可分为平直的,船底部向下折角,舭部向上折角以及阶梯等四种,由于底部分段的结构及钢材的厚度不同,其建造方法有正造和反造法两种。
1.1 双层底分段的反造法装配程序:以内底板制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线安装纵、横骨架→ (可采用分离装配法或混合装配法) 焊接→矫正构架变形→(修顺构架底部型线) →装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋骨线→检验与测量→脱胎吊出翻身焊接外板上结构的部分角焊缝,同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工1.1.1 双层底反造分段的胎架:因双层底的内底板是平的,没脊拱,也没有梁拱,所以胎架的顶是平面,但是要考虑焊接变形的影响,要作相应的反变形措施。
反造双层底分段在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲,纵向亦有两头向上翘曲的变形,故需在胎架上作出相应的反变形措施。
a 、横向反变形计算:①当双层底半宽≤7500mm,双层底高度≤950mm时:Y=(2/1000~3/1000)*BX为至中心线任意距离式中:BXX=(2/1000~3/1000)*H②当双层底半宽＞7500mm,双层底高度>950mm时:则XY值可取上式计算式计算所得数值0.8倍。
b、纵向反变形计算:①当分段长度L≤6m可不放反变形。
②当分段长度L=6~12m时则Y=(2/1000)*LX式中: L为至1/2L处的任意距离,Y为分段胎架放反变形值X③当分段长度L>12m时,则Y=(1.5/1000)* LX如果胎架上不作反变形措施,则要求严格遵守工艺堆积采用合理的焊接程序选择正确的焊接参数以减少分段的变形。
1.1.2 内底板定位:内底板在吊上胎架前可拼焊好,并经校平。
内底板吊上胎架后,将内底板的中心线与胎架中线对准,并摆准首端或尾端肋位后,则内底板可与电焊固定,搭焊固定时,不仅四周要搭焊,且在中间部位的中线和内部构架位置均作适当间隔距离焊固定。
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(1)以生产部门为主：设计部门在正式出图前，将相关
图纸送生产部门决定分段划分的方案，生产部门在研讨过程 中，如有对图面不明信息或修改意见，召集设计人员协商、
讨论，最终由设计人员将分段划分方案和修改意见反馈至相
关图纸。 (2)以设计部门为主：基本设计和详细设计在图纸设计
完成到一定的阶段，根据同类别船型的分段划分方式和结构
特点，初步确定划分草案后，召集生产设计及生产部门相关 人员讨论、研究，并将最终讨论结果反馈至各图纸。
二、决定分段划分的条件
1．设计相关
2．生产设备相关：弯曲分段装配定盘胎架高度的
限制决定了分段外板的弧度大小。
3．安全相关
(1)分段的强度，即要保证分段在运输、起吊、翻身 过程中有足够的刚性，通常在分段的 纵、横方向上都要 有一定数量的强力构件。如强度得不到满足，要采用临时 补强，或适当减小分段的尺度。 (2)分段的稳性，要注意分段的重心位置，确保在装
三甲板平面
艏楼甲板平面
中部横隔舱 (向艏视)
七 LNG船的分段划分及总组搭载
如上图所示，其在进行分段划分时考虑到 关键节点的建造难度，因此将其全部划到 分段中，尽量避免将关键节点的装焊放到 总组搭载时完成，从而大大减少了关键节 点错位的概率，降低了总组难度，缩短了 船坞周期。
总组搭载过程
通过采用这样的分段划分和总组搭载 方式，韩国三星船厂的LNG船的船坞周 期仅需70余天。
配、运输、起吊、翻身等过程中不会有倾覆的危险。
4．生产工艺相关
5．钢材供货规格：为了提高钢材的利用率，分段的长度、
宽度要尽可能地与可供钢材，特别是钢板的尺寸匹配。
三、分段划分
分段划分 原则如下： （1）吊车最大起重量原则；
（2) 原材料最佳利用率原则；
（3）组织均衡生产原则； （4）船体结构强度合理性原则； （5）施工工艺合理性原则； （6）安全施工原则；
分段划分图绘制
74500吨散货船分段划分图
主尺度 总 长： 225m 两间柱长： 217m 型 宽：32.26m 型 深: 19.60m 设计吃水: 12.50m 结构吃水: 14.25m 分段总数: 230只
A甲板平面
B甲板平面
C甲板平面
D甲板平面
驾驶甲板平面
罗径甲板平面
主甲板平面
内底平面
二甲板平面
（7）扩大预舾装原则；
现代造船分段划分一般分为二个阶段： 粗划分阶段； 细划分阶段。
本船主船体各划分成： 首立体分段（含首尖舱舱壁）； 尾立体分段（尾尖舱舱壁）; 中段则划分成 8个底部分段; 10个舷侧分段(左、右舷各5个)； 5个甲板分段和2个舱壁分段。 上层建筑中（ 7个分段） 尾部划分成 5个立体分段（包括烟囱分段）； 中部起货机平台为1个立体分段； 首楼为1个立体分段。
亚项目1.2
船体分段划分
目前，船厂建造船体时一般采用分段制造、船台合拢的
方法，即根据船体结构特点和船厂生产条件(包括起重能力)、
船舶建造工艺等，将船体划分为若干分段，先在车间或其他
场地的胎架或平台上分别建造，并将小型分段组装成大型分
段或总段，最后在船台上依次合Fra bibliotek成完整的船体。
一、分段划分的职责分担