气分装置简介
气分装置
气分装置该装置主要生产纯度较高的丙烯、丙烷、异丁烯馏分和丁烯-2及碳-五等产品。
产品用途：生产的精丙烯作聚丙烯原料，异丁烯用作低分子聚异丁烯原料或烷基化的原料。
丁烯-2馏份作顺酐原料外，其余部分留下自用。
碳-五作车用汽油的调和组份。
丙烷馏份做丙烷脱沥青的溶剂外，其余作民用燃料。
本装置的生产原理是利用物理分离的原理对液态烃中各组份在同一压力下具有不同的挥发度而加以分离，生产较高纯度的丙烯、丙烷、异丁烯、丁烯-2、碳-五产品。
因为装置未设冷冻系统、故蒸馏在较高的压力和温度下进行操作。
流程采用先脱碳三、然后分离碳四、最后脱除碳五。
碳三馏份先脱乙烷、然后进行丙烷、丙烯分离。
但装置设计了液态烃碱洗精制及分馏两个部份。
分馏共六具分馏塔。
工艺流程说明：原料液态烃经气体精制装置脱硫后送入本装置。
进入本装置的液态烃静静态混合器（M-1）与来自循环碱泵（P-9、P-10/1）或液态烃沉降罐（V-1）底部的碱液混合后进入V-1进行沉降分离，然后再经静态混合器（M-2）与来自循环碱泵（P-10/2、P-10/1）或液态烃沉降罐（V-2）底部的碱液混合后进入V-2进行沉降分离。
V-1、V-2沉降分离后的碱液循环使用到碱液浓度降低到--定程度后，压入废碱罐（D-9002/3）或排入全厂含硫污水管网统--处理，液态烃则由脱丙烷塔进料泵（P-1/1、2）送至进料换热器（E-1/1）与脱丙烷油换热，然后再经进料预热器（E-1/2）用热水加热后进入T-1第24层塔盘。
脱丙烷塔顶混合碳三组分经脱丙烷塔塔顶冷凝器（E-2/1、2）冷凝后进入脱丙烷塔回流罐（V-4），然后--部分经脱丙烷塔回流泵（P-2/1、2）送回T-1顶作回流，--部分经脱乙烷塔进料泵（P-3/1、2）加压经脱乙烷塔进料预热器（E-10）加热后进入脱乙烷塔T-4第28层塔盘。
脱丙烷塔塔底碳四、碳五馏份经E-1/1与T-1进料液态烃换热后进入碳四塔（T-2），脱丙烷塔塔底重沸器（E-3）用蒸汽供热。
二气分装置概况(九江石化)
II套气分（30万吨/年气体分馏装置）流程简介1、车间简介1.6×105t/a气体分馏装置于1998年2月26日投料试车一次成功，3月4日拿出合格产品，同年5月经过标定，装置操作参数、产品质量、能耗、环保指标全部达到设计要求。
2004年8月，对其进行了扩能改造，改造后装置处理能力可达3×105t/a，塔-301、塔-302由单溢流浮阀塔盘改为高效微分塔盘，塔-303、塔-304由双溢流浮阀塔盘改为高效立体传质塔盘，增设了E-307/5.6.6、E-306/2、E-304/1、增加了化肥低压蒸汽至二气管线，丙烯塔增设了气相色谱仪，丙烯塔操作条件有较大改变，机泵设备规格及性能参数有较多改变。
因塔-303、塔-304塔盘达不到工艺生产要求，2007年11月将原河北工学院的CTST塔盘，更换为南京凯宁公司的复合孔高效塔盘，考虑塔-301顶冷却负荷不足，将塔-302顶E-306/2改为塔-301顶E-305/1，增设了塔-301底去MTBE装置进料线。
2008年9月，装置停工进行低温热利用改造，塔-301底重沸器E-302实现了可用溶脱装置来的高温热媒水加热；增设了蒸汽-热媒水换热器E-300；增设了溴化锂机组M-301/1、2，将17℃除盐水变成7℃冷冻水，用于E-307/2、E307/4、冷-102和焦化车间做冷却介质；E-304/1增加了FIC-347控制阀。
2009年3月增设了塔-301底物料-进料换热器E-301/A。
2011年9月增设溶剂脱沥青装置来的高温热媒水压力控制阀组。
装置现有倒班职工37人（两套气分），（溶脱车间管理人员29人），目前实行五班三倒。
在卓越文化的引领下，溶脱人卓越理念：卓越引领、和谐融通、强基固本、同创一流。
2、装置概况2.1 本装置以催化裂化装置所产液化气为原料，以生产丙烯为主要产品，装置的公称规模为年加工液化气3×105t/a。
本装置主要生产任务是生产聚合级丙烯，由于原料在本装置上游经脱硫化氢和硫醇外，未进一步精制，本装置只能保证产品纯度达99.0%，产品中微量水等在丙烯预精制装置进行再处理。
气分装置简介ppt课件
2021/4/22
3
气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
1、装置简介：
中石油哈尔滨石化公司液化气罐区（51单元）共有400立方米球罐6 个， 1000立方米球罐2个，机泵8台，主要功能是收-贮-计量-外输商品丙 烯、精制丙烯、丙烷、甲乙酮原料重碳四及中间产品正丁烯等产品。
2021/4/22
4
气分装置概况
2021/4/22
15
气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
7、工艺流程说明： 丙烯精制系统 气体分馏装置的产品丙烯中含有H2O、COS、H2S、CO、CO2、O2、
AsH3等杂质，这些对催化剂有毒害作用影响聚合反应的杂质将在本系统 中脱除以达到聚合级丙烯的要求。丙烯自气分装置丙烯外甩阀组自压进 入丙烯精制系统，然后经过游离水分离器(D501)，分离出丙烯中可能带 有的游离水。 分离出的水收集在水收集器D-502中，丙烯先进入T-502/B （下段装丙烯COS水解剂，上层装丙烯脱硫剂，设计操作周期大约为两 年）脱去部分COS和H2S，丙烯从塔底进，塔顶出后进入丙烯脱水塔T－ 502 A，通过装于塔内的3A0分子筛吸附丙烯中的水份，将丙烯中水含量 降至10PPm(wt) 左右。丙烯从塔底进，塔顶出，塔出口设取样点，当T502A吸水饱和后甩掉，用热氮气对T-502A进行再生。
101/B、D（进料方式采用底进顶出），后进入丙烷塔进料罐D-401,D-401 设液控以控制D-401液态烃的进料量来稳定D-401液位60%, 从D-401出口 来的液态烃经丙烷塔进料泵(P-401/1.2)抽出，首先在E-401/1与脱丙烷塔 底混合碳四换热，再经丙烷塔进料加热器(E-401/2)加热至50-70 ℃进入脱 丙烷塔(C-401), 从塔顶出来的气相馏出物经空冷器(EC-401/1-2)及E-412冷 却至40 ℃左右, 进入丙烷塔回流罐D-402, 从D-402出来的液相组分一路用 丙烷塔回流泵(P-402/1.2)抽出, 作为C-401顶回流, 另一路经乙烷塔进料泵 (P-403/1.2)送至脱乙烷塔(C-402)作为进料, C-401底C4馏分经E-401/1与进 料换热后经(P-408/1.2)或自压至(E-408/1、2)冷却后 至MTBE装置或52单 元。
气分装置简介
炼油的龙尾、化工的龙头、安全生产的后路、存储主要的化工产品 4、气分装置各部分的特点：
原料及产品均为液态烃，饱和蒸汽压高，易燃易爆 催化剂有毒有害 静设备多、特殊设备多，转动设备少
中石油哈尔滨石化分公司7万吨/年丙烯精制系统由北京工程公司设 计， 施工主要单位是中石化第四建筑工程公司。装置南临油品在线调和 区域， 北临气分装置DCS操作室，东临16号路，西临一气分装置检修道。 装置原料来自于气体分馏装置的直供丙烯，精制后丙烯送至液化气罐区 511#、512#、513# 、517#、518#精丙烯罐或直接至聚丙烯装置。填料塔 全部采用国产催化剂。丙烯精制系统由丙烯脱水塔、轻尾气汽提塔、丙 烯脱硫塔、丙烯干燥塔、丙烯脱砷塔组成。
2020/3/20
3
气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
1、装置简介：
中石油哈尔滨石化公司液化气罐区（51单元）共有400立方米球罐6 个， 1000立方米球罐2个，机泵8台，主要功能是收-贮-计量-外输商品丙 烯、精制丙烯、丙烷、甲乙酮原料重碳四及中间产品正丁烯等产品。
2020/3/20
4
气分装置概况
• 2010年4月气分装置又进行了扩能改造，装置处理能力由30万吨/年增加到35万 吨/年，主要改造情况如下：
• 冷却器部分：脱丙烷塔后冷器E-412更换高效芯子；
• 脱乙烷塔后冷器E-405/1、2并联改串联后与新增E-405/3并联。
• 空冷器部分：拆除2007年增加的两组空冷器四台风机EC-402/16～19，新增加三 组空冷器九台风机EC-402/16～24；
ASPEN_培训教材10-ASPEN_气分
h
气分装置流程模拟计算
一、工艺流程简述
气分装置是炼油厂后续加工加工装置之一。
它的主要作用是把炼厂深加工装置出来的液化气组份，通过常精馏的方法的分离出丙烷、碳四，高纯度的丙烯。
气分装置一般由三个塔系组成，第一个脱除液化气中比碳四重的组份，叫脱丙烷塔，第二个脱除液化气中比碳二轻的组份，叫脱乙烷塔，第三个塔顶出高纯度的丙烯产品，塔底得到碳三液化气，叫丙烯精馏塔，该塔塔板数较多一般分为两个塔，有的气分装置还有碳四分离塔。
气分装置其工流流程如图5-1所示，所涉及主要模块有进料泵（P101），脱丙烷塔（T101）、脱乙烷塔进料泵（P102），脱乙烷塔（T102）、丙烯精馏塔（T103AB）。
h
h
图5-1 气分装置模拟计算流程图
A1液化气进料；1B碳四出料；2T轻组份排放；3T丙烯产品；3B碳三液化气
h
h
二、需要输入的主要参数
1、装置进料数据
2、单元操作参数
3、设计规定
三、软件版本
采用ASPEN PLUS 软件12.1版本，文件名QF24.APW。
欢迎您的下载，资料仅供参考！
h。
气体分离装置工作原理
气体分离装置工作原理气体分离装置是一种常见的设备，它可以通过特定的原理将混合气体中的不同成分分离开来。
本文将介绍气体分离装置的工作原理，并探讨其中的主要机制和应用。
一、扩散分离原理扩散分离是气体分离装置中最常用的原理之一。
它基于不同气体分子在空气中的扩散速率不同的特性。
一般来说，较轻的气体分子在给定温度下扩散速率较快，而较重的气体分子扩散速率较慢。
利用这一特性，可以通过设定适当的条件，使得混合气体中的不同成分在装置内部扩散并分离。
具体来说，扩散分离装置通常由两个或多个由多孔隔板隔开的分离单元组成。
在这些单元中，通过控制温度和压力等参数，使得混合气体逐渐分离。
较轻的气体分子会通过孔隙渗透至隔板的另一侧，而较重的气体则会滞留在原位置。
通过不断的扩散和分离，最终可以得到纯净的气体成分。
二、吸附分离原理吸附分离是气体分离装置中另一种常见的原理。
它利用固体或液体材料对气体分子的吸附能力不同，实现气体的分离。
吸附材料通常是多孔的，具有大量的微小孔隙和表面积，这些细微结构可以吸附气体分子。
具体而言，吸附分离装置由吸附剂和固体床或填料组成。
混合气体通过填料层时，不同成分的气体分子将在吸附剂表面发生作用，并被吸附。
吸附剂的物理和化学性质决定了不同气体分子在其上的吸附程度。
通过这种方式，可以将混合气体中的不同成分分离开来。
吸附分离装置可以根据吸附剂的种类和性质进行调节，以实现不同气体分子的选择性吸附。
这使得吸附分离在石油化工、制药和环境保护等领域中得到广泛应用。
三、膜分离原理膜分离是一种基于渗透和选择性透过的原理实现气体分离的方法。
膜分离装置通常由多个薄膜组成，这些薄膜可以选择性地让其中一种或多种气体穿过。
薄膜的选择性透过性是膜分离的关键。
它是通过控制薄膜的孔隙大小、孔道结构或材料本身的化学特性来实现的。
不同气体分子由于尺寸和溶解度等不同特性，通过薄膜的速率也不同。
因此，在膜分离装置中，气体可以在不同速率下通过薄膜，从而实现气体分离。
气 分 装 置
气分装置
• • • • • • • • • • 气分装置工艺参数控制指标 温度： T1顶： 47±1℃ T1底： 105±2℃ T2顶： 46±1℃ T2底： 58±1℃ T3顶： 51±1℃ T3底： 58±1℃ T4顶： 47±0.5℃ T4底： 50±1℃
气分装置
• • • • 压力： T1顶： 1.85±0.05Mpa T2顶： 2.50±0.05Mpa T4顶： 1.85±0.05Mpa
气分装置
• 经脱丙烷塔顶冷却器冷到38℃后，进入脱 丙烷塔回流罐，冷凝液一部分用脱丙烷塔 回流泵抽出，打到T501顶作为塔顶回流， 另一部分作为脱乙烷塔（T502）进料。罐 内不凝气由压控放入高压瓦斯管网。
气分装置
• 2、进入到脱乙烷塔（T502）中的≤C3馏份Ｃ１、 /Ｃ２馏份及少量Ｃ３馏份从塔顶分离出来，经冷 凝器冷凝后，进入脱乙烷塔顶回流罐，罐内不凝 气由灌顶压控调节阀放入高压瓦斯管网回流罐液 相用脱乙烷塔回流泵抽出，作为脱乙烷塔顶回流， 脱乙烷塔底C3馏份经塔底重沸器用催化装置来的 顶循汽油加热到60℃利用热虹吸是原理，汽液混 相返回脱乙烷塔，以提供传质传热所需的热量， 重沸器底部C3馏份作为进料靠自压进入粗丙烯塔 T503.
气分装置
• 馏分中的碳二组分，为下游精分岗位和尾分岗位 的平稳生产创造条件；严格执行本岗位的工艺操 作指标，按生产方案要求，控制合理的塔底温度 和塔顶温度，以及合理的回流比，及时和气体脱 硫装置以及丙烯球罐保持生产联系，以保证原料 量的稳定，保证脱丙烷塔和脱乙烷塔的正常生产； 负责本岗位的开停工和事故处理；确保和二套催 化装置热联合工艺的正常生产；做好本岗位工艺 设备及相关的工艺管线的巡检和日常维护工作， 做好交接班和原始记录；调节过程要认真细致， 避免大幅度波动；完成车间下达的有关生产指令 和任务。
气分MTBE及产品精制装置基本原理概述
气分MTBE及产品精制装置基本原理概述产品精制、气体分馏及M T B E装置基本原理概述2010年4月30日目录第一章总述第二章干气、液化气脱硫第三章轻油、液化气脱硫醇第四章气体分馏第五章MTBE合成第一章总述1.1双脱装置作用：1）处理来自催化装置的干气，脱除其中的硫化氢，脱硫后的气体去燃料气管网和制氢装置；2）处理来自催化装置的液化气，脱除其中的硫化氢和硫醇，为下游气体分馏装置提供原料；3）处理来自催化装置的汽油，脱除汽油中的硫醇硫，满足汽油质量对硫醇硫的要求。
1.2气分装置作用：来自催化装置并经过脱硫、脱硫醇装置精制后的液化气经过气体分馏装置精馏后，生产丙烯和丙烷产品。
混合碳四作为下游MTBE装置的原料。
1.3MTBE装置作用：来自气分装置的混合碳四与外购甲醇经过MTBE装置处理后主要产品为MTBE产品，MTBE纯度≥98%（重）（含C5），该产品辛烷值高，且调合性能优良，可用作高辛烷值无铅车用汽油的添加组分，又是汽油中所需氧含量的最重要来源。
装置的副产品为未反应C4馏分，用作民用液化气燃料。
第二章干气、液化气脱硫2.1基本原理：吸收与解吸炼油生产过程产生的炼厂气是多种组分的混合物，并可能含有杂质。
只有将它们分离、提纯、精制，才能进人下一道炼制工序或作为化工原料和其他用途。
为实现分离过程，炼油厂广泛采用吸收和解吸的方法。
2.1.1基本概念（1）物系的相在物质体系中，具有相同物理和化学性质的均匀部分，称为相。
其分散度达到分子大小的数量级。
相与相之间有明确的分界面。
如装在压力容器内的液化石油气，上部的气体称为气相，下部的液体称为液相。
由浮在水面上的冰块及水、蒸汽所组成的物系，冰块称为固相，水称为液相，上部蒸汽则称为气相。
这三者虽具有相同的化学性质，但物理性质却不一样，因此是三个相。
由油和水组成的物系，如果分了层，上面油的部分称为油相，下面水的部分称为水相。
虽然都是液体，但属于不同的相。
又如两种或两种以上的物质组成的溶液，因其任何部分都是均匀的，所以整个溶液就是一个相。
气体分离装置工作原理
气体分离装置工作原理气体分离装置是一种常用的工业设备，用于将混合气体中的不同成分分离出来。
其工作原理主要基于物理和化学的分离原理，下面将对常见的气体分离装置及其工作原理进行介绍。
一、吸附分离装置吸附分离装置广泛用于气体混合物中的组分分离。
其工作原理是利用吸附材料对不同气体成分的亲和力不同，通过吸附剂与气体之间的相互作用力，将混合气体中的某些成分吸附在吸附剂上，从而实现分离效果。
常见的吸附分离装置包括活性炭吸附装置和分子筛吸附装置。
活性炭吸附装置主要应用于有机气体分离，其工作原理是利用活性炭对有机气体具有较强的吸附性能；而分子筛吸附装置主要应用于气体分子尺寸不同的分离，其工作原理是利用分子筛对不同尺寸的气体分子具有不同的吸附能力。
二、膜分离装置膜分离装置是利用半透膜的选择性透过作用来分离气体混合物中的不同成分。
膜分离装置的工作原理类似于筛子，只允许某些大小和性质的分子通过，而将其他分子阻隔在外。
膜分离装置有许多不同类型，包括聚合物膜、陶瓷膜、金属膜等。
不同类型的膜材料具有不同的透过性能和选择性，因此可根据实际需要选择适合的膜分离装置。
三、凝结分离装置凝结分离装置主要适用于气体混合物中含有易于凝结的成分。
其工作原理是通过降低温度使气体中的一部分成分凝结，然后分离出液体部分，达到气体的分离效果。
常见的凝结分离装置包括冷凝器和膨胀阀。
冷凝器通过降低气体的温度使其凝结，实现气体混合物中液体成分的分离；膨胀阀通过节流效应降低气体流速和压力，从而使气体温度下降，有利于凝结分离。
四、吸收分离装置吸收分离装置主要适用于气体混合物中有易溶于溶剂的成分。
其工作原理是通过溶剂与气体之间的物理或化学作用，将气体中的某些成分吸收到溶剂中，从而实现气体的分离。
常见的吸收分离装置包括吸收塔和填料床。
吸收塔中填充有合适的填料，当混合气体通过填料床时，溶剂将与气体接触并吸收其中的成分，达到分离的效果。
综上所述，气体分离装置可以根据不同的工作原理实现气体混合物中不同成分的分离。
气分MTBE装置技术讲座.
名 称
单耗 /吨原料
设 计
1996年 （标定）
2000年 （标定）
循环水
t/t
61.19
94.00
108.04
电
Kw.h(度)/t
11.84
9.15
5.276
1.0Mpa蒸汽
t/t
0.23
0.90
0.905
110℃热水
t/t
1分馏装置的任务是以液化石油气为原料生产合格的精丙烯、丙烷和混合C4馏分，从原料到产品这些物质具有闪点低、引烃能量小、爆炸下限低、爆炸范围大等特点，一旦发生泄漏，遇着火源就有燃烧、爆炸的危险，所以它们均属于易燃易爆危险品。根据国家有关规定，本装置属于甲A类火灾危险的场所。
五、装置工艺原则流程图
C2.C3 C2 C=3 C2C3C4C5 C3 C4C5 CO3
二、装置的工艺特点
2、采用低醇烯比将有利于减少DME(付反应产物)的生成以满足下游装置进料的要求。 3、降低醇烯比还有利于减少甲醇回收系统的设备尺寸及能耗。
三、装置的基本原理
MTBE（甲基叔丁基醚）是用于生产新配方汽油的优良调和组分，是实施汽油无铅化的重要手段之一。它可以代替四乙基铅作为高辛烷值汽油的添加剂，其马达法 辛烷值101，研究法辛烷值118。 MTBE的合成是在催化剂的作用下，混合C4中的异丁烯和甲醇反应制得的。 具体反应过程如下，其反应是一个可逆放热反应。 CH3OH + (CH3)C=CH2 === CH3O-C(CH3)3
六、装置的工艺控制指标 1、原料及产品质量控制指标
项 目
设计指标
实际控制
碳二含量%（重）
气分MTBE及产品精制装置基本原理概述
产品精制、气体分馏及M T B E装置基本原理概述2010年4月30日目录第一章总述第二章干气、液化气脱硫第三章轻油、液化气脱硫醇第四章气体分馏第五章MTBE合成第一章总述1.1双脱装置作用：1）处理来自催化装置的干气，脱除其中的硫化氢，脱硫后的气体去燃料气管网和制氢装置；2）处理来自催化装置的液化气，脱除其中的硫化氢和硫醇，为下游气体分馏装置提供原料；3）处理来自催化装置的汽油，脱除汽油中的硫醇硫，满足汽油质量对硫醇硫的要求。
1.2气分装置作用：来自催化装置并经过脱硫、脱硫醇装置精制后的液化气经过气体分馏装置精馏后，生产丙烯和丙烷产品。
混合碳四作为下游MTBE装置的原料。
1.3MTBE装置作用：来自气分装置的混合碳四与外购甲醇经过MTBE装置处理后主要产品为MTBE产品，MTBE纯度≥98%（重）（含C5），该产品辛烷值高，且调合性能优良，可用作高辛烷值无铅车用汽油的添加组分，又是汽油中所需氧含量的最重要来源。
装置的副产品为未反应C4馏分，用作民用液化气燃料。
第二章干气、液化气脱硫2.1基本原理：吸收与解吸炼油生产过程产生的炼厂气是多种组分的混合物，并可能含有杂质。
只有将它们分离、提纯、精制，才能进人下一道炼制工序或作为化工原料和其他用途。
为实现分离过程，炼油厂广泛采用吸收和解吸的方法。
2.1.1基本概念（1）物系的相在物质体系中，具有相同物理和化学性质的均匀部分，称为相。
其分散度达到分子大小的数量级。
相与相之间有明确的分界面。
如装在压力容器内的液化石油气，上部的气体称为气相，下部的液体称为液相。
由浮在水面上的冰块及水、蒸汽所组成的物系，冰块称为固相，水称为液相，上部蒸汽则称为气相。
这三者虽具有相同的化学性质，但物理性质却不一样，因此是三个相。
由油和水组成的物系，如果分了层，上面油的部分称为油相，下面水的部分称为水相。
虽然都是液体，但属于不同的相。
又如两种或两种以上的物质组成的溶液，因其任何部分都是均匀的，所以整个溶液就是一个相。
气体分离装置工艺流程简介-刘兴金
胺脱工艺流程说明
1、含硫干气进入干气分液罐（V101A）分离出杂质及所携带的部分轻油进入干 气脱硫塔（T101A）下部，与自塔顶上部引入的温度为40℃左右的乙醇胺溶 液（贫液）逆向接触，乙醇胺吸收气体中的H2S和CO2，气体得到精制，净 化后的气体自塔顶进入净化分离罐（V102A），分离出携带的胺液后出装置
分馏工艺流程说明
经脱硫精制后的液化石油气进入原料缓冲罐（V201）由脱丙烷塔进料泵（ P201ABC）经碳四原料换热器（E212）、脱丙烷塔进料加热器（E201）加 热，进入脱丙烷塔（T201），乙烷、丙烷及丙烯组份由塔顶馏出，进入塔顶 冷凝器（E203AB），冷凝后进入脱丙烷塔回流罐（V202），冷凝液一部分 由脱丙烷塔回流泵（P202ABC），送至塔顶作回流，另一部分由脱乙烷塔进 料泵（P202A B C）经进料加热器（E205）加热后进入脱乙烷塔（T202）。 脱丙烷塔底产品经冷却器（E204）冷却送出装置（或进醚化装置），脱丙烷 塔底重沸器（E202）提供热源（热源为1.0Mpa蒸汽）。
第二部分：气分装置工艺简介
气体分离的原料为催化（焦化）装置生产的液化气 ，其组成主要为C3、C4及少量的C2、C5。气体 分离的任务就是把这些组分加以分离，生产出主 要的化工原料：橡胶原料及烷基化原料和MTBE 产品。
气体分离是继常减压、催化裂化之后对石油的第三 次加工，目的是获得化工原料，随着对石油的逐 步开采，其它资源的相对枯竭，对石油的深度加 工，获得大量的化工原料显得越来越重要。国外 的原油化工已比较成熟，而我国对石油进行大规 模的第三次加工还刚刚起步，因此，随着我国石 油化工的发展，气体分离的能力将逐步增加，以 分离出更多的化工产品。
自再生塔底重沸器引出的贫液经贫富液换热器（E101）与富液换热后再经贫液 冷却器（E104）冷却后返回溶剂罐（V103），经贫液泵（P101）打入吸收 塔循环使用。
气体分馏(含脱硫醇)装置设备说明与危险因素及防范措施
气体分馏(含脱硫醇)装置设备说明与危险因素及防范措施一、装置简介(一)装置发展及其类型1．装置发展气体分馏装置是对催化裂化装置生产的液化气进行进一步分离和精制的装置。
随着近年来催化裂化装置加工量的增加以及裂化深度的增加，液化气的产量比以前有了大幅度的增长。
人们对液化气的认识和利用也越来越深人，液化气不仅可作为民用燃料，而且其中的丙烷、异丁烷、异丁烯、2—丁烯等都是重要的化工原料，其中丙烷和异丁烷还是清洁燃料——车用液化气的调和组分。
化工企业的大部分原料是从液化气中获得的。
随着化工装置对原料需求量的增加，以及气体分馏装置的原料和产品均为易然易爆的特点，近20年来许多石化企业新建或改建时将气体分馏装置作为独立的生产装置进行布局建设。
气体分馏装置已成为化工装置提供丙烯和丁烯原料的重要装置。
目前，国内最大的气体分馏装置处理量可达42．8X104t／a，可以生产丙烷、丙烯、异丁烷、异丁烯等数十种产品，其中，作为下游化工企业原料的丙烯的纯度能达到聚合级。
碳四组分分离出轻碳四可作甲基叔丁基醚装置原料，重碳四组分作为烷基化原料。
2—丁烯是合成橡胶的原料。
戊烷可做汽油调合组分，也可进一步分离做化工原料。
2．气体分馏装置按其对产品的不同需求，可有三塔、四塔和五塔之分。
生产聚丙烯原料精丙烯时，必须设第二丙烯塔。
生产橡胶和烷基化原料时，必须设轻重碳四的分离塔。
不生产化工原料的气体分馏设有三塔即可。
二、装置重点部位及设备(一)重点部位1.丙烯精制系统本系统含有脱硫、脱水、脱砷等催化剂以及脱水分子筛再生加热器，更换催化剂时，要打开催化剂罐更换催化剂，因此，不可避免的会有催化剂粉尘，尤其是脱砷罐，吸收饱和了砷的催化剂有一定毒性，操作时应严格避免直接接触和吸人体内，对废弃催化剂的处理也要遵守安全规定。
2．脱硫醇系统脱硫醇系统物料内由于有很高浓度的碱，因此，物料对设备有一定的腐蚀作用。
尤其是碱泵、碱罐以及碱线部位，必须做好防腐工作，选择合适的耐碱材料。
化工生产中气体分馏装置的基本原理及工艺流程
化工生产中气体分馏装置的基本原理及工艺流程随着工业化进程的加速，各种化工生产设备和技术也不断得到更新和升级。
气体分馏装置是其中的一种重要设备，被广泛应用于石油化工、化学工业、医药工业等领域。
本文将就气体分馏装置的基本原理及工艺流程进行详细介绍。
一、气体分馏装置的基本原理气体分馏装置是一种将混合气体按照其组分分离的设备。
其基本原理是利用各种物质在不同条件下的物理和化学性质的差异，通过分馏、吸附、膜分离等方式将混合气体中的组分分离出来。
常用的气体分馏装置有蒸馏塔、吸附塔、膜分离器等。
1. 蒸馏塔蒸馏塔是一种将混合物按照其沸点分离的设备。
当混合物被加热到其沸点时，其中沸点较低的组分开始汽化，沸点较高的组分则仍然保持液态。
汽化的组分沿着塔内上升，逐渐冷却凝结成液体，最终被收集。
沸点较高的组分则留在塔底，作为残留物排出。
蒸馏塔的分离效率取决于混合物的组成、沸点差异以及加热方式等因素。
2. 吸附塔吸附塔是一种利用吸附剂吸附混合物中的目标组分进行分离的设备。
吸附剂通常是一种多孔材料，具有高度的表面积和吸附能力。
当混合物经过吸附塔时，目标组分会被吸附在吸附剂上，而其他组分则通过吸附塔。
随后，吸附剂经过脱附处理，目标组分被释放出来，从而实现分离。
3. 膜分离器膜分离器是一种利用半透膜将混合物中的目标组分分离出来的设备。
半透膜是一种具有特定孔径和表面性质的膜材料，可以让某些组分通过而阻挡其他组分。
当混合物经过膜分离器时，目标组分会通过半透膜，而其他组分则被阻挡在半透膜上。
膜分离器的分离效率取决于半透膜的孔径和表面性质，以及混合物的组成和温度等因素。
二、气体分馏装置的工艺流程气体分馏装置的工艺流程通常包括前处理、分馏、后处理等步骤。
其中前处理主要是对混合物进行预处理，以去除杂质和调节混合物的组成，以便于后续的分馏处理。
分馏步骤则是将混合物中的目标组分分离出来，获得纯度较高的目标产物。
后处理则是对分离后的产物进行处理，以便于储存和使用。
气分装置
前言 (2)摘要 (2)一概述 (3)1.1 简介 (3)1.2 液化气的性质和用途 (3)1.3 气分车间的任务 (3)二塔工艺流程 (4)2.1 生产工艺流程 (4)2.2 生产原理 (5)2.3 气体分馏装置的特点 (5)三工艺控制指标操作原则 (6)3. 1 产品质量指标 (6)3. 2 各塔分离精度指标 (6)3.3 工艺操作原则 (6)四精馏塔工艺公式 (7)4.1 全塔的物料衡算 (7)4.2 精馏段的物料衡算 (8)4.3 提馏段的物料衡算 (9)4.4 进料热状况的影响 (10)4.5 理论板数的求法 (11)4.6 回流比 (12)4.7 塔高和塔径的计算 (12)4.8 精馏塔基本数据 (12)五三塔的主要操作参数 (13)六丙烯产量和收率 (14)6. 1 丙烯产量 (14)6. 2 丙烯收率 (15)七装置能耗 (16)八装置投资及经济效益 (16)九结论 (16)前言石油是发展国民经济和建设的主要物质，产品种类繁多，用途极广。
精细化工的产生和发展与人们的生活和生产活动紧密相关，近十几年来，随着生产和科学技术的不断提高，发展精细化工已成为趋势。
我国的有机化工原料工业起步较晚，全国解放前除有少量炼焦苯和发酵酒精外，大量有机原料依靠进口。
在解放初期的有机化工原料工业，只能在煤炭和农副产品基础上起步，随着新油田的相继开发和新炼油厂的陆续建设，与此同时，对天然气资源的利用，也取得了长足进展。
以石油为原料生产化工产品，并非起源于近代，在第二次世界大战以后，石油化学工业发展非常迅速，以石油为原料可以得到三烯、一炔、一萘及其他化工基础有机原料，进而制得醛、酮、酸、酐等基本有机产品和原料，再制得合成纤维、合成塑料、合成橡胶、合成洗涤剂、涂料、炸药、农药、染料、化学肥料等重要的化工产品。
目前，全世界每年生产的石油虽然仅有5%左右用于化学工业，但石油化工的总产值却占化学工业总产值的60%左右，某些国家甚至达到80%，由此可见，石油在化工领域中占有重要的地位。
气分装置资料解读
气分装置资料解读气分装置是一种将混合气体中的不同成分分离的设备，广泛应用于化工生产、石油炼化、食品加工、能源开发等领域。
本文将从以下几个方面解读气分装置的相关资料。
1. 气分装置的工艺原理气分装置的工艺原理主要是通过膜分离、吸附分离、凝结分离、扩散分离等方法将混合气体中的不同成分分离出来。
其中，膜分离是指通过膜孔道对不同大小的分子进行筛选，从而实现气体分离的方法；吸附分离是指将混合气体在吸附剂上吸附，然后使其在不同条件下脱附，从而实现气体分离；凝结分离是指利用成分之间的差异使其在一定温度下凝结，从而分离出不同成分。
2. 气分装置的应用场景气分装置的应用场景十分广泛，主要应用于以下几个领域：•化工生产：用于分离和回收化工生产中的气体•石油炼化：用于分离和回收炼油过程中的气体，例如分离天然气中的甲烷、乙烷等成分•食品加工：用于分离和回收食品加工中的气体•能源开发：用于分离和回收燃煤、燃气、天然气等能源中的气体气分装置可以有效地提高上述领域中气体的利用效率，减少对环境的影响，同时具有能耗低、运行成本低等优点。
3. 气分装置的分类根据不同的分离方法和设备结构，气分装置可以分为以下几种：•膜分离装置：主要依靠微孔膜、纳米膜等膜的分离特性，将气体分离出来。
•吸附分离装置：主要依靠吸附剂对气体的吸附和脱附特性，将气体分离出来。
•凝析分离装置：主要依靠气体成分之间的差异，在一定条件下进行凝结分离。
•扩散分离装置：主要依靠气体的扩散速度差异，将气体分离出来。
不同类型的气分装置具有各自的特点和适用范围，在选择时需要根据实际应用需求进行综合考虑。
4. 气分装置的技术难点气分装置技术的研究和发展也面临着一些难点，主要包括以下几个方面：•膜的稳定性和寿命问题：气分装置中的膜材料需要具有较好的耐化学腐蚀性、高稳定性和长寿命，以保证设备的正常运行。
•模拟和优化分离过程：气分装置需要对分离过程进行模拟和优化，以选择更优的设备结构和操作参数。
气体分离装置工作原理
气体分离装置工作原理气体分离装置是一种常用于工业生产和实验室应用中的设备，主要用于将混合气体中的组分分离开来。
它的工作原理基于不同气体的物理特性，通过适当的分离方法实现气体的分离与纯化。
本文将介绍几种常见的气体分离装置和它们的工作原理。
1. 吸附分离装置吸附分离装置是利用吸附剂对混合气体中的某些成分具有选择性吸附的能力，实现气体分离的装置。
其中，最常见的一种是活性炭吸附分离装置。
活性炭具有较大的比表面积和丰富的孔隙结构，能够将混合气体中的一些组分吸附在其表面上，从而使其他成分得到分离。
工作时，混合气体经过装置进入吸附柱，其中某些特定组分被活性炭吸附，而不被吸附的组分则通过。
随后，通过适当的吸附剂再生方法，可将被吸附的组分从吸附剂上解吸出来，实现气体分离和纯化。
2. 膜分离装置膜分离装置是利用特殊薄膜对不同气体的渗透和选择性分离能力，实现气体分离的装置。
常见的膜分离装置有多孔陶瓷膜、有机膜和无机膜等。
工作时，混合气体通过一层薄膜，其中某些气体由于分子大小、形状、亲疏水性等特性会比其他气体更容易穿透薄膜，从而实现气体的分离。
膜分离装置具有结构简单、操作方便以及能耗较低等优点，在气体分离和纯化方面有广泛应用。
3. 蒸馏分离装置蒸馏分离装置是利用物质的沸点差异，通过加热并使液体变为气体，再通过冷凝使其重新转变为液体，实现气体分离的装置。
具体来说，混合气体首先经过加热使其成为气体，然后进入分馏柱，在分馏柱内由于不同成分的沸点不同，会出现液体与气体的配对，进而实现成分的分离。
蒸馏分离装置适用于那些沸点差异较大的混合气体的分离。
此外，蒸馏分离装置在石油炼制和化学工业中也有广泛应用。
4. 结晶分离装置结晶分离装置是利用气体成分在固体溶液中的溶解度差异，通过物质从气相到固相的相变过程来实现气体分离的装置。
在结晶分离装置中，混合气体首先进入固体溶液中，其中某些气体会因其溶解度较高而在溶液中结晶出来，而其他气体则保持在气相中。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
1、装置简介： 中石油哈石化第一套气体分馏装置于1999年9月10日建成投产，南临 油品在线调和区域，北临一套催化装置，东临聚丙烯装置，西临油品罐 区。装置原设计处理量为15万吨/年，生产纯度为99.40%(V)丙烯,纯度 99%的丙烷及MTBE装置原料(混和碳四)三种产品。2004年9月气分装置 进行改造，改造后处理能力为30万吨/年，2010年4月气分装置又进行了 处理能力35×104T/a扩容改造 。装置由脱丙烷塔、脱乙烷塔、丙烯塔三
2014-5-17
5
气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
2、装置变动、改造情况： 公司节能技改：气分脱乙烷塔、丙烯塔与三催低温位热联合（更换 E-404）。 车间小型技改：E-408/2碳四出口加温控：泵房扫线蒸汽与消防蒸汽 加跨线；E-411/1、2与E-405/1、2加泄压线；装置框架-1、装置框架-2加 氮气及低压管线，二层、三层加放空阀；凝结水系统流程完善。 T-502/B由装丙烯脱水剂改造为下段装丙烯COS水解剂，上层装ZnO 脱硫剂；利用脱乙烷塔低温位热源与丙烯精制汽提塔热联合。
2014-5-17
6
气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
• 2、装置变动、改造情况：
•
2007年6月气分为确保大处理量下丙烯塔的冷却负荷，对丙烯塔空冷能力进行增 容，新增加两组空冷器四台风机EC-402/16～19。 • 2010年4月气分装置又进行了扩能改造，装置处理能力由30万吨/年增加到35万 吨/年，主要改造情况如下： • 冷却器部分：脱丙烷塔后冷器E-412更换高效芯子； • 脱乙烷塔后冷器E-405/1、2并联改串联后与新增E-405/3并联。 • 空冷器部分：拆除2007年增加的两组空冷器四台风机EC-402/16～19，新增加三 组空冷器九台风机EC-402/16～24； • 重沸器部分：脱丙烷塔底重沸器E-402扩容； • 丙烯塔新增重沸器E-413。 • 车间小型技改：消除热联合注汽系统 • E-410加出入口跨线
2014-5-17
14
气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
7、工艺流程说明： 气体分馏装置 C-403顶部气相进入精丙烯塔(C-404)下部。C-404顶部出来的气体丙 烯先经丙烯塔空冷器(EC-402/1-7)，再经丙烯塔后冷器(E-411/1.2)冷却至 40 ℃ ，进入丙烯塔回流罐(D-404)。回流罐中的液体由丙烯塔回流泵(P406/1.2)抽出, 一路作为C-404顶回流，另一路作为精丙烯产品至丙烯精制 系统或经丙烯产品冷却器（E-406）冷却至〈40℃，进入罐区513#或514# 罐。C-404底部液相经丙烯塔中间泵(P-405/1.2)进入C-403顶部, 作为C-403 顶回流。C-403底部的丙烷产品经丙烷产品冷却器(E-407)冷却至<40 ℃ ， 出装置进入罐区丙烷产品罐515#或516#，亦可进入52单元车用液化气罐， 或经不合格线进入52单元碳四罐。
塔组成。
中石油哈尔滨石化分公司7万吨/年丙烯精制系统由北京工程公司设 计， 施工主要单位是中石化第四建筑工程公司。装置南临油品在线调和 区域， 北临气分装置DCS操作室，东临16号路，西临一气分装置检修道。 装置原料来自于气体分馏装置的直供丙烯，精制后丙烯送至液化气罐区 511#、512#、513# 、517#、518#精丙烯罐或直接至聚丙烯装置。填料塔 全部采用国产催化剂。丙烯精制系统由丙烯脱水塔、轻尾气汽提塔、丙 烯脱硫塔、丙烯干燥塔、丙烯脱砷塔组成。
2014-5-17
13
气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
7、工艺流程说明： 气体分馏装置 从乙烷塔顶出来的馏分经乙烷塔顶冷凝器(E-405/1.2)冷却至<40 ℃后， 进入乙烷塔回流罐(D-403), 从回流罐顶部出来的气体(碳二馏分)经压控阀 进入全厂高压瓦斯系统, 也可进入低压瓦斯系统。 回流罐底部的液相经 乙烷塔回流泵(P-404/1.2)抽出做为塔C-402顶回流, 乙烷塔底部物料经液位 控制后进入粗丙烯塔(C-403)。
2014-5-17 3
气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
1、装置简介： 中石油哈尔滨石化公司液化气罐区（51单元）共有400立方米球罐6 个， 1000立方米球罐2个，机泵8台，主要功能是收-贮-计量-外输商品丙 烯、精制丙烯、丙烷、甲乙酮原料重碳四及中间产品正丁烯等产品。
2014-5-17
4
气分装置概况
2014-5-17
8
气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
3、液态烃罐区（51单元）变动改造情况： 2007年作为隐患整改原51单元整体搬迁至甲乙酮装置南侧，其中六 座卧罐、两座固碱罐报废，六座球罐搬迁至51单元新罐区，分别储存精 丙烯、粗丙烯、丙烷及重碳四。2009年新建2个1000米3商品丙烯球形贮 罐517#、518#，将R-511、R-512改造为兼具备收付甲乙酮中间产品正丁 烯的功能。精丙烯进R-511、R-512、R-513、R-517、R-518，粗丙烯进R514，可通过泵P-511/1、2进行火车、汽车装车或管输至兰星公司并完成 计量， R-513与 R-514之间有粗丙烯收付料跨线；丙烷进R-515，可通过 装车泵P-512/1、2进行火车、汽车装车或管输至兰星公司并完成计量；甲 乙酮原料重碳四进R-516，可通过P-513/1、2输送至甲乙酮装置，R-515与 R-516之间有丙烷收付料跨线；甲乙酮中间产品正丁烯进R-511、R-512， 可通过P-514/1、2输送至甲乙酮装置 。
2014-5-17
11
气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
6、工艺原理： 气体分馏装置： 气分分馏装置采用精馏原理，将催化液态烃分离为丙烯、丙烷、混 合碳四、高压瓦斯等组分。 丙烯精制系统： 丙烯精制系统采用北京石化工程公司设计的炼厂气丙烯精制技术， 采用吸附、汽提等方式脱除丙烯中对催化剂有毒害作用、影响聚合反应 的杂质如H2O、O2、CO、CO2、COS、H2S、AsH3等，从而达到聚合级丙 烯的规格要求。 Ａ、COS水解化学反应式： COS + H2O → CO2+H2S Ｂ、丙烯脱硫化学反应式： H2S + ZnO → ZnS + H2O C、丙烯脱砷化学反应式：
2014-5-17 10
气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
5、原料和产品： 气分装置原料为催化车间的精制后液态烃，产品为精制后丙烯，商 品丙烷、MTBE装置原料混合碳四。丙烯精制系统的原料是气分装置产 品丙烯，产品是符合聚合级丙烯要求的精制丙烯。液化气罐区负责收付 丙烯、丙烷、甲乙酮原料重碳四 及中间产品正丁烯。
二、气分装置工艺流程简介
2、装置变动、改造情况： 2004年9月气分装置进行了扩能改造，装置处理能力由15万吨/年增 加到30万吨/年，主要改造情况如下： 精馏塔部分：C-401、C-402、C-403、C-404塔盘由F1浮阀塔盘改为 高效微分浮阀塔盘，C-403加66层进料口。 机泵部分：P-408/1、2，P-407/1、2，P-403/1、2，P-401/1、2更换。 冷却器部分：丙烯塔后冷器E-411/1、2更换；脱丙烷塔新增后冷器E412；脱乙烷塔后冷器E-405/1、2由串联改为并联运行；新增碳四-原料换 热器E-401/1。 2007年6月气分为确保大处理量下丙烯塔的冷却负荷，对丙烯塔空冷 能力进行增容，新增加两组空冷器四台风机EC-402/16～19。
2014-5-17
2AsH3 + 3CuO → Cu3As2 + 3H2O
12
气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
7、工艺流程说明： 气体分馏装置 52单元来的精制液态烃首先进入液态烃深脱硫塔C-101/A、C或C101/B、D（进料方式采用底进顶出），后进入丙烷塔进料罐D-401,D-401 设液控以控制D-401液态烃的进料量来稳定D-401液位60%, 从D-401出口 来的液态烃经丙烷塔进料泵(P-401/1.2)抽出，首先在E-401/1与脱丙烷塔 底混合碳四换热，再经丙烷塔进料加热器(E-401/2)加热至50-70 ℃进入脱 丙烷塔(C-401), 从塔顶出来的气相馏出物经空冷器(EC-401/1-2)及E-412冷 却至40 ℃左右, 进入丙烷塔回流罐D-402, 从D-402出来的液相组分一路用 丙烷塔回流泵(P-402/1.2)抽出, 作为C-401顶回流, 另一路经乙烷塔进料泵 (P-403/1.2)送至脱乙烷塔(C-402)作为进料, C-401底C4馏分经E-401/1与进 料换热后经(P-408/1.2)或自压至(E-408/1、2)冷却后 至MTBE装置或52单 元。
2014-5-17
15
气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
7、工艺流程说明： 丙烯精制系统 气体分馏装置的产品丙烯中含有H2O、COS、H2S、CO、CO2、O2、 AsH3等杂质，这些对催化剂有毒害作用影响聚合反应的杂质将在本系统 中脱除以达到聚合级丙烯的要求。丙烯自气分装置丙烯外甩阀组自压进 入丙烯精制系统，然后经过游离水分离器(D501)，分离出丙烯中可能带 有的游离水。 分离出的水收集在水收集器D-502中，丙烯先进入T-502/B （下段装丙烯COS水解剂，上层装丙烯脱硫剂，设计操作周期大约为两 年）脱去部分COS和H2S，丙烯从塔底进，塔顶出后进入丙烯脱水塔T－ 502 A，通过装于塔内的3A0分子筛吸附丙烯中的水份，将丙烯中水含量 降至10PPm(wt) 左右。丙烯从塔底进，塔顶出，塔出口设取样点，当T502A吸水饱和后甩掉，用热氮气对T-502A进行再生。
气分装置概况
哈尔滨石化分公司气分车间
气体分馏装置简介
栾辉
2014-5-17 0
气分装置概况
３5万吨／年气分装置
2014-5-171气分装置概况一、气体分馏装置概况