整车设计和开发控制程序
整车设计流程实验报告
整车设计流程实验报告1. 引言整车设计是汽车工程领域中的重要部分,它涵盖了各个方面,包括车身结构设计、动力系统设计、底盘系统设计等。
本实验旨在通过模拟整车设计流程,了解并学习汽车设计的基本原理和方法。
2. 实验目的1. 掌握整车设计的基本流程;2. 熟悉汽车设计中的关键点和参数;3. 学习使用相关设计软件进行汽车设计。
3. 实验流程3.1 需求调研与概念设计首先,我们对整车的市场需求和技术指标进行调研,了解用户的需求以及竞争对手的产品特点。
在此基础上,进行概念设计,确定整车的大致结构和零部件组成。
3.2 三维建模与总体设计根据概念设计的结果,使用三维建模软件对整车的外观和内部结构进行细化设计。
通过进行总体设计,确定车身尺寸、车轮布局、底盘结构等。
3.3 零部件设计与模拟分析在总体设计的基础上,开始对各个零部件进行详细设计。
使用CAD软件绘制零部件的结构图,并进行模拟分析,例如强度分析、流体仿真等。
3.4 配置参数的确定与优化根据各个零部件设计的结果,结合市场需求进行配置参数的确定与优化。
例如发动机的功率、车身的重量、悬挂系统的刚度等。
3.5 整车性能仿真与优化将各个零部件的设计参数整合到整车模型中,进行整车性能仿真与优化。
通过模拟不同工况和驾驶条件下的性能表现,并对设计进行调整和优化。
3.6 制造工艺设计与试制根据设计结果,进行制造工艺的设计与优化。
确定零部件的加工工艺和装配工艺,制定试制计划并进行试制。
3.7 试验验证与改进根据试制结果进行试验验证。
通过对整车的各项性能指标进行测试,发现问题并进行改进,直至满足设计要求。
4. 结果与讨论通过本实验,我们成功完成了整车设计流程的模拟。
在需求调研与概念设计阶段,我们充分了解了整车设计的市场需求和技术指标。
通过三维建模与总体设计,我们确定了整车的结构和零部件布局。
通过零部件设计与模拟分析,我们对各个零部件的强度和流体特性进行了分析。
在配置参数的确定与优化过程中,我们根据市场需求对整车进行了参数配置和优化。
长城汽车整车开发程序
长城汽车整车开发程序介绍长城汽车是中国最大的汽车生产商之一,致力于开发和制造高质量、高性能的汽车。
为了实现这个目标,长城汽车采用了全面的整车开发程序来确保产品的质量和可靠性。
本文将深入介绍长城汽车的整车开发程序,包括其重要步骤、关键环节和所涉及的技术和工具。
长城汽车整车开发程序步骤长城汽车的整车开发程序通常包括以下步骤:1.需求分析:在整车开发过程中,首先需要进行需求分析。
这一步骤涉及与客户和市场研究部门的沟通,以了解用户的需求和汽车市场的趋势。
基于这些信息,制定产品的功能和性能要求。
2.概念设计:在概念设计阶段,开发团队将根据需求分析的结果,进行初步的设计方案的制定。
这个阶段的目标是确定整车的总体结构、布局和外观等方面的特征。
3.详细设计:在详细设计阶段,设计团队会进一步细化概念设计,确定具体的零部件和系统的布置、尺寸、材料等详细信息。
这一阶段通常包括使用CAD(计算机辅助设计)软件绘制三维模型,并进行各项工程计算和分析。
4.零部件制造:在这个阶段,根据详细设计的结果,制造团队会开始生产所需的零部件。
这涉及到材料采购、加工、装配和质量控制等方面的工作。
5.整车装配:一旦所有零部件都制造完成,整车装配的过程就会开始。
这个过程涉及将所有的零部件按照设计要求进行组装,包括发动机、底盘、车身、电子系统等。
6.测试和验证:在整车装配完成后,测试团队将对整车进行各种测试和验证,以确保其符合设计要求和相关标准。
这些测试包括性能测试、安全性测试、耐久性测试等。
7.生产和销售:经过测试和验证的整车将被投入生产,并通过销售渠道销售给最终用户。
关键环节和技术工具长城汽车整车开发程序涉及到许多关键环节和技术工具,以下是其中一些重要的环节和工具:•需求分析工具:市场调研报告、用户反馈、竞争分析报告等用于确定产品需求的信息来源。
•CAD软件:用于进行产品的三维模型设计和工程计算的计算机辅助设计软件,如CATIA、SolidWorks等。
整车开发流程详解
整车开发流程详解整车开发是指从产品概念确定到最终产品交付市场的整个过程。
本文将详细介绍整车开发的流程。
1.产品规划阶段:在产品规划阶段,制定整车项目的策略和目标。
这包括确定市场需求、竞争对手分析、产品定位、技术要求、可持续性标准等。
2.概念设计阶段:在概念设计阶段,制定初步的整车设计方案。
这包括进行概念车设计、概念验证、市场调研、预算评估等。
概念设计阶段的目标是确定整车的外观和整体结构。
3.详细设计阶段:在详细设计阶段,对概念设计进行详细的设计和分析。
这包括确定整车的各个系统和部件的设计和参数设置,如发动机、底盘、传动系统、车身等。
同时,对整车进行模拟和测试验证。
4.零部件采购阶段:在零部件采购阶段,根据详细设计的需求,对整车所需的各个零部件进行采购。
通过供应商选择、合同签订、样品测试等程序,确保零部件的质量和交付。
5.零部件制造阶段:在零部件制造阶段,对采购的零部件进行加工和组装。
这包括对零部件进行生产、品质控制、装配和测试。
同时,进行各个部件的调试和优化。
6.整车组装阶段:在整车组装阶段,将各个零部件按照设计要求进行组装。
这包括对发动机、底盘、传动系统、车身等部件进行组装和连接。
同时,进行整车的调试和测试。
7.整车试验阶段:在整车试验阶段,对组装完成的整车进行各项试验。
这包括性能试验、安全试验、耐久性试验、可靠性试验等。
通过试验结果,对整车进行调整和优化。
8.现场试生产阶段:在现场试生产阶段,对整车进行小批量试生产。
通过试生产,检验整车在实际生产环境中的可行性和可靠性。
同时,对生产工艺和质量控制进行调整和完善。
9.批量生产阶段:在批量生产阶段,开始进行整车的大规模生产。
这包括通过生产线对整车进行批量生产,进行质量控制和流程优化,确保整车的产量和质量。
10.销售和售后阶段:在销售和售后阶段,将整车交付给市场。
这包括销售渠道的建立、市场推广、售后服务等。
同时,对整车的市场反馈和用户需求进行收集和分析,为下一代产品的开发提供依据。
整车(内外饰)开发流程
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二、P4节点介绍
产品开发流程
白车身试制(设计验证阶段)
此阶段主要是造型件供应商介入,如:仪表板、保险 杠、外后视镜、大灯等 目的:可制造性;
目标成本可实现性; 同步设计
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产品开发流程
目录
一、新产品开发流程总体介绍 二、奇瑞车型开发项目节点介绍
P0、P1、P2、P3、P4、P5、P6、P7、P8、P9
① 节点定义 ② 标志物定义 ③ 示意图 ④ 供应商介入要点
撞击
气流
设计阶段
冲压
实施阶段
维修模拟
5/50 生产阶段
一、总体介绍
产品开发流程
新产品开发过程
一、新产品规划 二、先期
整车开发
输入
三、整车项目开发
产品设计 冻结
过程设计 批量生产
冻结
启动
四、持续改进
更新 改进
升级 换代
公司战 略规划
顾客 需求
……
法规 变化
项目概念阶段
项目规 划阶段
项目实施阶段
PO阶段 P1阶段 P2阶段 P3阶段 P4阶段 P5阶段 P6阶段 P7阶段 P8阶段 P9阶段
规范、工程文件已经下发完成。
标志物 数字样车 (核查评审报告)
②标志物 定义
用虚拟手段(计算机模拟)组装的符合P设计要求的整 车,用以初步验证产品的设计可行性(包括可制造性和可 装配性)。
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二、P3节点介绍
产品开发流程
③
测量阶段:三维坐标测量
(进入工程详细设计阶段)
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二、P3节点介绍
22/50
二、P2节点介绍
产品开发流程
改进阶段:1:1外饰油泥模型
gac整车开发流程
gac整车开发流程
GAC整车开发流程包括以下阶段:
1. 概念设计阶段:在这个阶段,进行市场调研,分析消费者需求,明确产品定位和设计方向。
同时,进行初步的可行性分析和评估。
2. 方案设计阶段:根据概念设计的要求,进行详细的方案设计,包括总布置、造型设计、色彩与材质设计等。
在这个阶段,需要完成各种设计方案的评审和优化。
3. 开发阶段:根据方案设计的要求,开展详细的结构设计、性能开发和样车试制等工作。
在这个阶段,需要进行各种试验和验证,确保产品的性能和质量达到预期目标。
4. 生产准备阶段:在这个阶段,完成生产线的建设、工艺验证和生产准备等工作,确保产品能够顺利生产和上市。
5. 上市与销售阶段:完成产品的生产和质量控制后,开始产品的销售和推广工作。
同时,收集市场反馈和产品使用情况,持续改进和优化产品。
GAC整车开发流程是一个复杂的过程,需要各个部门和团队的密切合作和
协调。
在整个开发过程中,还需要遵循国家和行业的相关法规和标准,确保产品的合规性和安全性。
电动汽车整车控制器(VCU)技术及开发流程深度剖析
电动汽车整车控制器(VCU)技术及开发流程深度剖析焉知焉知·焉能不知整车控制器(VCU)作为电动汽车上全部电⽓的运⾏平台,它的性能优劣,直接影响其他电⽓性能的发挥,是整车性能好坏的决定性因素之⼀。
1、组成1.1结构组成VCU,结构上,由⾦属壳体和⼀组PCB线路板组成。
1.2硬件组成功能上由主控芯⽚及其周边的时钟电路、复位电路、预留接⼝电路和电源模块组成最⼩系统。
在最⼩系统以外,⼀般还配备数字信号处理电路,模拟信号处理电路,频率信号处理电路,通讯接⼝电路(包括CAN通讯接⼝和RS232通讯接⼝)。
2、各电⽓与VCU之间是怎样⼯作的⼀些⽤于监测车体⾃⾝状态的信号或者车载部件中⽐较重要的开关信号、模拟信号和频率信号,由传感器直接传递给VCU,⽽不通过CAN总线。
电动汽车上的其他具有独⽴系统的电⽓,⼀般通过共⽤CAN总线的⽅式进⾏信息传递。
2.1直接传递的信号们开关信号:钥匙信号,档位信号,充电开关,制动信号等;模拟信号:加速踏板信号,制动踏板信号,电池电压信号等;频率信号,⽐如车速传感器的电磁信号。
输出的开关量,动⼒电池供电回路上的接触器和预充继电器,在⼀些车型上,由VCU负责控制。
2.2通过CAN交互的电⽓单元CAN总线上的通讯参与者地位不分主从,随时随地向总线发动信息。
信息之间的先后顺序由发出信息者的优先级确定。
优先级在通讯协议中已经做出规定,每条信息⾥都有发信者的地址编码;通讯中的信息编码,都有相应的通讯协议予以明确规定。
谁发出什么样的代码提供哪些类型的信息,主要依据是供需双⽅的约定。
2.2.1 VCU与动⼒电池系统动⼒电池是纯电动汽车动⼒的唯⼀来源。
VCU与电池管理系统(BMS)通过整车CAN总线进⾏信息交互。
动⼒电池包实时监测并上报给VCU参数包括:总电流,总电压,最⾼单体电压,最低单体电压,最⾼温度,电池包荷电状态SOC,某些系统还监测电池包健康状态SOH。
VCU发送给电池包的命令包括充电,放电和开关指令:充电,在最初的充电连接信号确认后,整车处于禁⽌⾏车状态,VCU交出控制权。
整车研发流程
重庆市嘉陵川江汽车制造有限公司CHONGQING JIALING CHUANJIANG AUTOMOTIVE CO.,LTD流程说明1、目的为保证整车开发能够满足设定的质量、成本和进度要求,特制定本标准。
本流程规定了整车开发从产品规划和概念设计到正式投产全过程的关键里程碑定义及控制活动,以及各里程碑所需完成的一级交付物。
2、范围本程序适用于公司全新平台首发车项目的管理控制。
其他年度车型及其衍生车型产品的开发流程和一级交付物可参考本流程根据项目类型和开发实际做适当选择和/或调整。
3、术语解释3.1 平台:一个由不同元素组成的共用架构,并且具有共用的硬点使其能够共享一个制造流程。
这组元素包括通用的零部件、通用的加工过程、通用的零部件接口、类似的尺寸和性能带宽、类似的构造。
3.2 平台首发车:在已确定的平台基础上开发的第一款全新车型。
4、引用文件G/CXXXXXX《整车研发流程体系定义规范》5、管理职责无6、管理规定6.1 整车研发流程简图6.5个月12个月13.5个月4个月3个月6个月节点节点名称644 3.5843 3.53产品规划和概念设计工程设计工程验证生产准备正式投产阶段战略意向项目启动方案批准项目批准设计发布工程签发试生产投产签发全序样车完成项目总结G1G2G3G4G5G6G7G8Pre G8G06.1.1 开发周期(从战略意向至项目总结)累计39个月,各项目可根据实际情况对各里程碑间隔时间进行调整。
6.2整车研发流程共分为5个阶段,每个阶段的定义如下:6.2.1产品规划和概念设计阶段为产品项目的启动进行战略准备和预研,主要包括市场调研,产品策划定位、造型方向确定等。
完成平台确定和标杆车选择,完成项目初步可行性分析并形成初始项目任务书,在决策层批准后发布,项目正式开始启动。
6.2.2工程设计阶段根据项目任务书要求,细化市场、造型、产品、工艺等方案和指标,识别问题点,最终通过各级产品方案和目标。
APQP产品开发流程与管理(汽车行业)
供应商选择管理与质 量管理
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理 1、供应商选择 2、供应商认可 3、供应商管理
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理
有效利用和管理供应商很大程度决定了产品开发的 成功与否。 供应商:
在一个特定长的时间内与客户就某些产品和/服务达成一定 的承诺和/协议,包括信息共享,风险和利益共享。
FMEA常识
FMEA是什么 ?
FMEA是一种可靠性设计的重要方法,制造过程及服务还未到达顾客已知的或潜 在的失效问题等. 是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模 式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一 个故障模式的严重程度、检测难易程度以及发生 频度予以分类的一种归纳分析方法。
关系:
合作伙伴、 长期、短期、双赢
依据公司发展、销售目标建立供应商体系
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理
一、供应商选择
1.分类 2. 对供应商的考察 3. 评价的考评因素 4. 供应商现场审核
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理
二、供应商认可 1、符合质量目标 2、价格优势 3、服务体系
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理
产品设计阶段 Detail Design
在发动机上的应用: 1.电子控制喷油装置 2.电子点火装置(ESA) 电子技术在底盘上的应用: 1. 电控自动变速器(ECAT) 2. 防抱死制动系统(ABS) 3.电子转向助力系统 4.适时调节的自适应悬挂系统 5.常速巡行自动控制系统(CCS) 6 . 倒车雷达
产品设计阶段 Detail Design
工艺同步工程
PSE(Process Simultaneous Engineering)
车身结构 校核、分析 同步工程 介入 内、外饰模 型数据採集
整车(项目)开发流程
一、总体介绍
整车(项目)开发流程
概念设计
动力总成
工厂
总装
白车身
输送道
焊装
设计合成
电器系统
概念规划阶段
撞击
气流
冲压
设计阶段
实施阶段
维修模拟
生产阶段
一、总体介绍
整车(项目)开发流程
新产品开发过程
一、新产品规划 二、先期
整车开发
输入
三、整车项目开发
产品设计 冻结
过程设计 批量生产
冻结
启动
四、持续改进
更新 改进
整车(项目)开发流程
目录
一、新产品开发流程总体介绍 二、奇瑞车型开发项目节点介绍
P0、P1、P2、P3、P4、P5、P6、P7、P8、P9
① 节点定义 ② 标志物定义
二、P0节点介绍 整车(项目)开发流程
节点编号 P0 节点名称 新项目研究启动
节点定义
根据公司战略规划的输出,评审公司产品发展战略。 主要评审公司的《产品型谱》及支持《产品型谱》的相关 资源(具体内容包括目标市场需求、市场总体目标、公司 效益整体目标、产品性能总体目标、主导产品投放市场的 时间、外部环境、内部条件等方面)来确保产品发展战略 规划的可行性。同时,根据评审的结果在《产品型谱》中 确定具体某一产品的《新项目研究指令》,开始启动新项
l 平台开发:开发全新的平台,全新整车造型、系统结构、 配置、布置的整车项目。例如:B、S、T平台
l车型开发:在已有平台的基础上,全新整车造型和布置, 通常选用已开发成熟的零部件,对整车系统结构进行改动的 整车项目。例如:B14、S12
l变型开发:保留平台,通过局部改变造型和布置,选用 已开发成熟的零部件对车型进行小范围改动的整车项目。例 如:B11+2.0MT、S12 +1.1MT、 S12 +1.3MT+RHD
整车开发流程
责任 QA MD MD ES
销售和服务 交付物 售后服务文件/备件 用户文件
责任 SA SA
生产准备 交付物 PPAP MVNSB MVSB
责任 ME PLT PLT
整车系统代码 VPPS
00
整车
10
动力总成
10.1
发动机
10.2
传动系统
10.3
动力总成控制和诊断
15
动力总成集成
15.1
进气系统
15.2
场对开发产品的要求。
MD
DB
4
制造验证
节点。并按照生产工艺,工装和采用 100%PPAP 合格零件在总装厂生产的整车。 (不包括临时性通过 A—D)
ME
制造验证—非销售
4
车
节点。生产线工人按照试生产工艺手册组装整车。
ME
4
工装样车
节点。OTS 试验是装配和测试由中国当地供应的零件。目的是验证供应商的零
气囊
40.8
车主信息和标识
50
车身结构
50.1
车身下部结构(地板)
50.2
车身上部结构
50.3
皮卡货箱和加油盖
50.4
密封件和粘结
50.5
涂装
55
车门盖
55.1
侧门
55.2
后门盖
55.3
前箱(FESM)
55.4
后视镜
70 70.1 70.2 70.3 70.4 70.5
80 80.1 80.2 80.3 80.4 80.4 80.5 80.6
关键产品特性
PK
质量目标确认
QA
计划 交付物 整车进度计划 财务评估 经济分析 项目分析
整车控制器(VCU)策略及开发流程
整车控制器(VCU)策略及开发流程一、VCU的作用与功能在电动汽车中,VCU是核心控制部件,它根据加速踏板位置、档位、制动踏板力等驾驶员的操作意图和蓄电池的荷电状态计算出运行所需要的电机输出转矩等参数,从而协调各个动力部件的运动,保障电动汽车的正常行驶。
此外,可通过行车充电和制动能量的回收等实现较高的能量效率。
在完成能量和动力控制部分控制的同时,VCU还可以与智能化的车身系统一起控制车上的用电设备,以保证驾驶的及时性和安全性。
因此,VCU的设计直接影响着汽车的动力性、经济性、可靠性和其他性能。
1、VCU主要功能1)整车能量分配及优化管理;根据驾驶员的具体操作和实际工况对车辆进行管理、优化及调整,以实现优化能量供给,延长车辆使用寿命,提高车辆运行经济性。
2)故障处理及诊断功能;对出现的异常情况进行诊断、提示和主动修复工作。
3)系统状态仪表显示;4)整车设备管理监控各设备运行状态,及时进行动态调整。
5)系统控制根据既定的操控程序对驾驶员的各项操作进行及时响应,实时与数据库进行比对,对各节点进行动态控制。
二、VCU的结构VCU为纯电动汽车的调度控制中心,负责与车辆其他部件进行通信,协调整车的运行。
VCU系统结构,如下图所示。
其主要包含电源电路、开关量输入/输出模块、模拟量输入模块及CAN通讯模块。
1)电源模块从车载12V蓄电池取电,开关量输入模块接收的信号主要有钥匙信号、挡位信号、制动开关信号等;2)开关量输出信号主要是控制继电器,其在不同整车系统中意义略有不同,一般情况下控制如水泵继电器及PTC继电器等;3)模拟量输入模块采集加速踏板和制动踏板开度信号及蓄电池电压信号等;4)CAN模块负责与整车其他设备通信,主要设备有电机控制器(MCU)、电池管理系统(BMS)及充电机等。
三、整车通信网络管理整车系统通过CAN通信网络将各个子控制系统连接在一起。
整车系统通讯网络结构如下图所示。
VCU起到协调管理整个通信网络的功能,是各个子设备的通信服务端。
汽车开发流程(策划→设计→试制→生产)
SI
SC
PH
启动
战略策划
战略决策
比例及硬点
PA
项目执行批准
ST
表面提交
PT
PR
CC
LR
LS
J1
CP
FS
整车
系统
部件
动力系统设计完成
产品准备
样车制作
变更冻结
试产准备
投产签署
量产开始
项目总结
福特产品开发系统 Ford Product Development System
宝马产品开发同步图
宝马作为国际顶尖汽车公司,花费了10年时间来进行流程,使其流程的合理性与先进性处于国际领先地位;其同步图作为流程的纲领性文件甚至已经成为同行业的一个范本.它以时间为横轴,以各系统子流程为纵轴,在一张图上清楚的表明了产品开发的时间周期和各系统的先后顺序;并成立公司级别的产品开发管理委员会进行监督管理。宝马公司设有数十人的流程部,负责产品开发流程的监督管理和持续改进。
性能设计及验证
电子电器
公告
3C
环保
海外体系认证
样车试制
试验
虚拟验证
产品认证
设计验证
研究院为主
研究院辅助
造型设计
项目管理
汽车新产品开发
性能开发
结构开发
三维造型设计
二维造型设计
实体模型验证
整车产品开发业务中的工作分析
引言2:在整车产品开发业务中的工作分析-续
产品开发涵盖业务
工艺设计及制造工程
TTO连线
给用户创造独特的利益点技术领先,打造产品科技品牌市场最终领先者的基础
逆向开发
正向开发
双导向阶段
技术引导阶段
[机械制造]设计和开发控制程序
设计和开发控制程序1.目的为了使xxx有限公司(以下简称本公司)产品开发的全过程有序进行,通过科学合理的组织管理活动提高产品开发的综合效益,特制定本程序。
2.范围适用于本公司与产品开发有关的部门及人员对产品二级开发过程中各个环节的控制。
3.程序执行者3.1 总经理3.1.1 负责对“开发建议书”进行审批。
3.1.2 负责对“产品开发验证报告”进行审批。
3.1.3 负责对“新开发(改进)车型评审表”的审批。
3.2总工程师3.2.1负责审批产品开发任务书、产品开发总体计划。
3.2.2 负责组织设计开发过程中的评审工作。
3.3技术部3.3.1负责收集、汇总开发需求信息。
3.3.2负责编制产品“开发建议书”、“开发任务书”。
3.3.3负责组织实施产品开发。
3.3.4参加设计开发过程中的评审工作,提交相关评审意见。
3.3.5负责收集零配件和产品的质量信息,并根据信息内容进行分析改进。
3.3.6 负责提供新产品的相关资料。
3.4配套部3.4.1 负责根据设计的相关技术资料采购小批量试生产的零配件。
负责收集、反馈零配件市场信息。
3.4.2 参加设计开发过程中的评审工作。
3.4.3 负责管理试生产所需的零配件。
3.5 生产部3.5.1 负责实施生产试制工作。
3.5.2 参加设计开发过程中的评审工作。
3.6 质管部3.6.1负责组织和实施开发所需的材料、零配件的检验与试验。
3.6.2参加设计开发过程中的评审工作,提交相关评审意见。
4.工作程序4.1 产品设计和开发控制流程见图14.2 信息收集本公司各部门分工合作,围绕市场动态,侧重不同的领域收集开发建议和相关信息,并填写“市场意见反馈表”汇总至技术质量部进行分析筛选。
4.3 填写开发建议书技术部根据信息的分析筛选情况,对于拟开发的新产品填写“新产品开发建议书”并上报总经理审批。
4.4 成立项目小组对于审批通过的项目,技术部根据需要,组织公司的开发资源,成立项目开发组,项目开发组负责产品开发过程的组织与管理工作,负责与其它部门进行组织和技术上的接口工作。
整车开发流程 ppt课件
产品型谱规划
新项目研究
项目立项
项目可行性分析
项目策划
产品设计和开发
产品实现 范围
过程设计和开发 生产准备
零部件采购
SOP 后3个月
终点
产品与过程确认 营销与服务(国内、国际)
备件准备
7/50
SOP
一、总体介绍
奇瑞产品开发流程
项目总体阶段划分
项目概念阶段 (P0~P1)(战略规划部主控) 项目规划阶段 (P2) (项目组主控) 项目实施阶段 (P3~P9)(项目组主控)
核心文件:项目可行性分析报告
标志物 项目开发指令 (产品开发指令或项目启动指令)
②标志 物定义
由公司经营管理委员会批准的关于某一具体产品的项
目立项。指令任命项目经理、项目组成员,明确定义项目 的背景、开发基础、市场定位、项目开发目标、预算、生 产纲领、SOP 时间等。
① 节点定义 ② 标志物定义 ③ 示意图 ④ 供应商介入要点
15/50
二、P1节点介绍
奇瑞产品开发流程
节点编号 P1 节点名称 项目立项
① 节点定义
由公司经管会批准的项目立项文件,其内容包含项目 战略、产品周期和范围、市场基础、竞争优势和关键技术、 主要性能、主要设计元素、项目边界条件、制造地、生产 纲领、质量目标等文件;完成项目立项,启动项目开发。
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奇瑞产品开发流程
目录
一、新产品开发流程总体介绍 二、奇瑞车型开发项目节点介绍
P0、P1、P2、P3、P4、P5、P6、P7、P8、P9 ① 节点定义 ② 标志物定义 ③ 示意图 ④ 供应商介入要点
4/50
一、总体介绍
奇瑞产品开发流程
概念设计
动力总成
整车开发流程范文
整车开发流程范文1.概念策划阶段:在整车开发开始之前,公司需要确定新车的整体概念和市场定位。
这个阶段主要由市场研究、竞争对手分析和概念设计来完成。
市场研究能够帮助公司了解市场需求和消费者喜好,竞争对手分析则能帮助公司更好地了解市场现状和竞争优势。
概念设计是以市场研究和竞争对手分析为基础的产品设计,其目的是确定新车的外观和功能特点。
2.工程设计阶段:在概念策划阶段完成之后,公司需要进一步进行工程设计。
这个阶段包括车身设计、车辆动力系统设计、悬挂系统设计、底盘设计和电气系统设计等。
其中车身设计重点考虑车辆的外观和空气动力学性能,动力系统设计则涉及到发动机、变速器和传动轴等,悬挂系统设计则考虑车辆的悬挂性能和操控性,底盘设计则涉及到车轮、制动系统和转向系统等,电气系统设计则包括车辆的电气设备和电子控制系统。
3.零部件开发阶段:在工程设计阶段完成之后,公司需要进一步进行零部件的开发。
这个阶段包括零部件的设计、制造和试验等。
在设计阶段,公司需要根据整车设计要求进行零部件的设计,然后进行样件制造和试验,以确保零部件的质量和性能达到要求。
在零部件开发的过程中,公司也需要与供应商进行合作,以确保零部件的供应和质量稳定。
4.整车试验阶段:在开发阶段完成之后,公司需要进行整车试验和验证。
这个阶段包括性能试验、安全试验、耐久性试验和市场适应性试验等。
性能试验主要是对整车的各项性能指标进行测试,包括加速性能、制动性能、悬挂性能和操纵稳定性等。
安全试验主要是对整车的安全性能进行测试,包括碰撞试验、安全气囊试验和ABS试验等。
耐久性试验主要是对整车的耐久性进行测试,包括车辆在不同工况下的使用寿命和可靠性。
市场适应性试验主要是对整车在不同市场条件下的适应性进行测试。
5.产线试生产阶段:在整车试验阶段完成之后,公司需要进行产线试生产。
这个阶段主要是为了验证整车生产的可行性和质量稳定性。
在产线试生产的过程中,公司需要对生产设备进行调试和优化,同时也需要对操作工人进行培训和技术指导。
最详细的整车开发流程(CPMP)项目质量和状态审议程序PQRR
英文
缩写
PC
PC
CA
PA
ER
PPV
PP
P SOP
第二部分 CPMP整车开发管理流程
CPMP整车开发流程时间模板
产品规划
PreG8
G8
立项研究 项目启动
概念开发 G7
方案批准
设计开发
G6
G5
试制试验与认证 G4
生产准备 量试与投产
G3 G2
G1
项目批准
设计发布 工艺验证和工程签发 预试生产 试生产
正式投产
第二部分 CPMP整车开发管理流程
第六阶段:量试与投产
正式投产—G1:
• 试生产(Pilot)车辆质量、性能评审; • 试生产(Pilot)管理层试车; • 新车型发布批准; • 项目经济性。
第一部分:前言 第二部分:整车开发管理流程 第三部分:一级交付物体系
第三部分 CPMP一级交付物体系
产品规划
果图开发、评审和提炼,确定1个主题造型方向效果图,各效果图需 阐述造型风格、效果展示说明,评审造型方案的工程(硬点)、性
●
能、制造工艺、成本等
营销公司总经理 技术中心、财务部、采购部会签
●
营销公司总经理 包括:担保范围,保养周期、售后诊断仪等
第三部分 CPMP一级交付物体系
T-G8-01:《G8项目启动交 付物核查清单》
第一部分:前 言
ESO----- 工程签发 EP ------ 工程样车 骡子车(Mule Car)--- 零部件供货状态为手工/简易工装样件制造的样车。 模拟样车(Simulator Car) --- 零部件供货状态软模/手工/简易工装样件制造的样车。 PPV --- 产品及工艺验证用造车 MB------ 综合匹配 PP------- 预试生产 P--------- 试生产 SOP----- 正式投产 SE------- 同步工程
整车控制器开发流程
整车控制器开发流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成,希望大家下载以后,能够帮助大家解决实际的问题。
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整车开发手册
第 1 章概述1.1 目的规范新产品开发流程,为新产品开发提供基本框架和参考指南;加强过程控制,应用同步工程和多方论证,控制质量、成本、进度三要素,提高效率,降低风险;保证用“合适”品质的产品,抢抓“合适”的上市时机,以“合适”的价格赢得市场;保证“打造高质价比创新技术的精美产品”的企业宗旨的实现。
1.2 范围本手册规定了整车开发的流程,将整车开发过程划分为五个阶段,即:项目策划阶段、产品设计和开发阶段、过程设计和开发阶段、产品和过程确认阶段、反馈评定改进阶段。
本手册适用于长城汽车股份有限的全新车型、全面换型、局部换型、年度车型的设计和开发。
当本手册的任何要求因所开发产品的特点或环境而不适应时,可以考虑对本手册进行剪裁应用,但不能影响提供满足顾客和适用法律法规要求的产品的能力或责任的要求。
1.3 术语和定义1.3.1 项目:由一组有起止日期的、相互协调的受控活动组成的独特过程,该过程要达到符合包括时间、成本和资源的约束条件在内的规定要求的目标。
1.3.2 全新车型:过去没有的、现在全新开发的车型,新底盘、新车身、新动力总成。
1.3.3 全面换型:车型寿命已到而进行全面改型,车身总成换型,其他总成有较多改进。
1.3.4 局部换型:在车型的寿命周期内,对主要总成进行较多改进。
1.3.5 年度车型:针对下一年度推向市场的车型进行较小的改进。
1.3.6 产品质量先期策划(APQP):ISO/TS16949:2002 标准推荐的产品实现方法,是一种结构化的方法,用来定义和执行为满足顾客要求所必须的活动,也是汽车行业进行产品实现通常使用的方法。
1.3.7 潜在失效模式和后果分析(FMEA):ISO/TS16949:2002 标准推荐的实现预防为主的重要手段,应用 FMEA 可以早期识别并最大限度地减少潜在风险。
1.3.8 生产件批准程序(PPAP):ISO/TS16949:2002 标准推荐的产品批准程序,用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求,以及该生产过程是否具有潜力,在实际生产运行中,依报价时的生产节拍,持续生产满足顾客要求的产品。
VCU总体设计方案
整车控制系统总体设计方案一.整车控制器系统架构及流程1. 整车控制器(VCU)是车辆整车控制系统的主控制器,通过传感器和其他控制器将整车的运行信息反馈到整车控制器(VCU),并根据车辆行驶要求向二级控制器及有关执行器发出指令。
(二级控制器由驱动电机控制器(MCU)、电池管理系统(BMS)、整车组合仪表等组成。
)整车控制器VCU,负责控制动力总成唤醒、电源(强电与弱电)、停机、驱动、能量回馈、能量管理、安全、故障诊断与失效控制等主要功能。
VCU通过CAN总线及必要的模拟信号线与其它控制器通讯,以传递信息及控制指令。
VCU可由PC 机上的标定程序进行在线标定。
标定与监测系统,主要用于对VCU的标定与监测,用于在线监测VCU的运行参数以及对VCU的控制参数进行在线标定优化。
2. 整车控制器开发流程—模式现代的开发流程是采用计算机辅助工具来进行的,可以支持从需求定义直到最终产品的全过程。
下图是简化模式—V模式。
自顶向下,开发逐渐细化最终形成开发的VCU原型;从下向上,通过测试形成与最初设想一致的产品;经过对国外汽车著名开发商如: Audi, AVL, BMW, Bosch, Ricardo Engineering, Siemens, Ford等的了解,他们普遍采用现代的设计开发流程:离线功能仿真—快速控制原型—自动代码生成—硬件在回路仿真—参数标定所构成的“V模式”新的开发流程符合国际汽车行业标准(ASAM/ASAP)二.整车控制系统控制策略整车控制流程主要包含两部分,一部分是主程序流程,另一部分是中断服务程序流程。
主控流程是对各个功能模块程序的有效集成,使其按照一定顺序运行以完成对车辆各种控制功能的实现。
中断服务流程则是对控制部分实时性要求较高的部分进行时间触发控制,一方面保证程序的实时性,另一方面减少CPU 资源的浪费。
在主控流程中主要包括功能初始化模块,CAN 数据解析模块,充电控制模块,上电控制模块,故障诊断模块、驱动电机控制模块、CAN数据打包模块。
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整车设计和开发控制程序
1. 目的
本程序规定了整车产品的开发设计策划及过程控制要求,以确保设计开发出来的产品既满足顾客的需求和期望,也符合有关法律法规的要求。
2. 适用范围
本程序适用于整车产品的开发设计策划及过程管理。
3. 术语和定义
本程序引用了GB/T19000:2008 idt ISO9000:2005质量管理体系基础和术语。
4. 职责
4.1 总工程师负责主持公司产品研发工作会议,对新产品设计开发立项进行决策。
4.2 销售公司负责组织产品开发项目的市场研究。
4.3 研发中心负责公司汽车产品设计开发策划及过程控制,是本程序的归口管理部门。
5. 工作程序
5.1 设计和开发的策划
5.1.1 研发中心根据下列要求汇总提出公司新产品开发建议。
□国内外汽车市场与汽车技术的发展态势;
□国家汽车工业及其相关的产业政策导向;
□国家有关汽车标准和法规的要求;
□公司主导产品的生命周期;
□近期汽车市场动态及顾客需求;
□来自各方面的有关新产品设计开发的建议。
5.1.2 在适宜的时候,总工程师主持召开产品研发工作会议,确定项目的初始设计开发目标,
经总经理批准后,研发中心指定项目负责人编制“产品开发计划”,计划可随设计进展的变化加以修改,但需总经理批准或总经理授权人员批准。
5.1.3 设计开发计划应包含如下内容:
□确定产品设计开发的设计输入、输出、设计评审、样品制作、设计验证、定型试验、公告申报、小批量生产、设计确认等阶段的主要工作内容;
□确定新产品项目设计开发各阶段人员分工、责任人、进度要求和配合单位;
□样车试制的责任单位、参与单位、计划试制进度及样车数量;
□样车试制费用预算;
5.1.4 必要时,研发中心组织召开与新产品设计开发项目有关的产品设计、工艺设计、采购、销售、质量管理、生产经营等职能部门和生产单位相关责任人参加的项目协调会议,以确保各部门明确各自的职责分工和工作进度,并保持相互间的有效沟通。
5.2 设计和开发输入
5.2.1 设计和开发输入由反映顾客需求的技术性文件“设计任务书”构成。
5.2.2 编制“设计任务书”的依据是公司产品研发会确定的产品设计开发初始目标。
产品设计开发项目负责人对产品设计输入依据的充分性进行分析,必要时,补充和细化产品的初始技术目标。
5.2.3 设计任务书的主要内容有:
□产品设计开发依据;
□主要总成配置的要求与主要系统的结构形式;
□重要的外形尺寸参数(涉及改变产品外形尺寸时);
□关键的性能目标参数和可靠性目标;
□适用的法律和强制性标准等。
5.2.4 研发中心组织产品设计专家组(必要时邀请工艺设计、质量管理、市场营销方面的专家)对“设计任务书”的充分性、适宜性、完整性进行评审,对其中不完整的、含糊或矛盾。