磨削砂轮的选择
砂轮磨削的选择
第四节 磨削表面质量
二、表面烧伤
防止烧伤措施：
1）合理选用砂轮； 2）合理选用磨削量； 3）充分冷却； 4）改善磨床构造，精 确控制砂轮旳切入量。
磨削淬硬钢时表面烧伤层硬度变化
第四节 磨削表面质量
三、表面残余应力
表面残余应力旳原因：
（1）金属组织相变引起旳体积变化
第五节 先进磨削措施
三、砂带磨削
砂带磨削旳几种形式 a)磨外圆 b)磨平面 c)无心磨 d)自由磨削 e)砂带成形磨削
1-工件 2-砂带 3-张紧轮 4、5、6-导轮 7-成形导向板
砂带构造 1—工件 2—底胶 3—复胶 4—磨粒
第五节 先进磨削措施
三、砂带磨削
砂带磨削特点：
1）磨粒颗颗锋利且磨削面积大，固生产率高、合用面广 （磨木材、皮革、石料、陶瓷等）。
断面形状
形状尺寸 标识
1—D×T×H
2 筒形砂轮
2—D×T—W
主要用途
磨外圆、内孔、 平面及刃磨刀
具 端磨平面
4 双斜边砂轮
4—D×T/U×H 磨齿轮及螺纹
6 杯形砂轮
6—D×T×H-W， 端磨平面，刃
E
磨刀具后刀 面
第二节 砂 轮
表14-2 常用砂轮旳形状、代号及主要用途（续）
代号
名称
11
碗形砂轮
第四节 磨削表面质量
三、表面残余应力
因磨削表面塑性变形二产生旳残余应力
比较有效旳措施：采用立方氮化硼砂轮、减小砂轮切入 量，采用切削液，增长清磨次数等。
第五节 先进磨削措施
一、深切缓进给磨削（蠕动磨削）
深切缓进给磨削实例 a）燃气轮机叶片 b）三爪自定心卡盘旳卡爪
磨削不锈钢时怎样选择砂轮
1.磨料：白刚玉具有较好的切削性能和字锐性，适于磨削马氏体及马氏体+铁素体不锈钢；单晶刚玉磨料适用于奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢；微晶钢玉磨料是由许多微小的晶体组成的，强度高、韧性和自锐性好，其自锐的特点是沿微晶的缝隙碎列，从而获得微韧性和微刃高等性，可以减少烧伤、拉毛等现象，并可以降低磨削表面粗糙度，适于磨削各种不锈钢；立方氮化硼磨料的硬度很高，热稳定性好，化学惰性高，在1300℃～1500℃不氧化，磨粒的刃尖不易变钝，产生磨削热也少，适用于磨削各种不锈钢，为了减少粘附现象，也可采用碳化硅和人造金刚石为磨料的砂轮。
2.粒度：磨削不锈钢时，一般采用36号、46号、60号中等粒度的砂轮为宜，其中粗磨时，采用36号、46号粒度，精磨用60号粒度。
为了同时适用于粗磨和精磨，则采用46号和60号粒度。
3.结合剂：磨削不锈钢要求砂轮具有较高的强度，以便承受较大的冲击载荷。
陶瓷结合剂耐热、抗腐蚀，用它制作的砂轮能很好的保持切削性能，不怕潮湿，具有多孔性，适合于制作磨削不锈钢砂轮的结合剂。
磨削耐浓硝酸不锈钢等材料内孔时，可采用树脂结合剂制造砂轮。
4.硬度；应选用硬度较低的砂轮，以提高自锐性，一般选用G～N硬度的砂轮，其中以K～L使用最为普遍，使用微晶刚玉作磨料的内圆磨砂轮，则以J为宜。
5.组织：为了避免磨削过程中砂轮堵塞，砂轮组织应选用较疏松的，一般选用5～8号较为合适。
十四、磨削不锈钢时怎样选择磨削用量陶瓷结合剂砂轮的速度为30～35m/s；树脂结合剂的砂轮速度为35～50m/s。
当发现表面烧伤时，应将砂轮速度降至16～20m/s。
工件速度：当工件直径小于50mm时，ｎ=120～150r/min;大于50mm时，ｎ=40～80r/min.用砂轮外圆进行平面精磨时，工作台远动速度一般为15～20m/min，粗磨时为5～50 m/min。
磨削深度和横向进给量大时取最小值。
粗磨深度为～，精磨深度为。
修整砂轮后应减小磨削深度。
砂轮的规格与选择砂轮的选择方法
砂轮的种类与性能一、砂轮的种类与性能〔一〕、概况砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。
砂轮是在磨料中参加结合剂，经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。
由于磨料、结合剂及制造工艺不同，砂轮的特性差异很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。
砂轮的特性主要是由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、外形和尺寸等因素打算。
〔二〕、砂轮的分类砂轮种类繁多，按所用磨料可分为一般磨料〔刚玉〔Al2O3〕和碳化硅等〕砂轮和超硬磨料〔金刚石和立方氮化硼〕砂轮；按砂轮外形可分为平形砂轮、斜边砂轮、筒形砂轮、杯形砂轮、碟形砂轮等；按结合剂可分为陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮、金属砂轮等。
先有个感性生疏，砂轮例如：白刚玉砂轮棕刚玉砂轮绿碳化硅砂轮金刚石砂轮〔三〕、砂轮的属性砂轮是用磨料和结合剂等制成的中心有通孔的圆形固结磨具。
砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、外形及尺寸等因素来打算，现分别介绍如下。
1、磨料及其选择磨料是制造砂轮的主要原料，它担负着切削工作。
因此，磨料必需锐利，并具备高的硬度、良好的耐热性和肯定的韧性。
常用磨料的名称、代号、特性和用途见表 1 。
表1 常用磨料类别名称代号特性用途含91~96% 氧化铝。
棕色，磨削碳钢、合金钢、可锻棕刚玉A(GZ) 硬度高，韧性好，价格便宜铸铁、硬青铜等氧化物系白刚玉WA(GB) 含97~99% 的氧化铝。
白色，比棕刚玉硬度高、韧精磨淬火钢、高碳钢、高性低，自锐性好，磨削时速钢及薄壁零件发热少碳化物系黑色碳化硅含95% 以上的碳化硅。
呈黑色或深蓝色，有光泽。
C(TH) 硬度比白刚玉高，性脆而锐利，导热性和导电性良好磨削铸铁。
黄铜、铝、耐火材料及非金属材料绿色碳化硅含97% 以上的碳化硅。
呈磨削硬质合金、光学玻GC(TL) 绿色，硬度和脆性比TH 璃、宝石、玉石、陶瓷、更高，导热性和导电性好珩磨发动机气缸套等无色透亮或淡黄色、黄绿人造金刚石D(JR)色、黑色。
硬度高，比天然金刚石性脆。
砂轮使用的选择范文
砂轮使用的选择范文砂轮是一种常见的研磨工具，广泛用于金属加工、木工、石材加工等领域。
正确选择合适的砂轮，对于保证加工质量、提高工作效率、延长工具寿命等方面起着至关重要的作用。
以下是砂轮使用的选择的相关知识。
1.砂轮材料选择砂轮的材料种类繁多，常见的有氧化铝砂轮、石英砂砂轮、黄金刚石砂轮等。
不同材料的砂轮适用于不同的工作对象和工作要求。
-氧化铝砂轮：适用于加工常用金属材料，如铁、钢、铸铁等，具有良好的耐磨性和切削性能。
-石英砂砂轮：适用于加工石材、陶瓷等非金属材料，具有较高的硬度和耐用性。
-黄金刚石砂轮：适用于加工硬质合金、玻璃、磁性材料等特殊材料，具有超强的切削性能和耐磨性。
2.砂轮粒度选择砂轮的粒度表示砂轮表面上磨粒的大小，常用的粒度标记为#，粒度越细，砂轮磨削效果越好，表面质量越高。
但同时也会降低砂轮的磨削效率。
一般来说，选择较细的粒度可用于对表面要求较高的精细加工，而选择较粗的粒度可用于对表面要求相对较低的粗加工。
在实际应用中，根据具体工件的要求和砂轮的特性进行选择，最佳粒度范围可根据实验确定。
3.砂轮形状选择砂轮的形状有平面砂轮、弧面砂轮、圆筒形砂轮、锥形砂轮等多种类型。
不同形状的砂轮适用于不同的加工任务。
-平面砂轮：适用于平面磨削、平面加工等任务。
-弧面砂轮：适用于对弧面、圆面等曲面进行加工。
-圆筒形砂轮：适用于内圆磨削、棒材修磨等任务。
-锥形砂轮：适用于锥面加工等特殊加工任务。
4.砂轮硬度选择砂轮的硬度是指砂轮结合剂的硬度，硬度越高，砂轮的抗磨削能力越强。
对于不同材料的加工需求，需要选择不同硬度的砂轮。
-软砂轮：适用于加工较硬材料，如高速钢、合金钢等。
-硬砂轮：适用于加工较软材料，如铸铁、黄铜等。
5.砂轮尺寸选择砂轮的尺寸一般由直径、宽度和孔径三个参数来确定。
选择合适的砂轮尺寸可以提高工作效率，并符合加工要求。
-直径：砂轮的直径应根据加工机床的规格来选择。
-宽度：较窄的砂轮适用于精细加工，而较宽的砂轮适用于快速去除大量材料。
砂轮磨刀技巧
砂轮磨刀技巧一、砂轮的选择砂轮的硬度、粗细度、形状等特点，直接影响到了磨出的刃口的质量以及磨削的速度。
所以，在选择砂轮时，应该根据不同的需求选择相应的砂轮。
1、硬度硬度是指砂轮的硬度，通常用字母A、B、C、D、E、F、G、H依次表示，硬度越高，砂轮的抗磨性能越好，但磨削的速度却越慢。
因此，选择砂轮的硬度时，应根据磨削的材料以及磨切的需求来决定。
2、粗细度粗细度是指砂轮表面的磨粒大小，通常用数字表示，越小的数字表示磨粒越细。
在选择砂轮的粗细度时，应根据刀具的状态来选择，一般刀具刚磨或是切口较大时应该选择粗磨的砂轮，而磨完之后时需要使用细的砂轮进行抛光。
3、形状砂轮的形状种类繁多，如平面砂轮、圆弧砂轮、杯形砂轮、筒形砂轮等等。
而不同形状的砂轮适用于不同形状的刀具，因此，选择砂轮时还应根据具体的加工需求来选择不同形状的砂轮。
二、磨刀的方法在进行刀具的磨削时，正确的磨削方法也至关重要。
下面具体介绍如何使用砂轮磨刀。
1、准备工作首先，应将刀具彻底清洗干净，以防止磨削时因有杂质影响磨出的刃口质量。
然后，将砂轮安装到磨刀机上并调整到所需的粗细度。
2、调整砂轮在磨刀之前，必须将砂轮调整到合适的位置，以确保磨出的刃口的大小和角度都较为均匀，磨削效果良好。
通常，砂轮调整的范围为0.01mm左右，因此应该非常耐心仔细地调试。
3、磨刀开始磨刀之前，应根据刀具的形状选择合适的砂轮。
磨刀时，应该将砂轮靠近刀具，但不要使其直接接触，再启动磨刀机开始磨削。
磨削时应控制好砂轮的方向和速度，停止磨削后应用胶带或油来清洁刀具和砂轮，以便更好地检查成果。
总之，在砂轮磨刀的过程中，正确选择砂轮、合理调整砂轮，并按照正确的磨刀方法进行操作，都是非常重要的。
只有做到这些，才能磨出质量优良、锋利耐用的刀具，提高工作效率，保证产品的质量。
磨削砂轮及其选用
3．结合剂 把磨粒固结成磨具的材料称为结合剂。结合剂的性 能决定了砂轮的强度、耐冲击性、耐腐蚀性和耐热性。 此外，它对磨削温度和磨削表面质量也有一定的影响。 4．硬度 磨粒在外力作用下从磨具表面脱落的难易程度称为 硬度。砂轮的硬度反映结合剂固结磨粒的牢固程度。砂 轮硬就是磨粒固结得牢，不易脱落；砂轮软，就是磨粒 固结得不太牢，容易脱落。砂轮的硬度对磨削生产率和 磨削表面质量都有很大影响。如果砂轮太硬，不易脱落， 磨削效率很低，工件表面粗糙易烧伤。砂轮太软，太易 脱落，砂轮损耗大，形状不易保持，影响工件质量。
1.2 砂轮的形状、尺寸和标志
常用的砂轮形状、代号和用途见表9.2 （GB/T2484—94）。
表 （ ）
9.2 GB/T2484—94
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
砂轮的标志印在砂轮端面上。其顺序是：形状代号、 尺寸（外径、厚度、孔径）、磨料、粒度号、组织号、硬 度、组织号、结合剂和允许的最高线速度。例如：
1.3 超硬性能的砂轮
1．人造金刚石砂轮
如图9.20所示为金刚石砂轮的构造，它由磨料层、过渡
层和基体三部分组成。磨料层由人造金刚石磨粒与结合剂组
成，厚度约为1.5～5mm，起磨削作用。过渡层不含人造金刚
石，单由结合剂组成，其 作用是使磨料层与基体牢 固地结合在一起，并使磨 料层能全部达到使用。基 体起支承磨削层的作用， 并通过它将砂轮紧固在磨 床主轴上。基体常用铝、 钢、铜或胶木等制造。
金属切削加工
磨削砂轮及其选用
1.1砂轮及其组成要素 砂轮是用结合剂将磨粒固结成一定形状的多孔体（图 9.19）。要了解砂轮的切削性能，必须研究砂轮的各组成要素。
1．磨料 磨料分为天然磨料和人造磨料两大类。一般天然磨料 含杂质多，质地不匀。天然金刚石虽好，但价格昂贵，故 目前主要使用人造磨料。常用人造磨料有棕刚玉（A）、 白刚玉（WA）、铬刚玉（PA）、黑碳化硅（C）、绿碳 化硅（GC）、人造金刚石（MBD等）和立方氮化硼 （CBN）。其性能与适用范围见表9-1。 2．粒度 粒度是指磨粒的大小。粒度有两种表示方法：对于 用筛选法来区分的较大的磨粒（制砂轮用），以每英寸筛 网长度上筛孔的数目来表示。如46# 粒度表示磨粒刚能通 过每英寸46格的筛网。所以粒度号愈大，磨粒的实际尺 寸愈小。对于用显微镜测量来区分的微细磨粒（微粉，供 超精磨和研磨用），以其最大尺寸（单位为μm）前加W 来表示，如W28、W40。
砂轮的型号选择磨削量的关系
砂轮的型号选择磨削量的关系砂轮的型号选择磨削量的关系砂轮在磨床中的作用很大，平面磨削中为了达到要求，对于砂轮的选择有很多规定。
在进行选择的时候，需要依据磨削方式、工件材料、加工要求等来选择。
同时，选择好砂轮后，还需要结合适当的磨削用量，这样才能保证平面磨削的精度与质量。
一、平面磨削的方法1、横向磨削法：当工作台纵向行程终了时，砂轮主轴或工作台作一次横向进给，这时砂轮所磨削的金属层厚度就是实际背吃刀量。
磨削宽度等于横向进给量，待工件上层金属磨去后，砂轮重新作垂直进给。
一直把全部磨削余量磨去，使工件达到所需要的尺寸，这种方法称为横向磨削法。
2、深度磨削法：它是在横向磨削法的基础上进展的。
这种磨削方法能提高生产效率。
由于粗磨时的垂直进给量和横向进给量都较大，所以适用于功率大的刚度好的平面磨床上磨削较大型的工件，磨削还必需注意装来和充分冷却。
3、台阶磨削法：它是依据工件磨削余量的大小，将砂轮修整成台阶形，使其在一次垂直进给中磨去全部余量。
这种磨削方法它是依据工件磨削余量的大小，将砂轮修整成台阶形，使其在一次垂直进给中磨去全部余量。
二、平面磨削砂轮的选择圆周面磨削一般均用平形砂轮。
由于砂轮与工件的接触弧比外圆磨削大，所以砂轮的硬度应比外圆磨削时稍软些，一般磨淬火钢采纳J、K，磨非淬火钢采纳H、J、K，磨铸铁用H、J、K。
砂轮粒度通常也比外圆磨削粗，一般在30～60，常用的为46、端面磨削一般采纳筒形砂轮，粗磨时也可采纳镶块砂轮。
由于接触面积大、排屑困难、简单发热，所以大多采纳树脂结合剂砂轮，粒度为20～36，硬度在J、K之间。
三、磨削用量选择磨削用量的选择，由加工方法、磨削性质、工件材料等条件决议。
1、砂轮的圆周速度：提高砂轮圆周速度，对提高磨削效率等均有好处。
2、工作台纵向进给量：当工作台为矩形时，纵向进给速度选1～12m/min；当工作台为圆形时，旋转速度为7～30m/min。
当磨削宽度大，要求精度和横向进给量大时，工作台纵向进给速度应选得小些。
磨削加工砂轮的选择及使用
尺寸( 外径X 厚度X 内径)
规格 1
规格 2
备注
公制( 毫米)
英制( 英寸)
P
250X25X75
WA46-60K8VBE
PA46-60K8VBE
WA用于磨削普通碳钢工件
PA用于磨削合金钢和淬火钢工件粒度选择:
46 粒可达到Ra1.2-1.6
60 粒可达到Ra0.4-0.8
300X40X127
WA46-100K8VBE
微晶类（以矿石为基础的二次人工合成，强硬度介于传统与超硬之间）
SG
陶瓷烧结刚玉
NQ
新型陶瓷烧结刚玉
TG
特殊陶瓷刚玉
形状
国际标准
中国国标
平形
T1A
P
单面凹
T5A
PDA
双面凹
T7A
PSA
杯形
T6
B
碗形
T11
BW
碟形
T12
D
单面斜
T1C
PDX
双面斜
T4
PSX
3、砂轮的尺寸范围
外径尺寸20-1200mm
厚度3.2-305mm孔径根据不同机床要求配置
12X1-1/4X5
WA46-60K8VBE
PA46-60J8VBE
305X38X127
12X1-1/2X5
WA46-60K8VBE
PA46-60J8VBE
355X38X127
14X1-1/2X5
WA46-60K8VBE
PA46-60H8VBE
WA磨削普通碳钢工件
PA磨削合金钢和淬火钢工件粒度选择:
36-220
PA(25A)
铬刚玉，磨削性能同白刚玉，由于磨料具有一定的韧性且保持性好，对工件表面粗糙度的改善具有一定的作用，是WA的升级版。
砂轮磨床砂轮粒度的选择 如何选择砂轮粒度
砂轮磨床砂轮粒度的选择如何选择砂轮粒度引言砂轮是砂轮磨床的主要磨削工具，砂轮粒度的选择直接影响到磨削效果和加工质量。
本文将介绍如何选择适合的砂轮粒度，以达到理想的磨削效果。
砂轮粒度的定义砂轮粒度是指砂轮上磨料颗粒的尺寸。
一般用目数表示，目数越小代表颗粒尺寸越大，目数越大代表颗粒越细。
砂轮粒度的选择原则1. 粗磨与精磨- 粗磨一般选用较大颗粒的砂轮，能够快速去除工件表面的残余材料。
- 精磨需要使用较细的砂轮，以获得更光滑的表面。
2. 材料的选择- 对于硬质材料，一般选用较细的砂轮，以提高磨削效率和加工精度。
- 对于软质材料，可选择较大颗粒的砂轮，以避免过度磨削。
3. 磨削任务- 对于需要去除较多材料的磨削任务，一般选用较大颗粒的砂轮。
- 对于需要较高加工精度的磨削任务，需要使用较细的砂轮。
4. 切割效果- 选择较大颗粒的砂轮可以获得更快的切割速度。
- 选择较细的砂轮可以获得更光滑的切割表面。
5. 机床的功率- 机床功率越大，能够承受较大颗粒的砂轮磨削负荷。
砂轮粒度的选择方法1. 参考经验值- 可参考经验值表，根据磨削任务的要求和材料的特性选择适当的砂轮粒度。
2. 试验和验证- 在实际磨削过程中进行试验，根据磨削效果进行调整和验证。
3. 咨询专家- 如果对砂轮粒度的选择不确定，可以咨询专家或砂轮供应商，获得专业建议。
结论砂轮粒度的选择是磨削加工中的重要环节，需要根据磨削任务的要求、材料的特性和机床的功率综合考虑。
通过参考经验值、试验验证和咨询专家，选择适当的砂轮粒度，可以获得理想的磨削效果和加工质量。
以上是关于砂轮磨床砂轮粒度的选择的简要介绍，希望对您有所帮助。
参考文献：[1] 李明. 砂轮粒度对磨削加工表面粗糙度的影响[J]. 机械科学与技术, 2018, 37(4): 435-438.[2] 张强. 金属磨削与研磨技术[M]. 机械工业出版社, 2016.。
研磨加工中的砂轮选择
研磨加工中的砂轮选择研磨是工业生产中很重要的一环，而砂轮则是研磨时的必要工具之一。
它的磨削精度、磨削效率和研磨表面质量等都会影响到加工品质和效率。
因此，在研磨加工中正确选择砂轮，对于提高加工效率和保证加工质量具有重要的作用。
一、砂轮的分类砂轮的分类按不同的标准有多种方式，常见的按使用范围、结构、磨削方式和粘结剂等分类方法。
1. 按使用范围分类一般来说，砂轮的使用范围可以分为金刚石砂轮、CBN砂轮、石英砂轮、树脂砂轮和陶瓷砂轮。
金刚石砂轮它是以超硬金刚石颗粒作为砂轮的加工层，具有极高的硬度和耐磨性，通过冲击切削方式进行磨削。
CBN砂轮是以立方氮化硼颗粒作为砂轮的加工层，具有高温稳定性和高硬度等特性，适用于高速切削加工。
石英砂轮是依据石英砂作为砂轮的主要原料，磨削效率高，适用于各种金属、非金属材料的高精度磨削。
树脂砂轮以环氧树脂或酚醛等为粘结剂，挑选合适的磨料，可以在钢铁、氧化铝等材料的加工、研磨中发挥很好的作用。
陶瓷砂轮较适用于材料的精细、粗糙度高、硬度大等特殊材料的加工，由于陶瓷材料本身硬度高、及强度大、耐腐蚀性强的特性而被广泛选用。
2. 按砂轮结构分类砂轮的结构一般可以从以下几个方面入手：颗粒尺寸和形状：要挑选适合工件加工的颗粒尺寸和形状，针对不同的工件要求定制。
结合剂：结合剂不同，砂轮的磨削效率、耐热性、耐磨性等也不同。
孔形：为了使砂轮安装更稳固，大多数砂轮都会在中心设有孔洞，孔形可根据不同加工要求而定。
砂轮厚度：不同加工要求，砂轮厚度也不同。
厚砂轮适合于锉平面、修复较大缺陷的工件，薄砂轮适合于精密加工工件。
3. 按磨削方式分类手动磨削、机床磨削、超精磨削等各种磨削方式所选用的砂轮也是不同的，需要根据具体情况进行选择。
4. 按粘结剂分类按照粘结剂可以分为陶瓷粘结、金属粘结、树脂粘结等类别。
其中树脂粘结的砂轮具有等轮面磨削和高速磨削的特点，广泛应用于制齿、上光等加工工序。
树脂砂轮的使用较大二、砂轮选择的注意事项1. 根据工件的特点来选择在选择砂轮时，首先要根据工件的特点来确定砂轮的类型、粒度、硬度等参数。
砂轮机操作磨削技巧与砂轮选用
砂轮机操作磨削技巧与砂轮选用引言：在机械加工中，砂轮机是常用的一种工具。
通过砂轮进行磨削，可以对工件进行加工、修整和精磨等操作，使其达到精密度要求。
本文将重点介绍砂轮机的操作技巧和砂轮的选用，以期帮助读者更好地应用砂轮机进行加工。
一、砂轮机的操作技巧1. 安全操作：砂轮机是一种高速旋转的机械设备，操作时必须严格按照相关安全规定进行。
首先，要佩戴好防护眼镜，保护好眼睛，避免砂轮碎片飞溅造成伤害。
其次，操作时要穿戴好防护手套和工作服，防止发生意外。
最后，操作前应仔细检查设备，确保所有安全装置完好可用。
2. 砂轮机的正确使用方法：（1）启动前进行检查：确定机器的电源正常并且设定转速合适。
检查砂轮是否安装正确，是否有裂纹或其他损坏。
（2）操作前准备：将工件固定在工作台上，确保稳定。
调整工件的位置和方向，让砂轮在工件上正确磨削。
（3）掌握操作要领：将手放在合适且安全的位置，保持稳定。
适应砂轮的旋转方向和磨削的速度，避免过度用力或松懈。
保持操作的稳定，遵守操作规程。
3. 改变砂轮片颗粒尺寸和类型：在使用砂轮机进行磨削时，可以根据需要改变砂轮的颗粒尺寸和类型。
如果需要去除较粗的表面材料，可以选择颗粒尺寸较大的砂轮；如果需要进行精密磨削，需要选择颗粒尺寸较小的砂轮。
此外，不同材质的工件也需要选择不同的砂轮，例如金属工件和非金属工件会选择不同的砂轮。
二、砂轮的选用1. 砂轮的基本构成：砂轮主要由结合剂和磨料颗粒构成。
结合剂的类型有多种，如陶瓷、树脂、橡胶等，不同结合剂的热、机械性能不同，适用于不同的加工需求。
磨料颗粒主要有氧化铝、碳化硅、氮化硼等，不同磨料的硬度、研粒度、耐磨性也不同。
2. 砂轮的选型原则：（1）材质匹配：根据被加工材料的硬度和性质选择砂轮。
一般来说，处理硬材料时选用氧化铝砂轮，处理软材料时选用碳化硅砂轮。
（2）颗粒尺寸选择：根据所需磨削的表面粗糙度选择砂轮。
颗粒尺寸越大，砂轮切削速度越高，表面粗糙度越好；颗粒尺寸越小，砂轮切削速度越慢，表面粗糙度越小。
磨齿砂轮选择的一般原则
磨齿砂轮选择的一般原则1.磨料一般选择38A,25A,32A,SG，54A,93A,93N等磨料以及其混合磨料。
2.齿轮表面硬度越高，表面粗糙度值要求越小，选择的砂轮硬度应越软，粒度应越细。
当齿轮要求的精度很高而磨削余量较大时，最好选择不同粒度和硬度的砂轮分别进行粗磨和精磨。
3.成型磨时，由于砂轮接触面积大，容易烧伤，在保证形状精度的情况下，应选择较软的砂轮。
4.蜗杆磨时，为保证齿形精度，齿轮的模数越小，砂轮的粒度应该越细，硬度越高(郑州德力砂轮制造有限公司，，崔先生)SG磨具产品的推广及使用随着新技术、新材料、新工艺的不断出现及机械行业对零部件加工精度越来越高，同时国产及进口全自动数控磨床在国内越来越普及，对磨料磨具行业也提出了更高的要求，这就需要研制出高性能的磨具产品来解决。
随着机械行业的飞速发展，对磨具产品的要求越来越高，使用SG磨料制成的磨具产品以其特有的磨削性能得到了更多的高端用户的认可，因此SG磨具的普及使用势在必行。
一、SG磨料的简介SG磨料是由高纯度氧化铝微粒经高温烧结而成，具有微晶结构，显微组织均匀，其硬度远高于普通电熔刚玉和锆刚玉磨料。
在磨削时，SG磨料只是磨粒表面微晶颗粒逐步脱落，同时出现新的磨削刃，随着微晶颗粒的脱落，也带去了大量的磨削热，极大的提高了SG砂轮的抗烧伤能力。
而普通磨料在磨削时，磨料钝化后产生高温，在磨削压力和局部高温共同作用之下，由微裂和晶粒界面解理开裂或通过修整，磨料整个颗粒脱落后才能形成新的磨削刃。
SG磨料有着与超硬材料聚晶类制品的类似性能，在具有高硬度的同时，还具有极高的锋利性、自税性，形状保持性好，使用寿命长，产品磨削热量小。
SG砂轮修整工具及工装与普通砂轮相同，但SG砂轮的修整次数可比普通砂轮减少80%，而其进刀量却可达到普通砂轮的两倍以上。
SG砂轮适用范围广，常用于各种成型磨削、切断及切入磨削，尤其对于齿轮磨削、丝杠磨削、螺纹磨、蜗杆磨及各种轧辊与胶辊磨削更是独具优势。
磨削加工砂轮的选择及使用
磨削加工砂轮的选择及使用磨削加工砂轮是一种常见的磨削工具，用于金属加工、石材加工、木材加工等行业中。
它是通过磨削作用将材料表面的不平整部分削平，并达到所需的精度和光洁度。
选择适合的砂轮和正确的使用方法对于磨削加工的质量和效率至关重要。
在选择和使用砂轮时，需要考虑以下几个因素：1.砂轮材质：常见的砂轮材质包括氧化铝、氮化硅、碳化硅等。
不同材质的砂轮适用于不同的加工材料和工件硬度。
例如，氧化铝砂轮适用于加工钢铁材料，氮化硅砂轮适用于加工陶瓷材料。
2.砂轮粒度：砂轮的粒度越细，磨削表面越光滑，但磨削速度较慢。
粒度粗的砂轮磨削速度快，但表面光洁度较差。
根据加工要求选择合适的砂轮粒度，通常粗砂轮用于粗磨，细砂轮用于精磨。
3.砂轮硬度：砂轮硬度的选择取决于加工材料的硬度。
通常情况下，加工硬材料需要选择硬度较高的砂轮，而加工软材料需要选择硬度较低的砂轮。
硬砂轮磨削效率高，但易造成加工表面热损伤，软砂轮磨削表面质量好，但磨损较快。
4.砂轮尺寸：砂轮的直径和厚度需要根据加工机床的规格和加工要求来选择。
较大尺寸的砂轮用于大型工件的加工，而较小尺寸的砂轮用于小型工件的加工。
使用砂轮时，需要注意以下几点：1.安装正确：砂轮应正确安装在磨床上或电动工具上，确保砂轮转动平稳。
安装时要检查砂轮是否有裂纹或损坏，避免因砂轮损坏而引发事故。
2.控制加工参数：根据加工材料和加工要求，合理选择加工参数，如砂轮转速、进给速度、磨削深度等。
过高的转速和进给速度会导致砂轮过热和表面质量差，过深的磨削深度可能导致砂轮过载。
3.使用保护措施：在砂轮加工过程中，应戴上防护眼镜、戴耳罩和手套等安全防护装备，防止碎片、切屑和噪音对操作人员造成伤害。
4.定期保养：砂轮在使用过程中会磨损，需要定期检查和更换。
砂轮磨损严重会影响加工效果，并增加机床负荷。
同时，砂轮使用后应及时清洁干净并妥善存放，避免锈蚀和损坏。
总之，选择合适的砂轮和正确使用砂轮是磨削加工的重要环节。
磨削加工之砂轮的选择
1. 工件材料越硬，接触面积越大，砂轮的硬度就应选 软些，使磨钝了的磨粒快点脱落 2. 工件材料越软，砂轮的硬度应选得硬些 3. 但磨削有色金属、橡胶、树脂等软材料，应选用较 软的砂轮，以免砂轮表面被磨屑堵塞。
结合剂的选择——取决于磨削速度 • 结合剂：把磨粒固结成磨具的材料称为结合剂。它直
接影响砂轮的强度、气孔、耐热性和耐用度，耐腐蚀性 和耐热性。
陶瓷结合剂（代号V） 大多数砂轮均使用 金属结合剂（代号M）主要用于粗磨 树脂结合剂（代号B） 切削速度可达45m/s 橡胶结合剂（代号R） 不宜用于粗加工
组织：砂轮组织表示磨粒、结合剂、气孔三者之间的
比例关系。磨粒在砂轮总体积中所占比例越大， 砂轮组织越紧密，气孔越小。
1）紧密组织砂轮适于精加工。 2）中等组织砂轮适于一般磨削。 3）疏松组织砂轮不易堵塞，适于平面磨、内圆磨等磨削接 触面大的工序。
• 粒度：粒度的选择取决于加工表面粗糙度的要求
粒度：是指磨料颗粒的
尺寸大小，直径小于 40μm时的磨粒称为微粉。 粒度号越大，砂轮越 细加工表面质量越好生 产率越低。
砂轮粒度的对比
砂轮的特性和选择
• 硬度：磨粒与结合剂的粘结强度。砂轮硬，磨粒不易脱落；
砂轮软，磨粒易于脱落。
• 砂轮选得太硬，会使磨钝了的磨粒不能及时脱落，因而产生 大量磨削热，造成工件烧伤 • 若选得太软，会使磨粒脱落得太快而不能充分发挥其切削作 用。
决定砂轮特性的要素： 磨料、粒度、硬度、组织、结合剂及尺寸形状
砂轮的特性和选择
• 磨料：其选择主要取决于工件材料的硬度
应具备的条件：硬度高、红硬性好；有一定的强度和韧 性 常用的磨料：
•氧化物系：主要成分是三氧化二铝
常用人造磨料有棕刚玉（A）、白ห้องสมุดไป่ตู้玉（WA） 碳化物系：通常以碳化硅、碳化硼等为肌体 黑碳化硅（C）、绿碳化硅（GC） •高硬磨料系： 主要有人造金刚石（MBD等）和立方氮化硼（CBN）
砂轮的特性与选择和磨削的基础知识
砂轮的特性和砂轮选择砂轮是由磨料加结合剂用制造陶瓷的工艺方法制成的。
制造砂轮时，用不同的配方和不同的投料密度来控制砂轮的硬度和组织。
砂轮的特性由下列五个因素来决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。
一、磨料常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨科系三类。
氧化物系磨料的主要成分是A1203，由于它的纯度不同和加入金属元素不同，而分为不同的品种。
碳化物系磨料主要以碳化硅、碳化硼等为基体，也是因材料的纯度不同而分为不同品种。
高硬磨料系中主要有人造金刚石和立方氮化硼。
各种磨料的特性及适用范围见附录表14—1。
其中立方氮化硼是我国近年发展起来的新型磨科，虽然它的硬度比金刚石略低，但其耐热性(1400℃)比金刚石(800℃)高出许多，而且对铁元素的化学惰性高，所以特别适合于磨削既硬又韧的钢材。
在加工高速钢、模具钢、耐热钢时，立方氮化硼的工作能力超过金刚石5—10倍。
同时，立方氮化硼的磨粒切削刃锋利，在磨削时可减小加工表面材料的塑性变形，因此，磨出的表面粗糙度比用一般砂轮小。
在相同切削条件下，立方氮化硼砂轮加工所得的表面层为残余压应力，而氧化铝砂轮加工的表面层为残余张应力(参看图14—1)。
所以用立方氮化硼砂轮所加工出的零件，其使用寿命要高些。
由此可见，立方氮化硼是一种很有前途的磨料。
二、粒度粒度表示磨粒的大小程度。
以磨粒刚能通过的一号筛网的网号来表示磨粒的粒度。
例如60粒度是指磨粒刚可通过每英寸长度上有60个孔眼的筛网。
当磨粒的直径小于40μm时，这些磨粒称为微粉。
它的粒度以微粉的尺寸大小来表示。
如尺寸为28μm的微粉，其粒度号标为W28。
磨粒粒度及其尺寸范围见表14—2。
磨粒粒度对磨削生产率和加工表面粗糙度有很大的影响。
一般来说，粗磨用颗粒较粗的磨粒，精磨用颗粒较细的磨粒。
当工件材料软、塑性大和磨削面积大时，为避免堵塞砂轮，也可采用较粗的磨粒。
常用的砂轮粒度及其应用范围见表14—3。
三、结合剂结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和强度。
磨削砂轮的选用
削方 式 的不 同 ， 的来说 ， 总 在满 足齿 面要 求 的 条件 下 ， 荐 使 用粒 度 较 低 的 推
砂 轮 ， 用 的 砂 轮 粒 度 可 选 择 ４ 常 ６。 ３ 砂 轮 硬 度 的 选 择
砂 轮硬 度 是指 在磨 削作 用力 下 ， 面磨 粒 破 碎 或从 结 合 剂 中 脱落 的难 表
齿 轮传 动 作 为 一种 主要 的传 动 方 式 ， 有 传 动 平 稳 、 动 精 度 高 等 特 具 传 点 。齿 轮 的制 造和 装 配质 量 直接 影 响到 齿 轮 传 动 的精 度 、 轮 的使 用 寿命 齿 和承 载 能力 ， 对齿 轮 箱 的运 用 至关 重 要 ， 面烧 伤和 磨 削裂 纹 、 面粗 糙 度 齿 齿 等 都 是 影响 齿 轮使 用 寿命 的关 键 因素 ， 因此 ， 削砂 轮 的合 理 选用 是 齿 轮加 磨
易 程 度 。 当 被 磨 削 齿 轮 的 硬 度 高 时 ， 择 的 砂 轮 硬 度 就 要 低 些 ； 被 磨 削 齿 选 当
轮 的硬 度低 时 ， 选择 的砂轮 硬度 就 要 高些 。 对粘 而 韧 的材 料 （ ５ ｒ ｉ 含 １ Ｃ Ｎ６等
Ｎ 元 素 的 材 质 ） 言 ， 应 选 择 硬 度 较 小 的 砂 轮 ， 证 砂 轮 表 面 在 较 短 时 间 ｉ 而 则 保
技 术 讲 座
铁道机 车车辆工人 第 ２期 ２ ｌ ２月 ００年
文 章 编 号 ： ０ ７— ０ ２ ２ １ ） ２— ０ ９—０ １０ ６ ４ （０ ０ ０ ０ ２ ３
磨 削 砂 轮 的 选 用
李 刚
（ 阳 南车 传 动 有 限 公 司 四 川 资 阳 ６ １ ０ ） 资 ４３ １
工 过 程 中控 制 的重 点 。
平面磨削用普通砂轮的选择方法(参考)
平面磨削用普通砂轮的选择方法（参考）一、砂轮的特点
砂轮磨粒种类颜色特点
KG蓝色微晶性磨削材料
磨削性能优于WA磨粒，可进行高效磨削的高级别砂轮
WA白色脆性白色氧化铝磨料，含Al2O399%以上
适用于淬火钢、合金钢、高速钢、高碳钢等材料的磨削，也可以用于螺纹、齿轮及薄壁零件的加工
32A白色单结晶氧化铝磨料
具有良好的硬度和韧性，适合难磨削的合金工具钢、不锈钢
GC绿色绿色碳化硅磨料，含SiC99%以上
适用于各种高硬材料的磨削和研磨加工
38A红色脆性红色氧化铝，含Al2O399%以上适用于硬钢材的各种研磨
PA粉红色粉红色氧化铝磨料，含Al2O397%以上，Cr2O30.2%以上
适用于成型磨削，刀具、量具、螺纹工件、仪表等的精密磨削，及其他各种高光洁度的表面加工
93A玫瑰红色半脆性氧化铝磨料
硬度高，适用淬火钢的磨削
二、粒度的选择
中粒36、46、60
细粒80、90、100、120、180、220
三、结合度的选择
极软G
软H、I、J、K
中硬L、M、N
硬P
四、粒度与加工表面粗糙度的关系（参考）
粒度适用范围#46Ra3.2um（Rz12.5um）左右的粗磨加工
#60Ra1.6um（Rz6.3um）左右的磨削加工
#80Ra0.8um（Rz3.2um）左右的磨削加工
#100～220Ra0.2um（Rz0.8um）左右的磨削加工。
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砂轮的种类很多，并有各种形状和尺寸，由于砂轮的磨料、结合剂材料以及砂轮的制造工艺不同，各种砂轮就具有不同的工作性能。
每一种砂轮根据其本身的特性，都有一定的适用范围。
因此，磨削加工时，必须根据具体情况（如所磨工件的材料性质、热处理方法、工件形状、尺寸及加工形式和技术要求等），选用合适的砂轮。
否则会因砂轮选择不当而直接影响加工精度、表面粗糙度及生产效率。
下面列出砂轮选择的基本原则以供参考。
一、普通砂轮的选择
1. 磨料的选择磨料选择主要取决于工件材料及热处理方法。
a. 磨抗张强度高的材料时，选用韧性大的磨料。
b. 磨硬度低，延伸率大的材料时，选用较脆的磨料。
c. 磨硬度高的材料时，选用硬度更高的磨料。
d. 选用不易被加工材料发生化学反应的磨料。
最常用的磨料是棕刚玉（A）和白刚玉（WA），其次是黑碳化硅（C）和绿碳化硅（GC），其余常用的还有铬刚玉（PA）、单晶刚玉（SA）、微晶刚玉（MA）、锆刚玉（ZA）。
棕刚玉砂轮：棕刚玉的硬度高，韧性大，适宜磨削抗拉强度较高的金属，如碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等，这种磨料的磨削性能好，适应性广，常用于切除较大余量的粗磨，价格便宜，可以广泛使用。
白刚玉砂轮：白刚玉的硬度略高于棕刚玉，韧性则比棕刚玉低，在磨削时，磨粒容易碎裂，因此，磨削热量小，适宜制造精磨淬火钢、高碳钢、高速钢以及磨削薄壁零件用的砂轮，成本比棕刚玉高。
黑碳化硅砂轮：黑碳化硅性脆而锋利，硬度比白刚玉高，适于磨削机械强度较低的材料，如铸铁、黄铜、铝和耐火材料等。
绿碳化硅砂轮：绿碳化硅硬度脆性较黑碳化硅高，磨粒锋利，导热性好，适合于磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料。
铬刚玉砂轮：适于磨削刀具，量具、仪表，螺纹等表面加工质量要求高的工件。
单晶刚玉砂轮：适于磨削不锈钢、高钒高速钢等韧性大、硬度高的材料及易变形烧伤的工件。
微晶刚玉砂轮：适于磨削不锈钢、轴承钢和特种球墨铸铁等，用于成型磨，切入磨，镜面磨削。
锆刚玉砂轮：适于磨削奥氐体不锈钢、钛合金、耐热合金，特别适于重负荷磨削。
2. 粒度的选择主要取决于被磨削工件的表面粗糙度和磨削效率。
粒度是指磨料的颗粒尺寸，其大小则用粒度号表示用粗粒度砂轮磨削时，生产效率高，但磨出的工件表面较粗糙；用细粒度砂轮磨削时，磨出的工件表面粗糙度较好，而生产率较低。
在满足粗糙度要求的前提下，应尽量选用粗粒度的砂轮，以保证较高的磨削效率。
一般粗磨时选用粗粒度砂轮，精磨时选用细粒度砂轮。
当砂轮和工件接触面积较大时，要选用粒度粗一些的砂轮。
例如，磨削相同的平面，用砂轮的端面磨削比用砂轮的周边磨削选的粒度要粗些。
3. 硬度的选择主要取决于被磨削的工件材料、磨削效率和加工表面质量。
硬度是指砂轮在外力作用下磨粒脱落的难易程度,为了适应不同工件材料磨加工的要求,制造砂轮时分成不同硬度的等级不同粒度的砂轮其适用范围砂轮选得过硬，磨钝的磨粒不易脱落，砂轮易堵塞，磨削热增加，工件易烧伤，磨削效率低，影响工件表面质量；砂轮选得过软，磨粒还在锋利时就脱落，增加了砂轮损耗，易失去正确的几何形状，影响工件精度。
所以砂轮硬度的选择要适当，还应根据砂轮与工件接触面积大小、工件形状、磨削的方式、冷却方式、砂轮的结合剂种类等因素来综合考虑。
下列砂轮硬度选择原则供参考：
a. 磨削软材料时要选较硬的砂轮，磨削硬材料时则要选软砂轮；
b. 磨削软而韧性大的有色金属时，硬度应选得软一些；
c. 磨削导热性差的材料应选较软的砂轮；
d. 端面磨比圆周磨削时，砂轮硬度应选软些；
e. 在同样的磨削条件下，用树脂结合剂砂轮比陶瓷结合剂砂轮的硬度要高1~2小级；
f. 砂轮旋转速度高时，砂轮的硬度可选软1~2小级；
g. 用冷却液磨削要比干磨时的砂轮硬度高1~2小级。
4. 结合剂的选择应根据磨削方法，使用速度和表面加工要求等条件予以考虑。
最常用的砂轮结合剂有陶瓷结合剂（V）和树脂结合剂（B）。
陶瓷结合剂是一种无机结合剂，化学性能稳定、耐热、抗腐蚀性好，气孔率大，这种结合剂制造的砂轮磨削效率高、磨耗小，能较好地保持砂轮的几何形状，应用范围最广。
适于磨削普通碳钢、合金钢、不锈钢、铸铁、硬质合金、有色金属等。
但是，陶瓷结合剂砂轮脆性较大，不能受剧烈的振动。
一般只能在35米/秒以内的速度下使用。
树脂结合剂是一种有机结合剂，这种结合剂制造的砂轮强度高，具有一定的弹性，耐热性低，自锐性好，制作简便，工艺周期短。
可制造工作速度高于50米/秒的砂轮和很薄的砂轮。
它的应用范围仅次于陶瓷结合剂，广泛用于粗磨、荒磨、切断和自由磨削，如磨钢锭，铸件打毛刺等。
可制造高速、高光洁度砂轮，重负荷、切断以及各种特殊要求的砂轮。
5. 组织的选择主要考虑工件所受的压力、磨削方法、工件材质等。
组织是指砂轮中磨粒所占砂轮体积的百分比。
砂轮组织等级的划分是以62%的磨粒体积百分数为“0”号组织，磨粒体积每减2%，其组织增加一号，依此类推，共分15个号。
号数越大，组织越松组织紧密的砂轮能磨出较好的工件表面，组织疏松的砂轮，因空隙大，可以保证磨削过程中容纳磨屑，避免砂轮堵塞。
通常粗磨和磨削较软金属时，砂轮易堵塞，应选用疏松组织的砂轮；成型磨削和精密磨时，为保持砂轮的几何形状和得到较好的粗糙度，应选用较紧密组织的砂轮；磨削机床导轨和硬质合金工具时，为减少工件热变形，避免烧伤裂纹，宜采用松组织的砂轮；磨削热敏性大的材料、有色金属、非金属材料宜采用大于12#组织的砂轮。
6. 形状和尺寸的选择应根据磨床条件和工件形状来选择。
常用砂轮形状有平形砂轮（P）、单面凹砂轮（PDA）、双面凹砂轮（PSA）、薄片砂轮（PB）、筒形砂轮（N）、碗形砂轮（BW）、碟形一号砂轮（D1）等。
每种磨床所能使用的砂轮形状和尺寸都有一定的范围。
在可能的条件下，砂轮的外径应尽可能选得大一些，以提高砂轮的线速度，获
得较高的生产率和工件表面质量，砂轮宽度增加也可以获得同样的效果。
现国标砂轮书写顺序：砂轮代号、尺寸（外径×厚度×孔径）、磨粒、粒度、硬度、组织、结合剂、最高工作线速度。
例示：P 400×150×203 A60 L 5 B 35
二、金刚石砂轮的选择
金刚石砂轮比用碳化硼、碳化硅、刚玉等一般磨粒制成的砂轮刃角锋利、磨耗小、寿命长、生产率高、加工质量好，但价格昂贵，因而适用于精磨硬质合金、陶瓷、半导体等高硬度脆性难加工材料。
金刚石砂轮的特征包括磨料种类、粒度、硬度、浓度、结合剂、砂轮形状与尺寸。
磨料：广泛使用人造金刚石（JR），根据它的结晶形状和颗粒强度，分各种型号，按其特定用途选型号。
粒度：要以工件粗糙度、磨削生产率和金刚石的消耗三个方面综合考虑。
硬度：只有树脂结合剂金刚石砂轮才有“硬度”这一特性。
一般采用S（Y1）级或更高。
结合剂：常用的结合剂有四种，其结合能力和耐磨性以树脂、陶瓷、青铜、电镀金属为序，依次渐强。
树脂结合剂金刚石砂轮磨削效率高，被加工工件粗糙度好，适用范围广，自锐性好，不易堵塞，发热量小，易修整，主要用于精磨工序。
陶瓷结合剂金刚石砂轮主要用于各种非金属硬脆材料、硬质合金、超硬材料等的磨削。
浓度：浓度选择要根据使用砂轮的粒度、结合剂、形状、加工方法、生产效率及砂轮寿命的要求而定。
高浓度金刚石砂轮保持砂轮形状的能力强，低浓度砂轮磨削时，金刚石的消耗往往更低些，应根据需要酌情选取。
形状和尺寸：按工件的形状、尺寸和机床条件选用。
三、立方氮化硼（CBN）砂轮的选择
立方氮化硼（CBN）砂轮的立方氮化硼颗粒粘在普通砂轮表面只有很薄一层，其磨粒韧性、硬度、耐用度是刚玉类砂轮的100倍，最适于加工硬度高、粘性大、高温强度高、热传导率低的难磨钢材及高速或超高速磨削。
其应用范围与人造金刚石起着互相补充的作用。
金刚石砂轮在磨削硬质合金和非金属材料时，具有独特的效果，但在磨削钢料时，尤其是磨削特种钢时，效果不显著。
立方氮化硼砂轮磨削钢件的效率比刚玉类砂轮要高近百倍，比金刚石砂轮高五倍，但磨削脆性材料不及金刚石。
立方氮化硼砂轮的选择和金刚石砂轮的选择相类似。
但在结合剂选用上，大部分是树脂结合剂，次之是电镀，金属结合剂。
陶瓷结合剂CBN砂轮主要用于钛合金、高速钢、可锻铸铁等难加工的黑色金属的磨削，树脂结合剂CBN砂轮适用于磨削铁磁性材料，是加工钢材的理想选择。
CBN砂轮浓度一般在100%~150%间选用较经济合理，它不能用普通切削液，需特殊的切削液。
四、大气孔砂轮的选择
大气孔砂轮在磨削时具有不易被堵塞、耐用度高和切削能力强等优点。
适用于软金属和塑料、橡皮和皮革等非金属材料的粗、精磨。
同时，它具有散热快的特点，所以在磨削一些热敏性大的材料、薄壁
工件和干磨工序中（例如刃磨硬质合金刀具和机床导轨等）有良好的效果。
大气孔砂轮和一般陶瓷结合剂砂轮的制造方法基本一样。
不同点是在配料中外加一定量的增孔剂，它在砂轮烧结前完全挥发或被烧烬，从而产生大气孔。
大气孔砂轮生产范围是：磨料一般选择碳化物和刚玉等，如常用的有黑碳化硅（C）、绿碳化硅（GC）和白刚玉（WA）等几种，这些磨料的硬度高、性脆而锋利，具有良好的导热和导电性能；磨料粒度（36#~180#）；结合剂（陶瓷结合剂）；硬度（G~M各级）；形状（平形、杯形、碗形或碟形等）；气孔尺寸（约0.7~1.4毫米）。