客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道制造施工工法

客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道制造施工工法目录1适用范围 (1)2 引用标准 (1)3 原材料的质量检验与控制 (3)3.1原材料的质量检验 (3)3.2原材料的质量控制（性能要求） (4)3.3混凝土耐久性检验要求 (4)4 轨道板模型 (7)5预应力混凝土轨道板的生产工艺流程 (8)6 钢筋加工 (9)7 骨架预制、吊装 (11)7.1 轨道板钢筋骨架预制 (11)7.2 钢筋定位 (11)7.3钢筋绑扎 (12)7.4钢筋骨架存放及运输 (13)7.5 轨道板钢筋骨架安装 (13)8 模板安装 (14)8.1清模 (14)8.2模板安装 (14)8.3模型维护 (15)9混凝土施工 (16)9.1混凝土配料搅拌工艺流程 (16)9.2 混凝土配料搅拌工艺要求 (17)9.3混凝土搅拌 (17)9.4混凝土运输 (18)9.4 混凝土灌注和振动 (19)10混凝土蒸汽养护、试件制作和强度检验 (20)10.1蒸汽养护 (20)10.2试件制作和强度检验 (20)11脱模 (22)12 半成品存放和水养护 (26)13 预应力施加 (27)13.1一般规定 (23)13.2张拉设备要求 (23)13.3张拉准备工作 (24)13.4张拉作业 (24)13.5预应力钢棒切割和封锚 (25)14 轨道板的储存和堆放 (27)15 减震型轨道板 (28)16 成品检验 (28)17 产品标记和产品合格证 (30)18 轨道板装卸和运输 (31)19 职业健康安全环境保护注意事项 (31)1适用范围本工艺细则规定了板式无砟轨道结构中混凝土轨道板生产的原材料及工艺过程、操作方法、质量要求和注意事项。

本工艺细则适用于客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道用混凝土轨道板（含预应力混凝土轨道板、预应力混凝土框架板及普通钢筋混凝土框架板，以下简称轨道板）。

2 引用标准下列标准所包含的条文，在本工艺细则中引用而构成为本工艺细则的条文。

本工艺细则执行时，引用标准的最新版本适用于本工艺细则。

3 原材料的质量检验与控制轨道板所用原材料进厂后必须经过全面复检，复检时原材料的分批取样、复验项目、检验方法、合格的判定和不合格处理均按相应标准规定执行，经复验合格后的原材料方能投入使用。

复验时水泥、钢材、砂、石、外加剂及预埋件等均应有出厂合格证或试验报告单，外加剂必须是经有关部门鉴定批准生产的产品。

塑料套管按照设计要求采用合格的厂家生产的产品和用户指定产品，使用的塑料套管应有合格证明书，套管的外形尺寸应有入厂复检报告单，并对所有供货单位进行合同评审。

不应使用具有碱-碳酸盐反应活性或砂浆棒膨胀率大于0.20％的碱-硅酸盐反应活性的骨料；当骨料的砂浆棒膨胀率为 0.10～0.20％时，混凝土碱含量应不超过 3kg/m3。

在轨道板投产前及骨料来源改变时，应根据 TB/T2922 和 TB/T3054 的规定对骨料的碱活性进行试验和评价，由国家认可的检验单位提出报告。

3.1原材料的质量检验3.1.1水泥、钢材、外加剂及预埋件应有出厂质量证明书或试验报告单，选择砂、石供应单位时，须有供应单位砂、石全面检查合格的资料。

3.1.2选用的外加剂必须是经国家、部委或省、市、自治区、直辖市级有关部门鉴定批准生产的产品。

3.1.3塑料套管按照设计图纸要求采用合格的厂家生产的产品和用户指定产品，使用的塑料套管应有合格证明书，套管的外形尺寸应有入厂复检报告单，并对供货单位进行合同评审。

3.1.4轨道板所用原材料进场后必须经过复验，复验时原材料的分批、取样、复验项目、检验方法、合格品的判定和处理标准按相关原材料检验制度行，合格的原材料才能投入使用。

3.1.3检验要求见附录1，表附-1～表附-9。

3.2原材料的质量控制及性能要求3.2.1 水泥采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥碱含量应不超过0.60％，三氧化硫含量应不超过3%，氯离子含量应不超过0.10%（预应力轨道板应不A含量不宜超过8％，其它技术要求应符合《铁路混凝土工程超过0.06% ），熟料中的C3施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）的规定。

3.2.2 骨料粗骨料：应采用材质坚硬、表面清洁的二级或多级单粒级碎石，按最小堆积密度配制而成，各级粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量，最大粒径为20mm，含泥量按质量计不大于0.50％、氯化物含量不大于0.02%，其它技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）的规定。

细骨料：应采用材质坚硬、表面清洁、级配合理的天然中粗河砂，含泥量按重量计不大于1.5％外，氯化物含量不大于0.02%，其它技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）的规定。

不应使用具有碱－碳酸盐反应活性或砂浆棒膨胀率大于0.20％的碱－硅酸盐反应活性的骨料。

当骨料的砂浆棒膨胀率为0.10％～0.20％时，混凝土碱含量应不超过3kg/m3。

在轨道板投产前及骨料来源改变时，应根据TB/T2922和TB/T3054的规定对骨料的碱活性进行试验和评价，由具有相应资质的检验单位提出报告。

3.2.3 水应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）的规定。

3.2.4外加剂应采用减水率不小于25%、收缩率比不大于110%的聚羧酸盐系减水剂，其它技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）的规定。

禁止使用掺入氯盐类外加剂。

3.2.5 掺和料应能够改善混凝土的性能，其性能指标应符合表3.3.6的要求。

表3.3.6 掺合料技术要求3.2.6 预应力筋和锚具a)预应力筋采用低松弛预应力钢棒，其抗拉强度不低于1420Mpa,预应力表面不得有划伤或其他瑕疵，其他性能及检验规则应符合GB/T5223.3的规定。

b)预应力筋端部螺纹采用滚轧成型，配套采用锚固螺母，预应力筋-锚固螺母组装件的静力、疲劳和周期荷载性能应符合GB/T14370的规定。

c)预应力筋无粘结方式宜采用护套包裹，护套原材料应采用挤塑型高密度聚乙烯树脂，其性能应符合GB11116的规定；预应力筋护套长度应与锚垫板外侧齐平。

预应力筋与护套间涂敷防腐润滑脂，其用量和性能应符合JG3007的规定。

d)锚固螺母及锚垫板应采用45号优质碳素钢，锚固螺母应进行调质热处理。

e)无粘结预应力筋及配套锚具应按不同规格挂牌整齐堆放在通风良好的仓库中。

在成品堆放、运输、装卸和施工期间严禁碰撞、踩压、摔掷和拖拉，严禁锋利物品损坏无粘结预应力筋护套。

f)预应力筋和锚具的其他技术性能尚应符合设计图中的要求。

3.2.7 非预应力钢筋a）Ⅱ级热轧带肋钢筋性能应符合GB1499的规定。

b）环氧树脂涂层钢筋的性能应符合JG3042的规定。

c）螺旋筋采用低碳钢冷拔钢丝，其性能应符合YB/T5294的规定。

3.2.8 起吊套管应符合设计图中的要求。

3.2.9轨道板内预埋套管应满足《客运专线扣件系统暂行技术条件》（铁科技函〔2006〕248号）的相关要求。

3.2.10除特殊要求外，钢材、水泥、掺合料、骨料和外加剂等材料的储存和施工等应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设〔2005〕160号）的规定。

3.3混凝土耐久性检验要求混凝土耐久性检验要求详见表3.3。

混凝土耐久性检验项目和方法表3.34 轨道板模型4.1轨道板模型应具有足够的强度和刚度。

主体结构应由厚度在20mm以上的Q235钢板焊接而成。

焊接后应有应力消除的时效工艺过程，消除焊接变形应力。

4.2模板的制造容许公差不得超过轨道板成品容许公差的1/2。

4.3模板支承基础应平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模板变形。

4.4 模型应满足不少于500次的使用要求。

4.5模板应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模型检查表中。

日常检查应在每天作业前进行，内容包括：外观、平面度。

定期检查每月进行一次，内容包括：长度、宽度、厚度和平面度。

见表4.5。

4.6对安装震动器部位的钢模板和震动器应经常检查有无裂纹及松动，保持其安装的牢固性和可靠性。

4.7对暂时停用的轨道板模型应涂油遮盖防止生锈和变形。

轨道板钢模质量检查要求表4.55预应力混凝土轨道板的生产工艺流程预应力混凝土轨道板的生产工艺流程见图5。

注：“○”表示特殊工序，“△”表示特殊工序和关键工序6 钢筋加工6.1钢筋堆放6.1.1钢筋的堆放场地宜硬化处理、应平整、干燥，做到上遮下垫，避免锈蚀或油污。

6.1.2各类钢筋摆放应做到分类堆放,标识清楚,易于识别，明确检验状态，不产生混淆。

6.1.3 环氧涂层钢筋在运输及绑扎过程中不得损坏涂层。

6.2 钢筋的切断6.2.1 钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间必须有合适的间隙(以1-2mm为合适) ，刀刃应磨成一定的角度。

6.2.2 将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。

6.2.3 钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。

6.2.4 切断注意事项：一次切断钢筋根数严禁超过机械性能规定范围，如采用GB40B 切断机时，一次切断钢筋根数见表6.2.4GB40B剪切截面换算表表6.2.46.2.5 当机械运转时，任何情况下不得触及运转部分，特别不要将手放在刀片剪切位置，钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留，严禁超机械负载能力切断。

6.2.6 剪切坯料前，在未通电的情况下转动六棱挡料块，使坯料与刀板垂直平放，这样可防止坯料反弹伤人；切断长钢筋的两端应有人握住，防止摆动伤人。

6.2.7 钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。

6.2.8 为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，其允许偏差±5mm。

6.2.9 在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，外观不合格的对焊接头等必须切除。

6.3 钢筋的弯曲成型6.3.1 工艺流程:准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。

6.3.2 钢筋在弯曲成型前须熟悉待加工钢筋的规格、形状和各部分尺寸，确定弯曲操作步骤和准备机具等。

6.3.3 根据钢筋表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置在工作台上划出。

6.3.4 在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校核工艺，经调整后再成批生产。

6.3.5 机械弯曲时，不得用小直径心轴弯曲大直径钢筋。

6.3.6 钢筋的加工严禁采用损害材料质量的加工方法，对已弯曲过的钢筋严禁再度复原使用。

环氧涂层钢筋禁止各种焊接。

6.3.7 钢筋必须平直，无局部弯曲。