生产过程中的统计过程控制(SPC)

生产过程中的统计过程控制(SPC)

随着市场竞争的日益激烈，企业对产品质量提出了更高的要求，特别在全球一体化经济背景下，企业要想加入全球产业链之中，就必须按照国际统一的质量管理标准和方法进行质量管理。近年来，越来越多的国内企业意识到这一点，纷纷通过了ISO9000、ISO/TS16949等质量管理认证。国际标准化组织（ISO）也将SPC作为ISO9000族质量体系改进的重要内容，ISO/TS16949认证也将SPC列为一项重要指标，IRIS认证同样将SPC列为一项重要指标。

天行健咨询了解到，世界许多大公司不仅自身采用SPC，而且要求供应商也必须采用SPC控制质量，SPC业已成为企业质量管理必不可少的工具和质量保证手段，也是利用高新技术改造传统企业的重要内容。

一、SPC具体作用

1、提高产品合格率，降低生产成本，提高企业效益；

2、降低产品售后服务费用，包括因质量原因引发的退货、换货、修理；

3、实时监控企业质量管理过程，全面掌握质量动态，及时发现质量变异；

4、多种控制图提供质量变异分析方法，提供质量管理决策支持，使质量管理者能找出真正使质量变异的原因，有助于企业持续改善质量；

5、获得采购商对质量管理的认可，从而获得更多客户；

6、提升现代管理及信息化建设水平，改善企业形象。

二、过程能力分析

1、技术原理

统计过程控制是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它认为，当过程仅受随机因素影响时，过程处于统计控制状态（简称受控状态），当过程中存在系统因素的影响时，过程处于统计失控状态（简称失控状态）。由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改变。SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制。因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。

2、关键技术指标

过程能力（简称PC）是指过程质量方面的能力。这种能力表现在过程稳定（受控）的程度上，用过程能力指数Cpk表征。Cpk计算步骤如下：T的大小是标准要求，往往是根据顾客的要求确定的，一般是不变的，因而过程能力指数Cpk主要取决于标准偏差越小，Cpk越大。

三、过程能力不足的具体原因分析

1、从设备、工装方面分析：首先对设备的各种参数进行了评估，尤其对设备的各种重要参数进行了分析，初步判断各种参数可能对设备稳定性的影响程度。

2、从人员的作业方法分析，通过对作业人员作业方法的确认，作业时完全按照工艺卡片的要求执行，所以出现的过程波动与作业方法没有任何关系。

3、从原材料方面分析，通过对原材料的复验分析，原材料的成分与原来的成分相吻合，所以对出现的过程波动，与原材料没有任何关系。

4、从人员方面分析，通过对作业人员的工作认真程度、责任心等方面的全方位分析，确认

出现的波动与人员没有任何关系。

5、从测量设备方面进行分析，对过程使用的测量设备进行测量系统的稳定性的分析，从控制图的点的分布及情况及折线的走势，可以判断，出现的波动与测量设备没有关系。

SPC可以在生产过程中广泛应用，提高企业效益。不仅可以改进生产工艺，为投资决策提供科学依据还能起到预防作用，即根据曲线图的走势预判产品质量波动情况，采取预防措施。同时，天行健咨询发现还可对供方产品质量进行有效管控。根据供方产品Cpk值，判断供方过程能力，全面提高整个供应链产品质量。