复合材料成型模具 2014 version

2.

模具的重要性
产品是模具的复制品
模具设计


消化产品图纸


了解产品尺寸的要求 产品选择的成型工艺 产品的性能、外观要求


模具结构的设计
模具的工艺结构 模具的机械结构 模具的强度结构

模具材料的选择
模具的制作影响因素
模具模型 模具材料 操作环境
手糊操作技能
现场管理
模具基本组成
胶衣层 表面毡层 玻纤增强层（强度） 加强层（刚性） 其他机构：定位、锁紧、密封、支撑等。

高品质模具的特点
高尺寸准确度、稳定性
模具（玻璃钢）固化 度高，模具尺寸准确度、 稳定性高、模具刚性好。 有一定的强度和韧性 拥有高强度和韧性的 模具，才能经久耐用
2、模具制作流程
复合材料模具成型
模具的分类（一）
1.
按照使用频率

一次性的。
例如：石膏、水泥、蜡质。 主要应用在产品成型脱模难度很大或产品数量极少的情况。


多次性。

例如:木质、玻璃钢、金属
2.
按照模具材质

金属模具。

例如：铜模、铝模、钢模、铸铁等。
非金属模具。

例如：木模、蜡模、水泥模、石膏模、可加工塑料模。
裂纹
出现原因：a、勉强脱模 b、打击（蜘蛛纹状裂纹） c、形状不合理 改进措施：a、脱模材料选用不合理 b、模具使用避免敲打 c、模具修正（脱模斜度等）
布纹
出现原因： a、胶衣未固化进行下一步操作 b、胶衣硬度低 c、使用方格布 D、积层树脂收缩过大 树脂含量过大 改进措施： a、糊表面毡前需等胶衣固化 b、换用高质量胶衣 c、避免使用强芯毡或使用强芯 毡
针眼
出现原因：a、胶衣的消泡性不好 b、喷枪喷色压力过大 c、胶衣中固化剂添加量偏高 d、喷涂时雾化效果不好 改进措施：a、降低喷涂压力(3-4kg压力) b、固化剂添加量不应高于3% c、选用低粘度的喷射型胶衣
着色（色差）
出现原因：a、胶衣固化不良 b、胶衣污染 c、室内温度低 改进措施：a、固化剂混合均匀，添加量不 低于1％ b、选用合适胶衣 c、室内温度不能低于20度
模具的分类（二）
1.
单面模具。

适用工艺：手糊、喷射、真空袋压、塑料吸塑等； 特点：产品单面质量好、模具制造费用低
2.
双面模具（闭模）。

适用工艺：手糊、RTM、浇铸等； 特点：产品两面光洁、内外相对位置准确、制作周期长、费用高
模具要求和重要性
1.

理想的模具：


优质的表面； 足够的强度； 良好的刚性； 操作方便，结构简单易用、移动灵活。
产品模型
来自百度文库
脱模处理
常用工具
模具制作材料

原模处理材料 模具制作材料 脱模材料 抛光处理材料 其它材料
抛光

抛光效果图：
二、模具制作常见的缺陷
• • • • • • 气泡（空洞） 裂纹 布纹 针眼 着色（色差） 鱼眼
气泡
出现原因： a、手糊技术差 b、光线不足，难 于发现 改进措施： a、不应潦草从事 b、重新认识铺层 作业基本要领
鱼眼
出现原因：a、脱模蜡选择不当 b、脱模剂未干燥 c、胶衣温度低、喷涂太薄 改进措施：a、清洁模具，选择不含硅油的 脱模材料 b、等脱模剂干燥后再施工 c、环境温度需高于20度，胶衣 层需达到0.5mm