硅溶胶型壳常见缺陷及防止措施

硅溶胶型壳常见缺陷及防止措施1.型壳表面粗糙：

2.型壳面层裂纹：

特征产生原因防止措施

型壳表面层出现不规则的裂纹,或出现极细小的龟状裂纹这些裂纹是型壳干燥时产生的,主

要是由于面层干燥过快,或涂料干

燥收缩过大引起的,或由于蜡模热

膨胀使面层型壳被胀裂.及型模焙

烧不当引起.具体产生原因:

1.环境相对湿度太低

2.面层干燥时间过长

3.空气流动不均匀而且过大

4.环境温度变化过大

5.壳模焙烧不当.

1.面层干燥区相对湿度宜在RH60～

70%之间.

2.面层干燥时间以4～6h为宜,特殊

产品不要超过10h.

3.风不要正对模组吹,应降低直接吹

到模组上的气流量.

4.制壳间温度应严格控制,保持在

22～25℃之间.

5.脱蜡后壳模应在至少4h后装炉焙

烧.尽量避免高温-低温-高温焙烧

及二次焙烧.

3.型壳面层鼓裂：

特征产生原因防止措施

型壳面层局部与蜡模分开向外鼓起(图a),或鼓起后破裂导致背层涂料流到蜡模和面层之间,但未将空

隙填满(图b、图c)., 1.面层型壳与蜡模间附着力太

差

1.确保蜡模清洗好.

2.面层涂料润湿剂加入量合适.

2.面层型壳外表面干燥过度、内

表面干燥不足.

1.控制好环境相对湿度、面层干燥时

间和风速,确保面层型壳外、内表面

干燥合适.

2.应使面层涂料厚合适,不要过厚.

3.面层型壳湿强度不足,特别是

在蜡模锐角处其强度低

1.保证面层型壳湿强度.为此,要保证

硅溶胶和耐火材料的质量,按工艺规

范保持涂料正确配方,配制方法及确

保涂料性能合格.

2.要保证蜡模锐角处有一定厚度的

涂料,且涂料不要滴得过干.

4.制壳间温度不均匀保持制壳间温湿度均匀.

4.型壳内孔搭桥：

特征产生原因防止措施内孔、凹槽处的型壳不致

密,局部有未上好涂料,未撒上砂使该处型壳存在孔隙搭桥. 1.第一层或背层涂料太稠.

2.孔洞或狭缝处浸浆不足.

3.撒砂过粗,以致孔洞或狭缝

处很快就被塞住.

4.孔洞或狭缝处松散砂粒在

浸下层浆时未被清除掉.

5.内孔或凹槽处型壳干燥不

足.

1.控制好第二层和背层涂料粘度.

2.细致地上孔洞或狭缝处的涂料.

3.撒砂使用较细的砂,防止孔洞或

狭缝处过早被塞住.

4.注意将孔洞或狭缝处松散的浮

砂吹除,再上下层涂料.

5.注意内孔或凹槽处型壳干燥情

况,不干时不能制作下层模壳.

5.型壳面层剥落：

特征产生原因防止措施

型壳型腔尺寸变大,表面不光洁. 面浆与蜡型的附着力太差

1.改善蜡模蚀刻清洗,利用溶剂轻微腐

蚀蜡模表面以增强其与浆层的吸附

力.

2.破坏宽大之平面,在宽广平面上加上

若干凸出物或筋,减少平面宽广程度,

以利浆附着.

3.在型蜡中添加一些亲水性物质,改善

蜡的亲水性,也可有效增强面浆与蜡

型的吸附力.

面层在制下层型壳过程中剥落,这是

由于面层还没有干燥就制第二层型

壳,硅溶胶发生回溶现象,使面层型壳

剥落.

控制好环境相对湿度、温度、风速和干燥

时间,确保面层干燥后再做第二层.

面层干燥过快或过度

增加面层干燥区的的湿度,一般为

RH60～70%,但在特殊有深穴如盒状铸件

内部不易干燥的状况,甚至相对湿度设定

为70～80%.减少空气的流速,避免内外

速率相差太大,外部本就较易干燥,若再

加风吹,则外部已干燥过度,而内部尚未

干燥,因此减少空气流动,对拉动内外干

燥一致有较大助益.

相对湿度愈高,风速愈小,则室内的干湿

球温差愈小,如此,可避免壳型在干燥初

期,因为快速干燥蒸发水汽,温度急降而

使蜡型收缩,待干燥后,蜡型又因吸收室

内温度而而升温膨胀,如此缩胀,轻则龟

裂,重则剥落.

6.型壳强度低：

7.型壳裂纹：

8.气泡、毛刺：

9.未润湿：

10.壳模破裂：

11.壳模层间剥落：

12.壳模鼓胀变形、强度不足：