质量管理的三不三确认
质量管理三不原则
质量管理三不原则▌三不原则的基本做法一、不接受不合格品不接受不合格品就是指员工在生产加工之前,先对前传递的产品按规定检查其就是否合格,一旦发现问题则有权拒绝接受,并及时反馈到前工序。
前道工序人员需要马上停止加工,追查原因,采取措施,使品质问题得以及时发现纠正,并避免不合格品继续加工造成的浪费。
二、不制造不合格品不制造不合格品就是指接受前道的合格品后,在本岗位加工时严格执行作业规范,确保产品的加工质量。
对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随野鸟留意,避免或及早发现异常的发生,减少产生不合格品的概率。
准备充分并在过程中得到确认就是不制造不合格的关键。
只有不产生不良品,才能使得不流出与不接受不良品变为可能。
三、不流出不合格品不流出不合格品就是指员工完成本工序加工,需检查确认产品质量,一旦发现不良品,必须及时停机,将不良品在本工序截下,并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。
本道工序应保证传递的就是合格产品,会被下道工序或“客户”拒收。
▌三不原则的实施要点一、谁制造谁负责一旦产品设计开发结束,工艺参数流程明确,则产品的质量波动就就是制造过程的问题。
每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始,规范作业确保本道工序的产品质量符合要求就是员工最大的任务。
一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后,员工必须立即停止生产,调查原因,采取对策对产品的质量负责到底。
二、谁制造谁检查产品的生产者,同时出就是产品的检查者,产品的检查只就是生产过程的一个环节。
通过检查,确认生产合格,才能确保合格产品流入下道工序。
通过自身检查,作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚,从而有利于员工不断提升加工水平,提高产品质量。
三、作业标准化产品从设计开发、设定工艺参数开始,就要对所有的作业流程中作业步骤,作业细节进行规范化、标准化,并使其不断完善。
每一个员工也必须严格执行标准化作业。
标准化就是该工序最佳的作业方法,就是保证产品质量一致性的唯一途径,否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因,这个时候“三不原则”只能制造混乱,而不就是品质。
质量管理的三检和三不原则
三不原则不制造不良品，不接受不良品。
不流出不良品基本要求为：一、不接受不合格品先对前传递的产品按规定检查其是否合格，不接受不合格品是指员工在生产加工之前。
一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。
前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
二、不制造不合格品本岗位加工时严格执行作业规范，不制造不合格品是指接受前道的合格品后。
确保产品的加工质量。
对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。
准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。
只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
三、不流出不合格品需检查确认产品质量，不流出不合格品是指员工完成本工序加工。
一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。
本道工序应保证传递的合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。
三不原则的实施要点一、谁制造谁负责工艺参数流程明确，一旦产品设计开发结束。
则产品的质量波动就是制造过程的问题。
每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。
一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。
二、谁制造谁检查同时出是产品的检查者，产品的生产者。
产品的检查只是生产过程的一个环节。
通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。
通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。
三、作业标准化就要对所有的作业流程中作业步骤，产品从设计开发、设定工艺参数开始。
作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。
每一个员工也必须严格执行标准化作业。
标准化是该工序最佳的作业方法，保证产品质量一致性的唯一途径，否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因，这个时候而不是品质。
质量管理的三检和三不原则
质量管理的三检和三不原则三不原则不接受不良品不制造不良品不流出不良品（一）基本要求为：1、不接受不合格品不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。
前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
2、不制造不合格品不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。
对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随时留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。
准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。
只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
3、不流出不合格品不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。
本道工序应保证传递的是合格产品，不会被下道工序或“客户”拒收。
（二）三不原则的实施要点1、谁制造谁负责一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。
每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。
一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。
2、谁制造谁检查产品的生产者，同时是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。
通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。
通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。
3、作业标准化产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。
每一个员工也必须严格执行标准化作业。
最全的质量管理口诀
最全的质量管理"口诀”【三不政策】1、不接受不良品2、不制造不良品3、不放过不良品【四大作法】1、参照作业指导书的要求，了解本身岗位的要领2、参照规范、标准3、需做先检查（首件检查）4、做完再确认【五大观念】1、满足客户的要求、品质没有折扣2、品质不是检验出来的，而是制造、设计习惯出来的3、主动的自检效果胜过无数次的被动检查4、一次就做好的事情不要让不断的修理、返工来影响品质5、差不多、大概、好像是品质最大的敌人【六SIGMA】原因找不到———不放过责任分不清--—不放过没有纠正措施—--不放过纠正措施不落实——-不放过纠正措施不验证——-不放过有效措施不纳入-——不放过【七种浪费】等待、搬运、移动、生产过多、库存、不合格品、加工的浪费【八大原则】以顾客为中心领导作用全员参与过程方法管理的系统方法持续改进基于事实的决策方法与供方互利的关系【九大步骤】1、发掘问题2、选定项目/题目3、追查原因4、分析数据/资料5、提出方案/办法6、选择对象/策7、草拟行动 8、成果比较 9、标准化【5W2H法】What-——什么问题？（主要问题）Why--—为什么要这样做（目标) 明确目标，消除不必要的步骤Where—-—在哪里/完成到什么地方了（地点)When——-什么时间是最佳的，何时开始/结束(时间）选择顺序Who-———谁去执行，谁负责（人)How—-——如何完成，是否有其它的方法(方法）将工作简化How much——-完成到什么程度，成本多少（程度，成本）【5M1E】Man-人Machine—机器Material—物料Method—方法Environment—环境Measure-测【VIA手法】价值分析（ Value Analyss）手法价值工程( Value Engineering)手法工业工程（ Industrial Engineering ）手法品质管制（ Quality Control）手法【品管圈活动】同一场所的同仁5-10人组成在一起组成一小团体，针对工作岗位上的问题,成员集思广益，运用VIQ手法，转动PDCA管理循环，推行自主管理，全员参与与实施。
生产过程质量管理的九大法则
生产过程质量管理的九大法则01一个原则必须坚持质量第一的原则，不能为了追求产量、效率、进度而不考虑或忽略了产品质量的要求02两个兼顾兼顾生产成本和效率，在确保产品质量符合要求的前提下，想办法降低生产成本，提高生产效率两个HHow—告知相关人员具体的作业方法或按照什么标准要求作业;How much—告知相关人员具体的生产数量.03【三现主义】：发生问题，第一时间到“现场”查看;确认与问题有关的“现物”;弄清楚问题的具体“现象”;【三按定理】：严格按照图纸、工艺、标准的要求组织实施生产活动。
【三自原则】：自己检查自己生产的产品;自己区分合格品与不合格品;自己做好相应的区分标识。
【三不原则】不生产不合格品;不传递不合格品;不接受不合格品。
【三分析原则】分析问题的原因;分析问题的严重性;分析问题可能涉及到的环节。
【三检原则】A:自己检查自己生产的产品;上下工序互检;管理人员抽检; B:首件检验、定期检验、条件变更检验。
【三定原则】对人（定岗、定人、定编）;对物（定物、定置、定量）。
【三不违】不违反劳动纪律;不违反操作规程;不违章指挥。
【三确认】确认使用的物料;确认使用的设备;确认操作环境。
04四不放过原则发生质量问题时：1-原因不清楚不放过;2-整改措施不落实不放过;3-责任人不处理不放过;4-相关人员不教育不放过。
四不毁坏原则1-不毁坏产品质量;2-不毁坏生产设备;3-不毁坏生产环境;4-不毁坏生产物料。
【四比对原则】在生产过程中，不论是作业人员，还是各级生产管理人员，都要不定期将生产的产品与要求进行比对，以确认生产的产品符合要求：1-将生产的产品与图纸进行比对；2-将生产的产品与样品进行比对；3-将生产的产品与标准进行比对；4-将生产的产品与计划进行比对。
05过程质量管理必须搞清楚的5个WWho—明确具体的分工（每个人的具体工作任务）；Why—告知做事的依据；What—告知需要做的具体事项；When—告知在什么时候生产什么产品；Where—告知在什么地点生产（取用）什么产品。
《质量“三不”原则》培训教材1.0
Vehicle整车 Manifest:明细
Manual手动
POWER电动遮阳顶蓬源自验证开启功能• 第2章：运用
不制造缺陷：
作业标准化： 定义：严格按照标准化作业文件的步骤、方法、要点、标准等进行操作。 目的：最大限度的降低人为原因造成的质量缺陷。
作业指导书
集中精力
100%标准操作
• 第2章：运用
不制造缺陷：
• 第2章：运用
不接受&不制造&不传递缺陷：
质量暗灯： 定义：发现质量问题通过声、光等报警来通知相关人员。 目的：使缺陷不再溢出。
员工发现异常情况及时拉暗灯上报，将 质量问题前馈或反馈.
• 第2章：运用
不接受&不制造&不传递缺陷：
作业检查： 定义：对来料、过程实施、最终产品做好确认与检验，包括：目视、手摸、设备测量等。 目的：确保最终产品合格。
• 第2章：运用
制造质量,三不原则不是一句口号! 需要整个团队的全体成员共同付出!
原则
• 第1章：介绍
讨论：
什么是质量？
一组固有特性满足要求的程度。 我们的产品需要满足谁的要求呢？
顾客 要求
• 第1章：介绍
失去质量就是失去顾客、失去市场！
• 第1章：介绍
思考：
如何来保证我们的产品质量满足顾客要求？ 10分钟
• 第1章：介绍
质量“三不”原则
不接受
顾客
不制造
缺陷
不传递
• 第1章：介绍
不接受缺陷
不接受缺陷是指员工在生产加工之前，先对传递过来的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题 则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施， 使质量问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
质量保证三不原则PPT课件
质量保证 Sharing
三不原则的实施要点
➢ 谁制造谁负责 ➢ 谁制造谁检查 ➢ 作业标准化 ➢ 全数检查 ➢ 工序内检查
➢ 不良停产 ➢ 现时处理 ➢ 不良曝光 ➢ 防错 ➢ 管理支持
质量保证三不原则
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Operation Sharing
质量保证三不原则
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Operation Sharing
质量保证三不原则
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Operation Sharing
三不原则—不制造不良品
不制造不良品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时 严格执行作业规范，确保产品的加工质量。对作业前的检 查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况 随时留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格 品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不知道不合格 的关键。只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不 良品变为可能。
质量保证三不原则
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Operation Sharing
三不原则—不流出不良品
不流出不良品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品 质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工 序截下，并且在本工序完成不良品处置并采取防止措施。 本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客 户”拒收。
什么是三不原则？
不接受不良品 不制造不良品 不流出不良品
质量管理三不原则及实施要点
质量管理三不原则及实施要点▌什么是三不原则？1. 不接受不合格品不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。
前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
2. 不制造不合格品不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。
对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。
准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。
只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
3. 不流出不合格品不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。
本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。
▌三不原则的实施要点1. 谁制造谁负责一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。
每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。
一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。
2. 谁制造谁检查产品的生产者，同时出是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。
通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。
通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。
3. 作业标准化产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。
每一个员工也必须严格执行标准化作业。
标准化是该工序最佳的作业方法，是保证产品质量一致性的唯一途径，否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因，这个时候“三不原则”只能制造混乱，而不是品质。
质量“三不原则”培训教材
指员工在生产加工之前，先对前道传递的产品按规定检 查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时 反馈前道工序。前工序人员需要马上停止加工，追查原 因，采取对策，使质量问题得以及时发现、及时纠正。 并避免不合格品的继续加工所造成的浪费。
Prime Confidential – Please Do Not Forward
Prime Confidential – Please Do Not Forward
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谁执行质量“三不原则”？
“三不原则”的实施，导人了“供应商到客户”的市场关系，
每个人既是供应商，又是客户，既是产品的使用者，
也是制造者、供应者，因此每个人都要牢固树立“下道工 序是客户”的观念。
Prime Confidential – Please Do Not Forward
Prime Confidential – Please Do Not Forward
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“三不原则”的基本做法：
不制造不良品
指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规 范，确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备 工作做得充分到位；对作业中的过程状况随时留意，避免 或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的几率。准备 充分并在过程中得到确认是不制造不合格品的关键。只有 不产生不良品才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
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“三不原则”实施要点
谁制造谁检查
产品的生产者，同时是产品的检查者，产品的检查只是 生产过程的一个环节。通过检查，确认生产是否合格， 也确保合格产品流人下道工序。通过自身检查，作业者 对本工序加工产品的状态了解得更清楚，也有利于员工 不断提升加工水平，提高产品质量。
Prime Confidential – Please Do Not Forward
质量管理的一、二、三、四、五、六、七、八、九及口诀
质量管理的一、二、三、四、五、六、七、八、九及口诀2016-12-01质量管理是一项复杂又系统的工程，涉及的知识面广量大。
怎么将这些知识与实际工作结合，并推广复制有前辈整理了这些质量管理口诀，认证君将其进行全面整理，很受用，和大家一同分享。
【一个总目标】如期如数的产出符合客户及法规要求的产品，不断的朝零缺点靠近。
【二个重点】1、首件检查要彻底，避免错误再补救2、制造过程要重视（发现异常）停线处置排除继续生产【三不政策】1、不接受不良品2、不制造不良品3、不放过不良品【四大作法】1、参照作业指导书的要求，了解本身岗位的要领2、参照规范、标准3、未做先检查（首件检查）4、做完再确认【五大观念】？1、满足客户的要求、品质没有折扣2、品质不是检验出来的，而是制造、设计习惯出来的3、主动的自检效果胜过无数次的被动检查4、一次就做好的事情不要让不断的修理、返工来影响品质5、差不多、大概、好像是品质最大的敌人【六SIGMA】原因找不到---不放过责任分不清---不放过纠正措施不落实---不放过纠正措施不验证---不放过有效措施不纳入---不放过【七种浪费】等待、搬运、移动、生产过多、库存、不合格品、加工的浪费【八大原则】以顾客为中心领导作用全员参与过程方法管理的系统方法持续改进基于事实的决策方法与供方互利的关系【九大步骤】1、发掘问题、选定项目-质量-SPC2、追查原因3、分析数据4、提出方案5、选择对象6、草拟行动7、成果比较9、标准化【5W2H法】What---什么问题（主要问题）Why---为什么要这样做（目标）明确目标，消除不必要的步骤Where---在哪里/完成到什么地方了（地点）？When---什么时间是最佳的，何时开始/结束（时间）选择顺序？Who----谁去执行，谁负责（人）？How----如何完成，是否有其它的方法（方法）将工作简化？Howmuch---完成到什么程度，成本多少（程度，成本）【4M1E】Man—人Machine—机器Material—物料Method—方法Environment—环境【VIA手法】价值分析（ValueAnalyss）手法价值工程（ValueEngineering）手法工业工程（IndustrialEngineering）手法品质管制（QualityControl）手法【品管圈活动】同一场所的同仁5-10人组成在一起组成一小团体，针对工作岗位上的问题，成员集思广益，运用VIQ手法，转动PDCA管理循环，推行自主管理,全员参与与实施.。
质量管理三不原则及实施要点
质量管理三不原则及实施要点▌什么是三不原则？1. 不接受不合格品不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。
前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
2. 不制造不合格品不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。
对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。
准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。
只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
3. 不流出不合格品不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。
本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。
▌三不原则的实施要点1. 谁制造谁负责一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。
每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。
一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。
2. 谁制造谁检查产品的生产者，同时出是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。
通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。
通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。
3. 作业标准化产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。
每一个员工也必须严格执行标准化作业。
标准化是该工序最佳的作业方法，是保证产品质量一致性的唯一途径，否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因，这个时候“三不原则”只能制造混乱，而不是品质。
质量管理三不原则.pptx
三、作业标准化 产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进 行规范化、标准化，并使其不断完善。每一个员工也必须严Байду номын сангаас执行标准化作业。标准化是该 工序最佳的作业方法，是保证产品质量一致性的唯一途径，否则制造一大堆不良品却找不 到 不良的根本原因，这个时候“三不原则”只能制造混乱，而不是品质。
十、管理支持 作业者承坦产品的品质责任，但产品出现不良，管理层应该承坦更多的责任，因为现场 管理者的职责就是帮助员工解决问题。当员工发现问题并报告时，作为现场管理者应第一时 间出现在现场，一起调查并处理问题。对于不良品若只是轻率地推卸责任给作业者，不仅不 能彻底解决不合格品的产生，而且易造成管理层与员工之间的对立。所以，若要对员工进行 指导，事先预防问题的产生，和员工共同分析问题、调查解决问题，就必须配备员工所需的 资源设施，必须帮助员工解除生活、工作上的后顾之忧。总之，管理者只有成为员工的坚强 后盾，“三不原则”才能真正在生产中落实。
七、现时处理 在生产过程中，产生不合格品时，作业者必须从生产状态转变到调查处理状态，马上 停 止作业并针对产生不良品的人、机、料、法环等现场要素及时确认，调查造成不良的“真 正元 凶”并及时处理。
八、不良曝光 在生产过程中出现的任何不良，必定有其内在的原因，只有真正解决了发生不良的每个 原因，才能控制制造不合格品，实现零缺点，才能让客户真正满意。因此对于发生不良，不 仅作业者要知道，还必须让管理层知道，质量保证的人员知道，让设计开发的人员知道，大 家一起认真分析对策，并改善作业标准，而不是简单地由作业对不合格品自行返工或报废； 否则，下一次还会发生同样的问题。
质量管理的三检和三不原则
1、从采购工作开始：建立严格的原材料检 验制度与工作法，不接受不良品。
2、按技术标准与工艺要求生产：技术部门 在产前一定要提出技术标准与工艺要求， 以及相关的图纸，并且要组织全员学习。 只有技术人员知道的技术标准是没有意义 的标准。错误的图纸是最可怕的不良品。
二、不制造不合格品
不制造不合格品是指接受前道的合格品后 ，在本岗位加工时严格执行作业规范，确 保产品的加工质量。对作业前的检查、确 认等准备工作做得充分到位；对作业中的 过程状况随时留意，避免或及早发现异常 的发生，减少产生不合格品的概率。准备 充分并在过程中得到确认是不制造不合格 的关键。只有不产生不良品，才能使得不 流出和不接受不良品变为可能。
四、全数检查
所有产品，所有工序无论采取什么形式都 必须由操作者实施全数检查。
五、工序内检查
质量是作业者制造出来的，如果安排另外 的检查人员在工序外对产品进行检查或修 理，即会造成浪费，也不能提高作业者的 责任感，还会姑息作业者对其产品质量的 漠视。
六、不良停产
在工序内一旦发现不良产品，操作者有权 利也有责任停止生产，并及时采取调查对 策活动。
三检（自检 互检 专检）
3、产品检验支持标准落实。是说好产品是 生产出来的，不是检验出来的。但是计件 管理、定额管理，若没有生产过程品质检 验管理工作，品质标准无法得到有效的保 证。不负责任的检验人员是造成不良品流 送的主要原因
三检（自检 互检 专检）
4、生产过程工序互检： 上道责任工序对下道责任工序负责——不生 产不良品。 下道责任工序对上道工序进行监督——不接 受不良品。 5、最后包装检验：不流送不良品出厂。若
安全“三确认”制度
班组安全“三确认”制度
为进一步提升综采准备队的安全管理水平，使安全管理科学化、规范化、程序化，把“不安全不生产、隐患不排除不生产、质量不达标不生产、安全没把握不生产”的安全生产理念，真正的从口头上落实到行动中，严把安全源头关，特制订综采准备队安全“三确认”制度。
1、安全“三确认”分为岗前、岗中和岗后三步。
2、岗前由队值班干部组织召开班前会，岗前首先确认上岗职工思想情绪稳定，无酗酒、无疲劳、无疾病、无浮躁麻痹；二是确认上岗职工身体状况好不好；三是确认操作规程和安全措施会不会。
通过确认把好事故关，控制事故主体，不确认不准入井。
3、岗中三确认：一是确认有无隐患存在和处理；二是确认是否按章操作；三是确认工作流程是否符合规程。
通过确认把握好施工工序流程，控制事故源，不确认不准工作。
4、岗后三确认：一是确认工程质量是否合格；二是确认当班是否存在隐患，是否处理；三是确认是否现场交接班。
通过确认，把握好事故源，控制事故发生，不确认不准下班。
综采准备队。
什么是现场质量管理中的“三确认”
什么是现场质量管理中的“三确认”奥克斯制冷在现场质量管理中的“三确认”方法为充分调动员工的积极性，进一步提高员工的自我管理意识，奥克斯制冷在现场质量管理中，以质量“三确认”为基础，积极有效地开展了大量的QC 小组、改善提案等重在员工参与、发挥员工能动性的群众性管理活动，从而促进了质量“三确认”的不断深化和提高。
这些立足本岗位、围绕“三确认”开展的群众性改善活动，形成了一个个不断滚动提高的PDCA循环，进一步推动了“三确认”工作的深入开展。
“三确认”的内容一、确认上道工序零部件的加工质量二、确认本工序加工的技术工艺要求和加工质量三、确认交付到下道工序的完成品质量零部件完成后要确认，质量合格后才能转到下道工序。
用同一把量具进行测量，用不同的眼光审视。
如果发现质量问题，应立即改正，不得将不合格品转入下道工序，对不合格品要进行分析，找出原因，拟定对策，预防类似问题的再发生。
这种质量确认法，与传统质量管理的“互检”法比较相似，不同的关键点在于，传统的“互检”只是挑出别人的毛病，与己并无关系。
就其实质来讲，它是国有企业自检、互检经验的再发展，是员工主人翁精神的再体现，是工艺纪律松懈教训的再纠正。
这三条看似简单，真正做起来并形成良好的质量意识和习惯，却需要一个很长的培育和实践过程。
“三确认”现场质量管理法律保障机制一、组织结构及职能为充分调动生产人员的责任心和主动性，组织机构中没有设置质量检查部门和专职检查人员，而是设立品质保证部门，从而使生产员工从根本上消除了依赖思想，真正在员工思想中树立起“我就是质量的主体”“我对质量负全责”的认识。
同时，由于每位员工都要身兼生产员工和检查员二职，因此，也有效地调动了员工的求知欲和上进心。
而品质保证人员的职能，从单纯的事后检查向监管、总结、指导的职能转化，并延伸到品质开发。
对于不良品的出现，他们同一线工人和相关技术人员进行会诊、分析，从各个环节和要素中找出产生问题的原因，并提出相应的改善措施。
品质管理的三不原则
品质管理的三不原则品质管理的三不原则在精益品质管理中，坚持“三不”原则是对待不良品的基本原则，也是首先必须保证的，识所有实施具体保证品质零不良的基础。
既“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”。
三不原则的基本做法一、不接受不合格品不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。
前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
二、不制造不合格品不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。
对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。
准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。
只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
三、不流出不合格品不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。
本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。
三不原则的实施要点一、谁制造谁负责一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。
每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。
一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。
二、谁制造谁检查产品的生产者，同时出是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。
通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。
通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。
三、作业标准化产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。
车间质量管理的三不原则
车间质量管理的三不原则(总3页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March生产车间产品质量的三不原则◆三不原则的基本做法一、不接受不合格品©不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。
前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
二、不制造不合格不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。
对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随时留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。
准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。
只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
三、不流出不合格品不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。
本道工序应保证传递的是合格产品，不会被下道工序或“客户”拒收。
◆三不原则的实施要点一、谁制造谁负责一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。
每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。
一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。
二、谁制造谁检查产品的生产者，同时出是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。
通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。
通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。
三、作业标准化产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。
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全员参与，做好“三不”“三确认”
多数人和企业在追求质量的不断提升，以期达到“零缺陷”的目的。
当然零缺陷难以实现，但至少它是一个质量不断改善的目标。
记得有人说过，一个企业做品管的最高境界就是企业里没有品管，然而我的理解是企业里没有专职的品管，但企业内上上下下的人员都具有专业品管的素质，即对产品质量的一种责任心。
而这不正是我们常常所说的全员质量管理吗，让一个企业的所有人员参与到质量管理的环节当中，势必会让公司的产品质量朝着零缺陷的目标迈进！
在做好全员质量管理的时候，我认为作为生产一线的员工们需要做好“三不”“三确认”，那样就可以使产品的质量得到一个质的飞跃。
所谓的“三确认”即：确认上道工序零部件的加工质量，确认本工序的加工技术质量要求，确认交付给下道工序的产品质量。
在实际工作中，我们员工在生产的时候很少去关注自己领过来的产品质量，确认上道工序零部件的加工质量几乎是没做，普遍存在着“这是检验员和班组长检验确认过的，没问题，我只负责做出来就可以了” 的思想，长此以往就造成每道工序的产品质量问题在每道工序后进行堆积，最终形成大的质量问题；确认本工序的加工技术质量要求，就要求的我们的员工在作业加工的时候必须能看懂看会图纸的要求，就像我们生产车间里的机器上的小牌写着的一样“操作方法，技术要求，你若不懂，请勿动手”；确认交付给下道工序的产品质量，这是作为生产人员的一种责任，东西是你做出来的，你就必须对你做的这道工序的质量负责。
“三不”就是我们通常所说的：不接受不良品，不生产不良品，不转交不良品。
如果我们将上道工序看做是市场经济中的“卖方”，下道工序则就是“买方”，也是上道
工序的“用户”，如果“卖方”质量出现问题，则“买方”可拒绝购买，不合格品就无法继续流转下去。
只要我们在生产中抓住这“三不”，不良品的产生和流转几率就会大大降低，达到全员参与质量管理的效果。
“三不”与“三确认”原则相辅相成，三确认变单纯的事后控制为事前预防，事中控制、事后总结提高的管理模式，以员工工作质量的提高使产品质量得到有效保证和改善，使员工做到了集生产者与检查者于一身，它能预防和控制不良品的发生和流转，强调第一次就要把事情做好，用自身的努力最大限度地降低损失。
达到了“不良品流转率为零”的工序质量控制目标。
检验员与员工的关系不是检查被检查的关系，而是质量共同的保证者。
员工们掌握并控制生产过程中关键工序、关键部件、关键指标的完成，并通过“三不”“三确认”原则加以保证确认；检验员和班组长等针对生产过程中出现的质量问题，进行综合分析、查找原因、制定措施，指导带动员工加以改善和提高，并不断对实施过程和结果进行指导和再监督，这才应该是质量的有效管理。
全员参与质量管理工作的目的就是要让员工做到集生产者与检查者于一身，自己对自己工序负责、对自己生产的产品负责。
经过多年的工作，想必大家都明白产品的质量是制造出来的，而不是检查出来的，检查只能起到事后把关的作用，但事后把关的时候往往损失已经造成。
只要全员参与到质量管理的工作当中，认真遵照“三不”“三确认”原则，那样我们离“零缺陷”的目标还会远吗？。