气辅注塑原理
气辅注塑成型技术介绍
气辅注塑成型技术介绍一、前言气辅注塑工艺是国外八十年代研究成功，九十年代才得到实际应用的一项实用型注塑新工艺，其原理是利用高压隋性气体注射到熔融的塑料中形成真空截面并推动熔料前进，实现注射、保压、冷却等过程。
由于气体具有高效的压力传递性，可使气道内部各处的压力保持一致，因而可消除内部应力，防止制品变形，同时可大幅度降低模腔内的压力，因此在成型过程中不需要很高的锁模力，除此之外，气辅注塑还具有减轻制品重量、消除缩痕、提高生产效率、提高制品设计自由度等优点。
近年来，在家电、汽车、家具等行业，气辅注塑得到越来越广泛的应用，前景看好。
科龙集团于98年引进一套气辅设备用于生产电冰箱、空调器的注塑件。
現應用比較廣泛的是英國Cinpres的气体輔助系統, 現在已經和香港气体輔助注塑有限公司(GIL)合并, 現公司名稱為CGI. 目前有TCL, 東江, 格力(珠海), 新加坡富裕,神龍汽車(武漢)應用此技術.二、气辅设备气辅设备包括气辅控制单元和氮气发生装置。
它是独立于注塑机外的另一套系统，其与注塑机的唯一接口是注射信号连接线。
注塑机将一个注射信号注射开始或螺杆位置传递给气辅控制单元之后，便开始一个注气过程，等下一个注射过程开始时给出另一个注射信号，开始另一个循环，如此反复进行。
气辅注塑所使用的气体必须是隋性气体（通常为氮气），气体最高压力为35MPa，特殊者可达70MPa，氮气纯度≥98％。
气辅控制单元是控制注气时间和注气压力的装置，它具有多组气路设计，可同时控制多台注塑机的气辅生产，气辅控制单元设有气体回收功能，尽可能降低气体耗用量。
今后气辅设备的发展趋势是将气辅控制单元内置于注塑机内，作为注塑机的一项新功能。
三、气辅工艺控制1．注气参数气辅控制单元是控制各阶段气体压力大小的装置，气辅参数只有两个值：注气时间（秒）和注气压力（MPa）。
2．气辅注塑过程是在模具内注入塑胶熔体的同时注入高压气体，熔体与气体之间存在着复杂的两相作用，因此工艺参数控制显得相当重要，下面就讨论一下各参数的控制方法：a．注射量气辅注塑是采用所谓的“短射”方法（short size），即先在模腔内注入一定量的料（通常为满射时的70－95％），然后再注入气体，实现全充满过程。
浅谈气体辅助注塑成型
浅谈气体辅助注塑成型摘要气辅注（射模）塑又称气体注（射模）塑是一种新的注射成型工艺。
气辅注塑是对传统注射成型的延伸，有人甚至称它是注射成型技术的二次革命，它是在注射成型技术和结构泡沫注射成型的基础上发展起来的；也可认为是注射成型与中空成型的某种复合，从这个意义上，也可以为称为“中空注射成型”。
气辅注塑成型是国外八十年代研究成功，九十年代才得到实际应用的一项实用型注塑新工艺水平，其原理是利用高压隋性气体注射到熔融的塑料中形成真空截面并推动熔料前进，实现注射、保压、冷却等过程。
气辅注塑过程是在模具内注入塑料熔体的同时注入高压气体，熔体与气体之间存在着复杂的两相关系。
关键词：气辅注塑成型、注射速度、气体压力、注射量气辅注（射模）塑又称气体注（射模）塑是一种新的注射成型工艺。
气辅注塑是对传统注射成型的延伸，有人甚至称它是注射成型技术的二次革命，它是在注射成型技术和结构泡沫注射成型的基础上发展起来的；也可认为是注射成型与中空成型的某种复合，从这个意义上，也可以为称为“中空注射成型”。
气辅注塑成型是国外八十年代研究成功，九十年代才得到实际应用的一项实用型注塑新工艺水平，其原理是利用高压隋性气体注射到熔融的塑料中形成真空截面并推动熔料前进，实现注射、保压、冷却等过程。
1、气辅注塑成型概念及特点气辅成型（GIM）是指在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入高压惰性气体经，气体推动熔融塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术。
1.1气辅注塑成型与传统注塑成型相比具有以下特点：1、减少残余应力、降低翘曲问题。
传统注塑成型，需要足够的高压以推动塑料由主流道至最外围区域；此高压会造成高流动剪应力，残存应力则会造成产品变形。
气辅成型中形成中空气体流通管理（Gas Channel）则能有效传递压力，降低内应力，以便减少成品发生翘曲的问题。
2、消除凹陷痕迹。
传统注塑产品会在厚部区域如筋部（Rib＆Boss）背后，形成凹陷痕迹（Sink Mark），这是由于物料产生收缩不均的结果。
气体辅助注塑工艺原理及优点.
1 气体辅助注塑工艺原理 第一阶段 ；塑料注射：熔体进入型腔，遇到温 第二阶段；气体入射：惰性气体进入熔融的塑料，
度较低的模壁，形成一个较薄的凝固层。
推动中心未凝固的塑料进入尚未充满的型腔。
塑料熔体 熔体凝固层
热熔体
熔体凝固层
熔体流动前沿 尚未充满的型腔
第三阶段；气体入射结束：气体继续推动塑 料熔体流动直到熔体充满整个型腔。
射嘴进气方式，即使用专用的自封闭式或主动式气辅射嘴，在塑料注射结束后，将 高压气体依靠射嘴直接进入塑料内部，按气道形成一个延展的封闭空间－气腔并保持一 定压力，直至冷却，在模具打开之前，通过座台后退使射嘴与制品料道强行分离，使气 体排出制品。
图4自封闭气辅射嘴
图5主动式气辅射嘴 7
(2) 气针进气方式 气针进气方式即在模具的某个特定位置，安装排气装置－气针。当塑料注入型腔后，
2
气辅技术应用
气体辅助注射可以应用在除特别柔软的塑料以外的任何热塑性塑料和部分热 固性塑料。
根据气辅成型制品的结构形状不同,大致分为3类: (1).棒类制品,类似把手之类大壁厚制件; (2).板类制品,容易产生翘曲变形和局部表面收缩的大平面制件; (3).特殊制品,由传统注塑技术难以一次成型的特殊结构的制件。
（5）.气道截面尺寸变化应平缓过渡，以免引起收缩不均。 （6）.气道入口不应设置在外观面或制件承受机械外力处。
（7）.进气口位置应接近浇口，以保证气体与熔体流动方向一致，但两者距离应>30mm， 以避免类制品
气辅注塑成型技术的主要应用之一就是板类制件的成型。因为气体总是沿 着阻力最小的方向前进，容易在较厚的部位进行穿透，因此，在板类制品设计时常 将加强筋作为气道，气道一般设在制品的边缘或壁的转角处。对制品的设计也就是 对加强筋和肋板的设计，即气道的设计。基本原则如下： （1）.在设计制作加强筋时，应避免设计又细又密的加强筋。 （2）.“手指”效应是大平面制件容易产生的主要问题。 （3）.当制件仅由一个气针进气而形成多个加强筋或肋板（气道）时，气道不能形 成回 路。 （4）.为避免熔体聚集产生凹陷，气道末端的外形应采用圆角过渡。 （5）.采用多点进气时，气道之间的距离不能太近。 （6）.气道布置尽量均匀，尽量延伸至制品末端。
气体辅助注塑成型技术简介.
一、气体辅助注塑原理：
气体辅助注塑原理是把高压氮气经气辅 主控制器（分段压力控制系统）直接注射入 模腔内塑化塑料里，使塑件内部膨胀而造成 真空，但仍然保持产品表面的外形完整无缺， 减小产品表面的收缩、产品变形和翘曲，从 而达到提高产品的质量，降低成本的目的。
二、采用气体辅助注塑技术的优点：
应用气辅技术的国内公司：康佳、长虹、创维、科龙、 美的、海信等等；上海延锋伟世通、浙江远翅、上海龙贤汽 配、余姚塑料四厂、宁波国雅汽车内饰件厂以及各类注塑厂 都应用了气辅技术。
四、气体辅助注塑整系统的原理图：
A、整套系统
氮气 发生 器
低压 贮气缸
电动 高压 增压机
高压 贮气缸
气辅 主控 制器
单相电源 压缩空气 三相电源
六、气道形式：
• C、全部中空
七、我厂第一副气辅产品－前门拉手 （LZ111-6402101）
八、前门拉手采用气辅方案：
八、前门拉手采用气辅方案：
谢谢！
——END——
B、简易系统
氮气 缸瓶
气动 高压 增压机
压缩空气
单相电源
高压 贮气缸
气辅 主控 制器
单相——以定量塑化塑料充填入模腔内。所需塑料 份量要通过试验找出来，以保证在充氮期间，气体不 会把成品表面冲破及能有一理想的充氮体积。
2、充气期——注塑期中或后，不同时间注入气体，气体 注入的压力必需大于注塑压力，以达至产品成中空状 态。
模具的工作寿命； 7、降低注塑机的锁模压力，可高达50%； 8、提高注塑机的工作寿命和降低耗电量。
三、气体辅助注塑技术的应用：
基本上所有用于注塑的热塑性塑料及一般的工程材料 （如PS、HIPS、PP、ABS…）都适用于气辅技术。
气体辅助注塑成型的原理及优点
气体辅助注塑成型的原理及优点气体辅助注塑成型具有注射压力低、制品翘曲变形小、表面质量好以及易于加工壁厚差异较大的制品等优点，近年来发展很快。
它在发达国家用于商业化的塑料制品生产差不多已有20多年。
气体辅助注塑成型包括塑料熔体注射和气体（一般采用氮气）注射成型两部分。
与传统的注射成型工艺相比，气体辅助注塑成型有更多的工艺参数需要确定和控制，因而对于制品设计、模具设计和成型过程的控制都有特殊的要求。
气体辅助注射成型过程首先是向模腔内进行树脂的欠料注射，然后把经过高压压缩的氮气导入熔融物料当中，气体沿着阻力最小方向流向制品的低压和高温区域。
当气体在制品中流动时，它通过置换熔融物料而掏空厚壁截面。
这些置换出来的物料充填制品的其余部分。
当填充过程完成以后，由气体继续提供保压压力，将射出品的收缩或翘曲问题降至最低。
气体辅助注塑成型的优点：低的注射压力使残余应力降低，从而使翘曲变形降到最低；低的注射压力使合模力要求降低，可以使用小吨位的机台；低的残余应力同样提高了制品的尺寸公差和稳定性；低的注射压力可以减少或消除制品飞边的出现；成品肉厚部分是中空的，从而减少塑料，最多可达40％；与实心制品相比成型周期缩短，还不到发泡成型的一半；气体辅助注塑成型使结构完整性和设计自由度大幅提高；对一些壁厚差异较大的制品通过气辅技术可以一次成型；降低了模腔内的压力，使模具的损耗减少，提高其工作寿命；减少射入点，气道可以取代热流道系统从而使模具成本降低；沿筋板和凸起根部的气体通道增加了刚度，不必考虑缩痕问题；极好的表面光洁度，不用担心会像发泡成型所带来的漩纹现象。
运用气体辅助注塑成型技术后允许设计人员将产品设计得更加复杂，而模具制造商则能够简化模具结构。
制品功能不断增加和制品组件的减少使得生产周期缩短，无须进行装配和后期修整工作。
在成型CD托盘和机动车电子中心压配层板的生产中表明气体辅助注塑成型能够应用于薄壁制品的生产制造。
尺寸稳定性的提高，制品残余应力的减少以及翘曲量的降低是气体辅助注塑成型技术的一个主要优点。
气辅注塑成型技术介绍
气辅注塑成型技术介绍发布时间：2006-7-14一、前言气辅注塑工艺是国外八十年代研究成功，九十年代才得到实际应用的一项实用型注塑新工艺，其原理是利用高压隋性气体注射到熔融的塑料中形成真空截面并推动熔料前进，实现注射、保压、冷却等过程。
由于气体具有高效的压力传递性，可使气道内部各处的压力保持一致，因而可消除内部应力，防止制品变形，同时可大幅度降低模腔内的压力，因此在成型过程中不需要很高的锁模力，除此之外，气辅注塑还具有减轻制品重量、消除缩痕、提高生产效率、提高制品设计自由度等优点。
近年来，在家电、汽车、家具等行业，气辅注塑得到越来越广泛的应用，前景看好。
科龙集团于98年引进一套气辅设备用于生产电冰箱、空调器的注塑件。
二、气辅设备气辅设备包括气辅控制单元和氮气发生装置。
它是独立于注塑机外的另一套系统，其与注塑机的唯一接口是注射信号连接线。
注塑机将一个注射信号注射开始或螺杆位置传递给气辅控制单元之后，便开始一个注气过程，等下一个注射过程开始时给出另一个注射信号，开始另一个循环，如此反复{TodayHot}进行。
气辅注塑所使用的气体必须是隋性气体（通常为氮气），气体最高压力为35MPa，特殊者可达70MPa，氮气纯度≥98％。
气辅控制单元是控制注气时间和注气压力的装置，它具有多组气路设计，可同时控制多台注塑机的气辅生产，气辅控制单元设有气体回收功能，尽可能降低气体耗用量。
今后气辅设备的发展趋势是将气辅控制单元内置于注塑机内，作为注塑机的一项新功能。
三、气辅工艺控制1．注气参数气辅控制单元是控制各阶段气体压力大小的装置，气辅参数只有两个值：注气时间（秒）和注气压力（MPa）。
2．气辅注塑过程是在模具内注入塑胶熔体的同时注入高压气体，熔体与气体之间存在着复杂的两相作用，因此工艺参数控制显得相当重要，下面就讨论一下各参数的控制方法：a．注射量气辅注塑是采用所谓的“短射”方法（short size），即先在模腔内注入一定量的料（通常为满射时的70－95％），然后再注入气体，实现全充满过程。
气辅注塑工艺介绍L&L
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气辅注塑成型有三种方式：溢料注射工艺，缺料注塑工艺，满料 注射工艺，
我们金桥现在是使用的溢料注射工艺：将模腔全部注满，然后通 过注射气体挤压一些熔体到溢流腔。溢流腔用来控制芯部材料的 流动，从而实现芯部材料的均匀分布。
储料 Screw back
普通注塑
取件 Taking off
顶出 Ejecting
开模 Mold opening
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气体辅助注塑成型技术 （Gas Assistant Injection Molding, GIM） 是指在注塑 工艺中，熔融塑料充填到型腔 适当的时候（90%~100%）注 入高压气体，推动融熔塑料继 续充填满型腔，使塑件内部膨 胀而形成中空，保持产品完整 表面，用气体保压来代替塑料 保压过程的一种新兴的注塑成 型技术。由于气体具有高效的 压力传递性，可使气道内部各 处的压力保持一致，因而可消 除内部应力，防止制品变形。
图1.9 气辅控制器参数画面
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气辅注塑工艺介绍 及问题改善
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一.气辅成型工艺的简单介绍气辅注塑
合模 Mold closing
注射 Injecting
保压 Holding
气辅注塑
1）封闭式气体注射（SEALED INJECTION GAS)方法： * 是把气体直接注入模腔内，使塑料成品中空的方法。无需采用活阀，只是 通过简单模具加工，把气辅气嘴装在模具中。 * 在同一模具上，可有单一或多个注入气体的地方，这视乎同产品的需要， 慕求令产品有良好效果和提供产品设计有较大的灵活性。
太小会使气体流动失去控制 7.冷却要尽量均匀，内外壁温差要尽量小
8.在流道上放置合理流道半径的截流块，辅助注塑设备按工艺需求大致应有以下几类： 1、氮气机：主要用于氮气的制造 2、氮气增压器：主要是将氮气的气压加大，以便于氮气的注入 3、气辅控制器：主要用于控制氮气注入量、气压、时间及排气的控制，是
• 降低生产成本
– 由于减少了壁厚,因此降低了零件成品的总重量. – 由于壁厚较小,因此缩短了冷却时间和循环时间. – 由于降低了锁模力和注塑保压压力,能源消耗成本降低. – 由于零件的集成化,从而降低了装配成本.
• 降低投资成本
– 由于注射压力较低,因此可以降低注塑机的锁模压力,可使用吨位较小的注塑 机.
整个气辅设备的控制中心 4、气辅配件：主要有气针、气管及各种接头等，用于气辅设备与模具的连
接
因各种设备加在一起，占用的空间较大，现有很大一部分已采用一体化的气 辅系统。
END
同传统注射成型工艺相比.应用气体辅助注塑技术，有以下优点：
• 自由设计
– 综合功能较为复杂的塑胶零件可以整装为单一的组件. – 可以在同一零件上结合厚壁和薄壁部分. – 使用空心的"加强筋"部分可以提高其强度.
• 提高零件质量
– 由于减小了微收缩,因此扭曲和变形就减少了. – 消除缩痕. – 由于注射点的数量减少,所以波纹和熔接线也相应减少.
注塑成型过程中气体辅助成型技术的应用前景探讨
注塑成型过程中气体辅助成型技术的应用前景探讨气体辅助成型技术是注塑成型过程中的一种新型辅助成型技术。
通过气体辅助，可以在注塑成型过程中形成中空结构或内腔结构，从而实现更加复杂的产品设计和制造。
本文将就气体辅助成型技术的应用前景进行探讨。
一、气体辅助成型技术的原理和优势气体辅助成型技术是在注塑成型过程中通过注入气体来形成产品内部空洞或内腔结构的一种技术。
其原理是在注塑过程中，先在产品的一部分或全部空腔中注入压缩空气或氮气等气体，然后在注塑过程中根据产品设计的需要控制气体的压力和流动，使气体膨胀，从而形成所需的空洞或内腔。
相对于传统的注塑成型技术，气体辅助成型技术具有以下优势：1. 实现产品轻量化：通过气体辅助成型，可以在产品内部形成空洞或内腔结构，减少产品的材料用量，从而实现产品轻量化，降低物料成本，并且可以降低产品重量，提高产品的使用性能。
2. 提高产品的强度和刚度：通过气体辅助成型，可以在产品内部形成加强筋和骨架结构，提高产品的强度和刚度，使产品更加坚固耐用。
3. 实现产品设计的更大自由度：通过气体辅助成型，可以在产品设计上实现更大的自由度，灵活性更高，可以制造出更为复杂、精密的产品。
4. 提高生产效率：由于气体辅助成型可以一次性实现多个镶嵌件的成型，因此可以提高生产效率，降低生产成本。
5. 减少废品率：气体辅助成型能够减少由于变形、翘曲等问题导致的废品率，提高产品的成形质量。
二、气体辅助成型技术的应用前景随着工业自动化水平的提高和人们对产品质量和性能要求的提高，气体辅助成型技术在注塑成型中的应用前景越来越广阔。
以下是其应用前景的具体探讨：1. 制造电子产品组件在电子产品制造过程中，一些组件需要在内部形成空洞或内腔结构，以容纳电路板和电子元器件。
传统注塑成型很难实现这种内部空洞的制造，而气体辅助成型技术能够轻松地实现这种需求。
因此，气体辅助成型技术在制造电子产品组件方面有着广阔的应用前景。
2. 制造汽车零部件汽车行业是注塑成型的重要应用领域之一，而气体辅助成型技术正好满足了汽车零部件制造上的一些需求。
气辅注塑工艺的应用
气辅注塑工艺利用了气体具有的高效压力传递性原理，使流程长的部位迅速充满而不至于产生缩痕，达到消除变形、降低注塑压力、减轻产品重量、提高设计自由度、节省塑料以及降低成本等目的。
气辅注塑工艺在实践中通常与注射量、注射速度及保压、气体压力及注气速度以及延迟时间等因素有关。
1．注射量气辅注塑工艺是采用所谓的“短射”方法，即先在模腔内注入一定量的料（通常为70%～99%），然后再注入气体，实现全充满过程。
熔胶的注射量与模具气道大小及模腔结构有很大的关系。
气道截面越大，气体越易穿透，掏空率也就越高，适宜采用较大的“短射率”。
但料量过多，则易发生熔料堆积，出现缩痕；料太少，则会导致吹穿。
这种气辅工艺中，保证气道与流料方向完全一致是非常重要的，因为这样才最有利于气体的穿透，气道的掏空率也能达到最大。
因此在模具设计时应尽可能实现气道与流料方向的一致性。
2．注射速度及保压实际生产中，在保证制品表面不出现缺陷的情况下，应该尽可能使用较高的注射速度，使熔料尽快充填模腔，这样熔料的温度保持性较好，有利于气体的穿透及充模。
在这一过程中，气体在推动熔料充满模腔后仍保持有一定的压力，相当于传统注塑工艺中的保压阶段，因此一般情况下气辅注塑工艺可以省却用注塑机来保压的过程。
但有些制品由于结构原因仍需使用一定的注塑保压来保证产品的质量。
不可使用高的保压，因为保压过高会使气针封死，腔内气体不能回收，开模时极易产生吹爆现象。
此外，保压高亦会使气体穿透受阻，加大注塑保压有可能使制品出现更大缩痕。
3．气体压力及注气速度气体压力与材料的流动性关系最大。
流动性好的材料（如PP）应采用较低的注气压力（见表1）。
表1 几种常用材料注塑压力数值气体压力大，虽易于穿透，但容易吹穿；气体压力小，又可能出现充模不足、填不满或制品表面有缩痕等情况。
注气速度高，可在熔料温度较高的情况下充满模腔，而对流程长或气道小的模具，提高注气速度有利于熔胶的充模，可改善产品表面的质量。
气辅注塑成型原理及关键技术
气体辅助注射成型（ Ｇ ａ ｓ － Ａ ｓ ｓ ｉ ｓ ｔ ｅ ｄ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ，简称 ＧＡＩＭ）是一种 新型的塑料加工技术。该项技术具有注 射压力低、制品翘曲变形小、表面质量 好、减小用料量、缩短成型周期以及实 现壁厚差异较大的制品一件成型等优点。 近年来，这项技术在发达国家已经得到 了广泛的应用，目前，国内正在家电和 汽车行业中广泛推广。因此，探讨气辅 技术具有一定的意义［１］。
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生。它能够使零件、模具设计工程师和 生产工艺工程师们的工作整合起来，帮 助确定产品和模具设计方案，验证工艺 的可行性等，进而缩短了设计和试模时 间，降低了时间和金钱的损耗。当前， 应用较为广泛的 Ｃ Ａ Ｅ 软件有：澳大利亚 的 ＭｏｌｄＦｌｏｗ，我国华中科技大学塑性成 形模拟及模具技术国家重点实验室开发的 Ｈ ｓ ｃ 系统等。
第四阶段：排出气体和制件顶出（ 图 １ （ｄ））。经过高低压冷却，制件具有了足
够高的刚度和强度，此时排出气体，制 件进一步冷却，随后顶出。利用回收装 置使一部分气体可以重复使用，其余排 入大气。
２．２ 气辅注射成型过程中熔体流动分 析
注入塑料熔体和气体穿透这两个过程 组成了气辅成型的充填阶段。塑料熔体 注入型腔，经一定时间的延迟，高压气体 注入，并推动塑料熔体充满整个型腔。在
３．５ 历史数据读取和保存程序 该程序模块将每天的计算结果纪录下 来，并保存在实时数据库中，用于数据 历史趋势的观察和报表的生成，同时所 有保存下来的数据可以通过曲线显示程序 对历史数据的变化进行分析。 ３．６ 报警程序 报警程序根据一系列的判断依据对运 行中计算得到的结果进行判断，当在线值 与参考值偏离较大，报警程序将直接发出 报警指示，并对运行和检修人员给予指导 性的建议。这些判断依据包括汽轮机厂方 提供的汽轮机设计参数、热效率试验结果 以及在实际运行过程中每次计算结果中的 最优值。所有的这些判据均保存在实时数 据库中，并且所有这些判据都是按照不同 工况保存在实时数据库中，当实际运行中 对应工况的计算结果偏离这些判据较大时， 报警程序将提醒工作人员，及时地发现问 题，从而分析和解决这些问题。 ３．７ 报表程序 报表程序从实时数据库中提取数据， 将整个系统中的重要指标以报表的形式定 期纪录下来，可以有效地记录和分析汽 轮机和锅炉运行的实际情况，同时为运 行指标考核提供了一定的依据。
气辅注塑原理
气辅注塑原理气辅注塑是一种新型的注塑技术，它是在传统注塑技术的基础上发展而来的。
它采用了气体辅助注塑的原理，通过在注塑过程中注入气体，使得塑料材料在注塑过程中得到更好的填充和冷却，从而提高了注塑产品的质量和生产效率。
气辅注塑的原理是在注塑过程中，通过在模具中注入气体，使得塑料材料在注塑过程中得到更好的填充和冷却。
在注塑过程中，塑料材料会受到很大的压力，这会导致塑料材料在注塑过程中出现缩孔、气泡等缺陷。
而气辅注塑技术可以通过注入气体的方式，使得塑料材料在注塑过程中得到更好的填充和冷却，从而避免了这些缺陷的产生。
气辅注塑技术的优点在于可以提高注塑产品的质量和生产效率。
在传统注塑技术中，塑料材料在注塑过程中往往会出现缩孔、气泡等缺陷，这会导致注塑产品的质量下降。
而气辅注塑技术可以通过注入气体的方式，使得塑料材料在注塑过程中得到更好的填充和冷却，从而避免了这些缺陷的产生。
同时，气辅注塑技术还可以提高注塑产品的生产效率，因为它可以使得塑料材料在注塑过程中更加均匀地填充模具，从而减少了注塑周期和注塑成本。
气辅注塑技术的应用范围非常广泛，它可以用于生产各种塑料制品，如塑料零件、塑料容器、塑料管道等。
在汽车、电子、医疗、家电等行业中，气辅注塑技术已经得到了广泛的应用。
在汽车行业中，气辅注塑技术可以用于生产汽车零部件，如仪表板、门板、座椅等。
在电子行业中，气辅注塑技术可以用于生产电子产品外壳、键盘、鼠标等。
在医疗行业中，气辅注塑技术可以用于生产医疗器械、医疗用品等。
在家电行业中，气辅注塑技术可以用于生产电视机外壳、空调外壳、洗衣机外壳等。
气辅注塑技术是一种非常有前途的注塑技术，它可以提高注塑产品的质量和生产效率，同时还可以应用于各种行业中。
随着科技的不断发展，气辅注塑技术将会得到更加广泛的应用，为各行各业的发展带来更多的机遇和挑战。
气辅成型技术
气辅成型技术在注塑业中又称气体辅助住宿和中空成型，在近10年来发展起来的革新成型技术，也可说是注塑技术的第二次革命。
目前该技术主要用于汽车、大型家电等大件注塑行业。
其主要原理是：先注入一定量的熔融塑胶（通常为90%-98%,以产品的总胶量而言）可通过分析计算+经验。
然后再在熔融塑胶内注入高压氮气，高压氮气在熔融的塑胶内沿预设的路径形成气道（最好是和流向一致当然有特殊具体情况你决定）。
使不到100%的熔融塑胶充满整个模腔，此后进入保压阶段，同时冷却，最后排气、脱模。
高压氮气进入塑料后自然会穿越粘度低（温度高）和低压的部位，并中在冷却过程中利用气体高压来保压而紧贴模具壁成型。
此项技术除需传统注塑设备外，还需所体辅助注塑控制系统（新科益有MDI控制器）。
与传统的注塑成型相比，气体辅助注塑成型有下列优点：1.减少内部的残留应力，从而减弱甚至完全消除翘曲变形状况，同时增加其机械强度和刚性。
2.成品壁厚部分的中央是中空的，可以减少原料，特别是短射和中空型的模具，塑料最多可以节约达30％。
3.减少或消除加强筋造成的表现收缩凹陷现象。
4.降低制品的收缩不均，提高制品的精密度。
5.设备耗减，大量减少锁模力，可以用小吨位的注塑机替代大吨位的注塑机。
6.利用气道来形成加强结构，提高成品的强度。
7.减少射入点。
8.缩短成期。
9.厚薄比大的制品也能通过气辅一次成型。
10。
改变传统成品设计观念，能使用一体化设计来减少附属的零组件。
缺点：1.由于所体具有压缩特征因而不容易作精确控制，加上对周围操作环境敏感，因此工艺的重复性与稳定性比传统工艺差。
2.国内技术和经验问题导致资源较浪费（废品率高）。
目前用于的产品有：汽车门把手、座椅、保险杠、门板、电视机外客、空调、冰箱、马桶........你说呢曾做过：汽车门把手、门板、雪上摩托前罩三类7款。
气体辅助注塑成型的预注塑部分与普通注塑成型一样，主要增加了一个氮气注射和回收系统。
根据注气压力产生方式的不同，目前，常用的气体注射装置有以下两种：（1）不连续压力产生法即体积控制法，如Cinpres公司的设备，它首先往汽缸中注入一定体积的气体（通常是氮气），然后采用液压装置压缩，使气体压力达到设定值时才进行注射充填。
气辅技术
一、什么是气辅注塑
它是利用高压惰性气体在注塑件内部产生中空截面，并推动 熔体完成充填过程的一项技术。原理是当氮气注入熔胶后， 沿着阻力最小的路径形成中空的连续通道，包括了3个方面：
1、氮气容易进入产品的厚截面处； 2、氮气从高压处向低压处推动熔胶；
3、氮气推动熔胶充填模腔最后的位置。
二、气辅注塑的分类及应用
11 多型腔多气道成形产品，是否一条气道由一路气来控制成形。
6 气道周边气道白印
气道边缘材料在气道内部气压作用下受挤压而造成边缘一 条白色痕迹。此白印因气辅局部气体保压造成完全消除比较困 难，从工艺角度可减轻。
1 降低气辅成形压力，此白印会减轻。
（包括前面提到解决产品串气在模具上作的改进方法也适用）
2 模具气道边缘皮纹长时间受侧向积压，轻微变形，模具喷砂处理 后白印会减轻。
3 产品皮纹深度深，会掩盖此缺陷。表面白印不会很明显。
(深皮纹对气辅成形有利：A 可掩盖缩瘪，白印缺陷。B 深皮纹产 品同模具表面接触面积大，散热快可提高气道外壁同内部熔融料 的温差，有利于气辅成形。）
4 材料颜色 ：浅色材料产品此缺陷不明显 ，黑色材料产品此缺陷 明显。
1 产品气道表面缩瘪
A 整条气道缩瘪 1 产品是否吹气, 气道不吹通产品表面肯定缩瘪 2 吹气压力是否偏低？吹气保压压力低无法抵御材 料收缩引起表面缩瘪。 3 溢料井是否完整？溢料井不完整，吹气压力在溢料井 处被卸压，气道内实际压力低于显示压力。 4 溢料口及溢料冷流道偏小。溢料口和溢料冷流道偏小，气道 内废料不能在短时间内吹出，引起气道表面缩瘪。
b气道未被完全吹通,溢料井未被填满，吹气压力低或发生气针堵塞导 致废料无法完全吹出引起表面缩瘪。调整吹气压力和检查气路是否通 畅。
气体辅助技术介绍
气体辅助技术介绍1. 气体辅助注塑成型技术简介气体辅助注塑成型技术是一项新兴的塑料注射成型技术，其原理是利用高压气体在塑件内部产生中空截面，利用气体保压代替塑料注射保压，消除制品缩痕，完成注射成型过程。
气体辅助注塑成型的工艺过程主要包括塑料熔体注射、气体注射、气体保压三个阶段。
根据熔体注射量的不同，又分为短射和满射两种方式，在短射方式中，气体首先推动熔体充满型腔，然后保压；在满射方式中，气体只起保压作用。
气体辅助注塑技术的优点主要有：1）解决制件表面缩痕问题，能够大大提高制件的表面质量。
2）局部加气道增厚可增加制件的强度和尺寸稳定性，并降低制品内应力，减少翘曲变形。
3）节约原材料，最大可达40%～50%。
4）简化制品和模具设计，降低模具加工难度。
5）降低模腔压力，减小锁模力，延长模具寿命。
6）冷却加快，生产周期缩短。
气体辅助注塑成型技术与普通注塑成型工艺相比，有着无可比拟的优势，被誉为注塑成型工艺的一次革命，在家电、汽车、家具、日常用品等几乎所有塑料制件领域得到广泛应用。
在家电领域，电视机壳特别是大屏幕彩电前壳是最早也是最广泛采用气辅注塑成型技术的制品之一。
3．气辅制品和模具设计基本原则（1）设计时先考虑哪些壁厚处需要掏空，哪些表面的缩痕需要消除，再考虑如何连接这些部位成为气道。
（2）大的结构件：全面打薄，局部加厚为气道。
（3）气道应依循主要的料流方向均衡地配置到整个模腔上，同时应避免闭路式气道。
（4）气道的截面形状应接近圆形以使气体流动顺畅；气道的截面大小要合适，气道太小可能引起气体渗透，气道太大则会引起熔接痕或者气穴。
（5）气道应延伸到最后充填区域（一般在非外观面上），但不需延伸到型腔边缘。
（6）主气道应尽量简单，分支气道长度尽量相等，支气道末端可逐步缩小，以阻止气体加速。
（7）气道能直则不弯（弯越少越好），气道转角处应采用较大的圆角半径。
（8）对于多腔模具，每个型腔都需由独立的气嘴供气。
（9）若有可能，不让气体的推进有第二种选择。
气辅注塑 气道设计
气辅注塑气道设计气辅注塑是一种先进的注塑成型工艺，它结合了气动和传统注塑技术，广泛应用于塑料制品的生产，如汽车零部件、电器外壳、日用品等。
而气道设计是气辅注塑过程中至关重要的一环，直接影响着产品的成型质量和生产效率。
本文将从气辅注塑的基本原理入手，介绍气道设计的重要性和技术要点，并对气辅注塑中气道设计的一些常见问题进行探讨，最终探究如何优化气道设计，提高产品质量和生产效率。
第一部分：气辅注塑的基本原理和应用气辅注塑是指在传统注塑成型过程中，通过注塑模具内设置的气道，利用压缩空气辅助塑料材料的充填和成型。
相比传统注塑工艺，气辅注塑具有成型周期短、成型精度高、节能减排等优势，因此在汽车、家电、日用品等行业得到了广泛应用。
而气道设计作为气辅注塑过程中的重要环节，对产品的成型质量和生产效率起着至关重要的作用。
第二部分：气道设计的重要性和技术要点1.气道设计的重要性在气辅注塑中，气道设计直接关系到产品的成型过程。
合理的气道设计能够保证塑料材料充填均匀，避免气泡、短充、热缩等缺陷的产生，从而提高产品的成型质量。
良好的气道设计还能够减少成型周期，节约能源，提高生产效率。
2.技术要点（1）气道位置：气道的位置应该设在产品的厚壁部位或者易挤压变形的部位，以保证塑料材料的充填均匀。
（2）气道尺寸：气道尺寸的设计需要考虑产品的尺寸、形状和材料特性，以确保充填压力和时间的合理控制。
（3）气道形状：气道的形状应尽量简单，避免急转弯和截面变化，以降低流动阻力，保证塑料材料的流动性。
第三部分：气辅注塑中气道设计的常见问题与解决方法1.气泡问题气泡是气辅注塑中常见的缺陷之一，通常是由于气道设计不合理导致的。
解决方法包括优化气道设计、增加气道数量和尺寸、调整气道位置等。
2.热缩问题热缩是指产品在冷却后出现收缩不均匀的现象，通常是由于气道位置不当或尺寸设计不合理引起的。
解决方法包括优化气道位置、增加气道数量、调整气道尺寸等。
3.短充问题短充是指产品某一部位塑料材料未充填完全的现象，常常与气道设计不当有关。
气体辅助注塑成型技术简介.
四、气体辅助注塑整系统的原理图：
A、整套系统
氮气 发生 器
低压 贮气缸
电动 高压 增压机
高压 贮气缸
气辅 主控 制器
单相电源 压缩空气 三相电源
模具的工作寿命； 7、降低注塑机的锁模压力，可高达50%； 8、提高注塑机的工作寿命和降低耗电量。
三、气体辅助注塑技术的应用：
基本上所有用于注塑的热塑性塑料及一般的工程材料 （如PS、HIPS、PP、ABS…）都适用于气辅技术。
目前气辅技术广泛应用于各类塑胶产品上，例如：电视 机、电冰箱、空调或音响外壳、汽车塑料产品、家电、日用 品、玩具等。
B、简易系统
氮气 缸瓶
气动 高压 增压机
压缩空气
单相电源
高压 贮气缸
气辅 主控 制器
单相电源
模具 模具
五、气体辅助注塑周期简介：
1、注塑期——以定量塑化塑料充填入模腔内。所需塑料 份量要通过试验找出来，以保证在充氮期间，气体不 会把成品表面冲破及能有一理想的充氮体积。
2、充气期——注塑期中或后，不同时间注入气体，气体 注入的压力必需大于注塑压力，以达至产品成中空状 态。
气体辅助注塑成型技术简介
一、气体辅助注塑原理：
气体辅助注塑原理是把高压氮气经气辅 主控制器（分段压力控制系统）直接注射入 模腔内塑化塑料里，使塑件内部膨胀而造成 真空，但仍然保持产品表面的外形完整无缺， 减小产品表面的收缩、产品变形和翘曲，从 而达到提高产品的质量，降低成本的目的。
二、采用气体辅助注塑技术的优点：
5.6气体辅助注塑
尚未充满的型腔 气体 （4） 保压冷却阶段：成品内部被气体充填后，气体作用 于成品中空部分的压力就成为保压压力，可大大减低成品 的收缩和变形率。 气熔边界 熔体凝固层
3、气辅注塑成型工艺过程
（5）气体释放阶段：在模具开摸前，气体从制件内部排 出，气压降至到常压下。 气腔 气体排出 （6）开模阶段：开模取出产品 熔体凝固层
为控制气道的形成和避免气体“吹破”, 塑料应有一定的熔体强度, 像 聚氨脂等非常柔软的塑料就不适用。PA 和PBT 类型的易结晶塑料尤 其适用于气辅注塑。气辅注塑最常用的塑料是PA6、PA66 及PP(通常 是玻璃纤维增强的)。
9、气辅注塑成型应用
1）管状或杆状制件：如衣架、钳柄、椅子扶手、喷射头 和水龙头开关等；——节省物料、缩短周期、实现制品 的功能。
活动型芯法成型示意图
7、气辅注塑成型特点
优点
(1) 可成型传统注射成型工艺难以加工的壁厚差异较大制件。 (2) 可消除厚壁处的缩痕，提高表面质量。 (3) 降低产品出模后残余内应力，减轻翘曲变形，提高产品 强度。（克服30%凹陷翘曲） (4) 缩短成型周期，提高生产效率（缩短20%成型周期） (5) 可减轻制品重量，节省材料，在保证产品质量的前提下 大幅度降低成本。（降低30%成本） (6) 所需注射压力和锁模力小，可大幅度降低对注塑机和模 具的要求。 (7) 改善材料在制品断面上的分布，改善制品的刚性。
5.6 气体辅助注塑成型工程
主讲：魏雅丽
1、气体注塑辅助工艺产生背景
最初：改善模具设计；提高注射机质量；调整工艺参数； 结果：成本提高，制品质量仍较差； 解决方法：气体辅助注射成型 。 气体辅助注塑成型GAIM（Gas Assist Injection Molding） 自20世纪80年代出现，20世纪90年代进入实用阶段。 气辅成型应用：欧、美、日等发达国家应用广泛；我国 家电、汽车等行业也积极采用。
气体辅助注塑成型简介
1.什么是气体辅助注射成型？
气体辅助注塑成型其原理是利用高压气体在塑件内部产生中空截面，利用 气体保压代替塑料注射保压，消除制品缩痕，完成注射成型过程。 气体辅助注塑成型的工艺过程主要包括塑料熔体注射、气体注射、气体保 压三个阶段。气体辅助注射成型过程首先是向模腔内进行树脂的欠料注射，然后 把经过高压压缩的氮气导入熔融物料当中，气体沿着阻力最小方向流向制品的低 压和高温区域。当气体在制品中流动时，它通过置换熔融物料而掏空厚壁截面。 这些置换出来的物料充填制品的其余部分。当填充过程完成以后，由气体继续提 供保压压相比，气体辅助注塑成型有更多的工艺参数需要确 定和控制，因而对于制品设计、模具设计和成型过程的控制都有特殊的要求。
5. 气辅成型常见问题及对策
⑹气道与薄壁连接处缩凹 气道由于气体穿透，导致气道与薄壁接触部分壁厚较大，解决方法： 1.在气道与薄壁接触位置增设防缩槽 2.气道与薄壁连接处尽量不采用圆角过渡 3.尽量增大气道表面积，以利于迅速冷却 ⑺气体穿透不均 原因： 1.熔体流动不平衡 2.气道布局不合理 3.模具精度差，导致塑件壁厚不均 解决方法： 1.修改浇口布局 2.修改气道布局 3.提高模具制造精度
2.气体辅助注射成型有什么优点？
（1）解决制件表面缩痕问题，能够大大提高制件的表面质量。 （2）局部加气道增厚可增加制件的强度和尺寸稳定性，并降低制品内应力，减 少翘曲变形。 （3）节约原材料，最大可达40%～50%。
（4）简化制品和模具设计，降低模具加工难度。
（5）降低模腔压力，减小锁模力，延长模具寿命。 （6）冷却加快，生产周期缩短。
5. 气辅成型常见问题及对策
⑴制件表面银纹（streak） 浇口处料流速度过快，剪切速率过大 修改浇口类型，或者增大浇口尺寸，减小料流速度
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气辅注塑原理
气辅注塑原理是指在注塑过程中通过气体辅助将塑料材料填充到模具中。
这种方法可以提高注塑产品的质量和降低生产成本。
下面我们将详细介绍气辅注塑的原理。
气辅注塑的工艺步骤分为四个部分：注塑、充气、冷却、脱模。
下面我们将逐一进行详细介绍。
注塑
注塑是气辅注塑的第一步。
在注塑过程中，塑料颗粒经过加热后熔化，并被注入到模具腔内。
注塑机通过控制注塑速度和压力来确保塑料进入模具腔的质量。
充气
当塑料填充模具腔中时，气体通过气道进入模具。
通过气体的辅助，塑料材料可以充满模具腔。
气体可以使用氮气或者空气等无毒的气体。
在充气过程中，气体通过模具腔的某些部位进入，将塑料向模具的其它部位顺利填充。
冷却
当塑料填充模具腔后，需要对塑料进行冷却，以便使其在脱模前达到精确的尺寸和形状。
模具通常使用水冷却或者油冷却方式。
冷却的持续时间取决于注塑产品的厚度，密度等因素。
脱模
冷却完成后，塑料产品被从模具中取出。
取出时需要注意产品的尺寸和形状不变形。
通常的方法是使用冷却水或者其他方式对产品进行冷却，以防止其变形或损坏。
如果塑料产品不能顺利脱模，需要重新注塑并进行修正。
气辅注塑的优点：
1. 塑料材料的填充更加均匀，从而可以获得更好的注塑产品。
2. 降低产品的塑料材料消耗，缩短生产周期。
3. 由于充气可以控制塑料材料在模具中的压力，因此能够消除产品的表面缺陷和毛刺。
4. 它也可以简化工艺流程，省去一些中间步骤，更加环保。
气辅注塑是一种高效、环保、节能的注塑工艺。
它可以提高生产效率，降低生产成本，同时还能有效改善产品的质量和外观。
近年来，气辅注塑工艺广泛应用于各个领域。
它可以用于制造电子产品、医疗器械、
汽车零配件、家用电器等。
它的灵活性和可塑性极高，满足了市场对产品多样化、品质一
致化、成本低价化等需求。
在汽车零配件的制造中，气辅注塑的运用已成为一种趋势。
由于汽车零配件的尺寸和
数量大，所以制造成本非常高。
而这里正是气辅注塑的优势所在。
利用气辅注塑工艺，能
够更好的控制塑料材料在模具中的填充，从而提高产品的密度、强度和耐用性。
经过加强
后的零配件在安装到汽车中时能够承受高强度的压力和振动，保证了驾驶中的安全性。
在家用电器的制造中，气辅注塑的运用也非常普及。
它能够生产出外形精美、质量优良、重量轻的产品。
这些产品具有良好的绝缘性能和机械性能，能够保证家庭电器的使用
寿命和安全性。
电吹风、电熨斗等产品都采用了气辅注塑工艺，为消费者带来更好的用户
体验。
在医疗器械的制造中，气辅注塑也扮演着重要的角色。
对于医疗器械而言，其质量要
求非常高，对于材料的选择、生产工艺等都有严格的要求。
采用气辅注塑可在控制产品尺
寸和形状精度的同时保证产品的安全性和质量。
气辅注塑工艺的应用已经覆盖到了众多的领域，其广泛的应用体现了气辅注塑作为一
种先进的制造工艺的优势。
未来，气辅注塑将继续发展，更加适应市场需求，为制造业的
繁荣发展作出更大贡献。
随着气辅注塑工艺的不断成熟，一些新的技术也逐渐被引入以提高生产效率和改进生
产质量。
下面将介绍一些与气辅注塑有关的新技术。
1. 超声波振动辅助气辅注塑工艺
超声波振动辅助气辅注塑工艺是指在气辅注塑加工中通过超声波振动的方式实现塑料
混合和填充。
相对于传统的气辅注塑工艺，此工艺的注模速率更快，而且塑料材料的均匀
度提高了。
可以获得更高品质的注塑产品。
2. 电子束辐照技术
电子束辐照技术是一种用高能电子束辐射对食品、医疗材料或塑料制品进行处理的技术。
电子束辐照可以改善塑料材料的物理性能、增强塑料材料的耐热性、抗老化性和抗紫
外线性。
未来，电子束辐照技术有望应用到气辅注塑加工中。
3. 立方体加热技术
立方体加热技术是通过立方体热流对塑料颗粒进行加热的一种技术。
在使用此技术时，可以采用更低的温度来完成注塑工艺，并且可以控制塑料材料在模具中的流动速度，最终
获得更优质的注塑产品。
4. 多项式注塑技术
多项式注塑技术是通过使用多个电磁阀控制注塑机的复杂程度，并通过电子控制系统
对注塑机进行控制，最终实现对注塑产品的质量和控制精度的提高。
采用多项式注塑技术
可以减少塑料材料的浪费，提高生产效率。
以上介绍了一些与气辅注塑工艺有关的新技术。
气辅注塑工艺可以用于生产各种不同
种类的产品，它为制造业带来了更高的效率和质量，同时也为人们提供了更优质、可靠的
产品。
未来，这一技术将不断发展，为各行各业提供更加先进、可靠的制造技术。
除了新技术的引入，气辅注塑工艺还能够通过优化工艺参数来提高注塑产品质量和生
产效率。
下面将介绍一些常见的工艺优化方法。
1. 模具设计优化
优化模具设计可以有效地提高注塑产品的品质。
在模具设计时，应考虑产品的塑料流
动路径、压力分布、模具温度、开模力和脱模力等因素。
如果模具设计合理，可以减少产
品的缺陷，提高产品的耐用性和减少制造成本。
2. 注塑工艺参数优化
在注塑工艺过程中，应根据不同的原材料和产品要求，逐步调整注塑参数。
注入速度、注射压力、模具温度、冷却时间等注塑参数可以影响产品的品质和产量等方面。
必要时，
还可以进行试模实验和模拟优化，以提高生产效率和产品品质。
3. 塑料材料选择优化
在气辅注塑过程中，选择合适的塑料材料非常重要。
选择优质、稳定性高、可回收使
用的塑料原料可以提高注塑产品的品质，降低生产成本，并对环境产生更小的影响。
通过优化模具设计、注塑工艺参数和塑料材料选择等优化方法，可以大大提高气辅注
塑的生产效率和产品质量。
加强质量控制体系和关注产品品质，也对提升注塑产品的竞争
力非常关键。
气辅注塑工艺的实际应用和研究已经得到广泛关注。
适当的技术革新和优化可以提高
气辅注塑加工的生产效率和产品质量，促进制造业的发展，也使消费者获得了更加优质和
可靠的产品。
在未来，它将继续发挥重要作用，推动制造业的前行。