制程异常处理流程文本
制程异常处理流程
制程异常处理流程
制程异常处理流程
1.0目的：
确保制程异常的快速反应，有效地解决；以便生产顺利进行，保证质量
2.0范围：
适用于本公司从物料投入到成品包装的整个生产过程
3.0职责与权限：
3.1生产部现场人员职责：
3.11异常问题提出，协助IPQC做好不合格品的标识、隔离、追溯和统计
3.1.2严格按照改善对策执行
3.1.3人为作业造成异常的改善
3.2品质部IPQC职责：
3.2.1异常问题的确认，制程异常通知单发出并作出5M1E变更点确认及初步原因分析
3.2.2负责不合格品或异常品的标识、隔离、追溯和统计
3.2.3负责判定是否停机，有争议时由品质主管仲裁
3.2.4负责制程异常改善对策实施确认及其效果追踪
3.3工程部职责：
主导制程异常根本原因分析、应急对策、责任判定、永久改善措施及标准化实施
3.4品质部主管
3.4.1负责确认改善措施有效性评估
3.4.2负责确认制程异常最终关闭、水平推广及标准化
3.4.3负责制程异常通知单分类、汇总及归档，推动《制程异常通知单》关闭
4. 0处理流程及图示：
发现异常通知生产技术员负责改善，30分钟内未解决由IPQC/班长出具《制程异常通知单》反馈到主管，主管30分钟内未解决需反馈到工程师；工程师2小时内未解决由品质主管反馈到经理。
编制：审核：批准：日期：。
制程异常处理流程
制程异常处理流程1. 目的规范产品在制程中发现的异常问题能得最快、最及时、最可靠的处理.2. 适用范围适用于工厂内批量生产现场发出的的品质异常处理单和QA检验返工通知单。
3．定义3.1 制程异常是指产品在生产过程由品质确认过发出的制程异常处理单。
4.职责4.1 工程部：负责文件编写、异常问题改善方案实施计划的制定，配合品质处理异常问题。
4.2 生产部：负责各异常问题的反馈与改善对策的执行。
4.3 品质部：负责异常问题的反馈、异常问题的确认、主导异常问题的处理。
4.4 PMC部: 负责出现异常问题涉及到的订单出货计划协调，异常问题处理进度、各部门工作协调以及异常问题更改使用到的物料、人员、场地、设备的协调。
品质异常处理流程图5.作业流程：5.1 产品生产过程中检验员发现有同一种问题超过3%不良率时由品质或者生产发出“制程异常处理单”，由品质组长或者QE工程师确认，确认现象属实后交由工程现场PE工程师分析，同时在“跟进单”上签字写上接收时间。
5.2 PE工程师在收到品质异常处理单后30分钟内分析出不良原因、责任方，并制订出临时措施通知生产线执行，品质效果确认，同时以电话方式通知相关责任方工程师级以上人员到现场解决。
5.2．1 制程异常由品质部电话通知后再以邮件形式主送给相关责任部门工程师、主管级以人员同时抄送给PMC计划员、销售员、品质\生产\工程主管级以上人员, 相关责任部门主管级以上人员接到电话通知后必须在30钟内到现场分析并解决问题，解决完后在品质异常处理单上写出永久改善措施并签名，再由责任部门主管级以上人员审核。
5.3 现场制程异常问题PE工程师30分内不能给出临时对策,由现场QE工程师通知主管级以上人员处理, 主管级以上人员1小时处理不了的再通报给总监级以上处理。
5.4 制程异常临时对策执行过程, 由现场PE工程师指导、生产部执行，品质工程师与IPQC现场监督与效果确认。
5.5 现场制程异常问题的处理的进度、处理方案实施以及处理过程中影响到出货时间、异常问题更改使用到的物料、人员、场地、设备，由PMC协调各部门处理。
制程异常处理程序+制程异常处理流程(铝业公司)
4.7 出貨查核異常處理
4.7.1. OQC出貨品管查核發現異常,立即進行扣貨標示并開出PDCS 通知到責任單位.
責任單位立即派人進行處理,以保証正常出貨.同時由責任單位回復<矯正預防措施報告>。
4.7.2. 責任單位在一個工作日內提出改善對策并回復"<矯正預防措施報告>"至品保單位.
4.5.5. 棧板是否符合客戶要求,不得有破損及放置不平現象等.逾期庫存是否已重驗合格等.
4.5.6. 若有零數箱﹑則需將此箱放予棧板最上層,OQC開零箱確認其產品的數量.
4.5.7. 若出貨須并板作業時,倉庫單位通知QC人員現場確認.
4.5.8. 若有特殊管制之方式或客戶之特殊要求,亦須一并查核確認.
7.4.OQC出货查核日报表
制程异常处理流程
文件依据：《铝壳PACK工序目标不良率控制》
《品质异常/停线控制程序》
《规格执行力考核作业办法》
《纠正低级作业不良的管理制度》
4.7.5. 若不能及時處理,由責任單位與倉庫溝通,給定時期處置完成.
4.7.6. 品保單位對責任單位所回饋的改善對策作追蹤確認.
五.记录保存
5.1.查核記錄需保存三年以上.
六．相关文件
6.1.成品检验规范
6.2.不良品处理程序
七.相关表单
7.1.品质异常处理单
7.2.扣货单
7.3.OQC出货查核记录表
一.目的
1.1.為确保制程异常得到及时有效地解决，以使生产顺利进行，进而保证质量，特制定本程序。
二.範圍
2.1.适用于物料投入开始到成品包装完成的整个生产过程；
制程异常处理程序(标准版)
制程异常处理程序
1、备料异常:
制程质检人员人员经与生产计划或相关文件数据检验，发现料况异常时，立即通知相关人员，且知会车间主任以上管理人员确认后，换上正确材料。
2、首件异常:
制程质检人员人员发现首件异常时，立即通知会车间以上人员，并开出品质异常单，确认后请责任人员分析异常原因，提出改善对策，制程质检人员将结果记录于首件检验记录单上，制程质检人员复核合格后方可生产。
3、生产过程中异常:
制程质检人员人员巡检时从人、机、料、法、环对各段进行确认，异常时立即反映给相关人员，由责任人提出原因分析与对策。
4、制程质检人员的巡检过程中发现不符合等现象，如因生产制程引起的不符合由生产部给出长期改善措施，如因来料不良则由进货质检人员进行对策及给出长期改善措施。
5、出现质量异常时，制程质检人员人员应及时向上反映，由车间主任通知技术部门，技术立即对质量异常进行分析；若为重大异常由生产经理组织技术部门、车间主任召开分析会，制程质检人员旁听。
6、异常追踪
所有异常之改善对策，制程质检人员需复核之，若复核结果未改善或改善不彻底，需重新提出由责任单位完全改善为止；若预防措施中有对相关部品尺寸作修改或参数变更等类似问题，经生产部试作可以后，技术部应在36小时内发出标准化文件。
ipqc制程异常处理流程
ipqc制程异常处理流程IPQC制程异常处理流程一、前言在生产过程中，制程异常是不可避免的。
为了保证产品质量，需要及时有效地处理制程异常。
本文将介绍IPQC制程异常处理流程。
二、IPQC制程异常分类1.外观不良2.尺寸不良3.功能不良4.其他异常三、IPQC制程异常处理流程1.发现异常当生产人员发现任何一个制程出现异常时，应立即停止该工序，并及时通知质量部门。
2.记录信息生产人员应详细记录以下信息：（1）发现时间和地点；（2）具体问题描述；（3）影响范围；（4）相关人员。
3.分析原因质量部门应尽快组织相关人员进行分析，并确定问题的根本原因。
4.采取措施根据分析结果，采取相应的措施：（1）修正工艺参数；（2）更换设备或工具；（3）培训操作人员等。
5.验证效果经过采取措施后，需要进行验证，确保问题得到解决。
6.记录跟踪质量部门应对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。
四、IPQC制程异常处理的注意事项1.及时处理发现异常后应立即停止该工序，并通知相关人员进行处理，以避免问题扩大。
2.记录详细信息生产人员应详细记录异常信息，以便于后续分析和跟踪。
3.分析原因在采取措施之前，需要对问题进行深入分析，确定根本原因。
4.采取有效措施根据分析结果采取相应的措施，并确保其有效性。
5.验证效果经过采取措施后需要进行验证，确保问题得到解决。
6.持续改进对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。
五、总结IPQC制程异常处理流程是一个不断完善的过程。
在实际操作中，需要根据具体情况灵活运用，并不断总结经验，提高处理效率和质量。
制程品质异常处理作业程序
制程品质异常处理作业程序
1. 目的：
为了确保在制程中发生问题时，寻求出根本解决改善之道，所采取的消除或减少问题再度发生的措施，节省重复处理问题的成本。
2. 范围：
凡是于生产过程中发现之任何异常现象，会影响产品质量或造成作业不顺时之处理措施皆属之。
3. 定义：
3-1. 矫正措施：对于已发生之问题点，其改善处理过程的措施称之。
4. 内容：
4-1. 制程质量异常发现时机：
(1) 现场作业人员于作业过程中发现任何之异常现象。
(2) 现场领班于生产线作业巡回检查时发现之任何异常现象。
(3) 其他相关任何人员于任何时间发现任何有关产品或制程作业之异
常现象。
4-2. 所谓异常现象包括
(1) 产品质量不符合本公司之质量要求。
(2) 作业人员未按照规定之方式作业。
(3) 设备之参数设定未按照规定条件去设定。
(4) 作业环境未按规定做好整理整顿的要求。
(5) 其他任何与本公司之质量要求不符合或可能演变成重大不良之潜
在因素者。
4-3. 如同以上所述，任何相关人员于发现异常现象时，首先应判断该问题之。
生产制程异常反馈流程
组件生产制程异常反馈流程
1.0 作业员
2.0 领班
3.0 对应责任部门技术员
4.0 轮班主管
5.0 对应责任经理
→代表去通知
Note1:
异常问题包括以下项目:
1. 设备故障
2. 设施故障(电, 气, 水, )
3. 质量异常(原材，生产不良….)
4. 其它（生产制程相关异常）
Note2:
反馈方式:
1. 1.0 &
2.0 &
3.0 直接联系
2．4.0&5.0直接联系并邮件通报（信息
包含且不限于如下要素：车间别+工序
别+发生时间+已停机时间+事件描述
+处理进度~~~）
Note3:
1、每当发出信息给相关人员时, 应同时
抄送信息给他的上一级主管
2、当有特殊或紧急事件时, 需要提高异
常信息的反馈标准
3、任何时候发生车间全线停线，当班主
管需立即通知到部门经理、总经理
5.0 →报备到运营中心常务副总经理。
简述制程发现异常处理流程
简述制程发现异常处理流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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制程异常处理流程
1．目的规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。
2．适用范围适用于制程出现异常时的处理。
3．定义：无。
4．职责4．1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出【不合格品报告单】通知IPQC4．2 品质部IPQC：对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理4．3品质部QE：对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证4．4工程部PE：对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门4．5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。
5．作业程序5．1制程异常发出的时机：5．1．1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时；5．2 制程异常的发出、确认及通知：5．2．1由车间生产线根据不良现象和事实填写【不合格品报告单】，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。
经车间主管〔经理〕审核后给车间IPQC确认；5．2．2 IPQC在收到车间发出的【不合格品单】后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并将确认结果填写在“IPQC确认〞栏。
如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。
5．2．3 IPQC确认后以形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析：5．2．3．1 如果是外观异常，通知制程QE工程师到现场进行原因分析；5．2．3．2如果是功能和结构性异常，通知QE工程师和工程部PE工程师到现场进行原因分析；5．2．3．3如果联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。
5．3原因分析：5．3．1制程QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。
5．3．2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的根本原因〔Root Cause〕,根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。
6.制程异常处理流程
品质部/生产部门
相关说明
《产品检验管理程序》
使用记录
制程不良提出
1.电铸不良率大于 20%
不良类型
品质部门
2.冲压不良率大于 10% 3.喷涂、丝印不良率大 于 10% 4.包装不良率大于 5% 5.批量性不良 6.性能不良 都为重大异常！ ！
轻微可立即 纠：
批准：
跟踪最终改善效果
品质部
《纠正与预防措施单》
正常生产
关闭异常及结 案存档
品质部
《纠正与预防措施单》
备注：
1. 《纠正与预防措施单》由问题发现部门开出，责任部门回复对策并交副总以上人员确认后并实施对策；责任部门实施对 策后交给品质部跟踪改善结果；最终由品质部存档； 2. 4M1E：Man（人） ，Machine（机器） ，Material（材料） ，Method（方法） ，Environments（环境） 3. 5W2H： （1） WHAT——是什么？目的是什么？做什么工作？ （2） WHO——谁？由谁来承担？谁来完成？谁负责？ （3） WHY——为什么？为什么要这么做？理由何在？原因是什么？造成这样的结果为什么？ （4） WHEN——何时？什么时间完成？什么时机最适宜？ （5） WHERE——何处？在哪里做？从哪里入手？ （6） HOW ——怎么做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？ （7） HOW MUCH——多少？做到什么程度？数量如何？质量水平如何？费用产出如何？
《纠正与预防措施单》
OK
提出临时对策
生产责任部门
改善效果确认 OK
改善效果确认
品质部
不良品的处理： 1.生产责任的不良， 由生产部门负责返 工挑选 2.品质责任的不良， 由生产、品质共同 返工挑选
制程不合格处理流程
3 如果对不合格品进行返工使用，除生 产、品质部，还需要研发、工程两个 部门参与评审，并有工程或研发给出 返工方案，有生产部按要求进行返 工，并把返工后产品重新送检；
NO
按照检验标准 重新检验
YES
车间返工，工程部/研发部提供返工方案 YES 返工后重新送检
产品进入下一道 工序
4
如果产品需要特采使用或报废，需要 总经理评审，车间按最终评审结果执
半成品/成品不合 格
生产部
工程部
执行原材料不 合格流程
2 如果对不合格品进行挑选使用，只需 要生产、品质部评审即可，挑选后产 品需要再次送检；
不合格品放入车 间不合格区隔离
开品质异常通知 单
NO 按照检验标准 重新检验
YES
异常事件执行纠 正预防措施
车间挑选
YES
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
NO
挑选后产品重新 送检
产品进入下一道 工序
序号
步骤
1 生产过程中发现不合格，如果是原材 料不良，则执行原材料不合格处理流 程，如果是原材料引起产品不合格或 制程中出现半成品、成品不合格，则 由品质部开具品质异常通知单（如是 异常事件，执行纠正预防措施流程）
制程不合格处理流程
品质部(FQC/OQC)
开始
制程中发现不 合格品
使用过程中发 现原材料不良
行（必要时销售部门可参与此评审）
按最终评审结果 执行
结束
研发部
总经办
NO
半成品/成品特采 使用或者报废
制程异常处理流程
制程异常处理流程
员工
调机员
流程说明
开始
发现异常（QC）
发现异常（员工）
QC组长 审核
异常属实
不良品标识和处理
首件确认
合格
恢复生产
可接受
达到停机标准
品质主管/经理 批准
停机
发行 《制程异常处理
单》
异常处理 重新送首检
改善措施
【发现异常（员工）】 工人作业中发现异常，向班组长或者
IPQC提出确认要求。
【QC组长审核】 1、同一不良连续3PCS及以上； 2、或者2H生产数量中不良率5%以
上；
【异常处理】 1、机台标示：“调机” 2、调机员调好机器后，生产部重新送
首件，品管部确认合格后，恢复生产。 3、属于作业方法的重新培训员工。
【停机标准】 1、同一不良连续发生，无明显改善，
或者10分钟生产不良率15%以上； 2、短时间（2H以上）无法改善，也没
有可行的暂定对策时，应该停机。
【恢复生产】 经验证生产稳定、产品合格后，转入
正常生产流程。
【停机】2、生产工人由生产部另行安排工作； 3、机台标识：停机
【发行《制程异常处理单》】 停机、高比例不良等，必要时发行
《制程异常处理单》，要求责任单位书面 回复改善措施，并跟踪存档。
结束
制程中不合格处理流程
3 如果对不合格品进行返工使用，除生 产、品质部，还需要研发、工程两个 部门参与评审，并有工程或研发给出 返工方案，有生产部按要求进行返 工，并把返工后产品重新返工，工程部/研发部提供返工方案 YES 返工后重新送检
产品进入下一道 工序
4
如果产品需要特采使用或报废，需要 总经理评审，车间按最终评审结果执
半成品/成品不合 格
生产部
工程部
执行原材料不 合格流程
2 如果对不合格品进行挑选使用，只需 要生产、品质部评审即可，挑选后产 品需要再次送检；
不合格品放入车 间不合格区隔离
开品质异常通知 单
NO 按照检验标准 重新检验
YES
异常事件执行纠 正预防措施
车间挑选
YES
NO
挑选后产品重新 送检
产品进入下一道 工序
行（必要时销售部门可参与此评审）
按最终评审结果 执行
结束
研发部
总经办
NO
半成品/成品特采 使用或者报废
序号
步骤
1 生产过程中发现不合格，如果是原材 料不良，则执行原材料不合格处理流 程，如果是原材料引起产品不合格或 制程中出现半成品、成品不合格，则 由品质部开具品质异常通知单（如是 异常事件，执行纠正预防措施流程）
制程中不合格处理流程
品质部(FQC/OQC)
开始
制程中发现不 合格品
使用过程中发 现原材料不良
公司制程异常控制流程(制程异常改进通知单、生产停线通知单)
制程异常控制流程1.0目的：完善*产品质量系统管理机制,使品质异常能及时有效处理,稳定和提升，实现品质管理体系的持续改进。
2.0适用范围：适用于本公司目前生产*产品在制程中品质异常的处理。
3.0术语和定义：3.0.1制程品质异常控制：为达到品质要求所采取的作业技术和活动。
3.0.2 适用于批量200套以上。
4.0职责：质量部：主要负责来料与制程品质的监控并客观记录相关数据，及时反应不良现象并配合分析各种制程异常，召集相关部分及时有效的处理制程异常，在保证品质的基础上提高产量，对于制程品质异常无法立即解決提出停线要求，针对后续改善对策进行效果验证至对策有效为止，《生产部停线通知单》经质量部最高主管签字生效。
生产部：按照相关流程及文件进行生产，客观记录相关数据，及时反应不良现象并配合分析各种制程异常，及时对不良产品做好外观与功能的维修。
生技部：对制程不良现象及时进行工艺分析、验证并优化工艺流程，制定改善对策，同时跟进生产实施情况；负责机器设备的调校、巡检、维护，使机器设备处于正常运转；由于制程\工艺或设备问题造成停线，《生产部停线通知单》经过生技部最高主管审核确认。
产品部：在中试过程中出现制程异常造成停线，由生产反馈给产品项目组,同时《生产部停线通知单》发产品部最高主管签字生效。
生管部：根据生产反馈的异常（缺料）及品质超标停线，对生产排程及时进行修改，以免产能造成浪费。
商务部：在异常情况下影响订单出货的及时与信安做沟通协调，对于*与信安双方技术部门确认多次无法维护的不良板与整机，与信安沟通确认处理方式；并对于来料方面造成的异常损失负责追踪供应商索赔。
5.0工作程序：5.1当下列情况发生时应根据对产品质量的严重性考虑制定纠正及预防措施：1) 客户品质投诉。
2) 物料半成品、成品出现不合格，超出品质目标。
3）质量体系出现不合格或潜在不合格。
4) 顾客满意度调查结果。
5) 其他异常情况。
5.2 SMT与整机段生产产品质量目标要求：5.2.1对SMT生产中产品：SMT炉后与波峰炉前、测试工序出现的不合格品总不良超过1%或1小时内同位置出现相同故障3PCS，W/S炉后执锡工序出现单项超5%，W/S炉后目检单项超过1%或总不良超2%时，由质量部发出《制程异常改进通知单》，1小时仍未改善由质量部填写《生产停线通知单》停线改善，待改善OK后方可正常生产。
制程品质异常处理程序(含表格)
制程品质异常处理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1．目的：规范公司制程产品品质异常的反馈和处理，及时的排除异常事项，更有效的预防异常再次发生，同时提升整体工作的品质和效率。
2．适用范围：适用于公司内所有制程产品的品质异常之回馈与处理。
会签部门：生产部、工程部、原料仓库、PMC、研发部、采购部、业务部。
3、定义：品质异常：是指产品在生产制程中出现不符合公司所指定的标准；重大品质异常：1、单一事项不良造成停止生产或停止出货；2、异常现象足以造成产品之致命伤害或影响产品寿命；4．职责和权限：4.1品质部：4.1.1负责制程各段的异常提报与确认、跟进改善措施与导入；4.1.2召开重大品质会议寻求相关部门作出处理；4.1.3制止品质事件的蔓延与水平展开；4.1.4对实施的对策做复核，发出最终的改善结果；4.2生产部：负责品质异常提出及初步的原因排除，执行技术部门给出的对策；4.3工程部：对制程的异常进行原因分析，给出有效的改善措施；4.4研发部：因设计不符合对制程产生的品质异常做出调整，并给出有效的改善对策；当出现重大品质事件协助查找不良原因；4.5PMC：根据品质异常处理状况对订单评估与调整；4.6采购部：掌握品质异常之材料影响程度，跟进进料品质状况和协助制程中出现异常处理；4.7业务部：因品质造成影响出货暂停出货或让步出货，以及修改出货计划；4.8仓库：根据因品质不良产品做出区分和标示；5、参考数据＜成品检验规范＞＜SOP作业指导书＞6．作业程序：6.1制程品质异常确定6.1.1当在生产过程中，生产各段发现或经工程PE分析确认同一材料和工站出现不良数出现5PCS，一批总不良率超出3%时由品质IPQC提报异常单进行处理；6.1.2当生产各工段出现不良率达到100%或在接线、测试段直接烧机事件，跟线品质IPQC并立即要求生产源头停止下拉和不良标示以及发出停线报告，签核到品质中心主管后并以OA通知到相应部门，同时做生产的调整；6.1.3出货检验中出现不良率超出BJH-QU-ETS-007、BJH-QU-ETS-160标准值，由OQC提报异常由部门主管签核后转至生产包装负责人确认并通知工程PE到现场进行分析，按6.2执行；如急需出货并上升到中心主管审核通过或业务员与客户确认OK方可做让步接收出货；品质做单据保存以其客户使用状况的跟进；6.2正常制程品质异常处理6.2.1当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场可改善或者由部门主管以上级确认可生产，将有效改善对策以及确认信息给到跟线的拉长执行，跟据生产对策实施IPQC再次确认改善效果，OK后按正常生产流程作业，NG时再返回对策实施；6.2.2当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场不能改善时，及时开始品质异常处理单并填写发生异常工序、生产数量、不良现象、标准值、不良值、不良率等状况，由制程品质组长和主管签核后附带不良品转至跟线PE工程师并要求跟线人员以其IPQC到现场做进一步分析；6.2.3工程PE工程师接到品质开出的异常处理单并到异常发生工段做进一步分析确认，同时在30分钟内给出可执行的临时对策给到生产执行和现场指导，生产可恢复正常生产，若临时对策因设计、材料所至需生产挑选、加工使用由生产进行统计无效工时由责任归属承担，需要做实验验证分析结果跟进实验时间给出临时对策但总体时间不能超出8小时以外；6.2.4PE工程师在完成异常分析将分析状况填写至品质异常处理单上，同时给出临时对策、责任归属部门返回跟线IPQC转至到制程品质QE确认原因分析及责任归属，当责任归属对工程所分析的结果有异议时，品质QE主导对异常分析结果异议部门到现场进行确认，品质QE做最终判定。
制程异常联络对策书处理流程
2.NG需再次分析，制定有效的永久对策。
1．处理方法及对策由注塑科负责人记录并存档。
1．注塑工程师协同注塑IPQC一起对不良品进行确认。
2．可特采的分开包装入库，NG的通知注塑科负 Nhomakorabea人报废处理。
1．产品改善后交IPQC组长做外观/尺寸等确认。
2．OK则填写异常单，NG再重新对策。
1．填写好异常单交ME科长审核工程经理确认后由工程文员转交到注塑IPQC组长处。
2．IPQC组长签认后上交并存档。
制程异常联络对策书处理流程
流 程
工 作 要 求
相关文件
NG
NG
1．注塑PE工程师接单后针对人、机、模、料、成型条件等做分析，确认问题属于哪类型。
2．产品及模具设计类无法改善的问题提出改模。
1．注塑工程师评估后协同注塑科负责人员检讨临时及永久改善方案并进行实施。
2．成型条件需调整的则由注塑PE工程师或指定注塑技术员进行变更。
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制程异常处理流程
1.目的
为了使品质异常发生时有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的的时限内，得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合需求。
2.范围
进料检验、制程控制、出货检验
3.定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常通知单》，并由品保部QE、
IPQC特别跟进的质量事件。
➢制程外观不良达10%时开具《品质异常通知单》
➢制程性能不良达5%时开具《品质异常通知单》
➢制程尺寸不良达3%时开具《品质异常通知单》
➢制程无工艺规程，或制程条件下不能满足工艺需求而导致停线
➢制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常通知单》
4.运作流程
➢在生产制程过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时，第一时间通知现场IPQC、现场主管予以确认，无误由IPQC开具《品质异常通知单》，若IPQC与现
场主管对该异常项目发生分歧时则立即报告上级主管予以确认，属实IPQC继续开
具《品质异常通知单》；
➢现场主管初步分析异常原因（必要时协同工艺技术一起进行原因分析）后，现场IPQC填写《品质异常通知单》；
➢《品质异常通知单》的填写必须清楚的写明事件发生的日期、时间、地点、图号、批量数、异常数量，异常状况的描述及异常原因分析；
➢由IPQC将《品质异常通知单》送本部门主管审核后，由主管将《品质异常通知单》统一编号后转送责任部门主管并在《品质异常通知单》签收，相关人员接到通知单
后一个工作日内给予回复；
➢责任部门主管对品质异常的实质原因进行分析并将其填写在《异常通知单》相应原因分析栏中；
➢现场原因分析清楚后，相关责任部门主管针对生产实际状况制定应急措施并由责任部门主管将应急措施填入《制程异常通知单》相应栏里，现场IPQC进行跟踪验证；
➢责任部门主管应在48小时以内对《异常通知单》的异常原因做出预防措施；
➢品质QE根据《异常通知单》进行跟踪验证，确认效果。
●责任部门是否在规定时间内实施改进措施；
●责任部门是否在规定时间内完成改进措施；
●涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施。
5.奖罚制度
➢处罚制度
●责任部门必须在48小时内做出改进计划和明确的完成时限，否则给予每次5
元/次处罚；
●改进措施在限定时限内未能完成给以每次5元/次的处罚；
●责任部门未彻底执行改进措施导致改进无效给以责任人10/次的处罚；
●同一异常点在同一部门一个月内发生5次或5次以上给以20/月的处罚。
➢奖励制度
●异常问题责任人在规定时限内措施改进有效且同样的品质问题未再次发生；
●异常责任人及时到达现场且改进措施快速实施见效（不含变更工艺，降级处理
等的临时处理方案）。
注：异常问题责任人在品质异常问题的分析和改善工作中的表现，品保部年底进行进行汇总上报总经理，审核后交到人力资源作为年终绩效考核的考核项。