制程异常处理及改善
检验员简述制程中发现异常的处理方法及流程
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制程异常处理及改善
6 顺次检查法
即作业者加工的产品由下一站的作业者对其进行检查的一 种方式 .
这种方式有以下好处：
a.检查客观、独立、且不会有遗漏.后者只针对前者之作业内容作 检查，检查内容单纯.
全力以赴
永不懈怠
5 情报检查法
即是在发生异常时，立即将异常信息情报回馈到发生异常的制程， 让该制程立即采取改善行动，改善作业方法，以防止异常再度发 生的检查方式. 情报检查的实施可逐渐降低生产过程中的不良率，其有如下几种 方式：统计制程管制（SPC）、巡回检验、及前面谈的自主检查 和下面谈的顺次检查在实施时亦会使用到情报检查.
全力以赴
永不懈怠
2.上司对异常应有的态度
a）异常解决重于责任追究 若部属于日常工作发生异常时能对过程彻底分析并作再发防止且 属于善意实施下的异常，最好不要太计较责任的追究；若部属未 进行上项活动而发生同样异常，则要严格追究责任。
品质部属以罗辑思考步骤，有条理的报告异常处理过程。
全力以赴
永不懈怠
05 制程异常处理流程与实务
我们知道了制程异常的来源，也知道了要防止 异常出现的要决，但是到底我们改怎么样做呢？ 下面讲讲制程异常改善的几种常用手段：
*异常改善的思考步骤 a）以层别想法多角度说明异常现象；
如:异常是什么人，厂家，什么机器-----什么单位，地区，什么时间-----什么产品，项目，部位------
b）实地观察，寻找适合改善的条件； c)利用统计手法.
愚巧法在运用中的基本原则是使作业轻松化、简单化、安全 化、机械自动化，使不良品不能往下流，使不良品不能产生，使 不良品不被接收。愚巧法的实施要点：
质量管理：制程异常处理规定
质量管理：制程异常处理规定1.目的为确保在生产过程中出现不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，特制定本规范，提供客户良好的质量保证，提高客户满意度。
2.范围适用本公司生产的所有产品，制程生产、制程检验、出货前检验等岗位发现的不满足标准要求之产品。
3.定义3.1严重缺点(CRI)：严重影响产品功能以致无法使用，或违反法律法规，或造成使用之人身安全之缺点3.2主要缺点(MAJ)：其结果或许会导致故障，或实质上减低产品之使用性能，以致不能达成期望之目标3.3次要缺点(MIN)：产品之使用性能也许实质上不致减低其期望目的或虽然与设定之目标有差异，但在产品使用与操作上，并无多大影响。
3.4重要原材料定义为：液晶屏、触摸屏+控制卡、AD板、恒流板、适配器、主板、高压板、OPS、扬声器、内存、硬盘、WIFI+4G+天线类、摄像头+MIC类、风扇、液晶+TP全贴合类。
其余为一般材料。
3.5制程异常划分如下两类：A.同一生产订单材料上线率超过规定；①同一订单同材料料号相同问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥10%，重要原材料≥5%；＜50套产品，一般材料不良数≥5，重要原材料不良数≥3；②同订单同材料料号累计问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥20%，重要原材料≥10%；＜50套产品，一般材料不良数≥10，重要原材料不良数≥6；B.同一生产订单在对半成品、成品检验过程中所发现的不良率超过规定；①同一订单相同问题点：≥50套产品，性能不良率≥5%，外观不良≥10%；＜50套产品，性能不良数≥3，外观不良数≥5；4.职责4.1品质部：4.1.1负责执行生产首件、制程巡检、成品的检验作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.1.2对制造部所发现的不良进行判定，符合以上3.5项A、B类的异常应开立《制程品质异常报告单》；4.1.3对异常批次不良品做标识、隔离；4.1.4制造部、品质部所确认的不良情况应完整记录在表单上并通过正式邮件和临时微信等形式通报相关部门；4.1.5对返工、返修后的产品品质复检确认，并填写相应的检验记录；4.1.6在收到技术或工程部返工方案验证OK通知信息后组织相关人员发起返工会议；4.1.7对改善对策实施的有效性进行追踪确认，并将结案《异常处理报告单》归档编号管理,以便追溯，统一归档为电子档；4.2制造部：4.2.1负责材料上线前检验、半成品、成品的初检作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.2.2负责材料上线不良、半成品、成品初检等所发现的不良反馈当班线长/品质IPQC/FQC确认；4.2.3配合相关部门给出的临时处理决策（如停线、换料、返工、返修、验证等作业）；4.2.4经品质确认标识的来料不良品安排退料、换料等作业；4.3工程部（主导负责量产、小批量阶段）：4.3.1主导小批量、量产（除样机）等阶段不良原因分析，判定责任部门，并与相关责任单位进行异常确认与讨论，制定纠正预防措施；4.3.2主导该批次不良品的临时处理方案，包括但不限于批量返工前返工方案验证、指导返工作业等；如30分钟内讨论无果的工程应及时向生产部发出停线、换料、切线等通知。
制程品质异常分析与处理图文
提升产品品质
通过对异常数据的深入挖掘和分析，找出了影响产品品质的关键因素，并针对性地进行优化和改进，从而提 升了产品品质。
提高生产效率
通过实时监测和预警系统，及时发现并处理制程中的品质异常，减少了停机时间和废品率，提高了生产效率。
制程能力评估与提升
定期评估制程能力，识别潜在的制程风险，采取相应的措 施提升制程能力，确保产品符合设计要求。
员工培训与技能提升
加强员工品质意识培训，提高员工对品质标准的认识和执 行力；同时，针对关键岗位进行技能培训，确保员工具备 相应的操作技能。
纠正措施实施及跟踪
异常现象记录与分析
详细记录制程中出现的品质异常现象，包括 时间、地点、产品批次、异常表现等，以便 进行后续的分析和处理。
制程概述
涉及多个复杂工序，包括原材料准备、加工、 组装、测试和包装等环节。
品质要求
产品需满足严格的质量标准，如尺寸精度、电气性能和可靠性等。
问题诊断过程展示
异常现象描述
在某批次产品中，发现部分元器件尺寸超差，导致无法正常组装。
数据收集与分析
收集异常批次产品的生产数据、原材料信息和制程记录，运用统计 技术对数据进行深入分析，找出潜在原因。
制程品质异常分析与处理图文
目 录
• 制程品质异常概述 • 制程品质异常分析方法 • 制程品质异常处理策略 • 案例分析：制程品质异常处理实践 • 工具与方法在制程品质异常处理中应用 • 总结与展望
01 制程品质异常概述
定义与分类
定义
制程品质异常是指在产品制造过程中 出现的与正常生产状态不符的、影响 产品质量的现象。
制程异常处理流程
制程异常处理流程制程异常处理是生产过程中不可避免的一部分，它直接关系到产品质量和生产效率。
因此，建立一套科学的异常处理流程对于企业来说至关重要。
下面将介绍一套制程异常处理流程，以供参考。
首先，当发现制程异常时，操作人员应立即停止当前工作，并进行异常记录。
记录应包括异常出现的时间、地点、具体情况，以及对产品质量的影响等内容。
这些记录将成为后续处理的重要依据。
接下来，应立即通知相关负责人和技术人员。
负责人需要对整个制程进行评估，确定异常对生产的影响程度，技术人员则需要尽快到达现场，进行现场调查和分析。
他们需要对异常进行分类，找出异常的根本原因，以便制定后续处理方案。
在确定了异常的根本原因后，需要制定针对性的处理方案。
处理方案应包括临时措施和长期改进措施。
临时措施是为了尽快解决当前异常，保证生产的正常进行；长期改进措施则是为了避免类似异常再次发生，提高生产效率和产品质量。
执行处理方案是异常处理的关键环节。
负责人需要组织相关人员按照处理方案进行操作，确保每一个环节都得到严格执行。
同时，需要对处理过程进行记录，以备后续分析和总结。
处理完成后，需要对整个处理过程进行总结和分析。
总结应包括处理方案的有效性、操作人员的执行情况、异常对生产的影响等内容。
分析则需要找出处理过程中存在的不足和问题，为今后的异常处理工作提供经验和教训。
最后，需要对异常处理流程进行不断改进。
根据总结和分析的结果，及时修改和完善异常处理流程，以适应生产的实际情况和需求。
同时，也需要对相关人员进行培训，提高其对异常处理流程的理解和执行能力。
以上就是一套比较完整的制程异常处理流程。
每个环节都显得至关重要，任何一个环节的疏忽都可能导致生产事故的发生。
因此，企业需要高度重视制程异常处理流程的建立和执行，以确保生产的顺利进行和产品质量的稳定提升。
锂电制程异常管理办法
锂电制程异常管理办法锂电制程异常管理办法1. 引言在锂电池生产制程中，可能会出现各种异常情况，这些异常情况如果没有得到及时有效的处理，可能会影响产品的质量和性能。
因此，有必要建立一套完善的异常管理办法，以应对各种潜在的异常情况。
2. 异常分类在锂电制程中，常见的异常情况主要包括但不限于以下几类：材料异常：如原料质量不合格、供应商问题等导致的异常；设备异常：如设备故障、设备运行参数异常等；工艺异常：如工艺参数设置错误、制程流程异常等。
3. 异常管理流程3.1 异常监测与识别首先需要建立健全的异常监测系统，通过实时监测设备运行状态、工艺参数等，对异常情况进行及时识别。
监测系统可以采用传感器、监控软件等手段。
3.2 异常分类与评估一旦发现异常，需要及时对异常情况进行分类与评估，确定异常的性质和严重程度。
根据异常的类型和影响范围，制定相应的处理措施。
3.3 异常处理与记录针对不同类型的异常，制定相应的处理措施，包括紧急处理措施、原因分析、责任追究等。
在处理异常的过程中，需要及时记录异常情况、处理过程和结果，形成异常处理报告。
4. 异常处理措施4.1 预防为主在锂电制程中，预防异常的发生是最有效的措施。
可以通过加强原材料质量管理、设备维护保养、员工培训等手段，降低异常发生的概率。
4.2 紧急处理对于突发的异常情况，需要立即采取紧急处理措施，保障生产线的正常运行。
同时要及时通知相关部门和人员，协调处理。
4.3 原因分析与改进对于常见的异常情况，需要进行深入的原因分析，找出根本原因，并采取相应的改进措施，避免类似异常再次发生。
5. 异常管理的持续改进异常管理不是一次性任务，而是一个持续改进的过程。
需要建立健全的异常管理评估机制，定期对异常管理措施的有效性进行评估，发现问题及时改进，不断提高异常管理的水平。
6. 结语锂电制程异常管理办法对于提高产品质量、保障生产安全具有重要的意义。
只有建立完善的异常管理机制，才能有效应对各种潜在的异常情况，确保生产的顺利进行。
制程品质异常处理规定
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
制程质量异常处理办法
制度名制程质量异常处理办法
电子文件编码页码1-1
制程质量异常处理办法
第一条目的
为明确制定发现质量异常时，所应采取的措施，使问题迅速确实地改善，
并防止再次发生，以维持质量的稳定。
第二条范围
于制程中发现质量异常时。
第三条制程质量异常的定义
1.不良率高或发现缺点大量。
2.管理图有超连串、连续上升或下降趋势及周期时。
3.进料不良，前工程不良品纳入本工程中。
第四条制程质量异常处理流程。
第五条实施要点
1. 发现单位于制程中发现质量异常，立即采取临时措施并填写异常处理
通知质量管理单位。
2. 填写异常处理单需注意：
(1)非量产者不得填写。
(2)同一异常已填单在24小时内不得再填写。
(3)详细填写，尤其是异常内容以及临时措施。
(4)如本单位就是责任单位，则先确认。
3. 质量管理单位设立管理簿登记，并判定责任单位，通知其妥善处理，
质量管理单位无法判定时，则会同有关单位判定。
4. 责任单位确认后立即调查原因(如无法查明原因则会同有关单位研
商) 并拟定改善对策，经厂长核准后实施。
5. 质量管理单位对改善对策的实施进行稽核，了解现况，如仍发现异常，
则再请责任单位调查，重新拟订改善对策，如已改善则向厂长报告
并归档。
第六条本办法经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。
签发人责任人签名。
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• 何事 (What) 要做什么？ 已经做了什么？ 应该完成什么？ 还该完成什么？
• 何地 (Where) 要在那里做？ 在那里完成的 还可以在那里完成 还该在那里做
• 何时 (When)
• 为何 (Why)
• 如何 (How)
什么时候做？
为什么是他做？ 要如何做？
什么时候完成的？ 为什么要做？
其次，需让作业人员完全了解其自主检查的项目、内容。这就 要求在作业指导文件中明确注明，以使作业人员掌握检查重点及 方法，避免疏忽遗漏。 再次，需利用有效的培训，使作业人员掌握其作业标准、品质要 求，并督导其形成严格依作业指导文件作业的习惯。 最后，从管理角度出发，需以随机抽查方式不定时由现场管理干 部对作业员的自主检查力度、落实度加以稽核，督导作业人员形 成自主检查的习惯。
是如何完成的？
该在什么时候完成的？ 为什么在那里做？ 该如何完成？
为什么在那个时候做？ 为什么那样做？ 这方法还可用在
• 多少 (How many)
别处吗？
生产多少？ 不良多少？
不良率多高？
2，4M检核表
• 人员 (Man) 他导照作业标准工作吗？ 他的工作效率达到要求吗？ 他有问题意识吗？
第六，要有稳定的供料厂商
再好的技术，再好的机器设备，再优秀的人员，假如缺乏良好稳定的 材料来配合，还是难以生产出良好的产品。要防此异常发生，拥有稳定 的供料厂商是必要的。
第七，完善的机器保养制度
产品靠机器生产，机器有精度与寿命。机器就像人一样，不 注意保养其精度及寿命就会下降，制程中产品的品质就得不到保 障，异常也会因此而防不胜防。
b.不良情报立即回馈并采取改善行动：当发现不良时，应立即要 求前一制程的作业者注意，请其确认不良事实，并请其立即改善。 若前一制程的作业者不改善加工方法，则不良绝不会消失，则生 产线不可再继续生产，否则顺次检查将失效。生产线的停止，可 使管理人员及时发现制程的问题，并采取有效措施处理，同时可 警惕作业者，增强责任感。 对于顺次检查中需要靠感官检查的项目如外观，必须建立标准样 品或限度样品供比对，并通过沟通、培训，使标准达成一致。 通过实现顺次检查，可使不良率显著降低，同时制程异常出现机 率也会大幅度下降。
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制程异常处理及改善训练教材
目录
第一部分：制程异常定义
1，什么样的异常归于制程异常？
第二部分：制程异常来源及分类
1，制程异常来源 2，制程异常分类
第三部分：防止制程异常的要决
1，稳定的人员 2，良好的教育训练 3，建立标准化 4，消除环境乱象 5，统计品管 6，稳定的材料供应厂商 7，完善的机器保养制度
存货适当吗？
工作程序适当吗？
有浪费吗？
温度、湿度、照明适当吗？
存放方式适当吗？
前后工程协良好吗？
3，源流检查法
不是在发生了不良时再去反馈不良信息，并采取改善行动，而是 在作业开始之前先行确认其作业条件是否符合要求，若发现了产 生不良的原因，则在尚未形成不良时即做信息反馈并采取改善行 动，使其不能形成不良的一种检查方法。
一般来讲，自主检查有如下两个缺陷：一是不够客观、独立， 自己检查自己加工的产品，常常会比较马虎。二是检查中比较容 易疏忽、遗漏而不能注意到不良。若是这两个缺陷能得以消除， 则不良率将会大幅降低。要消除此两个缺陷有以下方法：
首先，要对作业人员从观念上加以引导，灌输下一站即是自己 的客户的观念，使作业人员深知自己作业品质好坏的重要性，增 强检查主动性，消除马虎状况。其实在整个产品实现的全过程中， 皆需灌输相关人员下一站即是自己的客户的观念。
*异常改善的思考步骤 a，以层别想法多角度说明异常现象；
如：异常是什么人，厂家，什么机器-----什么单位，地区，什么时间-----什么产品，项目，部位------
b，实地观察，寻找适合改善的条件； c，利用统计手法。
1，5W2H审核表
• 何人 (Who) 淮做的？ 谁该做？ 为何要他做？ 还有谁能做？
第二部分：制程异常来源及分类
1,制程异常的来源
任何一个与产品有关的因素变动，产品也就随之变 动，因素变动的大小，产品的特性也随之大小而变动。 总体来讲，影响产品制程异常出现的因素有人，机器， 材料，方法，环境与管理六个方面。
以下，分别举例讲述： a，异常来源之一 人 (Man)
在产品的制造过程中，作为操作员的人起了关键的作用， 比如操作员的熟练度，习惯性，有无依WI作业，操作员的体 力，情绪等都是制程异常来源的重要因素。
第三部分：防止异常的要决
前面已经了解了异常的来源，那么要防止异常发生 就必须成源头抓起，以人为本，从点滴做起，彻底的 执行而且各阶层管理人员全力以赴地去对待。
首先ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ要有稳定的人员
人员的流动高低，往往可以反映员工对企业的认同程度，尤 其高人员流动率的企业，一切成长的条件都会随着人员的流动而 流失。品质也是如此。
第五，要运用统计品管
传统的品管方法只对产品进行检验，让良品继续流向次工程，而将不 良品予以剔除，并进行整修或报废处理。这种做法只能得到被检验产品 的品质讯息，而对于产品的品质改善以及预防异常发生却没有什么意义。
应用统计原理来进行产品品质及服务品质的改善，防止异常驻发生， 可以说是品质管制在近代获得突破的主要原因。
a，异常解决重于责任追究
若部属于日常工作发生异常时能对过程彻底分析并作 再发防止且属于善意实施下的异常，最好不要太计较 责任的追究；若部属未进行上项活动而发生同样异常， 则要严格追究责任。
b，训练部属以罗辑思考步骤，有条理的报告异常处理 过程。
第五部分：制程异常改善手段
我们知道了制程异常的来源，也知道了要防 止异常出现的要决，但是到底我们改怎么样做 呢？下面讲讲制程异常改善的几种常用手段：
e， 异常来源之五 环境(Environment)
影响异常出现的另外一个因素，环境的因素很容易被人给忽略。 比如，电源的稳定度，水质稳定度，温湿度，空气粉尘，照明 度，5S等。
f，异常来源之六 管理(Management)
来自管理的因素，如,紧急订单比较多，机种变换频繁，人员流 动频，设计不妥当等也间接的引发异常的出现。
统计制程管制：即利用统计学作成的管制图，对收集的数据进 行分析、描点，当发现在管制界限外发生异常点时，立即将此异 常情报回馈到发生异常的制程，从而采取改善行动、改善加工方 法，以预防和减少异常的发生。
6， 顺次检查法
即作业者加工的产品由下一站的作业者对其进行检查的一种方 式。
这种方式有以下好处： a.检查客观、独立、且不会有遗漏。后者只针对前者之作业内容 作检查，检查内容单纯。
2，制程异常分类
a，机遇性原因（经常性的问题）
这类异常属于系统问题，如环境因素，管理因素。如一个人的 体温，在正常情况下会有0.5度左右上下起伏变动，这个变动是可 以接受也不易防止的。
b，非机遇性原因(偶发性问题)
如模具突发故障所引起的产品异常。此类异常如有去注意应该 可以发现的，也是产品不稳定的来源，而且是容易控制的。
AP CD
AP
CD
标准化并保持 改 善
P: play 计划 D: do 执行 C: check 查核 改 A: action 矫正
善
PDCA是一个改善循环 的过程，也是一个维持 改善成果的过程。
第四，要消除环境乱像
工作场所脏乱，影响工作场所气氛，不易塑造团队精神，影响士气， 给制程品质造成不稳定因素，因而引发异常出现。而消除环境乱相则相 反，有利于减少以上不确定因素，降低异常发生率。
7、愚巧法：
即防呆措施，就是使用再愚钝的人来操作，或作业中稍不注意， 也不会发生错误，能把事情做好，而采用的周全的物理性检查手 段。
愚巧法在运用中的基本原则是使作业轻松化、简单化、安全化、 机械自动化，使不良品不能往下流，使不良品不能产生，使不良 品不被接收。愚巧法的实施要点： a.利用产品的形状、大小、颜色、感觉、声音等使作业者很容易 就可以正确的辨识。 b.利用治具或辅助工具，使作业简单化且不会做错。 c.利用物品的放置方式或作业顺序，使作业若发生错误时，则不 能进入下一道作业程序。 d.利用检查表使作业不会被遗忘。
• 设备 (Machiue) 所生产的产品合格吗？ 产能够吗？ 有适当保养吗？
他负责任吗？
精密度够吗？
他的经验够吗？
机器设备足够吗？
他有改善意识吗？
生产流程顺畅吗？
• 材料 (Material)
• 方法 (Method)
品级对吗？ 数量对吗？ 标准适当吗？标准有修订吗？
品牌对吗？ 有杂质吗？ 安全吗？ 能确保品质吗？
b.不良信息快速回馈，让作业者了解、确认，并加以修正，同时使作业者 产生不造出不良之意志。
c.不良品可马上修正，使不良不得流入次工程。
d.实现全数检查。
在采用顺次检查来降低不良率时，应注意如下几点： a.确定适当的检查项目：检查者只针对上工位之作业内容作检查， 检查项目不能太多，否则会因偷懒而不做检查。
第四部分：异常分析正确的态度
1，分析者应有的态度 a，客观地自我检讨才会进步； b，找原因，非找借口及理由； c，根据数据，事实，而非猜测，假设； d，锲而不舍，追根究底5WHY分析； e，不可以为分析而分析； f，统计物法主要用于界定异常真象； g，可能原因的推演则须配合专业知识.
2，上司对异常应有的态度
这运用在QE手法里就叫FMEA分析法（失效模式效应分析）。
源流检查分两种方式：
a,纵向源流检查：指向上追溯制程，找出上制程的异常原因， 并加以管制，从而消除异常的检查。
b,横向源流检查：指深究本制程发生异常的原因，并加以消除， 以使其不致转变成异常的检查。
4，自主检查法