制程异常处理原则
检验员简述制程中发现异常的处理方法及流程
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生产制程异常管理制度
生产制程异常管理制度一、总则为规范生产制程中的异常管理工作，确保生产流程稳定、产品质量可靠、生产效率提升，特制定本制度。
本制度适用于公司生产部门及相关生产人员，对于制程中发生的异常情况，进行及时、有效的处理和管理。
二、异常管理责任1. 生产经理负责制定生产制程异常管理制度，组织实施，并对异常管理工作进行监督和检查，确保制程异常管理工作的有效性和持续改进。
2. 生产主管负责监督和管理所属生产人员的异常处理工作，及时跟进异常处理进展，保障制程异常及时解决，确保生产进程正常运行。
3. 生产工程师负责发现并分析制程异常问题的根本原因，制定相应的改进措施，配合生产主管组织实施，确保异常问题不再发生。
三、异常管理流程1. 异常发现：生产岗位及时发现生产制程中的异常情况，包括但不限于生产线停机、设备故障、工艺参数异常、原材料质量问题等，及时上报生产主管。
2. 异常报告：生产主管收到异常报告后，立即进行确认，确保异常情况属实。
对于属实的异常情况，填写异常报告表，明确异常现象、发生时间、影响范围、原因分析，交由生产经理审核。
3. 异常分析：生产经理收到异常报告后，组织生产工程师、质量控制人员等相关部门，进行异常情况的详细分析，找出问题根源，确定改进方案。
4. 异常处理：根据异常分析结果，制定具体的处理措施和改进方案，明确责任人和时间节点，及时开展异常处理工作。
5. 异常验证：异常处理工作完成后，进行异常处理效果的验证和评估，确保异常问题得到彻底解决，生产制程恢复正常。
6. 异常总结：生产经理组织召开异常处理总结会议，对本次制程异常进行总结、汇报及经验总结，为避免类似异常再次发生提供参考。
四、异常管理制度执行1. 各生产岗位人员应严格按照制度规定的流程和要求，及时发现、报告、处理制程异常问题，确保异常处理的及时性和准确性。
2. 生产主管应认真履行监督职责，对下属生产人员的异常处理工作进行指导和检查，确保异常管理制度的有效执行。
制程质量异常处理办法
制程质量异常处理办法
一、适用范围
本办法适用于质量异常处理工作。
二、制程质量异常情况
1、不合格率高或发现严重缺陷。
2、控制图曲线有连续上升或下降趋势时。
3、进料不合格。
三、制程检验员在制造过程中发现质量异常时，应立即采取临时纠正措施并填写异常处理单通知品质部。
四、填写异常处理单需注意事项
1、非量产者不得填写。
2、同一异常已填单后在24小时内不得再填写。
3、详细填写，尤其是异常内容以及临时纠正措施。
4、如本部门就是责任部门，则先确认。
五、品质部设立管理薄登记并判定责任单位，通知其妥善处理；品质部无法判定时，则会同有关部门共同判定。
七、确认责任部门后应立即调查质量异常原因（如无法查明原因则会同有关部门研商），并拟定纠正预防措施，经最高管理者核准后实施。
七、品质部对纠正及纠正预防措施实施情况进行检查，了解现状。
如仍发现异常，则再请责任部门调查，重新拟订纠正预防措施；如已
改善，应向最高管理者报告并归档。
制程异常处理规定
制程异常处理规定-按制度管没错！1.目的为确保在生产过程中出现不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，特制 定本规范，提供客户良好的质量保证，提高客户满意度。
2.范围适用本公司生产的所有产品，制程生产、制程检验、出货前检验等岗位发现的不满足标准要求之 产品。
3.定义3.1严重缺点(CRI)：严重影响产品功能以致无法使用，或违反法律法规，或造成使用之人身安全之缺点3.2主要缺点(MAJ)：其结果或许会导致故障，或实质上减低产品之使用性能，以致不能达成期望之目标3.3次要缺点(MIN)：产品之使用性能也许实质上不致减低其期望目的或虽然与设定之目标有差异，但在产 品使用与操作上，并无多大影响。
3.4重要原材料定义为：液晶屏、触摸屏+控制卡、AD 板、恒流板、适配器、主板、高压板、OPS、扬声器、内存、硬盘、WIFI+4G+天线类、摄像头+MIC 类、风扇、液晶+TP 全贴合类。
其余为一般材料。
3.5制程异常划分如下两类：A.同一生产订单材料上线率超过规定；①同一订单同材料料号相同问题点：≥50 套产品，一般材料不良率 ≥10%，重要原材料≥5%；＜ 50 套产品，一般材料不良数≥5，重要原材料不良数≥3；②同订单同材料料号累计问题点：≥50 套产品，一般材料不良率 ≥20%，重要原材料≥10%；＜ 50 套产品，一般材料不良数≥10，重要原材料不良数≥6；B.同一生产订单在对半成品、成品检验过程中所发现的不良率超过规定；① 同一订单相同问题点：≥50 套产品，性能不良率≥ 5%，外观不良≥ 10%；＜50 套产品，性能不良数≥ 3，外观不良数≥5 ；4.职责4.1品质部：4.1.1负责执行生产首件、制程巡检、成品的检验作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；文件编号 HS-034 版本1/0 页次 3 of 8文件名称 制程异常处理规定 生效日期 2021/4/204.1.2对制造部所发现的不良进行判定，符合以上 3.5 项 A、B 类的异常应开立《制程品质异常报告单》；4.1.3对异常批次不良品做标识、隔离；4.1.4制造部、品质部所确认的不良情况应完整记录在表单上并通过正式邮件和临时微信等形式通报 相关部门；4.1.5对返工、返修后的产品品质复检确认，并填写相应的检验记录；4.1.6在收到技术或工程部返工方案验证 OK 通知信息后组织相关人员发起返工会议；4.1.7对改善对策实施的有效性进行追踪确认，并将结案《异常处理报告单》归档编号管理,以便追溯， 统一归档为电子档；4.2制造部：4.2.1负责材料上线前检验、半成品、成品的初检作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.2.2负责材料上线不良、半成品、成品初检等所发现的不良反馈当班线长/品质 IPQC/FQC 确认；4.2.3配合相关部门给出的临时处理决策（如停线、换料、返工、返修、验证等作业）；4.2.4经品质确认标识的来料不良品安排退料、换料等作业；4.3工程部（主导负责量产、小批量阶段）：4.3.1主导小批量、量产（除样机）等阶段不良原因分析，判定责任部门，并与相关责任单位进行异 常确认与讨论，制定纠正预防措施；4.3.2主导该批次不良品的临时处理方案，包括但不限于批量返工前返工方案验证、指导返工作业等； 如 30 分钟内讨论无果的工程应及时向生产部发出停线、换料、切线等通知。
锂电制程异常管理办法
锂电制程异常管理办法锂电制程异常管理办法1. 引言在锂电池生产制程中，可能会出现各种异常情况，这些异常情况如果没有得到及时有效的处理，可能会影响产品的质量和性能。
因此，有必要建立一套完善的异常管理办法，以应对各种潜在的异常情况。
2. 异常分类在锂电制程中，常见的异常情况主要包括但不限于以下几类：材料异常：如原料质量不合格、供应商问题等导致的异常；设备异常：如设备故障、设备运行参数异常等；工艺异常：如工艺参数设置错误、制程流程异常等。
3. 异常管理流程3.1 异常监测与识别首先需要建立健全的异常监测系统，通过实时监测设备运行状态、工艺参数等，对异常情况进行及时识别。
监测系统可以采用传感器、监控软件等手段。
3.2 异常分类与评估一旦发现异常，需要及时对异常情况进行分类与评估，确定异常的性质和严重程度。
根据异常的类型和影响范围，制定相应的处理措施。
3.3 异常处理与记录针对不同类型的异常，制定相应的处理措施，包括紧急处理措施、原因分析、责任追究等。
在处理异常的过程中，需要及时记录异常情况、处理过程和结果，形成异常处理报告。
4. 异常处理措施4.1 预防为主在锂电制程中，预防异常的发生是最有效的措施。
可以通过加强原材料质量管理、设备维护保养、员工培训等手段，降低异常发生的概率。
4.2 紧急处理对于突发的异常情况，需要立即采取紧急处理措施，保障生产线的正常运行。
同时要及时通知相关部门和人员，协调处理。
4.3 原因分析与改进对于常见的异常情况，需要进行深入的原因分析，找出根本原因，并采取相应的改进措施，避免类似异常再次发生。
5. 异常管理的持续改进异常管理不是一次性任务，而是一个持续改进的过程。
需要建立健全的异常管理评估机制，定期对异常管理措施的有效性进行评估，发现问题及时改进，不断提高异常管理的水平。
6. 结语锂电制程异常管理办法对于提高产品质量、保障生产安全具有重要的意义。
只有建立完善的异常管理机制，才能有效应对各种潜在的异常情况，确保生产的顺利进行。
制程品质异常处理规定
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
制造业工厂生产异常处理办法
XX公司生产异常处理办法第一条目的为了规范本公司生产异常的处理，特制定本办法。
第二条范围本办法适用于一切造成生产停工或生产进度延迟的情形。
第三条异常分类1.计划异常：因生产计划或安排不当、失误等导致的异常。
2.物料异常：因物料供应不及时，物料品质问题等导致的异常。
3.设备和模具异常：因设备、模具不足或故障等原因而导致的异常。
4.制程异常：因生产过程中出现了待料、阻塞、效率低等导致的异常。
5.质量异常：生产过程中发生的各种质量问题导致的生产异常。
5.客户取消或变更订单（颜色、规格、名称、包装材料、包装规格等），公司的生产因此出现的生产异常。
6.人员不足：公司产能扩大或员工减员所致的人力不足，造成的生产异常。
7.水电异常：停电、停水导致的生产异常。
8.安全事故、工伤事故、火灾事故等导致的生产异常。
9.自然灾害：台风、洪涝、地震等自然灾害导致的生产异常。
第四条异常的常规处理程式1.标识：当生产出现异常时，应急处理得当，异常消除，不需进行标识。
但经应急处理仍无法消除异常的，应对现场物料、设备、场地等进行标识，以区别于常态，免于出现次生异常。
2.应急处理：当生产出现异常时，在场的人员都应按各自职责采取相应的应急处理措施。
以达到消除异常、恢复生产的目的。
3.上报：在完成异常的标识和处理后，异常所在部门或车间应向上级领导报告。
4.调查：根据不同异常的性质，由不同的责任部门牵头，对异常的发生原因进行调查。
5.评价：根据调查结果，应对异常情况所造成的不良影响进行评价。
6.问责：根据异常所造成的不良影响程度，对属人为责任的异常，问责相关部门和相关人员。
7.改善及预防：对发生异常的原因进行改善预防，使得今后不再重复出现相同事件。
第五条异常的应急处理一、计划异常：生产安排不当、失误、等导致的异常，应及时纠正不当的生产安排，消除异常造成的生产混乱状态，及时恢复正常的生产秩序。
二、物料异常：1.原料供应不及时，常表现为无料、有料不足等。
制程异常处理程序(标准版)
制程异常处理程序
1、备料异常:
制程质检人员人员经与生产计划或相关文件数据检验，发现料况异常时，立即通知相关人员，且知会车间主任以上管理人员确认后，换上正确材料。
2、首件异常:
制程质检人员人员发现首件异常时，立即通知会车间以上人员，并开出品质异常单，确认后请责任人员分析异常原因，提出改善对策，制程质检人员将结果记录于首件检验记录单上，制程质检人员复核合格后方可生产。
3、生产过程中异常:
制程质检人员人员巡检时从人、机、料、法、环对各段进行确认，异常时立即反映给相关人员，由责任人提出原因分析与对策。
4、制程质检人员的巡检过程中发现不符合等现象，如因生产制程引起的不符合由生产部给出长期改善措施，如因来料不良则由进货质检人员进行对策及给出长期改善措施。
5、出现质量异常时，制程质检人员人员应及时向上反映，由车间主任通知技术部门，技术立即对质量异常进行分析；若为重大异常由生产经理组织技术部门、车间主任召开分析会，制程质检人员旁听。
6、异常追踪
所有异常之改善对策，制程质检人员需复核之，若复核结果未改善或改善不彻底，需重新提出由责任单位完全改善为止；若预防措施中有对相关部品尺寸作修改或参数变更等类似问题，经生产部试作可以后，技术部应在36小时内发出标准化文件。
制程异常应急管理规定
1.0 目的为对各生产部门在生产过程出现的异常情况及时处理，确保异常问题及时解决, 保证各生产部门的生产顺利进行，减少效率损失，提高生产力，特制定本规定。
2.0 适用范围适用于本公司各生产部门发生异常时，除另有规定外，均按本规定处理。
3.0 定义计划异常：因生产计划临时变更或安排失误导致的异常。
物料异常：因物料供应不及（断料）导致的异常。
设备异常：因设备，工装治具故障或水、气、电原因而导致的异常。
品质异常：因制程中发生，发现品质问题而导致的异常。
技术异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常。
4.0 职责4.1 异常发生部门负责联络相关部门或相关人员进行解决。
4.2 相关责任部门或相关人员负责及时跟进解决异常问题。
5.0管理规定5.1 针对各生产部门生产过程出现异常的处理，遵循“三现”（现场，现物，现时）原则，具体规定如下：5.1.1 当生产异常发生时，异常发生部门认为需要相关部门或相关人员到现场确认、处理、判断、协助分析处理的，由异常发生部门通知相关部门或相关人员到场解决，并保存相关联络记录，以便后续追溯，如：联络电话记录、信息记录及邮件记录等。
5.1.2 收到通知的相关部门或相关人员应在半小时内到达现场。
5.1.2.1 工作时间内，由异常发生部门的现场人员通知相关部门或相关人员即可；5.1.2.2 工作时间外，由异常发生部门的负责人通知相关部门或相关人员，如因特殊原因不能及时到达现场，应及时通知本部门的上级管理人员到现场协助处理。
5.1.3 相关部门或相关人员在收到通知后，如果半小时内没有到达现场，由异常发生部门的现场负责人及时通知相关部门或相关人员的部门负责人。
5.1.4 现场处理的过程和结果应由异常发生部门完善书面记录，包括异常处理报告、维修单等，内容填写必须完整，包括时间进度，责任人，处理人员及处理结果等。
5.1.5 该记录作为部门目标不达成的依据，由异常发生部门的考核部门根据内容进行责任处理。
制程品质异常处理作业程序
制程品质异常处理作业程序
1. 目的：
为了确保在制程中发生问题时，寻求出根本解决改善之道，所采取的消除或减少问题再度发生的措施，节省重复处理问题的成本。
2. 范围：
凡是于生产过程中发现之任何异常现象，会影响产品质量或造成作业不顺时之处理措施皆属之。
3. 定义：
3-1. 矫正措施：对于已发生之问题点，其改善处理过程的措施称之。
4. 内容：
4-1. 制程质量异常发现时机：
(1) 现场作业人员于作业过程中发现任何之异常现象。
(2) 现场领班于生产线作业巡回检查时发现之任何异常现象。
(3) 其他相关任何人员于任何时间发现任何有关产品或制程作业之异
常现象。
4-2. 所谓异常现象包括
(1) 产品质量不符合本公司之质量要求。
(2) 作业人员未按照规定之方式作业。
(3) 设备之参数设定未按照规定条件去设定。
(4) 作业环境未按规定做好整理整顿的要求。
(5) 其他任何与本公司之质量要求不符合或可能演变成重大不良之潜
在因素者。
4-3. 如同以上所述，任何相关人员于发现异常现象时，首先应判断该问题之。
制程质量异常问题的控制与处理
制程质量异常问题的控制与处理1. 前言哎，大家好！今天咱们聊聊一个让不少人头疼的问题——制程质量异常。
这就像是你兴致勃勃准备了一顿大餐，结果突然发现盐放得多了，那味道可就大打折扣了。
你说，制程质量异常不就是这意思吗？简而言之，制程就是咱们从头到尾做产品的过程，而质量异常就是在这个过程中出现了问题。
咱们必须好好控制和处理这些问题，否则后果可不堪设想。
2. 制程质量异常的原因2.1 人为因素首先，咱们得谈谈人为因素。
这个嘛，听着就像是故障的元凶。
有时候，一位操作员心不在焉，可能就会把某个步骤搞错了，导致一整批产品质量下滑。
就像你早晨匆忙出门，结果忘了带钥匙，害得你在门外干等。
可见，人的状态对制程质量影响可大了去了！2.2 设备因素再来，设备也是个大头。
想象一下，你的设备突然罢工，就像你那台老掉牙的电脑，开机得磨蹭个十分钟，结果到最后就卡在了登录界面。
这种设备故障可能会导致生产线停滞，严重影响制程质量。
所以，定期维护设备，保持它们“心情愉快”可不能少。
3. 如何控制与处理制程质量异常3.1 预防为主预防，预防，还是预防！就像老话说的“未雨绸缪”，在问题发生之前，咱们就得做好准备。
首先，得制定一套严格的操作标准，确保每个人都知道该做什么、怎么做。
然后，定期进行培训，保持员工技能更新，保证每位操作员都能熟练应对各种情况。
3.2 数据监控再就是数据监控了。
咱们要把这些制程的数据记录得妥妥的，随时随地都能查看。
这就像打游戏时的血量监控，一旦发现异常，立马进行处理。
比如说，如果发现某个生产环节的良品率骤降，那肯定得赶紧查查是哪个环节出了问题，找出症结，及时解决。
4. 异常处理流程4.1 及时反馈一旦发现异常，首先要做的就是及时反馈。
可不能像鸵鸟一样把头埋在沙子里，问题不解决可不行。
每位员工都应该对发现的问题勇于发声，形成一个良好的沟通机制。
这样一来，问题能更快得到处理，咱们也能早早回到正轨。
4.2 分析原因接着，咱们要分析问题的原因。
某公司生产制程异常处理及工时补贴管理规定
浙江********有限公司生产制程异常处理及工时补贴管理规定（试行）1.目的：为把生产制程中出现的异常状况迅速而有效地处理，健全各相关部门对生产异常处理的责任制度，规范工时补贴，特制定本规定。
2.适用范围：本规定适用于公司各车间生产制程中发生的影响生产正常进行的各类异常的管理。
3.定义：3.1 本规定所称的生产制程异常，是指造成生产车间停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，亦可称为异常工时。
生产制程异常一般包括下列情形：（1）计划异常：因生产计划临时变更或安排错误/失误等导致的异常。
（2）物料异常：因物料供应不及时（断料）、物料品质不良等导致的异常。
（3）设备异常：因设备设施（含水、气、电）、工装不足或故障等原因而导致的异常。
（4）品质异常：因生产制程中出现了因来料、制程加工等品质问题而导致的异常。
（5）产品异常：因产品设计或其他工艺、技术问题而导致的异常。
（6）其它异常：因其它原因等导致的生产异常。
3.2 重大异常：品质部连续3批抽检不合格且同一故障、同一订单、同一班次，属性能不良的问题；生产发生批量质量异常，单项不良率超过10%，生产数量大于200PCS；其它异常（如工装设备故障、缺料等）造成生产制程停线在1小时以上的。
4.职责：4.1 工程部、研发部：按职责分工负责对技术、工艺与设备工装异常的分析、现场处理，临时改善对策的提供，改善过程跟进以及改善标准文件的制定；4.2 品质部：负责异常反馈、确认、分析、组织改善、原因分析讨论与对策汇总，改善措施的制订、改善对策的执行跟进，改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进；4.3 各生产车间：负责异常的反馈、改善，异常对策的执行；4.4 物控部：负责生产异常的综合协调与跟进解决。
5.管理细则：5.1 生产制程异常管理的原则：5.1.1 生产制程异常发生时，一般先由车间/产线/班组自行处理，如果自行处理不了的，再申请外部支援。
5.1.2 对异常的反馈与处理坚持“谁发现、谁反馈”、“谁导致、谁负责”的原则。
制程异常处理规范
制程异常处理规范（文档来源于网络如有侵权请于联系删除）1.目的规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。
2.适用范围适用于制程出现异常时的处理。
3.定义：无。
4.职责4.1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC4.2品质部IPQC对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理4.3品质部QE对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证4.4工程部PE对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门4.5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。
5.作业程序5.1制程异常发出的时机：5 .1.1当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时；5.2制程异常的发出、确认及通知：5 . 2. 1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。
经车间主管(经理)审核后给车间IPQC确认;5 . 2. 2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并将确认结果填写在“ IPQC确认”栏。
如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。
5 ．2．3 IPQC 确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析：5 . 2. 3. 1如果是外观异常，电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析；5 . 2. 3. 2如果是功能和结构性异常，电话通知QE X程师和工程部PE工程师到现场进行原因分析；5 . 2. 3. 3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。
5．3 原因分析：5.3. 1制程QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。
5. 3. 2问题分析时应运用5WHY5M1E 8D QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的根本原因( Root Cause) , 根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。
制程品质异常处理规范
1目的：當制程生產中出現品質問題時，能做到即時的問題分析與訂立改善對策，將不良影響降到最低，從而達到提升效率之目的。
2職責範圍：2.1 管制範圍：凡製造生產過程中所發生之ㄧ切品質異常問題皆屬之。
2.2 權責：2.2.1 異常問題的發現：品保在製造生產過程中發現品質異常需及時提出并通知處理。
2.2.2 異常問題處理：責任單位須針對異常問題點進行原因分析及執行改善對策。
2.2.3 成效追蹤確認：由品保負責執行對策實行后之效果確認動作。
3 作業內容：3.1 首件送樣錯誤：制程干部送首件樣品錯誤時，IPQC則須開立【品質及作業異常通知單】，要求重新制作新樣品，直到IPQC確認OK后方能排產線生產。
3.2 巡檢工序不良：3.2.1 在制程作業中，由作業員自檢與IPQC巡檢所發現的不良，需挑出放入不良框，IPQC每2H將數据統計于【製造各工序不良日報表】中，IPQC依據巡檢SIP做抽檢，將發現的不良記錄于【IPQC巡回檢查表】中，當巡檢發現超出工序目標值時，需開立【品質及作業異常通知單】，由品保QE來做臨時措施的處理提議，品保主管做判定臨時處理方案及責任單位，然后交由異常單位主管簽核執行臨時措施，異常單轉由責任單位做分析改善，后交由品保做追蹤確認改善效果。
到達到以下停線時機時，由發生單位開立【制程停線異常通知單】。
3.2.2 在按3.2.1執行巡檢中發生以下狀況時，發單時則需要求生產停線以及恢復生產時機：a. 巡檢過程中發現SIP規定的檢驗項目中有致命缺陷、主缺不良超出2%、次缺不良超出4%時，需停線。
由品保QE立即召集相關責任單位組長級以上主管開會討論臨時的改善對策，并共同分析原因提出長期改善對策，並向前追溯異常原因造成的批次並全檢。
b. 有發現1PCS HSF異常﹔或因機器設備與治工具等有產生HSF異常的可能性性時。
此處理方式必須依據【不合格品管理程序】執行。
c. 恢復生產：a點當不良率有下降到品質目標內﹔b點當HSF異常可能性被排除解決后。
锂电制程异常管理办法
锂电制程异常管理办法锂电制程异常管理办法1. 引言锂电池制程是锂电池生产中非常重要的一环，然而在实际生产过程中，制程异常是难以避免的。
为了提高制程的稳定性和可靠性，对于制程异常的处理和管理至关重要。
本文将介绍锂电制程异常的管理办法，以确保制程异常得到及时解决，生产过程的稳定性得到保障。
2. 异常分类根据实际生产中常见的制程异常情况，我们将锂电制程异常分为以下几类：2.1. 电池容量异常此类异常主要表现为生产出的电池容量与标准容量存在明显偏差。
可能的原因包括材料质量、工艺参数设置错误等。
2.2. 电池内阻异常电池内阻是衡量电池性能的重要指标之一，异常的电池内阻可能导致电池性能不稳定、容量衰减等问题。
此类异常可能由材料质量、工艺参数调整不当等因素引起。
2.3. 温度异常温度异常指制程中电池温度超过合理范围的情况。
高温可能导致电池性能下降，甚至引发安全问题；低温则会影响电池放电性能。
温度异常可能由温度控制系统故障、操作错误等原因引起。
2.4. 成本异常成本异常指锂电生产过程中的材料和能源成本超过预期，导致制程效率降低、产能下降等问题。
成本异常可能由原材料采购不当、能源浪费等因素引起。
3. 异常管理流程为了快速、准确地处理制程异常，我们建议采用以下管理流程：3.1. 异常检测和诊断通过制程监控系统、实验室设备等手段对锂电制程进行实时监测，及时发现异常情况。
针对不同类型的异常，采用相应的诊断方法进行分析和定位异常原因。
3.2. 异常记录和报告对每个异常情况进行详细记录，包括异常发生时间、异常表现、诊断结果等信息。
定期汇总异常情况并异常报告，以便进行进一步的分析和改进。
3.3. 异常处理和改进措施针对异常情况，制定相应的处理措施，以尽快恢复制程的正常运行。
同时，对异常原因进行分析，制定相应的改进措施，以避免类似异常再次发生。
3.4. 异常跟踪和验证在异常处理后，对异常情况进行跟踪和验证，确保异常是否完全解决。
制程异常处理及改善
新进的员工
工作熟练度低 对机器，工具不了解
对材料不了解 对作业方法不熟练 对品质要求不认识
造成太多变因存在
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
其次,要有良好得教育训练
现代得企业管理讲究得就是多元得专业化,每一项工作均有她得 专业知识及理论基础,如何将这此专业知识及理论基础演化为实用 得技巧,则需要由具有理论基础及专业经验得人来进行,也才能尽快 地填补企业内成员工作经验得不足及理念上得差异造成得沟通协 调得困难。
她负责任吗？
精密度够吗？
她得经验够吗？
机器设备足够吗？
她有改善意识吗？
生产流程顺畅吗？
• 材料 (Material)
• 方法 (Method)
品级对吗？ 数量对吗？ 标准适当吗？标准有修订吗？
品牌对吗？ 有杂质吗？ 安全吗？ 能确保品质吗？
存货适当吗？
工作程序适当吗？
有浪费吗？
温度、湿度、照明适当吗？
自主检查得实施,不必由下一制程得人员来发现异常,作业者自己 就可以发现异常之发生,并加以改善,因此效果会更明显,改善行动 会更快速。
5,情报检查法
即就是在发生异常时,立即将异常信息情报回馈到发生异常得制 程,让该制程立即采取改善行动,改善作业方法,以防止异常再度发 生得检查方式。
情报检查得实施可逐渐降低生产过程中得不良率,其有如下几种 方式:统计制程管制(SPC)、巡回检验、及前面谈得自主检查和下 面谈得顺次检查在实施时亦会使用到情报检查。
第三部分:防止异常得要决
前面已经了解了异常得来源,那么要防止异常发生就 必须成源头抓起,以人为本,从点滴做起,彻底得执行而且 各阶层管理人员全力以赴地去对待。
制程异常处理规范
5.5.3若设计或材料相关尺寸需变更时,经试作验证OK,由工程单位发出相关文件,对策标准化。
5.6制造单位执行矫正及预防措施,对策实施之产品与异常品必须区别隔离,严防异常品混入对策品中,具体参考文件《不合格品管制程序》。
5.3提出单位必须提供异常之相关数据如：数据、图面、或不良实物予工程。
5.4重大质量异常召开MRB会议。
5.4.1生产单位根据不良现象作相应的处理,重大异常时提出「矫正与预防措施需求单」,立即知会各相关单位(工程、品管、生管、采购、业管)至现场分析解决,召开MRB会议。
5.4.2 MRB会议应讨论异常状况、原因分析、对策(库存、WIP及完成品处理方式)等相关内容。
7.2质量异常时,所产生的不良品或待处理品按《不合格品管制程序》(QP-014)进行管制,确保不合格品得以合理有效之控管。
5.7品保对异常之处理结果和对策进行追踪复核,若不合格,工程应重新提出矫正预防措施。
5.8发出单位持续追踪结案状况,将「制程异常反馈单」、「矫正与预防措施需求单」归档保存
6、作业流程
<制造单位><工程单位><其他协助单位><品保单位>
7、注意事项
7.1制程异常应为正常量产品,策略性材料、试产阶段之产品等其他特殊状况,可视具体情况加以定义。
3.1生产单位
负责质量异常原因初步排除(如设备、治工具造成之异常)及异常之提出,制止异常扩散蔓延,对于重大质量异常召集相关单位协助处理。
3.2协助单位
3.2.1生管单位
制程质量异常造成停产时,修订生产计划。
3.2.2业管单位
制程异常管理制度
制程异常管理制度第一章总则第一条为规范和管理制程异常，促进生产工艺的稳定和良好发展，加强对制程异常的预警、分析和控制，特制定本制度，以加强制程异常管理。
第二章制程异常管理的组织架构第二条公司设立制程异常管理委员会，由总经理担任主任，生产、技术、质量等相关部门负责人担任副主任，各部门主管成员为委员，负责制程异常的管理和工作协调。
第三条公司设立制程异常管理小组，聘请相关技术人员和生产操作员组成，协助委员会完成制程异常的分析和管理。
第三章制程异常管理的职责第四条制程异常管理委员会的职责包括:（一）负责制程异常管理的决策和领导工作；（二）制定和审核制程异常管理的制度规定和技术标准；（三）审查并批准制程异常分析报告和处理方案。
第五条制程异常管理小组的职责包括:（一）负责对公司生产过程中出现的异常进行认真分析、调查；（二）建立和完善制程异常的监控和预警体系；（三）协助解决出现的制程异常问题，提出改进措施。
第四章制程异常管理的流程第六条制程异常管理分为以下几个环节:（一）预警环节：通过设定各种监控指标、建立制程异常预警机制，提前发现可能发生的异常，并进行预警；（二）分析环节：对出现的异常进行认真分析，确定异常的原因和影响因素，并对异常进行分类、等级；（三）控制环节：制定相应的异常处理方案，采取相应措施对异常进行控制；（四）改进环节：对已控制的异常进行评估，提出相应的改进措施，并不断完善异常管理制度。
第五章制程异常管理的原则第七条制程异常管理应遵循以下原则:（一）科学性原则：分析和处理制程异常应建立在科学的理论基础上；（二）准确性原则：对制程异常的分析和处理应严格按照事实，切忌主观臆断；（三）及时性原则：对制程异常应及时发现、及时处理，避免造成不必要的损失；（四）连续性原则：不断完善异常管理制度，建立异常处理的长效机制。
第六章制程异常管理的措施第八条公司应建立健全的数据采集和监测系统，收集和分析制程异常数据，发现制程异常的迹象。
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7
二、異常程序追蹤以人、機、物（原材料）相 關制程等異常進行分析研判以8D原則進行改善
B、機器設備異常：經分析研判後為設備異常 時則開立設備維修單至工務備查，制工依生 產機能判斷生產進度若仍須生產時則調整參 數變異（偏差申請）制訂臨PSOP及控管各 項表格給制造部執行監測制程穩定，會同 IPQC確認執行能力再監控品質穩定直至設 備修膳完成、制程條件恢復穩定為止；
會 議 時 間 09:00
會 議 地 點 廠務會議室
主 辦 單 位 / 人 制造部
主
持
人 王經理
記
錄
人 卻春梅
應 出 席 人 數 21人
實 出 席 人 數 21人
1、
壓合課200pnl試板因沒有試驗計劃，而停留在課內已有5天現還未處理 。
審
核
2、
急趕料號075-043(外包鑽孔板)因曝光底片偏零件孔相切，重做底片， 現已恢復正常生產。
XXX電子(深圳)有限公司
教材編號：TR19013 1
生產異常或生產單位接獲IPQC 發出生產異常（PCAR） 附：改正行動報告（PCAR）
2
當站主管（leader）成立異常處 理小組(team work) 附：會議簽到表
3
XXX電子(深圳)有限公司
會議簽到表
會 議 主 題 制造部生產會議
會 議 日 期 ###
9
二、異常程序追蹤以人、機、物（原材料）相 關制程等異常進行分析研判以8D原則進行改善
D、制程異常：由各單位課長組成team work （含生產單位組長、工藝工程師、品保 QAE、工務、采購）訂立改善小組展開執 行計劃由各層樓經副理為最高指導員統籌 執行
10
kk k k
1) 現況看得見（由每日QC檢查報表、 IP QC檢查報表、三大檢驗站提供的報表 收 集相關異常現象數據進行研判）
A.標示區分（生產異常板標示區分，文件追蹤） B.team work分析研判sorting或重工或退洗或
往下制程(特采)以專人追蹤處理
C.功能正常若與客戶規范不符合，專人小組 收集樣板、 照片與業務客戶協調溝通特采 出貨
6
二、異常程序追蹤以人、機、物（原材料）相 關制程等異常進行分析研判以8D原則進行改善
張立平
16
江海珍
干膜課
江海珍
17
毛亞榮
壓合課
毛亞榮
18
潘長春 馮於蘭 劉建軍 卻春梅 郭海紅
電鍍課 工務部
ET 廠務部 品保部
簽 名 潘長春 馮於蘭 劉建軍 卻春梅 郭海紅
物有本末 事有始終 知所先後 則近道矣
4
異常板處理程序（依程序文件 不合格品管制程序處理） 附：不合格品管理報告
5
一、 有關異常板處理
3、
加工限電時，噴錫只開一台成型開三台、機器只開7成，余有3成人力 可做調休動作。
4、
王經理強調以後廠商來與我司協商時，必須有會議記錄及會議簽到表 。
會議內容 5、 從今日起，工藝駐防焊工程師之日報表須每日交與王經理查閱。
NO 工 號 1 2 3 4 5 6
現因電力不足而制定三級限電程序：一級限電程序:某些設備停掉；二 6、 級限電程序以:把每單位會影響報廢的生產停掉；三級限電程序:各制
8
二、異常程序追蹤以人、機、物（原材料）相 關制程等異常進行分析研判以8D原則進行改善
C、 物料發生異常：經team work原判分 析為原物料異常時則開立原物料異常單經 采購盡速處理或另尋代替品進行生產，制 工須依據代替品之生產條件制訂臨時SOP 或偏差申請給制造執行，監測產品，會同 IPQC確認執行能力再監控生產品質穩定；
2) 依據流程分析法找出各細部流程變異（ 魚骨圖分析原理）將現況擴大（考慮交貨 或重新發料將缺點現象擴大）
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3）驗證最佳貢獻因子
4）再現性實驗確認制程操作條件
5）開立偏差申請制訂臨時PSOP持續 追蹤生產
6）改善專案或制程結論報告將PSOP修正 完成，教育訓練導入生產
12
k
生不 產成 產熟 品
成不 重明 大原 異因 常造
能新 力設 不備 明制 確程
13
1) 將制程細部歸類
2) 建立基礎條件
3) 使用魚骨圖分析
4) 找出最佳因子區隔化(像話原則）
5) 再現性實驗確認最佳因子
14
15
程過高WIP、急趕料號，由生管全權指導機器的架動。
目前客訴比較多，偉創WW12周的板，現在仍不願上線、SM孔邊綠漆 7、 膠落已有 一個月，現仍沒有一個結果，工藝回復在二天內給出實驗結
果。
姓 名
部 課
簽 名 NO 工 號
姓 名
部 課
劉同
工藝課
劉同
13
汪廷學
工程部
汪5
張立平
工藝課