制程异常单处理流程
SOP-QM-028 生产制程异常处理办法(1)
发行部门：一、目的对生产制程中出现的异常，进行有效地处理和控制，确保生产单位可以达成客户的交期。
二、适用范围本公司生产制程中已存在及潜在的问题点三、定义：缺料异常：产线按照生产计划进行生产，所需物料没有到位，造成产线停线无法生产。
部品异常：生产线所需部品出现不良缺陷，致使产品无法组立。
设备异常：可能是事故前兆，尚未造成损失，原因未明，致使设备无法正常运转。
品质异常：在制造过程中出现了品质问题而导致的异常。
四、权责：异常原因的分析、调查：责任单位。
措施的提出：责任单位措施的审核：责任单位主管措施效果的确认：品管。
《不合格品处理单》，归档：品管五、流程详述5．1异常提出.相应规定发出不合格品处理单的情况下按本流程执行。
5.1.1生产部在制程中发现缺料异常，生产线长立即反馈上级主管，并联络业务担当，担当确认物料不能及时到产线时，产线将记录停线时间及停线所产生的费用。
5.1.2生产部在制程中发现单部品来料异常，应填写《不合格品处理单》经上级主管确认，并提交品管部担当，负责分析原因及改善对策。
5.1.3生产部在制程中使用的设备或治具出现异常，应在设备管理卡或治具送修申请单上注明异常内容，由工程部担当进行维修处理。
5.1.4生产部在制程中成品出现品质异常，生产线长及时反馈上级主管，经确认是由部品来料不良造成，因此造成产线工时的浪费要记录，如需必要产品全检要填写《全检报告书》。
PQC定期检查发现品质不良，及时向上级主管汇报，并记录在《制程巡回检查表》上，发现严重致命缺陷时，不良品要隔离放置，由品管部、工程部分析原因及改善对策。
5．2 原因分析接到《不合格品处理单》后，接受人必须及时分析异常产生的原因。
分析的结果须填写于相应的表单中。
一般地，原因分析必须针对异常的根本原因，以确保后续动作的有效性。
对预防措施，责任单位须尽可能分析出可能的原因，以确保后续动作的有效性。
5．3 评价防止需求进行原因分析后，责任部门要从此异常的严重程度、造成的品质和环境影响程序、发生机率等方面，评估采取纠正措施和预防措施是否必要，若不必要须将原因和结论记录于不合格品处理单上。
质量管理：制程异常处理规定
质量管理：制程异常处理规定1.目的为确保在生产过程中出现不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，特制定本规范，提供客户良好的质量保证，提高客户满意度。
2.范围适用本公司生产的所有产品，制程生产、制程检验、出货前检验等岗位发现的不满足标准要求之产品。
3.定义3.1严重缺点(CRI)：严重影响产品功能以致无法使用，或违反法律法规，或造成使用之人身安全之缺点3.2主要缺点(MAJ)：其结果或许会导致故障，或实质上减低产品之使用性能，以致不能达成期望之目标3.3次要缺点(MIN)：产品之使用性能也许实质上不致减低其期望目的或虽然与设定之目标有差异，但在产品使用与操作上，并无多大影响。
3.4重要原材料定义为：液晶屏、触摸屏+控制卡、AD板、恒流板、适配器、主板、高压板、OPS、扬声器、内存、硬盘、WIFI+4G+天线类、摄像头+MIC类、风扇、液晶+TP全贴合类。
其余为一般材料。
3.5制程异常划分如下两类：A.同一生产订单材料上线率超过规定；①同一订单同材料料号相同问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥10%，重要原材料≥5%；＜50套产品，一般材料不良数≥5，重要原材料不良数≥3；②同订单同材料料号累计问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥20%，重要原材料≥10%；＜50套产品，一般材料不良数≥10，重要原材料不良数≥6；B.同一生产订单在对半成品、成品检验过程中所发现的不良率超过规定；①同一订单相同问题点：≥50套产品，性能不良率≥5%，外观不良≥10%；＜50套产品，性能不良数≥3，外观不良数≥5；4.职责4.1品质部：4.1.1负责执行生产首件、制程巡检、成品的检验作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.1.2对制造部所发现的不良进行判定，符合以上3.5项A、B类的异常应开立《制程品质异常报告单》；4.1.3对异常批次不良品做标识、隔离；4.1.4制造部、品质部所确认的不良情况应完整记录在表单上并通过正式邮件和临时微信等形式通报相关部门；4.1.5对返工、返修后的产品品质复检确认，并填写相应的检验记录；4.1.6在收到技术或工程部返工方案验证OK通知信息后组织相关人员发起返工会议；4.1.7对改善对策实施的有效性进行追踪确认，并将结案《异常处理报告单》归档编号管理,以便追溯，统一归档为电子档；4.2制造部：4.2.1负责材料上线前检验、半成品、成品的初检作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.2.2负责材料上线不良、半成品、成品初检等所发现的不良反馈当班线长/品质IPQC/FQC确认；4.2.3配合相关部门给出的临时处理决策（如停线、换料、返工、返修、验证等作业）；4.2.4经品质确认标识的来料不良品安排退料、换料等作业；4.3工程部（主导负责量产、小批量阶段）：4.3.1主导小批量、量产（除样机）等阶段不良原因分析，判定责任部门，并与相关责任单位进行异常确认与讨论，制定纠正预防措施；4.3.2主导该批次不良品的临时处理方案，包括但不限于批量返工前返工方案验证、指导返工作业等；如30分钟内讨论无果的工程应及时向生产部发出停线、换料、切线等通知。
制程质量异常处理办法
制程质量异常处理办法
一、适用范围
本办法适用于质量异常处理工作。
二、制程质量异常情况
1、不合格率高或发现严重缺陷。
2、控制图曲线有连续上升或下降趋势时。
3、进料不合格。
三、制程检验员在制造过程中发现质量异常时，应立即采取临时纠正措施并填写异常处理单通知品质部。
四、填写异常处理单需注意事项
1、非量产者不得填写。
2、同一异常已填单后在24小时内不得再填写。
3、详细填写，尤其是异常内容以及临时纠正措施。
4、如本部门就是责任部门，则先确认。
五、品质部设立管理薄登记并判定责任单位，通知其妥善处理；品质部无法判定时，则会同有关部门共同判定。
七、确认责任部门后应立即调查质量异常原因（如无法查明原因则会同有关部门研商），并拟定纠正预防措施，经最高管理者核准后实施。
七、品质部对纠正及纠正预防措施实施情况进行检查，了解现状。
如仍发现异常，则再请责任部门调查，重新拟订纠正预防措施；如已
改善，应向最高管理者报告并归档。
制程处理异常流程图 Process Abnormal Flow
- 品保 - 生產 - 工程
- 工程 - 品保 - 生產
- 品保
1，發現異常單位開出《品質異常處理單》 2，環境（GP）異常，需提交環境管理者代表。 3，異常品可能流至客戶端，須通知客戶。必要時召回處理。
原因分析及改善
效果確認
NG
OK
結案
- 《品質異常處理單》需7個 工作日完成 - 《外部聯絡單》
- 《品質異常處理單》
- 追蹤1個月
責任單位
制程处理異常流程圖
使，當IPQC抽檢發現線上原材料、半成品、成品、維修品、重工 品有不良時。 2，當制程工藝中發現已經通過進料檢驗之原材料、半成品品質 出現異常（超過IQC AQL允收水準）。 3，生產線班組長或製造主管、IPQC等發現製程中品質異常包含 （不限于）以下情況時： - 制程不良率超出各段制程不良管制目標的2倍或以上 - 各段制程因單一不良項目(如電氣測試耐壓不良、短路、開路等） 超出正常制程不良率2倍或以上 - 同一故障現象連續發生（3次或以上） - 依據SPC管制圖、CPK製程能力分析等相關品質管制工具及統計 數據，經判定連續超出目標上限及目標下限異常值 - 制程檢測GP 異常 - 不同產品混料、不同批號混料、不良品混入良品 - 數量異常、材料錯誤（包括包材） - 工站跳過、操作與SOP不符 - 生產環境異常（溫濕度超出控制范圍） - 超出使用期限或超出各種管理項目 - 治具使用錯誤、防護失效 - 設備設定錯誤、測試條件錯誤 - 設備校驗、保養、點檢失效 - 設備發生多次的錯誤、故障 - 可能涉及到人體安全
制程异常处理流程
5．4．1当责任部门确认后，责任人应对异常现象进行临时对策和防止异常再发生的永久性对策；
5．4．2临时对策为对已发生的异常的一种解决方法，永久性对策为防止异常再发生的一种纠正措施。
5．4．3如同一异常有多个责任部门时，每个责任部门责任人应针对各自的问题点提出临时措施和防止异常再发生的永久对策（《制程异常通知单》每个责任部门复印一份，分别制订改善对策）；
1．目的
规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。
2．适用范围
适用于制程出现异常时的处理。
3．定义：
无。
4．职责
4．1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《制程异常通知单》通知IPQC
4．2品质部IPQC：对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理
5．4．4临时对策和防止再发生的永久性对策应具备完成日期。临时性对策应可马上实施，永久性对策的实施完成正常情况下不能超过一个月。
5．4．5制程QE工程师或工程PE工程师应对责任部门制定的临时对策和永久性对策进行确认，当确认对策无法实施或不能防止再发生时，应要求责任部门重新制订对策。
5．4．6责任部门应在异常发生后2小时内制定临时对策，4小时内制定防止异常再发生的永久性对策。
4．3品质部QE：对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证
4．4工程部PE：对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门
4．5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。
5．作业程序
5．1制程异常发出的时机：
5．1．1当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时；
5．4．7临时对策的实施部门为车间或责任部门，永久性对策的实施部门为责任部门。
制程异常处理流程
制程异常处理流程制程异常处理是生产过程中不可避免的一部分，它直接关系到产品质量和生产效率。
因此，建立一套科学的异常处理流程对于企业来说至关重要。
下面将介绍一套制程异常处理流程，以供参考。
首先，当发现制程异常时，操作人员应立即停止当前工作，并进行异常记录。
记录应包括异常出现的时间、地点、具体情况，以及对产品质量的影响等内容。
这些记录将成为后续处理的重要依据。
接下来，应立即通知相关负责人和技术人员。
负责人需要对整个制程进行评估，确定异常对生产的影响程度，技术人员则需要尽快到达现场，进行现场调查和分析。
他们需要对异常进行分类，找出异常的根本原因，以便制定后续处理方案。
在确定了异常的根本原因后，需要制定针对性的处理方案。
处理方案应包括临时措施和长期改进措施。
临时措施是为了尽快解决当前异常，保证生产的正常进行；长期改进措施则是为了避免类似异常再次发生，提高生产效率和产品质量。
执行处理方案是异常处理的关键环节。
负责人需要组织相关人员按照处理方案进行操作，确保每一个环节都得到严格执行。
同时，需要对处理过程进行记录，以备后续分析和总结。
处理完成后，需要对整个处理过程进行总结和分析。
总结应包括处理方案的有效性、操作人员的执行情况、异常对生产的影响等内容。
分析则需要找出处理过程中存在的不足和问题，为今后的异常处理工作提供经验和教训。
最后，需要对异常处理流程进行不断改进。
根据总结和分析的结果，及时修改和完善异常处理流程，以适应生产的实际情况和需求。
同时，也需要对相关人员进行培训，提高其对异常处理流程的理解和执行能力。
以上就是一套比较完整的制程异常处理流程。
每个环节都显得至关重要，任何一个环节的疏忽都可能导致生产事故的发生。
因此，企业需要高度重视制程异常处理流程的建立和执行，以确保生产的顺利进行和产品质量的稳定提升。
制程异常物料处理流程
1目的为保证生产过程中的异常物料能够及时、正确的处理，保证生产顺利进行；同时能有效反映出来料不良和制程损耗状况。
2范围本流程适用于生产过程中发生的所有物料异常的处理。
3职责3.1生产部：负责监控生产过程中所有物料的质量状况，一旦发现异常，立即发起本流程，并参与异常的评审；3.2 品质部：负责监控生产过程中所有物料的质量状况，一旦发现异常，立即发起本流程，组织并参与异常的评审，判定物料异常的最终责任归属，提出最终处理方案并确认最终处理结果；3.3 PMC：参与异常评审，异常责任判定后，负责ERP账务处理，具体换料、超领、报废、入库的实施，并对报废、换料、超领等数据进行统计,由责任部门进行分析；3.4 研发部：参与异常评审，提出处理方案意见；3.5 采购部：当异常判定为料废时，参与异常评审，并及时处理需要退供方的异常物料；3.6 营销/外贸部：当异常涉及客户端时，负责与客户进行协调；4内容4.1 术语定义4.1.1 料废：生产线发生的物料异常，是由于供应商来料本身的不良造成的；4.1.2 工废：生产线发生的物料异常，是由于生产过程中的设备、作业方法、人为等因素造成的；4.1.3 返工/返修：为使经品质判定的不合格零件或者成品满足标准，生产线所采取的拆卸、重新加工或者组装等措施；4.1.4 退货：不合格零件经品质判定为料废的，不合格零件入不良品仓库，并由采购直接退回供应商；4.1.5 报废：经品质判定的不合格零件或者成品，无法返工、返修、让步、回收使用等的部分，依据《物料报废作业流程》所采取的变卖、丢弃等措施；4.1.6 让步接收：经品质判定的不合格零件或者成品，经评审后，可在当前状态有限度的接收使用；4.1.7 挑选：从经品质判定的一批不合格零件或者成品中，依照标准挑选出合格的零件或者成品；4.1.8 改作它用：经品质判定的不合格零件或者成品，经评审后可以用于其他产品或者其他客户；4.1.9 换料：生产线除钢套和毛管之外，所有物料均依照工单BOM用量1:1发料，当物料异常判定为料废时，生产线可依据《生产过程换料作业流程》，持异常物料和评审签核完成的《品质异常处理单》，前往仓库换领新物料；4.1.10 超领：生产线除钢套和毛管之外，所有物料均依照工单BOM用量1:1发料，当物料异常判定为工废时，生产线必须依照《生产过程物料超领作业流程》，在OA系统中申请超领，由PMC审核后方可前往仓库领取新物料；4.2 操作流程说明4.2.1 物料异常发生生产线人员和质量人员均有责任监控生产制程中的所有物料质量状况，一旦发现不符合标准的零件或成品，必须立即发起本流程。
制程品质异常处理规定
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
制程异常处理程序(标准版)
制程异常处理程序
1、备料异常:
制程质检人员人员经与生产计划或相关文件数据检验，发现料况异常时，立即通知相关人员，且知会车间主任以上管理人员确认后，换上正确材料。
2、首件异常:
制程质检人员人员发现首件异常时，立即通知会车间以上人员，并开出品质异常单，确认后请责任人员分析异常原因，提出改善对策，制程质检人员将结果记录于首件检验记录单上，制程质检人员复核合格后方可生产。
3、生产过程中异常:
制程质检人员人员巡检时从人、机、料、法、环对各段进行确认，异常时立即反映给相关人员，由责任人提出原因分析与对策。
4、制程质检人员的巡检过程中发现不符合等现象，如因生产制程引起的不符合由生产部给出长期改善措施，如因来料不良则由进货质检人员进行对策及给出长期改善措施。
5、出现质量异常时，制程质检人员人员应及时向上反映，由车间主任通知技术部门，技术立即对质量异常进行分析；若为重大异常由生产经理组织技术部门、车间主任召开分析会，制程质检人员旁听。
6、异常追踪
所有异常之改善对策，制程质检人员需复核之，若复核结果未改善或改善不彻底，需重新提出由责任单位完全改善为止；若预防措施中有对相关部品尺寸作修改或参数变更等类似问题，经生产部试作可以后，技术部应在36小时内发出标准化文件。
ipqc制程异常处理流程
ipqc制程异常处理流程IPQC制程异常处理流程一、前言在生产过程中，制程异常是不可避免的。
为了保证产品质量，需要及时有效地处理制程异常。
本文将介绍IPQC制程异常处理流程。
二、IPQC制程异常分类1.外观不良2.尺寸不良3.功能不良4.其他异常三、IPQC制程异常处理流程1.发现异常当生产人员发现任何一个制程出现异常时，应立即停止该工序，并及时通知质量部门。
2.记录信息生产人员应详细记录以下信息：（1）发现时间和地点；（2）具体问题描述；（3）影响范围；（4）相关人员。
3.分析原因质量部门应尽快组织相关人员进行分析，并确定问题的根本原因。
4.采取措施根据分析结果，采取相应的措施：（1）修正工艺参数；（2）更换设备或工具；（3）培训操作人员等。
5.验证效果经过采取措施后，需要进行验证，确保问题得到解决。
6.记录跟踪质量部门应对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。
四、IPQC制程异常处理的注意事项1.及时处理发现异常后应立即停止该工序，并通知相关人员进行处理，以避免问题扩大。
2.记录详细信息生产人员应详细记录异常信息，以便于后续分析和跟踪。
3.分析原因在采取措施之前，需要对问题进行深入分析，确定根本原因。
4.采取有效措施根据分析结果采取相应的措施，并确保其有效性。
5.验证效果经过采取措施后需要进行验证，确保问题得到解决。
6.持续改进对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。
五、总结IPQC制程异常处理流程是一个不断完善的过程。
在实际操作中，需要根据具体情况灵活运用，并不断总结经验，提高处理效率和质量。
制程异常处理流程图
备注：停线超过30分钟还无法确定及找到方案时，QE或PE职员下令拉长换线处理，并通知生产管理.
为了保障生产顺利,PE安排生产进行选别或加工时，生产无条件必须接受，生产可提出工时申请单进行工时索赔.
批准：生产作成来料异常处理流程产线来料异常发生
QE/PE 确定IQC 来
QE 影响程度确认QE 通知IQC 确认通知生产及计划
IQC 确认无库存
继续生产联络IQC 小大产线产品能选别生产暂时安排人继续生产OK OK OK 无法选别能让步接收吗NG
NG 停线处理
供应商联系及对策
QE/PE 指令暂时：选别
生产统计工时交要求供应商对：
产线不良返工
仓库不良返工纠正预防措施单对策回复检讨、结案
IQC 内部检讨与对IQC 确认有库存
仓库有没有不同质量是OK 的吗？继续生产OK OK 代仓库有没有不同批次
或不同日期的物料质量是OK 的吗？继续生产
OK OK NG
同一批物料也是质量是OK 的吗？领取仓库物料继
OK OK NG
NG QE/PE 指令暂时：加工IQC 统计不良数
据通知供应商QE 工作范围IQC 工作范围。
生产异常处理流程图(只作参考)
产生记录 1 2 3 、、、 《《《 制首制 程件程 检检巡 验查检 不记记 合录录 格表表 登》》 记 表 》
参考文件 1 2 、、 《《 不生 合产 格过 品程 控控 制制 程程 序序 》》
处置单位原因分术,采 暂定对策及永久对策 购,商务 给予改善。
效果确认
NG
OK
改善结案
5、品质部对异常改 善效果进行确认如OK 品质,生产,技 则结案，如NG需再行 术,采购，商务 分析解决。
审核:
编制:
生产异常处理流程图
编号:
作业流程图 制程异常发生
工作内容
负责单位
1、各作业工序发生 生产,品质 异常
确认能否自行解决
NG
发出制程异常处理单
2、该异常发生工序 人员是否能自行改善 解决，如是则纠正即 生产,品质 可，否则，发出制程 异常处理单。 3、处置单位针对异 生产,技术,采 常不良进行原因分析 购 。
产线异常处理流程
产线异常处理流程一、制程异常处理流程：1、IPQC发现异常，必须在30分钟内通知部门责任主管;进行品质分析确认;品质责任主管与生产责任主管进行处理;2、30分钟后，仍然没有解决，相关责任部门必须通知部门经理，同时由品质部牵头，召集相关部门主管对实际问题进行分析处理;同时开品质异常单，即CAR。
3、品质异常2H内没有解决的，由生产部相关课长通知企划相关负责人;在4H内没有解决的，由企划通知相关副总，并组织讨论、制定相关的改善对策;4、任何改善对策，品质部必须及时通知IPQC对改善的效果进行跟进确认，以便及时结案;二、来料异常处理流程：1、常规来料，按照正常的检验流程进行作业，必须在12H内验收，并做好入库;来料异常的，必须做好《来料异常报告》，并由品质部IQC通知部门主管，然后由部门主管联系供应商或者采购，对不良来料进行分析处理，要求供应商提供《改善报告》。
2、紧急物料，品质部必须在2H内，做好入库验收及品质异常处理工作;(在2H内必须及时上报，以便及时联系供应商补货或者到现场处理。
三、工程设计异常初六流程：1、客户图纸要求变更的，工程部必须以邮件和书面的形式通知各部门经理;涉及到检验要求或者工艺变更，并可能对制程效率造成影响的，必须在4H内，召集各部门经理进行会议讨论;2、由于工程设计，而影响本公司作业效率和良率的，由发现部门课长提出，经理审核，副总审批;同时由提出更改部门牵头，召集品质、工艺、工程和生产等部门的经理进行现场讨论;并制定相关记录。
四、外协异常处理流程：1、外协厂商因我司提供物料出现异常时，PMC必须要求外协厂商立即(30分钟内)向本司PMC负责人反映，PMC负责人必须在30分钟内作出具体的处理措施;30分钟内不能处理的，必须向部门经理反映;2H后仍然没有处理的，必须向分管副总反映;并制定处理措施;记录异常问题。
跟踪改善效果。
2、外协厂商本身的问题导致外协物料不能正常完成的，外协厂商必须在30分钟内向本公司PMC反映，PMC必须立即(30分钟内)向本公司采购说明外协厂商的异常原因，同时与采购共同商讨处理对策;2H内没有处理完成，必须向分管副总放映，并由采购制定最终处理措施，记录异常问题，由PMC跟进改善效果;3、外协产品在我司检验不良时，根据我司制定的相关标准，由品质部IQC记录相关不良数据，并在12H内必须将不良数据统计完成交给采购;便于采购对供应商进行处罚或者要求供应商赔偿提供证据;同时同时要求供应商提供改善报告，有IQC对改善报告的具内容进行跟进。
制程异常处理 流程
制程异常处理流程
提报→确认→分析→纠正→纠正/预防措施→回复→记录传达→实施→跟踪确认提报1.制程检测发现有致命缺陷时.2.制程检测不良率经统计超出制程不良率管制目标.3.点检设备或仪器异常影响产品品质.确认1.QE接到通知单进行现场确认.2.必要时可通知责任单位负责
人共同进行确认，如需停线需反馈管理者代表或主管副总批准.3.确认不良涉及的在线数、在库数、及交付客户处数量.4.对涉及在线品、在库品予以隔离，交付客户处产品及时通知客户隔离.分析1.产生不良的原因-〔人、机、料、法、环〕4M1E,24H内完成.2.责任单位分析必要时召集相关部门参与共同研讨.纠正1.客户处涉及产品的处置.2.公司涉及产品的处置-〔在库品,半成品,在线成品〕.纠正措施预防措施1.针对产生的原因之对策.2.针对流出的原因之对策-〔24H 内完成〕.3.类似产品之对策.4.类似问题之对策-〔水平展开〕.回覆1.成文回覆提报部门.2.证明资料的随附.3.特殊项目需试验确认时
可与责任单位协商回复时间.记录传达1.相关内容归档.2.相关内容进入公司内部网.3.登录《产品履历表》.4.登录《制程异常处理跟踪记录表》.实施1.针对产生不良之对策实施.2.针对流出不良之对策实施.3.预防措施的实施.跟踪确认1.专案QE负责跟踪各对策实施效果.2.达到预定目标结案登录于回覆文中.3.反馈责任单位予以标准化.
1。
制程中不合格处理流程
3 如果对不合格品进行返工使用，除生 产、品质部，还需要研发、工程两个 部门参与评审，并有工程或研发给出 返工方案，有生产部按要求进行返 工，并把返工后产品重新返工，工程部/研发部提供返工方案 YES 返工后重新送检
产品进入下一道 工序
4
如果产品需要特采使用或报废，需要 总经理评审，车间按最终评审结果执
半成品/成品不合 格
生产部
工程部
执行原材料不 合格流程
2 如果对不合格品进行挑选使用，只需 要生产、品质部评审即可，挑选后产 品需要再次送检；
不合格品放入车 间不合格区隔离
开品质异常通知 单
NO 按照检验标准 重新检验
YES
异常事件执行纠 正预防措施
车间挑选
YES
NO
挑选后产品重新 送检
产品进入下一道 工序
行（必要时销售部门可参与此评审）
按最终评审结果 执行
结束
研发部
总经办
NO
半成品/成品特采 使用或者报废
序号
步骤
1 生产过程中发现不合格，如果是原材 料不良，则执行原材料不合格处理流 程，如果是原材料引起产品不合格或 制程中出现半成品、成品不合格，则 由品质部开具品质异常通知单（如是 异常事件，执行纠正预防措施流程）
制程中不合格处理流程
品质部(FQC/OQC)
开始
制程中发现不 合格品
使用过程中发 现原材料不良
制程品质异常处理程序(含表格)
制程品质异常处理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1．目的：规范公司制程产品品质异常的反馈和处理，及时的排除异常事项，更有效的预防异常再次发生，同时提升整体工作的品质和效率。
2．适用范围：适用于公司内所有制程产品的品质异常之回馈与处理。
会签部门：生产部、工程部、原料仓库、PMC、研发部、采购部、业务部。
3、定义：品质异常：是指产品在生产制程中出现不符合公司所指定的标准；重大品质异常：1、单一事项不良造成停止生产或停止出货；2、异常现象足以造成产品之致命伤害或影响产品寿命；4．职责和权限：4.1品质部：4.1.1负责制程各段的异常提报与确认、跟进改善措施与导入；4.1.2召开重大品质会议寻求相关部门作出处理；4.1.3制止品质事件的蔓延与水平展开；4.1.4对实施的对策做复核，发出最终的改善结果；4.2生产部：负责品质异常提出及初步的原因排除，执行技术部门给出的对策；4.3工程部：对制程的异常进行原因分析，给出有效的改善措施；4.4研发部：因设计不符合对制程产生的品质异常做出调整，并给出有效的改善对策；当出现重大品质事件协助查找不良原因；4.5PMC：根据品质异常处理状况对订单评估与调整；4.6采购部：掌握品质异常之材料影响程度，跟进进料品质状况和协助制程中出现异常处理；4.7业务部：因品质造成影响出货暂停出货或让步出货，以及修改出货计划；4.8仓库：根据因品质不良产品做出区分和标示；5、参考数据＜成品检验规范＞＜SOP作业指导书＞6．作业程序：6.1制程品质异常确定6.1.1当在生产过程中，生产各段发现或经工程PE分析确认同一材料和工站出现不良数出现5PCS，一批总不良率超出3%时由品质IPQC提报异常单进行处理；6.1.2当生产各工段出现不良率达到100%或在接线、测试段直接烧机事件，跟线品质IPQC并立即要求生产源头停止下拉和不良标示以及发出停线报告，签核到品质中心主管后并以OA通知到相应部门，同时做生产的调整；6.1.3出货检验中出现不良率超出BJH-QU-ETS-007、BJH-QU-ETS-160标准值，由OQC提报异常由部门主管签核后转至生产包装负责人确认并通知工程PE到现场进行分析，按6.2执行；如急需出货并上升到中心主管审核通过或业务员与客户确认OK方可做让步接收出货；品质做单据保存以其客户使用状况的跟进；6.2正常制程品质异常处理6.2.1当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场可改善或者由部门主管以上级确认可生产，将有效改善对策以及确认信息给到跟线的拉长执行，跟据生产对策实施IPQC再次确认改善效果，OK后按正常生产流程作业，NG时再返回对策实施；6.2.2当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场不能改善时，及时开始品质异常处理单并填写发生异常工序、生产数量、不良现象、标准值、不良值、不良率等状况，由制程品质组长和主管签核后附带不良品转至跟线PE工程师并要求跟线人员以其IPQC到现场做进一步分析；6.2.3工程PE工程师接到品质开出的异常处理单并到异常发生工段做进一步分析确认，同时在30分钟内给出可执行的临时对策给到生产执行和现场指导，生产可恢复正常生产，若临时对策因设计、材料所至需生产挑选、加工使用由生产进行统计无效工时由责任归属承担，需要做实验验证分析结果跟进实验时间给出临时对策但总体时间不能超出8小时以外；6.2.4PE工程师在完成异常分析将分析状况填写至品质异常处理单上，同时给出临时对策、责任归属部门返回跟线IPQC转至到制程品质QE确认原因分析及责任归属，当责任归属对工程所分析的结果有异议时，品质QE主导对异常分析结果异议部门到现场进行确认，品质QE做最终判定。
制程异常单处理流程
4.2.1IPQC开立《制程异常联络单》后，通知品质主管进行确认，要求品质主管在10分钟内赶到现场，确认问题属实后，通知相关的负责人一起确认，分析原因并定出问题归属及责任单位，半小时内完成。之后将异常单转给生产单位的当线负责人及其主管签名确认，生产签单完毕后回传给品质主管，半小时内完成。
建立和规范便携电源事业部制程异常单处理流程，确保异常处理工作更及时、流畅，有效提升产品品质。
二 适用范围：
便携电源事业部
三权责：
IPQC：
依据本事业部品质管控标准，负责制程异常的反馈，并要求以单据形式记录，以便后续追溯。IPQC应以严谨的态度、客观的描述问题。
产线拉长/线长：
针对IPQC反馈的产线“作业”问题，分析并作改善，按品质要求进行产线管控。
工程科/产品部/研发部：
负责确认IPQC反馈的异常，如异常状况属实，需做初步分析，给出改善对策；后续需要追踪责任单位分析具体原因并制订永久对策。
四内容：
4.1异常定义/填写规范
4.1.1制程异常包含物料异常、功能测试异常、违规作业、文件错误、其它产线漏失问题等。
4.1.2正班8小时分为4小节， 8：30-10：3010：30-13：3013：30-15：3015：30-17：30，每小节2小时（加班亦相同定义），单节时间内单项不良率超过2%以上时或一小时内功能测试出现2台相同现象的不良，要求IPQC开《制程异常联络单》；单项不良率在1%-2%之间或一小时内出现2台相同现象的外观不良，开《IPQC稽核改善追踪表》。
4.2.3责任单位填写纠正措施及防范对策，如产线作业问题由当线负责人填写原因及改善对策，物料问题由IQC填写原因及改善对策等。纠正措施或防范对策必须在24小时内完成。特殊情况也要求写出预计完成时间，如“待供应商回复，预计于下周三回复…”等等，不可无回复。
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更改内容
生效日期
2010-2-22
编制/日期：龙天桥 2010-2-22
审核/日期：王先红2010-2-22
批准/日期：
会签记录：
部 门
总经 办
便携 电源 经理
室
便携电 源国内 销售部
便携 电源 海外 销售 部
会签
便携 电源 研发 部
便携电 源产品
部
便携 电源 物流ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ部
便携电 源制造
部
状态 √ √ √ √ √ √ √ √
文件控制印章
一 目的：
建立和规范便携电源事业部制程异常单处理流程，确保异常处理工作更 及时、流畅，有效提升产品品质。
二 适用范围：
便携电源事业部
三 权责：
IPQC： 依据本事业部品质管控标准，负责制程异常的反馈，并要求以单据形式
记录，以便后续追溯。IPQC应以严谨的态度、客观的描述问题。 产线拉长/线长：
分析和临时对策：外观问题定义一般为品质主管负责分析填写；功能问 题、研发问题或前端文件错误一般定义为工艺工程师负责分析填写，异 常单的初步分析和临时对策需在半小时内完成，以保证产线的生产不受 太大的影响。临时对策包含在制品、已制品、仓储品的处理方式，如仓 储无库存的就写无，不可空出不填。 4.2.3责任单位填写纠正措施及防范对策，如产线作业问题由当线负责 人填写原因及改善对策，物料问题由IQC填写原因及改善对策等。纠正 措施或防范对策必须在24小时内完成。特殊情况也要求写出预计完成时 间，如“待供应商回复，预计于下周三回复…”等等，不可无回复。 4.2.4 “改善效果确认”一栏由各线IPQC确认并填写，改善OK此异常单 方可结案，改善效果不明显或需要下批生产时方能确认，则此异常单未 结案，需继续追踪，直至问题改善为止。 4.2.5 对品质异常处理方式有意见或建议时，责任单位可找品质主管以 上人员进行处理。无故遗失此单者，由品质部对责任人实施10元/张的 经济处罚，罚金将在工资中扣除。 4.3单据编号规则
针对IPQC反馈的产线“作业”问题，分析并作改善，按品质要求进 行产线管控。 工程科/产品部/研发部：
负责确认IPQC反馈的异常，如异常状况属实，需做初步分析，给出 改善对策；后续需要追踪责任单位分析具体原因并制订永久对策。
四 内容：
4.1异常定义/填写规范
4.1.1 制程异常包含物料异常、功能测试异常、违规作业、文件错误、 其它产线漏失问题等。 4.1.2 正班8小时分为4小节， 8：30-10：30 10：30-13：30 1 30-15：30 15：30-17：30，每小节2小时（加班亦相同定义），单节 时间内单项不良率超过2%以上时或一小时内功能测试出现2台相同现象 的不良，要求IPQC开《制程异常联络单》；单项不良率在1%-2%之间或 一小时内出现2台相同现象的外观不良，开《IPQC稽核改善追踪表》。 4.1.3 《制程异常联络单》由产线IPQC开立，异常单内必须填写的项目 有日期、机型、生产线别、批量、已生产数量、不良数、不良比率、不 良描述等。如属物料异常，需填写物料编码、厂商、生产周期等信息， 并保留最少1个不良品（产线需立即结单的A级以上物料由品质科开单领 出），以便供应商进行分析。 4.1.4 责任单位填写原因分析及改善对策须严谨，不可随意填写原因及 对策，暂时无法对策的需要填写预计完成日期。 4.2处理流程/时效性 4.2.1 IPQC开立《制程异常联络单》后，通知品质主管进行确认，要求 品质主管在10分钟内赶到现场，确认问题属实后，通知相关的负责人一 起确认，分析原因并定出问题归属及责任单位，半小时内完成。之后将 异常单转给生产单位的当线负责人及其主管签名确认，生产签单完毕后 回传给品质主管，半小时内完成。 4.2.2 品质主管依据异常单，将其传给责任人处理。关于异常单的初步
QC 10 01 001 编号，每月从001开始编号 表示月份，01-12 10表示为年份 QC为《制程异常联络单》
5.相关记录：《制程异常联络单》《IPQC稽核改善追踪表》
6.附件：制程异常单处理流程图。
END START 无改善或改善效果不明显的由IPQC重新将异常单发回责任单位，重新 分析或制订改善措施 改善效果确认由IPQC填写，改善OK方可结案 纠正措施和防范措施由责任单位填写（24小时内完成） 初步原因分析和临时对策由工艺负责人填写（半小时内完成） 工艺负责人当线定出问题归属和责任单位 异常单内容属实则通知工艺负责人/产线负责人进行分析 品质组拉长首先对异常单内容进行确认 制程出现异常需要开单进行追踪，由IPQC开出