制程异常处理流程
检验员简述制程中发现异常的处理方法及流程
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制程异常处理流程
制程异常处理流程
制程异常处理流程
1.0目的：
确保制程异常的快速反应，有效地解决；以便生产顺利进行，保证质量
2.0范围：
适用于本公司从物料投入到成品包装的整个生产过程
3.0职责与权限：
3.1生产部现场人员职责：
3.11异常问题提出，协助IPQC做好不合格品的标识、隔离、追溯和统计
3.1.2严格按照改善对策执行
3.1.3人为作业造成异常的改善
3.2品质部IPQC职责：
3.2.1异常问题的确认，制程异常通知单发出并作出5M1E变更点确认及初步原因分析
3.2.2负责不合格品或异常品的标识、隔离、追溯和统计
3.2.3负责判定是否停机，有争议时由品质主管仲裁
3.2.4负责制程异常改善对策实施确认及其效果追踪
3.3工程部职责：
主导制程异常根本原因分析、应急对策、责任判定、永久改善措施及标准化实施
3.4品质部主管
3.4.1负责确认改善措施有效性评估
3.4.2负责确认制程异常最终关闭、水平推广及标准化
3.4.3负责制程异常通知单分类、汇总及归档，推动《制程异常通知单》关闭
4. 0处理流程及图示：
发现异常通知生产技术员负责改善，30分钟内未解决由IPQC/班长出具《制程异常通知单》反馈到主管，主管30分钟内未解决需反馈到工程师；工程师2小时内未解决由品质主管反馈到经理。
编制：审核：批准：日期：。
制程异常处理流程
制程异常处理流程1. 目的规范产品在制程中发现的异常问题能得最快、最及时、最可靠的处理.2. 适用范围适用于工厂内批量生产现场发出的的品质异常处理单和QA检验返工通知单。
3．定义3.1 制程异常是指产品在生产过程由品质确认过发出的制程异常处理单。
4.职责4.1 工程部：负责文件编写、异常问题改善方案实施计划的制定，配合品质处理异常问题。
4.2 生产部：负责各异常问题的反馈与改善对策的执行。
4.3 品质部：负责异常问题的反馈、异常问题的确认、主导异常问题的处理。
4.4 PMC部: 负责出现异常问题涉及到的订单出货计划协调，异常问题处理进度、各部门工作协调以及异常问题更改使用到的物料、人员、场地、设备的协调。
品质异常处理流程图5.作业流程：5.1 产品生产过程中检验员发现有同一种问题超过3%不良率时由品质或者生产发出“制程异常处理单”，由品质组长或者QE工程师确认，确认现象属实后交由工程现场PE工程师分析，同时在“跟进单”上签字写上接收时间。
5.2 PE工程师在收到品质异常处理单后30分钟内分析出不良原因、责任方，并制订出临时措施通知生产线执行，品质效果确认，同时以电话方式通知相关责任方工程师级以上人员到现场解决。
5.2．1 制程异常由品质部电话通知后再以邮件形式主送给相关责任部门工程师、主管级以人员同时抄送给PMC计划员、销售员、品质\生产\工程主管级以上人员, 相关责任部门主管级以上人员接到电话通知后必须在30钟内到现场分析并解决问题，解决完后在品质异常处理单上写出永久改善措施并签名，再由责任部门主管级以上人员审核。
5.3 现场制程异常问题PE工程师30分内不能给出临时对策,由现场QE工程师通知主管级以上人员处理, 主管级以上人员1小时处理不了的再通报给总监级以上处理。
5.4 制程异常临时对策执行过程, 由现场PE工程师指导、生产部执行，品质工程师与IPQC现场监督与效果确认。
5.5 现场制程异常问题的处理的进度、处理方案实施以及处理过程中影响到出货时间、异常问题更改使用到的物料、人员、场地、设备，由PMC协调各部门处理。
制程异常处理程序+制程异常处理流程(铝业公司)
4.7 出貨查核異常處理
4.7.1. OQC出貨品管查核發現異常,立即進行扣貨標示并開出PDCS 通知到責任單位.
責任單位立即派人進行處理,以保証正常出貨.同時由責任單位回復<矯正預防措施報告>。
4.7.2. 責任單位在一個工作日內提出改善對策并回復"<矯正預防措施報告>"至品保單位.
4.5.5. 棧板是否符合客戶要求,不得有破損及放置不平現象等.逾期庫存是否已重驗合格等.
4.5.6. 若有零數箱﹑則需將此箱放予棧板最上層,OQC開零箱確認其產品的數量.
4.5.7. 若出貨須并板作業時,倉庫單位通知QC人員現場確認.
4.5.8. 若有特殊管制之方式或客戶之特殊要求,亦須一并查核確認.
7.4.OQC出货查核日报表
制程异常处理流程
文件依据：《铝壳PACK工序目标不良率控制》
《品质异常/停线控制程序》
《规格执行力考核作业办法》
《纠正低级作业不良的管理制度》
4.7.5. 若不能及時處理,由責任單位與倉庫溝通,給定時期處置完成.
4.7.6. 品保單位對責任單位所回饋的改善對策作追蹤確認.
五.记录保存
5.1.查核記錄需保存三年以上.
六．相关文件
6.1.成品检验规范
6.2.不良品处理程序
七.相关表单
7.1.品质异常处理单
7.2.扣货单
7.3.OQC出货查核记录表
一.目的
1.1.為确保制程异常得到及时有效地解决，以使生产顺利进行，进而保证质量，特制定本程序。
二.範圍
2.1.适用于物料投入开始到成品包装完成的整个生产过程；
制程异常处理流程
制程异常处理流程制程异常处理是生产过程中不可避免的一部分，它直接关系到产品质量和生产效率。
因此，建立一套科学的异常处理流程对于企业来说至关重要。
下面将介绍一套制程异常处理流程，以供参考。
首先，当发现制程异常时，操作人员应立即停止当前工作，并进行异常记录。
记录应包括异常出现的时间、地点、具体情况，以及对产品质量的影响等内容。
这些记录将成为后续处理的重要依据。
接下来，应立即通知相关负责人和技术人员。
负责人需要对整个制程进行评估，确定异常对生产的影响程度，技术人员则需要尽快到达现场，进行现场调查和分析。
他们需要对异常进行分类，找出异常的根本原因，以便制定后续处理方案。
在确定了异常的根本原因后，需要制定针对性的处理方案。
处理方案应包括临时措施和长期改进措施。
临时措施是为了尽快解决当前异常，保证生产的正常进行；长期改进措施则是为了避免类似异常再次发生，提高生产效率和产品质量。
执行处理方案是异常处理的关键环节。
负责人需要组织相关人员按照处理方案进行操作，确保每一个环节都得到严格执行。
同时，需要对处理过程进行记录，以备后续分析和总结。
处理完成后，需要对整个处理过程进行总结和分析。
总结应包括处理方案的有效性、操作人员的执行情况、异常对生产的影响等内容。
分析则需要找出处理过程中存在的不足和问题，为今后的异常处理工作提供经验和教训。
最后，需要对异常处理流程进行不断改进。
根据总结和分析的结果，及时修改和完善异常处理流程，以适应生产的实际情况和需求。
同时，也需要对相关人员进行培训，提高其对异常处理流程的理解和执行能力。
以上就是一套比较完整的制程异常处理流程。
每个环节都显得至关重要，任何一个环节的疏忽都可能导致生产事故的发生。
因此，企业需要高度重视制程异常处理流程的建立和执行，以确保生产的顺利进行和产品质量的稳定提升。
请简述制程品质异常处理流程的步骤
请简述制程品质异常处理流程的步骤制程品质异常处理流程通常包括以下步骤：1.异常检测：通过对制程品质数据进行监控，及时发现异常情况。
Exception detection: Monitoring of process quality data to detect anomalies in a timely manner.2.异常分类：将异常进行分类，根据不同类型的异常采取相应的措施。
Exception classification: Categorize the anomalies and take appropriate actions based on their types.3.异常确认：对异常情况进行确认，排除误报和误判的可能性。
Exception confirmation: Confirm the anomalies to eliminatethe possibility of false alarms or misdiagnosis.4.根因分析：通过深入分析异常产生的原因，找出根本问题。
Root cause analysis: Thoroughly analyze the cause ofanomalies to identify the underlying issues.5.解决方案制定：根据根因分析结果，制定解决异常的具体方案。
Solution formulation: Based on the results of root cause analysis, develop specific solutions to address the anomalies.6.解决方案实施：执行制定的解决方案，对异常情况进行修复。
Solution implementation: Execute the formulated solutions to rectify the anomalies.7.效果验证：验证解决方案的有效性，确保异常情况得到解决。
制程异常处理程序(标准版)
制程异常处理程序
1、备料异常:
制程质检人员人员经与生产计划或相关文件数据检验，发现料况异常时，立即通知相关人员，且知会车间主任以上管理人员确认后，换上正确材料。
2、首件异常:
制程质检人员人员发现首件异常时，立即通知会车间以上人员，并开出品质异常单，确认后请责任人员分析异常原因，提出改善对策，制程质检人员将结果记录于首件检验记录单上，制程质检人员复核合格后方可生产。
3、生产过程中异常:
制程质检人员人员巡检时从人、机、料、法、环对各段进行确认，异常时立即反映给相关人员，由责任人提出原因分析与对策。
4、制程质检人员的巡检过程中发现不符合等现象，如因生产制程引起的不符合由生产部给出长期改善措施，如因来料不良则由进货质检人员进行对策及给出长期改善措施。
5、出现质量异常时，制程质检人员人员应及时向上反映，由车间主任通知技术部门，技术立即对质量异常进行分析；若为重大异常由生产经理组织技术部门、车间主任召开分析会，制程质检人员旁听。
6、异常追踪
所有异常之改善对策，制程质检人员需复核之，若复核结果未改善或改善不彻底，需重新提出由责任单位完全改善为止；若预防措施中有对相关部品尺寸作修改或参数变更等类似问题，经生产部试作可以后，技术部应在36小时内发出标准化文件。
ipqc制程异常处理流程
ipqc制程异常处理流程IPQC制程异常处理流程一、前言在生产过程中，制程异常是不可避免的。
为了保证产品质量，需要及时有效地处理制程异常。
本文将介绍IPQC制程异常处理流程。
二、IPQC制程异常分类1.外观不良2.尺寸不良3.功能不良4.其他异常三、IPQC制程异常处理流程1.发现异常当生产人员发现任何一个制程出现异常时，应立即停止该工序，并及时通知质量部门。
2.记录信息生产人员应详细记录以下信息：（1）发现时间和地点；（2）具体问题描述；（3）影响范围；（4）相关人员。
3.分析原因质量部门应尽快组织相关人员进行分析，并确定问题的根本原因。
4.采取措施根据分析结果，采取相应的措施：（1）修正工艺参数；（2）更换设备或工具；（3）培训操作人员等。
5.验证效果经过采取措施后，需要进行验证，确保问题得到解决。
6.记录跟踪质量部门应对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。
四、IPQC制程异常处理的注意事项1.及时处理发现异常后应立即停止该工序，并通知相关人员进行处理，以避免问题扩大。
2.记录详细信息生产人员应详细记录异常信息，以便于后续分析和跟踪。
3.分析原因在采取措施之前，需要对问题进行深入分析，确定根本原因。
4.采取有效措施根据分析结果采取相应的措施，并确保其有效性。
5.验证效果经过采取措施后需要进行验证，确保问题得到解决。
6.持续改进对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。
五、总结IPQC制程异常处理流程是一个不断完善的过程。
在实际操作中，需要根据具体情况灵活运用，并不断总结经验，提高处理效率和质量。
ipqc制程品质异常品处理流程
ipqc制程品质异常品处理流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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6.制程异常处理流程
品质部/生产部门
相关说明
《产品检验管理程序》
使用记录
制程不良提出
1.电铸不良率大于 20%
不良类型
品质部门
2.冲压不良率大于 10% 3.喷涂、丝印不良率大 于 10% 4.包装不良率大于 5% 5.批量性不良 6.性能不良 都为重大异常！ ！
轻微可立即 纠：
批准：
跟踪最终改善效果
品质部
《纠正与预防措施单》
正常生产
关闭异常及结 案存档
品质部
《纠正与预防措施单》
备注：
1. 《纠正与预防措施单》由问题发现部门开出，责任部门回复对策并交副总以上人员确认后并实施对策；责任部门实施对 策后交给品质部跟踪改善结果；最终由品质部存档； 2. 4M1E：Man（人） ，Machine（机器） ，Material（材料） ，Method（方法） ，Environments（环境） 3. 5W2H： （1） WHAT——是什么？目的是什么？做什么工作？ （2） WHO——谁？由谁来承担？谁来完成？谁负责？ （3） WHY——为什么？为什么要这么做？理由何在？原因是什么？造成这样的结果为什么？ （4） WHEN——何时？什么时间完成？什么时机最适宜？ （5） WHERE——何处？在哪里做？从哪里入手？ （6） HOW ——怎么做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？ （7） HOW MUCH——多少？做到什么程度？数量如何？质量水平如何？费用产出如何？
《纠正与预防措施单》
OK
提出临时对策
生产责任部门
改善效果确认 OK
改善效果确认
品质部
不良品的处理： 1.生产责任的不良， 由生产部门负责返 工挑选 2.品质责任的不良， 由生产、品质共同 返工挑选
品质 制程质量异常处理流程介绍 PPT
A：这是你 的问题！
结果1：两人干起来。
看枪！
结果2：互相踢皮球。
我踢！
结果3：大家共赢。
Yea！
四. PDCA工具
1. 起源：
PDCA又称“戴明环”，它起源于20世纪20年 代，有“统计质量控制之父”之称的美国著名的 统计学家沃特·阿曼德·休哈特（Walter A. Shewhart）在当时引入了“计划-执行-检查 （Plan-Do-See）”的概念， 戴明后将休哈特的 PDS循环进一步发展成为：计划-执行-检查-处理 （Plan-Do-Check-Action）。
2. PDCA循环特点：
• 1、大环带小环。如果把整个企业的工作作为一个大的戴 明循环，那么各个部门、小组还有各自小的戴明循环，就 像一个行星轮系一样，大环带动小环，一级带一级，有机 地构成一个运转的体系。
• 2、阶梯式上升。戴明循环不是在同一水平上循环，每循 环一次，就解决一部分问题，取得一部分成果，工作就前 进一步，水平就提高一步。到了下一次循环，又有了新的 目标和内容，更上一层楼。
2.异常产品判定状态：
报废 重工
重工
挑选 特采
异常
品 报废
挑选
特采
3.异常品标签：
三. 责任判定原则
1 用事实说话 在描述中尽量不要出现：“我认为…….”、
“我觉得……”等带有主观性色彩的词语，多 采用客观的方法来进行描述，如“拍图片” 、“保留样品”等等。
2 用数据说话
在分析过程中，多采用数据来说明问题， 以避免文字性描述带来分歧。
成效追踪
结案记录
FQC OQC Proces 产品不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时；
严重功能不良时；
IPQC制程异常处理流程优化
IPQC制程异常处理流程优化IPQC制程异常处理流程优化1. 概述IPQC（入线前检验）是一种质量控制工具，它在产品制造过程中起着至关重要的作用。
在现代制造业中，为了确保产品质量和生产效率，制程异常处理是不可或缺的环节。
本文将讨论如何优化IPQC制程异常处理流程，以提高制造业的生产效率和质量。
2. IPQC制程异常处理流程概述IPQC制程异常处理流程是指发现制造过程中的异常情况，并采取相应的纠正措施以确保产品质量达到预期标准的一系列步骤。
通常，该过程包括以下几个关键步骤：2.1 异常发现和记录异常发现是IPQC制程异常处理的第一步。
在生产过程中，通过监控设备、工序员工的观察和自检等方式，可以及时发现异常情况。
一旦异常情况被确认，必须立即记录该异常，以便后续分析和处理。
2.2 异常分析和原因追溯异常分析是确定异常原因的关键步骤。
通过对异常情况的深入分析和原因追溯，可以找出制程中的根本原因。
这需要与相关的生产人员和质量工程师进行充分的沟通和合作。
2.3 确定纠正措施在确定了异常的原因后，下一步是制定相应的纠正措施。
这些纠正措施可能包括调整设备设置、重新培训操作员、更换材料或工具等。
这些措施必须能够有效地解决异常问题，并防止其再次发生。
2.4 实施纠正措施一旦纠正措施确定，就需要对其进行有效的实施。
这可能需要与设备维护人员和操作员进行协调，并确保他们正确理解和执行所需的改变。
2.5 监控和追踪在纠正措施实施后，需要对其效果进行监控和追踪。
这可以通过监测制程参数、进行抽样检验和定期审核来实现。
监控和追踪能够帮助确保纠正措施的有效性，并及时发现任何新的异常情况。
3. IPQC制程异常处理流程优化建议3.1 制程异常信息管理系统的引入为了更好地管理制程异常处理流程，建议引入一个制程异常信息管理系统。
该系统可以帮助监控和追踪异常情况，并提供实时的异常报告和分析。
通过自动化和数字化的方式，可以提高处理流程的效率和准确性。
产线异常处理流程
产线异常处理流程一、制程异常处理流程：1、IPQC发现异常，必须在30分钟内通知部门责任主管;进行品质分析确认;品质责任主管与生产责任主管进行处理;2、30分钟后，仍然没有解决，相关责任部门必须通知部门经理，同时由品质部牵头，召集相关部门主管对实际问题进行分析处理;同时开品质异常单，即CAR。
3、品质异常2H内没有解决的，由生产部相关课长通知企划相关负责人;在4H内没有解决的，由企划通知相关副总，并组织讨论、制定相关的改善对策;4、任何改善对策，品质部必须及时通知IPQC对改善的效果进行跟进确认，以便及时结案;二、来料异常处理流程：1、常规来料，按照正常的检验流程进行作业，必须在12H内验收，并做好入库;来料异常的，必须做好《来料异常报告》，并由品质部IQC通知部门主管，然后由部门主管联系供应商或者采购，对不良来料进行分析处理，要求供应商提供《改善报告》。
2、紧急物料，品质部必须在2H内，做好入库验收及品质异常处理工作;(在2H内必须及时上报，以便及时联系供应商补货或者到现场处理。
三、工程设计异常初六流程：1、客户图纸要求变更的，工程部必须以邮件和书面的形式通知各部门经理;涉及到检验要求或者工艺变更，并可能对制程效率造成影响的，必须在4H内，召集各部门经理进行会议讨论;2、由于工程设计，而影响本公司作业效率和良率的，由发现部门课长提出，经理审核，副总审批;同时由提出更改部门牵头，召集品质、工艺、工程和生产等部门的经理进行现场讨论;并制定相关记录。
四、外协异常处理流程：1、外协厂商因我司提供物料出现异常时，PMC必须要求外协厂商立即(30分钟内)向本司PMC负责人反映，PMC负责人必须在30分钟内作出具体的处理措施;30分钟内不能处理的，必须向部门经理反映;2H后仍然没有处理的，必须向分管副总反映;并制定处理措施;记录异常问题。
跟踪改善效果。
2、外协厂商本身的问题导致外协物料不能正常完成的，外协厂商必须在30分钟内向本公司PMC反映，PMC必须立即(30分钟内)向本公司采购说明外协厂商的异常原因，同时与采购共同商讨处理对策;2H内没有处理完成，必须向分管副总放映，并由采购制定最终处理措施，记录异常问题，由PMC跟进改善效果;3、外协产品在我司检验不良时，根据我司制定的相关标准，由品质部IQC记录相关不良数据，并在12H内必须将不良数据统计完成交给采购;便于采购对供应商进行处罚或者要求供应商赔偿提供证据;同时同时要求供应商提供改善报告，有IQC对改善报告的具内容进行跟进。
制程品质异常处理程序(含表格)
制程品质异常处理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1．目的：规范公司制程产品品质异常的反馈和处理，及时的排除异常事项，更有效的预防异常再次发生，同时提升整体工作的品质和效率。
2．适用范围：适用于公司内所有制程产品的品质异常之回馈与处理。
会签部门：生产部、工程部、原料仓库、PMC、研发部、采购部、业务部。
3、定义：品质异常：是指产品在生产制程中出现不符合公司所指定的标准；重大品质异常：1、单一事项不良造成停止生产或停止出货；2、异常现象足以造成产品之致命伤害或影响产品寿命；4．职责和权限：4.1品质部：4.1.1负责制程各段的异常提报与确认、跟进改善措施与导入；4.1.2召开重大品质会议寻求相关部门作出处理；4.1.3制止品质事件的蔓延与水平展开；4.1.4对实施的对策做复核，发出最终的改善结果；4.2生产部：负责品质异常提出及初步的原因排除，执行技术部门给出的对策；4.3工程部：对制程的异常进行原因分析，给出有效的改善措施；4.4研发部：因设计不符合对制程产生的品质异常做出调整，并给出有效的改善对策；当出现重大品质事件协助查找不良原因；4.5PMC：根据品质异常处理状况对订单评估与调整；4.6采购部：掌握品质异常之材料影响程度，跟进进料品质状况和协助制程中出现异常处理；4.7业务部：因品质造成影响出货暂停出货或让步出货，以及修改出货计划；4.8仓库：根据因品质不良产品做出区分和标示；5、参考数据＜成品检验规范＞＜SOP作业指导书＞6．作业程序：6.1制程品质异常确定6.1.1当在生产过程中，生产各段发现或经工程PE分析确认同一材料和工站出现不良数出现5PCS，一批总不良率超出3%时由品质IPQC提报异常单进行处理；6.1.2当生产各工段出现不良率达到100%或在接线、测试段直接烧机事件，跟线品质IPQC并立即要求生产源头停止下拉和不良标示以及发出停线报告，签核到品质中心主管后并以OA通知到相应部门，同时做生产的调整；6.1.3出货检验中出现不良率超出BJH-QU-ETS-007、BJH-QU-ETS-160标准值，由OQC提报异常由部门主管签核后转至生产包装负责人确认并通知工程PE到现场进行分析，按6.2执行；如急需出货并上升到中心主管审核通过或业务员与客户确认OK方可做让步接收出货；品质做单据保存以其客户使用状况的跟进；6.2正常制程品质异常处理6.2.1当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场可改善或者由部门主管以上级确认可生产，将有效改善对策以及确认信息给到跟线的拉长执行，跟据生产对策实施IPQC再次确认改善效果，OK后按正常生产流程作业，NG时再返回对策实施；6.2.2当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场不能改善时，及时开始品质异常处理单并填写发生异常工序、生产数量、不良现象、标准值、不良值、不良率等状况，由制程品质组长和主管签核后附带不良品转至跟线PE工程师并要求跟线人员以其IPQC到现场做进一步分析；6.2.3工程PE工程师接到品质开出的异常处理单并到异常发生工段做进一步分析确认，同时在30分钟内给出可执行的临时对策给到生产执行和现场指导，生产可恢复正常生产，若临时对策因设计、材料所至需生产挑选、加工使用由生产进行统计无效工时由责任归属承担，需要做实验验证分析结果跟进实验时间给出临时对策但总体时间不能超出8小时以外；6.2.4PE工程师在完成异常分析将分析状况填写至品质异常处理单上，同时给出临时对策、责任归属部门返回跟线IPQC转至到制程品质QE确认原因分析及责任归属，当责任归属对工程所分析的结果有异议时，品质QE主导对异常分析结果异议部门到现场进行确认，品质QE做最终判定。
制程异常处理流程
1．目的规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。
2．适用范围适用于制程出现异常时的处理。
3．定义：无。
4．职责4．1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC4．2 品质部IPQC：对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理4．3品质部QE：对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证4．4工程部PE：对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门4．5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。
5．作业程序5．1制程异常发出的时机：5．1．1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时；5．2 制程异常的发出、确认及通知：5．2．1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。
经车间主管（经理）审核后给车间IPQC确认；5．2．2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并将确认结果填写在“IPQC确认”栏。
如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。
5．2．3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析：5．2．3．1 如果是外观异常，电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析；5．2．3．2如果是功能和结构性异常，电话通知QE工程师和工程部PE工程师到现场进行原因分析；5．2．3．3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。
5．3原因分析：5．3．1制程QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。
5．3．2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的根本原因（Root Cause）,根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。
制程异常处理流程
制程异常处理流程制程异常是指在制造过程中出现的不符合预期的情况或问题。
这些异常可能导致产品质量下降、工序延误、生产效率低下等不良后果。
为了保证制程的稳定性和高效性，必须建立一套完善的制程异常处理流程。
制程异常处理流程主要包括异常触发、异常评估、异常处理和异常纠正四个阶段。
首先是异常触发阶段。
这是整个制程异常处理流程的起点，通常是通过生产实践中的检测手段和质量控制手段来触发异常。
一旦发现异常，必须立即启动异常处理流程。
第二是异常评估阶段。
此阶段的目标是确定异常的程度和影响，并评估异常的原因。
评估异常的程度可以通过制造过程中的数据分析和统计手段来完成。
评估异常的原因可以通过回顾制造过程和相关记录，以及使用质量工具如因果图、过程流程图等来识别和分析异常的原因。
第三是异常处理阶段。
一旦异常的程度和原因确定，必须采取相应的措施来处理异常。
处理措施可以包括调整制造参数、更换工艺设备、加强材料控制等。
处理异常的过程中，必须注意记录所有的操作和决策，以备后续纠正和改进。
最后是异常纠正阶段。
此阶段的目标是纠正异常根本原因，以确保该异常不再发生。
纠正异常的方法可以包括改进工艺和设备、优化材料和工序流程，以及培训操作人员等。
在纠正异常的过程中，必须全面掌握异常的相关信息和数据，并建立有效的改进措施和跟踪机制，以确保异常的根本原因得到有效解决。
除了以上四个基本阶段外，制程异常处理流程还应包括异常记录和信息交流的环节。
异常记录是对异常触发、评估、处理和纠正过程中的所有信息和数据进行记录和整理。
信息交流是将异常处理过程中的重要信息和决策及时传达给相关人员和部门，以促进整个制程异常处理流程的顺利进行。
制程异常处理流程的关键在于各个阶段之间的衔接和沟通，以确保异常的及时发现和处理。
同时，制程异常处理流程也需要不断地进行反馈和改进，以提高制程的可靠性和稳定性。
总之，制程异常处理流程是保证制程稳定性和高效性的重要环节。
通过制程异常处理流程，可以及时发现和处理异常，确保制程总体质量和效率的改进。
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4．3．4工程部和品质部对问题的不良现象，不能够提出解决方案或工程部和品质部处理意见不一时，由品质部QE工程师负责召集PE工程师、生产部和研发部等相关部门进行会议讨论处理。
4．3．5正常情况下原因分析及临时对策的提出应在2小时内完成
制程异常处理流程
MK-QF-PIE-0001A/0
制订：
审核：
批准：
受控状态：
发放号：
2017-05-06发布2017-05-06实施
制订/修订日期
版本
页次
修订內容
备注
2017/5/6
A/0
ALL
新版发行;
/
分发范围
文件制定者确定
总经办
■管理者代表
■文控中心
■品质部
■市场部（外贸）
■市场部(内销)
■工程部
4．1制程异常发生的时机，当同一不良现象重复出现且不良率达到一定比例时；
4．2制程异常的发出、确认及通知：
4．2．1由车间生产线根据不良现象和事实填写《制程品质异常联络函》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管（经理）审核后给车间IPQC确认；
4．2．2 IPQC在收到车间发出的《制程品质异常联络函》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。
4．2．3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析：
（1）如果是外观异常，电话通知QE工程师与PE工程师到现场进行原因分析；
3．2品质部IPQC：对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理
3．3品质部QE：对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证
3．4工程部PE：对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门
3．5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。
4．工作流程
4．4．3如同一异常有多个责任部门时，每个责任部门责任人应针对各自的问题点提出临时措施和防止异常再发生的永久对策（《制程品质异常联络函》每个责任部门复印一份，分别制订改善对策）；
4．3．6当责任部门确定后，QE工程师或PE工程师应电话通知责任部门责任人到异常发生的车间现场进行确认。
4．4改善措施的提出和实施：
4．4．1当责任部门确认后，责任人应对异常现象进行临时对策和防止异常再发生的永久性对策；
4．4．2临时对策为对已发生的异常的一种解决方法，永久性对策为防止异常再发生的一种纠正措施。
■研发部
■生产一部
■生产二部
■生产三部
■采购部
■计划部
■行政人事部
■仓储部
■财务部
1．目的
规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。
2．适用范围
适用于制程出现异常时的处理。
3．职责
3．1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时构性异常，电话通知结构工程师和PE工程师到现场进行原因分析；
4．3原因分析：
4．3．1 QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。
4．3．2问题分析时应运用5WHY、5M1E、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的根本原因,根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。