制程异常处理流程
检验员简述制程中发现异常的处理方法及流程
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制程异常处理流程
制程异常处理流程
制程异常处理流程
1.0目的：
确保制程异常的快速反应，有效地解决；以便生产顺利进行，保证质量
2.0范围：
适用于本公司从物料投入到成品包装的整个生产过程
3.0职责与权限：
3.1生产部现场人员职责：
3.11异常问题提出，协助IPQC做好不合格品的标识、隔离、追溯和统计
3.1.2严格按照改善对策执行
3.1.3人为作业造成异常的改善
3.2品质部IPQC职责：
3.2.1异常问题的确认，制程异常通知单发出并作出5M1E变更点确认及初步原因分析
3.2.2负责不合格品或异常品的标识、隔离、追溯和统计
3.2.3负责判定是否停机，有争议时由品质主管仲裁
3.2.4负责制程异常改善对策实施确认及其效果追踪
3.3工程部职责：
主导制程异常根本原因分析、应急对策、责任判定、永久改善措施及标准化实施
3.4品质部主管
3.4.1负责确认改善措施有效性评估
3.4.2负责确认制程异常最终关闭、水平推广及标准化
3.4.3负责制程异常通知单分类、汇总及归档，推动《制程异常通知单》关闭
4. 0处理流程及图示：
发现异常通知生产技术员负责改善，30分钟内未解决由IPQC/班长出具《制程异常通知单》反馈到主管，主管30分钟内未解决需反馈到工程师；工程师2小时内未解决由品质主管反馈到经理。
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制程异常处理流程
制程异常处理流程1. 目的规范产品在制程中发现的异常问题能得最快、最及时、最可靠的处理.2. 适用范围适用于工厂内批量生产现场发出的的品质异常处理单和QA检验返工通知单。
3．定义3.1 制程异常是指产品在生产过程由品质确认过发出的制程异常处理单。
4.职责4.1 工程部：负责文件编写、异常问题改善方案实施计划的制定，配合品质处理异常问题。
4.2 生产部：负责各异常问题的反馈与改善对策的执行。
4.3 品质部：负责异常问题的反馈、异常问题的确认、主导异常问题的处理。
4.4 PMC部: 负责出现异常问题涉及到的订单出货计划协调，异常问题处理进度、各部门工作协调以及异常问题更改使用到的物料、人员、场地、设备的协调。
品质异常处理流程图5.作业流程：5.1 产品生产过程中检验员发现有同一种问题超过3%不良率时由品质或者生产发出“制程异常处理单”，由品质组长或者QE工程师确认，确认现象属实后交由工程现场PE工程师分析，同时在“跟进单”上签字写上接收时间。
5.2 PE工程师在收到品质异常处理单后30分钟内分析出不良原因、责任方，并制订出临时措施通知生产线执行，品质效果确认，同时以电话方式通知相关责任方工程师级以上人员到现场解决。
5.2．1 制程异常由品质部电话通知后再以邮件形式主送给相关责任部门工程师、主管级以人员同时抄送给PMC计划员、销售员、品质\生产\工程主管级以上人员, 相关责任部门主管级以上人员接到电话通知后必须在30钟内到现场分析并解决问题，解决完后在品质异常处理单上写出永久改善措施并签名，再由责任部门主管级以上人员审核。
5.3 现场制程异常问题PE工程师30分内不能给出临时对策,由现场QE工程师通知主管级以上人员处理, 主管级以上人员1小时处理不了的再通报给总监级以上处理。
5.4 制程异常临时对策执行过程, 由现场PE工程师指导、生产部执行，品质工程师与IPQC现场监督与效果确认。
5.5 现场制程异常问题的处理的进度、处理方案实施以及处理过程中影响到出货时间、异常问题更改使用到的物料、人员、场地、设备，由PMC协调各部门处理。
制程异常处理程序+制程异常处理流程(铝业公司)
4.7 出貨查核異常處理
4.7.1. OQC出貨品管查核發現異常,立即進行扣貨標示并開出PDCS 通知到責任單位.
責任單位立即派人進行處理,以保証正常出貨.同時由責任單位回復<矯正預防措施報告>。
4.7.2. 責任單位在一個工作日內提出改善對策并回復"<矯正預防措施報告>"至品保單位.
4.5.5. 棧板是否符合客戶要求,不得有破損及放置不平現象等.逾期庫存是否已重驗合格等.
4.5.6. 若有零數箱﹑則需將此箱放予棧板最上層,OQC開零箱確認其產品的數量.
4.5.7. 若出貨須并板作業時,倉庫單位通知QC人員現場確認.
4.5.8. 若有特殊管制之方式或客戶之特殊要求,亦須一并查核確認.
7.4.OQC出货查核日报表
制程异常处理流程
文件依据：《铝壳PACK工序目标不良率控制》
《品质异常/停线控制程序》
《规格执行力考核作业办法》
《纠正低级作业不良的管理制度》
4.7.5. 若不能及時處理,由責任單位與倉庫溝通,給定時期處置完成.
4.7.6. 品保單位對責任單位所回饋的改善對策作追蹤確認.
五.记录保存
5.1.查核記錄需保存三年以上.
六．相关文件
6.1.成品检验规范
6.2.不良品处理程序
七.相关表单
7.1.品质异常处理单
7.2.扣货单
7.3.OQC出货查核记录表
一.目的
1.1.為确保制程异常得到及时有效地解决，以使生产顺利进行，进而保证质量，特制定本程序。
二.範圍
2.1.适用于物料投入开始到成品包装完成的整个生产过程；
制程异常处理流程
制程异常处理流程制程异常处理是生产过程中不可避免的一部分，它直接关系到产品质量和生产效率。
因此，建立一套科学的异常处理流程对于企业来说至关重要。
下面将介绍一套制程异常处理流程，以供参考。
首先，当发现制程异常时，操作人员应立即停止当前工作，并进行异常记录。
记录应包括异常出现的时间、地点、具体情况，以及对产品质量的影响等内容。
这些记录将成为后续处理的重要依据。
接下来，应立即通知相关负责人和技术人员。
负责人需要对整个制程进行评估，确定异常对生产的影响程度，技术人员则需要尽快到达现场，进行现场调查和分析。
他们需要对异常进行分类，找出异常的根本原因，以便制定后续处理方案。
在确定了异常的根本原因后，需要制定针对性的处理方案。
处理方案应包括临时措施和长期改进措施。
临时措施是为了尽快解决当前异常，保证生产的正常进行；长期改进措施则是为了避免类似异常再次发生，提高生产效率和产品质量。
执行处理方案是异常处理的关键环节。
负责人需要组织相关人员按照处理方案进行操作，确保每一个环节都得到严格执行。
同时，需要对处理过程进行记录，以备后续分析和总结。
处理完成后，需要对整个处理过程进行总结和分析。
总结应包括处理方案的有效性、操作人员的执行情况、异常对生产的影响等内容。
分析则需要找出处理过程中存在的不足和问题，为今后的异常处理工作提供经验和教训。
最后，需要对异常处理流程进行不断改进。
根据总结和分析的结果，及时修改和完善异常处理流程，以适应生产的实际情况和需求。
同时，也需要对相关人员进行培训，提高其对异常处理流程的理解和执行能力。
以上就是一套比较完整的制程异常处理流程。
每个环节都显得至关重要，任何一个环节的疏忽都可能导致生产事故的发生。
因此，企业需要高度重视制程异常处理流程的建立和执行，以确保生产的顺利进行和产品质量的稳定提升。
请简述制程品质异常处理流程的步骤
请简述制程品质异常处理流程的步骤制程品质异常处理流程通常包括以下步骤：1.异常检测：通过对制程品质数据进行监控，及时发现异常情况。
Exception detection: Monitoring of process quality data to detect anomalies in a timely manner.2.异常分类：将异常进行分类，根据不同类型的异常采取相应的措施。
Exception classification: Categorize the anomalies and take appropriate actions based on their types.3.异常确认：对异常情况进行确认，排除误报和误判的可能性。
Exception confirmation: Confirm the anomalies to eliminatethe possibility of false alarms or misdiagnosis.4.根因分析：通过深入分析异常产生的原因，找出根本问题。
Root cause analysis: Thoroughly analyze the cause ofanomalies to identify the underlying issues.5.解决方案制定：根据根因分析结果，制定解决异常的具体方案。
Solution formulation: Based on the results of root cause analysis, develop specific solutions to address the anomalies.6.解决方案实施：执行制定的解决方案，对异常情况进行修复。
Solution implementation: Execute the formulated solutions to rectify the anomalies.7.效果验证：验证解决方案的有效性，确保异常情况得到解决。
制程异常处理程序(标准版)
制程异常处理程序
1、备料异常:
制程质检人员人员经与生产计划或相关文件数据检验，发现料况异常时，立即通知相关人员，且知会车间主任以上管理人员确认后，换上正确材料。
2、首件异常:
制程质检人员人员发现首件异常时，立即通知会车间以上人员，并开出品质异常单，确认后请责任人员分析异常原因，提出改善对策，制程质检人员将结果记录于首件检验记录单上，制程质检人员复核合格后方可生产。
3、生产过程中异常:
制程质检人员人员巡检时从人、机、料、法、环对各段进行确认，异常时立即反映给相关人员，由责任人提出原因分析与对策。
4、制程质检人员的巡检过程中发现不符合等现象，如因生产制程引起的不符合由生产部给出长期改善措施，如因来料不良则由进货质检人员进行对策及给出长期改善措施。
5、出现质量异常时，制程质检人员人员应及时向上反映，由车间主任通知技术部门，技术立即对质量异常进行分析；若为重大异常由生产经理组织技术部门、车间主任召开分析会，制程质检人员旁听。
6、异常追踪
所有异常之改善对策，制程质检人员需复核之，若复核结果未改善或改善不彻底，需重新提出由责任单位完全改善为止；若预防措施中有对相关部品尺寸作修改或参数变更等类似问题，经生产部试作可以后，技术部应在36小时内发出标准化文件。
ipqc制程异常处理流程
ipqc制程异常处理流程IPQC制程异常处理流程一、前言在生产过程中，制程异常是不可避免的。
为了保证产品质量，需要及时有效地处理制程异常。
本文将介绍IPQC制程异常处理流程。
二、IPQC制程异常分类1.外观不良2.尺寸不良3.功能不良4.其他异常三、IPQC制程异常处理流程1.发现异常当生产人员发现任何一个制程出现异常时，应立即停止该工序，并及时通知质量部门。
2.记录信息生产人员应详细记录以下信息：（1）发现时间和地点；（2）具体问题描述；（3）影响范围；（4）相关人员。
3.分析原因质量部门应尽快组织相关人员进行分析，并确定问题的根本原因。
4.采取措施根据分析结果，采取相应的措施：（1）修正工艺参数；（2）更换设备或工具；（3）培训操作人员等。
5.验证效果经过采取措施后，需要进行验证，确保问题得到解决。
6.记录跟踪质量部门应对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。
四、IPQC制程异常处理的注意事项1.及时处理发现异常后应立即停止该工序，并通知相关人员进行处理，以避免问题扩大。
2.记录详细信息生产人员应详细记录异常信息，以便于后续分析和跟踪。
3.分析原因在采取措施之前，需要对问题进行深入分析，确定根本原因。
4.采取有效措施根据分析结果采取相应的措施，并确保其有效性。
5.验证效果经过采取措施后需要进行验证，确保问题得到解决。
6.持续改进对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。
五、总结IPQC制程异常处理流程是一个不断完善的过程。
在实际操作中，需要根据具体情况灵活运用，并不断总结经验，提高处理效率和质量。
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4．3．4工程部和品质部对问题的不良现象，不能够提出解决方案或工程部和品质部处理意见不一时，由品质部QE工程师负责召集PE工程师、生产部和研发部等相关部门进行会议讨论处理。
4．3．5正常情况下原因分析及临时对策的提出应在2小时内完成
制程异常处理流程
MK-QF-PIE-0001A/0
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2017-05-06发布2017-05-06实施
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备注
2017/5/6
A/0
ALL
新版发行;
/
分发范围
文件制定者确定
总经办
■管理者代表
■文控中心
■品质部
■市场部（外贸）
■市场部(内销)
■工程部
4．1制程异常发生的时机，当同一不良现象重复出现且不良率达到一定比例时；
4．2制程异常的发出、确认及通知：
4．2．1由车间生产线根据不良现象和事实填写《制程品质异常联络函》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管（经理）审核后给车间IPQC确认；
4．2．2 IPQC在收到车间发出的《制程品质异常联络函》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。
4．2．3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析：
（1）如果是外观异常，电话通知QE工程师与PE工程师到现场进行原因分析；
3．2品质部IPQC：对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理
3．3品质部QE：对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证
3．4工程部PE：对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门
3．5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。
4．工作流程
4．4．3如同一异常有多个责任部门时，每个责任部门责任人应针对各自的问题点提出临时措施和防止异常再发生的永久对策（《制程品质异常联络函》每个责任部门复印一份，分别制订改善对策）；
4．3．6当责任部门确定后，QE工程师或PE工程师应电话通知责任部门责任人到异常发生的车间现场进行确认。
4．4改善措施的提出和实施：
4．4．1当责任部门确认后，责任人应对异常现象进行临时对策和防止异常再发生的永久性对策；
4．4．2临时对策为对已发生的异常的一种解决方法，永久性对策为防止异常再发生的一种纠正措施。
■研发部
■生产一部
■生产二部
■生产三部
■采购部
■计划部
■行政人事部
■仓储部
■财务部
1．目的
规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。
2．适用范围
适用于制程出现异常时的处理。
3．职责
3．1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时构性异常，电话通知结构工程师和PE工程师到现场进行原因分析；
4．3原因分析：
4．3．1 QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。
4．3．2问题分析时应运用5WHY、5M1E、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的根本原因,根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。