品质异常反馈及不合格处理流程

品质异常时的处理流程及方法

一、目的：
为了使产品在发生异常情况时能够及时传递并得到有效解决,确保产品质量符合需求。

二、适用范围：
所有生产工序
三、品质异常定义
①根据经验,感觉与正常情况不一样时;
②不良类型第一次发生时；
③相同类型的不合格品连续发生2~3件的时候;
④不能正确判断产品是否合格的时候；
⑤感觉设备、工装模具有问题时。

四、工作流程
1、操作者在生产作业过程中发现异常时,必须马上停止作业。

2、操作者将异常件暂时存放在返工箱内（兰色），及时向巡检员汇报。

严禁操作者自
作主张对异常件进行处理。

3、巡检员按作业指导书标准对异常件进行检查，判定是否合格,初步分析异常产生原因，
填写《品质异常记录表》。

①判定合格时，操作者可继续生产.
②判定不合格时,巡检员根据情况确定不合格数量,必要时要求操作者对已加工的产品
进行全检。

然后由巡检员进行分类，不合格品放入废品箱（黄色)，不良品放入不良品箱（白色），把返工品放入返工品箱（兰色)。

待异常原因消除后操作者方可进行生产作业.若异常原因涉及设备、工装问题，巡检员应及时通知生产部门协调处理。

③巡检员无法判定时是否合格或异常原因时，应及时通知质量管理人员进行确认.
4、质量管理人员根据有无必要，成立对策小组，尽快采取临时措施恢复生产，尽快找
到对策解决根部问题。

四、相关表单
1、《品质异常记录表》QR/C。

07-08
品质异常记录表
QR/C.07—08
品质异常记录表
QR/C.07—08。

品质异常处理流程

1、对各类不同状态的产品分别存放； 2、建立数据报表； 3、对各类产品进行督促处理，加快周转。
使用表单
3
开据《不合格品评审表》
成品检验员
1、对成品包装前的异常进行处理； 2、开据《不合格品评审表》； 3、分析原因，区分责任。
产品判定
开据《不合格
1、对出货前产品发现异常进行处
4
品评审表》
出货检验员
材
1、组织隔离产品；
4
材料处理
料不合
车间主任
2、向计划调度和生产部长进行汇报； 3、对生产异常进行记录；
格
4、组织材料退库。
处
理
1、通知进料检验员，对库存不合格
5
计划调度
材料进行封存； 2、通知采购组织新的合格材料；
3、开据领料（补料）手续。
6
合格材料
进料检验员
1、点验同类材料库存数量； 2、通知供货商； 3、对材料进行评审。
3、立刻通知当班负责人进行调试。
车间主任
1、调试后，对产品进行自检，合格后，
3
当班负责人
送检验员确定； 2、检验员确认合格停止调试，否则继
续调试，直至达到要求为止。
调试
N
N
判定
1、判定合格的，取消异常标示，通知
4
Y
过程检作业员恢复生产；
验员 3、判定不合格的，要求调试员继续调
试，ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ至合格为止。
判定
打印条形码打印麦头
发货 /
5
恢复生产
作业员根据检验员意见，恢复生产。
不合格品处理（退货退查）流程
序号
作业流程
①零星报废品；需二序返工处理；

不合格品反馈和处理流程培训

部 4、负责生产原因造成品质异常的分析和改善。。
六、不合格品反馈和处理的四个步骤
发现
1、要有发现问题的意识，不要忽视任何细节； 2、要具备发现问题的能力，如识别图纸关键尺寸、掌握外观检验标准等。
反馈
1、反馈问题要具体，什么时间，什么地点，什么现象，多少数量，问题影响程度等等； 2、问题描述要客观，不隐瞒、不夸大。
纠正
1、纠正的目的在于告知对方错在哪里，为什么错了，及时更正； 2、当发现问题时，需要细心、耐心的告知作业员不合格的原因。
改善
1、依据各部门会签单据上的具体措施，跟进异常处理情况； 2、当异常得到改善或现行措施无法改善时，需要及时汇报上级关闭或继续处理。
七、不合格品反馈和处理示例
部 4、其他部门负责履行处理不合格品的职责予以协助。
质量
1、负责各过程不合格品处置的协调（来料、过程、成品和客户反馈等）； 2、定义不合格品的区分、标识和隔离方式； 3、评估定义不合格品的挑选方式及标准；
部 4、品质异常发生时，不合格品的紧急处理方式跟进。
生产
1、负责对生产过程中的不合格品进行区隔作业及相应标识； 2、执行品质异常发生时，不合格品的应急处理要求； 3、按照工艺及质量提供的方案执行不合格品的返工返修和挑选等作业；
不合格品反馈和处理流程培训
一、不合格品管理的目的和范围
1、目的： 1.1、对不合格品加以识别、隔离、风险评估、重新处理，防止非预防期的使用或流出； 1.2、为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2、范围： 2.1、来料、制程、出货等各个阶段的不合格品； 2.2、客户反馈、投诉、退回的不合格品。

品质异常处理流程

品质异常处理流程一、引言品质异常是指产品在生产、加工、运输或储存等过程中出现的不符合要求的情况，可能会导致产品质量下降、客户投诉、损失增加等问题。

为了及时解决品质异常，保证产品质量和客户满意度，企业需要建立一套完善的品质异常处理流程。

本文将介绍一个基本的品质异常处理流程，帮助企业有效应对品质异常。

1.发现问题品质异常可以通过内部和外部渠道发现，如生产线上的质检、客户投诉等。

当发现品质异常时，需要立即记录下问题的具体内容、时间、地点以及相关人员等信息。

2.分类问题将品质异常问题进行分类，可以根据不同的问题类型划分为不合格品、生产过程异常、供应商问题等。

通过分类问题，可以更好地定位问题的原因和解决方案。

3.停止不合格品的流通对于已经发现的不合格品，需要立即停止其继续流通，避免继续扩大问题规模。

可以通过产品召回或暂停销售等方式实施。

4.收集相关信息对于品质异常问题，需要收集相关信息以便后续分析和解决。

例如，产品的出货记录、供应商的检验报告、与客户的沟通记录等。

收集全面的信息有助于准确定位问题和找到根本原因。

5.制定临时处理方案在进行问题分析和根本原因分析之前，需要先制定一些临时的处理方案，以尽快解决品质异常问题。

例如，可以制定临时的质量控制措施、采取快速的召回措施等。

6.进行问题分析通过收集的相关信息，对品质异常问题进行分析，找出问题产生的原因。

可以使用常见的质量管理工具如鱼骨图、5W1H法等，有助于快速找到问题的根本原因。

7.制定长期解决方案在根本原因分析的基础上，制定长期的解决方案，以避免问题再次发生。

长期解决方案可能包括改进制程、加强供应链管理、完善质量管控等措施。

8.实施解决方案将制定的长期解决方案付诸实施，包括更新工艺、落实供应商要求、培训员工等。

同时，还需要制定相应的时间表和责任人，确保解决方案的落地和执行。

9.评估效果实施解决方案后，需要对其效果进行评估。

通过对比之前和之后的质量指标、客户满意度等数据，评估解决方案的有效性和影响。

品质异常处理流程

品質異常處理流程1 品質異常處理的目的建立本公司对不合格品及可疑品之鉴别与有效管制及适当处置，以防止不合格品与可疑品因疏忽而被误用或安装/交货。

特制订本程序以对不合格品及可疑品之识别、隔离、评估、记录、处置以及通知客户及相关单位之职责等作业，加以规范。

2 各單位职责2.1各项不合格品/可疑品管制执行责任单位项目判定标示隔离处置记录设计原材料工程工程工程工程工程原物料进料品管品管仓管采购/供方品管制程品管品管制造采购/生管品管库存品管品管仓管生管/仓管/供方品管在制品制程首件品管品管品管/制造制造品管制程巡检品管品管品管/制造制造品管制程自主检验制造制造制造制造制造成品入库品管品管制造制造品管库存品管品管倉庫倉庫/生管/制造品管在途中的不合格品/可疑品业务/品管业务/品管业务/品管业务/品管/制造品管已交付客户之不合格品/可疑品业务/品管业务/品管业务/品管业务/工程/品管/制造品管客户销退品品管/工程品管仓管业务/工程/品管/制造品管2.2品保/品管单位2.2.1负责执行进料、制程、入库、出货检验与记录，并针对不合格品/可疑品予以适当标示、记录、隔离及统计追踪改善对策。

2.2.2负责主导召集相关单位，对尚在途中的不合格品/可疑品或已交货给客户的不合格品/可疑品提出对应解决措施。

2.3制造作业人员3.3.1于生产过程中发现不合格品/可疑品，须立即向主管报备，并即刻隔离与标示。

3.3.2重工/重修品之作业及记录。

2.4采购负责通知供方处理不合格品/可疑品及后续事宜。

2.5仓管确实执行不合格品/可疑品/客户退回品（原料、半成品）隔离及存放。

2.6倉庫人员3.6.1确实执行不合格品/可疑品/客户退回品（成品）隔离及存放。

3.6.2倉庫人员依退料单如实接受实物，并提出废料报废签呈。

2.7事业处/部主管核决不合格品/可疑品最终处理方式。

3 定义3.1不合格品：不符合顾客要求和规格的产品及物料。

3.2可疑品：检验和测试状态不明确，或者由于长期保管等原因引起品质变异或降低可能的物料和成品。

品质异常处理流程

品质异常处理流程首先，当发现产品或服务出现品质异常时，第一步是及时停止生产或服务，并立即启动品质异常处理流程。

这需要有专门的责任人负责监测产品或服务的品质状况，并在发现异常时能够迅速做出反应。

这样可以最大程度地减少不合格产品或服务流入市场，保护客户利益。

其次，一旦发现品质异常，需要立即展开调查，找出异常的原因。

这需要有专门的调查小组，能够全面、系统地分析异常发生的原因，从而有针对性地制定解决方案。

调查的结果需要详细记录，以便后续分析和总结经验教训。

接下来，根据调查结果，制定相应的处理方案。

这个过程需要有专门的团队负责，能够根据异常的性质和原因，制定出相应的应对措施。

这些措施需要具体、可操作，能够有效地解决品质异常问题。

同时，需要对相关责任人进行明确的分工，并设立明确的时间节点，以保证处理方案的及时实施。

在处理异常的过程中，需要保持与客户的及时沟通。

客户是企业的重要利益相关方，对于品质异常的处理过程和结果，客户有权知情。

因此，企业需要及时向客户通报异常情况，并说明处理方案和进展情况。

同时，需要接受客户的监督和建议，以增强客户对企业的信任。

最后，处理异常后需要进行全面的总结和反思。

这个过程需要有专门的团队负责，能够对处理异常的全过程进行回顾和总结。

这包括对异常原因的深入分析、处理方案的有效性评估、相关责任人的绩效考核等。

总结的结果需要形成正式的报告，并提交给企业的高层管理层，以便制定未来品质管理的改进方案。

总的来说，建立完善的品质异常处理流程对企业来说至关重要。

只有在发生品质异常时，能够迅速、有效地做出反应，及时制定出应对措施，最大程度地减少损失，才能保证企业的可持续发展和客户的满意度。

因此，企业需要高度重视品质异常处理流程的建立和执行，不断完善和提升自身的品质管理水平。

品质管理部门品质检验与异常处理流程

品质管理部门品质检验与异常处理流程在现代企业管理中，品质管理是一个至关重要的环节。

品质管理部门负责确保产品或服务达到预期的标准，并及时处理可能出现的品质异常问题。

本文将详细介绍品质管理部门的品质检验与异常处理流程。

一、品质检验流程1. 品质标准设定：品质管理部门首先根据产品或服务的特性和客户的需求，制定相应的品质标准。

这些标准可以包括外观要求、性能参数、质量指标等等。

2. 抽样检验：在生产过程中，品质管理部门根据设定的抽样方案，进行抽样检验。

抽样方案可以采用随机抽样或定期抽样的方式。

3. 检验方法选择：品质管理部门根据产品或服务的特性，选择合适的检验方法。

常见的检验方法包括外观检查、物理性能测试、化学分析等。

4. 检验记录：品质管理部门对每一次的检验都应该进行记录，包括检验日期、抽样数量、检验结果等信息。

这些记录有助于追溯问题的根源和及时纠正。

5. 数据分析：品质管理部门定期对检验结果进行数据分析，以了解产品或服务的品质状况。

通过对数据的分析，可以确定潜在的问题并采取相应的措施进行改进。

二、异常处理流程1. 异常发现：在品质检验中，品质管理部门可能会发现一些异常问题，如产品不合格、服务存在缺陷等。

这些异常问题可以通过检验记录或客户投诉等渠道得到。

2. 异常评估：品质管理部门需要对异常问题进行评估，确定其影响范围和严重程度。

评估过程可以包括对异常样品的再检验、对相关数据的分析等。

3. 异常分类：根据异常问题的性质和根源，品质管理部门将其进行分类。

常见的异常分类可以包括技术问题、材料问题、人为问题等。

4. 异常处理措施制定：品质管理部门根据异常问题的分类和评估结果，制定相应的处理措施。

处理措施可以包括返工、报废、供应商调整等。

5. 异常处理记录：品质管理部门应对每一次的异常处理都进行详细记录，包括处理措施、处理结果等信息。

这些记录有助于追溯问题的解决过程，以及提供可借鉴的经验教训。

6. 持续改进：品质管理部门需要对异常处理流程进行持续改进。

品质异常处理流程-全面科学精

异常处理流程文号:版本:A/01目的为了明确品质异常的处理流程，使发现的问题能得到有效制止及持续改善。

2•品质异常界定原材料异常、在制品异常、半成品异常、成品异常、客户抱怨、质量目标不达成、制程稽核发现异常3.异常处理流程品质异常处理程序包括发现异常、异常分析、异常处理、结果验证、异常结案五个环节。

结果验证操作方法见不合格品处理流程”。

3.1异常处理流程3.1.1原材料异常IQC发现来料异常时需马上通知仓库该批来料异常，并开具《来料异常处理报告》上送主管，仓库接到异常通知后停止入库操作，等待品质主管的接收或退货通知可接收则按正常程序收仓，拒收则退回供应商，并停止入仓手续。

品质部将《品质异常处理单》交采购，由采购部联系供应商进行整改，并跟踪供应商将完成异常报告回传交品质部存档IQC需对改善的来料货品进行检验确认，并提供检验报告以判定供应的改善切实可行。

3.1.2在制品异常IPQC或生产员发现在制品轻微异常时即应提高警觉，迅速评估及判断异常的严重性，若异常不可接受时，立即通知操作员或IPQC,操作员需立即启动调整操作,IPQC 立即记录已生产数量及标识，并跟踪调整结果是否合格，若调整无效则要求操作员停机进行排查调整，直到首检确认合格后方可重启生产，否则记操作员严重违章操作。

IPQC对已完成的异常品进行合格判定,判定为不可接受时按不合格品控制程序”操作。

3.1.3半成品异常IPQC员在制程检查中发现半成品或材料异常时，应评判其异常是否可接受，否则进行标识隔离，通知生产人员进行处理或补救，经确认合格后方可使用。

若生产人员未经处理即强行使用,IPQC员有权将整批该成品判为不合格，并开出《品质异常处理单》上报主管，由主管呈报副总或总经理处理。

3.1.4成品异常仓储等人员在入库时或仓储中发现任何有异常的成品都应将异常反映给OQC,OQC判定该异常是否可接收，否则开出《品质异常处理单》上报主管，并按不合格品控制程序”进行处理。

不合格品与品质异常处理流程

不合格品与品质异常处理流程
朋友们！今天来跟大家唠唠不合格品与品质异常处理这档子事儿。

咱先说说啥是不合格品吧，这就好比你去买个苹果，结果发现上面有个大黑斑，这就是不合格品呗！那品质异常呢，比如说这一批苹果，个个都有点蔫儿，这就是品质异常啦！
想起我刚开始接触这一块的时候，那叫一个懵啊！我记得有一回，愣是把不合格品当成合格品给放过去了，结果被领导好一顿批，唉！不过从那以后，我可长记性啦！
处理不合格品的时候，咱得先把它们挑出来，可别嫌麻烦。

我跟你们说，有次小王就偷懒，没认真挑，结果后面出了大乱子。

然后呢，要给不合格品做好标记，免得跟合格品混了。

说到品质异常，这可得好好查查原因。

是原材料的问题？还是生产过程中的失误？就像上次，我以为是机器出了毛病，查了半天，结果发现是操作的人打瞌睡弄错了，哇，当时我那个气哟！
有时候啊，我也会犯迷糊，觉得好像是这个原因，又好像不是，不过多琢磨琢磨，总能搞清楚。

对了，我还听说隔壁厂因为不合格品的事儿，损失了一大笔钱，这可真是血的教训呐！
如果发现不合格品和品质异常，咱可不能捂着盖着，得赶紧上报。

要是不报，那麻烦可就大啦！
嗯...我这说得也不一定全对，毕竟这行业变化太快，新东西层出不穷，我也有跟不上的时候。

但这些年积累的经验，多少还是能给大家点参考。

好啦，我就先说到这儿，剩下的就靠你们自己在工作中摸索啦！。

工厂品质异常应急预案

一、目的为保障工厂生产过程中产品质量的稳定性和可靠性，提高应对品质异常事件的能力，最大限度地减少品质异常对工厂生产和经营的影响，特制定本预案。

二、适用范围本预案适用于工厂在生产过程中出现的所有品质异常事件，包括原材料、半成品、成品等在检验过程中发现的任何不合格品。

三、组织机构1. 成立品质异常应急处理小组，负责组织、协调、指挥和监督品质异常事件的应急处理工作。

2. 小组成员包括：品质经理、生产经理、安全环保部、技术部、人力资源部等相关部门负责人。

四、应急处理流程1. 发现异常（1）品质检验人员发现品质异常时，应立即向品质异常应急处理小组报告。

（2）应急处理小组接到报告后，应立即进行调查核实。

2. 分析原因（1）根据调查结果，分析品质异常的原因，包括但不限于：原材料问题、生产过程问题、设备问题、人员操作问题等。

（2）针对不同原因，制定相应的改进措施。

3. 应急处理（1）对不合格品进行隔离，防止流入下一道工序。

（2）根据异常原因，采取相应的应急措施，如：调整生产参数、更换设备、培训员工等。

（3）对不合格品进行返工、报废或降级处理。

4. 整改与预防（1）对品质异常事件的原因进行分析，找出根本原因，制定预防措施。

（2）对预防措施进行实施，防止类似事件再次发生。

5. 总结报告（1）应急处理小组对品质异常事件的处理情况进行总结，形成报告。

（2）将报告提交给工厂高层领导，并提出改进建议。

五、应急响应级别根据品质异常事件的严重程度，应急响应级别分为四个等级：1. Ⅰ级：重大品质异常事件，如：产品批次不合格、生产线停工等。

2. Ⅱ级：较大品质异常事件，如：产品局部不合格、影响客户订单等。

3. Ⅲ级：一般品质异常事件，如：单件产品不合格、影响生产进度等。

4. Ⅳ级：轻微品质异常事件，如：个别原材料不合格、影响产品外观等。

六、应急保障1. 人力资源保障：应急处理小组成员应具备相应的专业知识和技能，确保应急处理工作的顺利进行。

ipqc制程品质异常品处理流程

ipqc制程品质异常品处理流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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品检不合格品处置流程

品检不合格品处置流程在各个行业中，品检部门扮演着至关重要的角色，负责确保产品质量和符合标准要求。

然而，在品检过程中，偶尔也会发现不合格品。

不合格品的处理是一个非常重要的环节，它不仅直接影响企业的声誉和产品质量，还关乎消费者的权益和企业的经济利益。

不合格品处置流程是指企业在发现不合格品后，按照一定的程序进行处理，以确保问题及时解决，防止不合格品流入市场。

以下是一个常见的不合格品处置流程，具体步骤如下：1.发现不合格品：不合格品通常通过品检程序被发现，可以是来自供应商的材料，或者是生产过程中的不合格产品。

发现不合格品的过程可以是通过抽样、检测、检验和比对等方式进行。

2.记录不合格品信息：一旦发现不合格品，品检部门应当及时记录相关信息，包括不合格品的数量、规格、型号、生产日期及发现地点等。

这些信息对于进一步处理和研究问题起到重要的作用。

3.分类和评估：不合格品应当按照一定的分类方式进行评估。

常见的分类包括致命缺陷、主要缺陷和次要缺陷。

评估的目的是为了确定不合格品对产品质量和安全的影响程度，以便后续进行决策。

4.不合格品处理决策：品检部门应当根据评估的结果，制定相应的处理决策。

这可能包括重新加工、修复、拆解、销毁或退货等。

决策的依据应当是根据产品的特点和客户的需求做出的。

5.修复和改进：如果品检部门决定修复不合格品，需要确保修复后的产品符合质量标准和客户的需求。

修复的过程应当严格按照质量管理体系进行，并记录修复的过程和结果。

6.销毁或退货：如果不合格品无法修复或修复后仍然无法满足质量要求，品检部门应当根据所属行业的规定，按照环境保护和安全要求，选择合适的方式进行销毁。

退货的流程应当符合合同和法律的规定。

7.精益求精：品检部门应当不断反思和改进不合格品处理流程，以提高品检的效率和准确性。

通过改进流程，可以减少不合格品的发生和处理过程中的成本，提高产品质量和客户满意度。

品检不合格品处置流程是企业质量管理体系中至关重要的一环。

品质异常处理流程

一.来料品质异常处理1.来料检验出现品质异常时，检验抽样按致命缺陷：AQL=1.5；严重缺陷：AQL=2.5；一般轻微缺陷：AQL=6.5的抽样计划执行。

由IQC检验人员通知组长及以上主管进行确认，做出拒收或有条件的接受的处理决定，IQC记录于《来料检验报告中》。

2.来料检验不合格则贴纸不合格标签，由仓库部将物料隔离至待处理区，由品质部联系供应商处理。

3.已经判定不合格的物料，品质部应根据严重程度采用口头形式或发行《品质异常通知单》通知供应商。

4.采购部督促供应商在规定的期限内提出改善措施，IQC应对供应商改善的情况进行跟进、确认。

二.制程品质异常处理一.1.制造单位在生产同一料号同一规格之机种数量为50台以上时，依如下条件可提出：a.组装制程：产品在组装过程中任何项目单项不良超过3％或总不良率的5％。

b.包胶制程：产品包胶过程中任何项目单项不良超过15％或总不良20％。

C.油压制程：产品油压过程中任何项目单项不良超过10％或总不良15％。

D.倒胶制程：产品倒胶过程中任何项目单项不良超过5％或总不良10％E.后处理：产品倒胶过程中任何项目单项不良超过10％或总不良20％2.投产数量小于50台时，出现3台以上不良品时，可以提出。

3.制程品质异常提出后，将详细情况写在“品质异常联络单”上，通知工程相关人员分析。

二.异常的确认及权责划分1.IPQC对不良现象，不良率进行确认.确认异常成立后，将“品质异常联络单”交给PE部，由PE初步分析后交给相关责任单位处理。

2.相关责任单位在接单后，应在30M内到现场进行确认分析。

所有异常单由相关部门处理完成后，交由IPQC认追踪，无问题后结案。

三.临时措施的提出实施及根本原因分析1.对于IPQC已确认的制品品质异常，制造部门应立即知会相关单位，由相应的单位给出临时处理措施；制造部按照异常之临时处理措施安排生产，或依工程单位的提供的临时SOP作业。

2.在生产单位执行临时措施的过程中，工程单位需尽快分析提供造成制程品质异常的根本原因并提供相应的分析报告，划分责任归属。

质量异常处理流程图

产品标识卡
零（合）检检验记录（专检）质量记录台帐
产品标识卡
质量问题通知单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
十你想过普通的生活，就会遇到普通的挫折。你想过最好的生活，就一定会遇上最强的伤害。
质量异常处理基准
异常
发生时流程
1、停止生产2、隔离标识3、报告班长4、等待指示
1首次发现的不合格
2初物不合格
3关键工序的不合格
4性能项目的不合格
5不良品的连续发生
6其它不合格
责任者
操作工
上序操作工、班长
检查员
工艺员
车间主任
质量部长
技术部长
主管经理
处置对策
内容
异常定义:连续三件不合格以及控制图出现异常。
车间主任：组织追溯不合格品；向质量部报告。
不合格品处置；停产或再生产指示
对不合格进行评审，对工程进行确认，向质量部报告。
对不合格进行评审，对工程进行确认，明确处理方法。
对不合格进行评审。
再生产品质
确认
品质确认后作业开始。
追溯无误后恢复生产。
确认生产的产品无误。
对不合格进行功能性能试验。
记录
零（合）检检验记录（自检）
处置方式：停机、隔离、标识、向上序操作工、班长、检验员报告，等待作业。异常排除后再作业。
上序操作工：自检追溯确认，返工返修后再检验。
班长：互检、追溯、确认，向车间主任报告。处置不合格。

品质异常处理流程

品质异常处理流程
品质异常处理流程可以包括以下几个步骤：
1. 发现异常：通过质量检测或者用户反馈，发现产品存在品质异常问题。

2. 记录异常：将异常情况记录下来，包括具体问题、发现时间、产生原因等信息。

3. 调查分析：对异常情况进行调查和分析，找出产生异常的根本原因。

可以通过收集相关数据、观察生产过程、采访相关人员等方式进行分析。

4. 制定纠正措施：根据调查分析结果，制定相应的纠正措施。

例如，对生产过程进行调整、提升员工培训、更换不合格原材料等。

5. 实施纠正措施：将纠正措施付诸实施，确保问题得到解决。

可以制定时间节点、责任人等进行跟进和监测。

6. 检验效果：在纠正措施实施一段时间后，进行产品质量再次检测，确保问题已经得到解决，不再存在品质异常。

7. 关闭异常报告：在确认品质异常已经得到解决后，关闭异常报告，并将整个处理流程进行总结和归档，便于以后参考和借鉴。

以上是一个基本的品质异常处理流程，具体情况还可以根据企业的实际情况进行调整和完善。

质量异常处理流程图(1)

异常处理流程
异常
发生时流程
1、停止生产2、隔离标识3、报告班长4、等待指示
1首次发现的不合格
2初物不合格
3关键工序的不合格
4性能项目的不合格
5不良品的连续发生
6其它不合格
责任者
操作工
上序操作工、班长
检查员
工艺员
车间主任
质量部长
技术部长
主管经理
处置对策
内容
异常定义:连续三件不合格以及控制图出现异常。
处置方式：停机、隔离、标识、向上序操作工、班长、检验员报告，等待作业。异常排除后再作业。
产品标识卡
质量问题通知单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单互检、追溯、确认，向车间主任报告。处置不合格。
检查员：检查确认判定，隔离、标识，填写“质量问题通知单”向车间、质量部报告，有权停止生产。返工返修后再检验。
工艺员：确认，明确处理方法，考虑其它同类产品，修改工艺。
车间主任：组织追溯不合格品；向质量部报告。
不合格品处置；停产或再生产指示
对不合格进行评审，对工程进行确认，向质量部报告。
对不合格进行评审，对工程进行确认，明确处理方法。
对不合格进行评审。
再生产品质
确认
品质确认后作业开始。
追溯无误后恢复生产。
确认生产的产品无误。
对不合格进行功能、性能试验。
记录
零（合）检检验记录（自检）
产品标识卡
零（合）检检验记录（专检）质量记录台帐

质量异常反馈流程

P（Plan）--计划，确定方针和目标，确定活动计划； D（Do）--执行，实地去做，实现计划中的内容； C（Check）--检查，总结执行计划的结果，注意效果，找出问题； A（Action）--行动，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，以免重现，未解决的问题放到下一个PDCA循环。
客户第一 | 阳光沟通 | 团队协作 | 拥抱变化 | 学习成长
质量异常反馈流程
目录
1
基本概念
2
异常处理程序介绍
责任判定原则
3

4
PDCA工具
5
问题讨论
一. 基本概念
1.定义：在制造过程中因一个或一组变异因子造成产品质量由原先的受控状态突变成失控状态。异常：非正常
2.分類：人員物料設備/工具工藝/方法環境測量設計
2.异常提报条件：
異常項目
毛邊不良
受文單位
製造
發現時間
2011-3-1
發文單位
品管
發生單位/客戶/廠商
A班
發文時間
2011-3-2
發生機台(規格)
3# 321616-A
填單人員
**
異常情形描述: 2011/3/1時品管**在檢驗3#生產321616-A時發現有毛邊不良,批號為:1030105323,檢驗確認毛邊過大NG,經對上下批追蹤確認,發現上兩個時間段都有此不良,批號分別為:1030100323,1022808323.連續三批都有毛邊不良,而我們量測員未發現,也未做標識隔離,不良可能會流出,造成客戶投訴,故請A班顀分析,並於3日內回覆有效的改裝對策.
2. PDCA循环特点： 1、大环带小环。如果把整个企业的工作作为一个大的戴明循环，那么各个部门、小组还有各自小的戴明循环，就像一个行星轮系一样，大环带动小环，一级带一级，有机地构成一个运转的体系。 2、阶梯式上升。戴明循环不是在同一水平上循环，每循环一次，就解决一部分问题，取得一部分成果，工作就前进一步，水平就提高一步。到了下一次循环，又有了新的目标和内容，更上一层楼。 3、科学管理方法的综合应用。戴明循环应用以QC七种工具为主的统计处理方法以及工业工程（IE）中工作研究的方法，作为进行工作和发现、解决问题的工具。戴明循环的四个阶段又可细分为八个步骤，每个步骤的具体内容和所用的方法如下表所述。