生产制程异常处理规范
SOP-QM-028 生产制程异常处理办法(1)
发行部门：一、目的对生产制程中出现的异常，进行有效地处理和控制，确保生产单位可以达成客户的交期。
二、适用范围本公司生产制程中已存在及潜在的问题点三、定义：缺料异常：产线按照生产计划进行生产，所需物料没有到位，造成产线停线无法生产。
部品异常：生产线所需部品出现不良缺陷，致使产品无法组立。
设备异常：可能是事故前兆，尚未造成损失，原因未明，致使设备无法正常运转。
品质异常：在制造过程中出现了品质问题而导致的异常。
四、权责：异常原因的分析、调查：责任单位。
措施的提出：责任单位措施的审核：责任单位主管措施效果的确认：品管。
《不合格品处理单》，归档：品管五、流程详述5．1异常提出.相应规定发出不合格品处理单的情况下按本流程执行。
5.1.1生产部在制程中发现缺料异常，生产线长立即反馈上级主管，并联络业务担当，担当确认物料不能及时到产线时，产线将记录停线时间及停线所产生的费用。
5.1.2生产部在制程中发现单部品来料异常，应填写《不合格品处理单》经上级主管确认，并提交品管部担当，负责分析原因及改善对策。
5.1.3生产部在制程中使用的设备或治具出现异常，应在设备管理卡或治具送修申请单上注明异常内容，由工程部担当进行维修处理。
5.1.4生产部在制程中成品出现品质异常，生产线长及时反馈上级主管，经确认是由部品来料不良造成，因此造成产线工时的浪费要记录，如需必要产品全检要填写《全检报告书》。
PQC定期检查发现品质不良，及时向上级主管汇报，并记录在《制程巡回检查表》上，发现严重致命缺陷时，不良品要隔离放置，由品管部、工程部分析原因及改善对策。
5．2 原因分析接到《不合格品处理单》后，接受人必须及时分析异常产生的原因。
分析的结果须填写于相应的表单中。
一般地，原因分析必须针对异常的根本原因，以确保后续动作的有效性。
对预防措施，责任单位须尽可能分析出可能的原因，以确保后续动作的有效性。
5．3 评价防止需求进行原因分析后，责任部门要从此异常的严重程度、造成的品质和环境影响程序、发生机率等方面，评估采取纠正措施和预防措施是否必要，若不必要须将原因和结论记录于不合格品处理单上。
SMT生产异常处理作业规范
4.3.5对重大的异常，应由发现部门主管级（包括品管、PIE），立即在现场召集有关部门召开QIT。会议决定是否立即停线处理，并立即上报总经理。
4.4、改善措施的紧急处理及长远对策的实施：
4.5.4、正常生产的异常单至少跟进2小时生产的数据来验证有效性后方可关闭,若当时已无生产，但一周内有生产的再跟进验证，若一周内不生产的,则拉长在跟进/验证栏内填上“下工单跟进”。所有待下工单跟进的生产异常单由拉长负责跟进验证。
4.5.5、标准化验证：按《纠正和预防措施控制程序》文件进行标准化验证。
4.6、文员每周进行《生产异常通知书》的统计并将结果知会相关部门，周会议上进行通报并确认改善有效性。
4.7、《生产异常通知书》第一页由发出部门保存作备查依据，第二页发给品管部，第三页分发给责任部门。
3、职责
3.1、发现异常的部门负责及时填报《生产异常通知书》及主导异常分析，提出纠正行动方案，并参与纠正行动。
3.2、工程部、品管部、生产部负责组织分析生产异常原因及提出纠正对策。
3.3、品管部、生产部、工程部跟进纠正效果。
4、程序
4.1、生产异常发生及确认
4.1.1、对照4.2.1和4.2.2条:当生产线出现异常时，（设备故障停线、停机、品质不良居高、产能偏低、损耗严重超标等异常情况）生产线拉长、IPQC、或主管和工程师应立即联系相关部门确认、处理。
4.2.2、遇到下列重大异常情况时，拉长应立即填报《生产异常通知书》并按要求执行。
①、错、漏、反：
A、首件错、物料错（含PCB）、错件、错贴纸、错/漏板号等1个点或以上时；
B、部品散乱、漏点胶、多胶、漏印锡膏5点或以上或同一位置连续出现5PCS或以上时；
质量管理：制程异常处理规定
质量管理：制程异常处理规定1.目的为确保在生产过程中出现不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，特制定本规范，提供客户良好的质量保证，提高客户满意度。
2.范围适用本公司生产的所有产品，制程生产、制程检验、出货前检验等岗位发现的不满足标准要求之产品。
3.定义3.1严重缺点(CRI)：严重影响产品功能以致无法使用，或违反法律法规，或造成使用之人身安全之缺点3.2主要缺点(MAJ)：其结果或许会导致故障，或实质上减低产品之使用性能，以致不能达成期望之目标3.3次要缺点(MIN)：产品之使用性能也许实质上不致减低其期望目的或虽然与设定之目标有差异，但在产品使用与操作上，并无多大影响。
3.4重要原材料定义为：液晶屏、触摸屏+控制卡、AD板、恒流板、适配器、主板、高压板、OPS、扬声器、内存、硬盘、WIFI+4G+天线类、摄像头+MIC类、风扇、液晶+TP全贴合类。
其余为一般材料。
3.5制程异常划分如下两类：A.同一生产订单材料上线率超过规定；①同一订单同材料料号相同问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥10%，重要原材料≥5%；＜50套产品，一般材料不良数≥5，重要原材料不良数≥3；②同订单同材料料号累计问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥20%，重要原材料≥10%；＜50套产品，一般材料不良数≥10，重要原材料不良数≥6；B.同一生产订单在对半成品、成品检验过程中所发现的不良率超过规定；①同一订单相同问题点：≥50套产品，性能不良率≥5%，外观不良≥10%；＜50套产品，性能不良数≥3，外观不良数≥5；4.职责4.1品质部：4.1.1负责执行生产首件、制程巡检、成品的检验作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.1.2对制造部所发现的不良进行判定，符合以上3.5项A、B类的异常应开立《制程品质异常报告单》；4.1.3对异常批次不良品做标识、隔离；4.1.4制造部、品质部所确认的不良情况应完整记录在表单上并通过正式邮件和临时微信等形式通报相关部门；4.1.5对返工、返修后的产品品质复检确认，并填写相应的检验记录；4.1.6在收到技术或工程部返工方案验证OK通知信息后组织相关人员发起返工会议；4.1.7对改善对策实施的有效性进行追踪确认，并将结案《异常处理报告单》归档编号管理,以便追溯，统一归档为电子档；4.2制造部：4.2.1负责材料上线前检验、半成品、成品的初检作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.2.2负责材料上线不良、半成品、成品初检等所发现的不良反馈当班线长/品质IPQC/FQC确认；4.2.3配合相关部门给出的临时处理决策（如停线、换料、返工、返修、验证等作业）；4.2.4经品质确认标识的来料不良品安排退料、换料等作业；4.3工程部（主导负责量产、小批量阶段）：4.3.1主导小批量、量产（除样机）等阶段不良原因分析，判定责任部门，并与相关责任单位进行异常确认与讨论，制定纠正预防措施；4.3.2主导该批次不良品的临时处理方案，包括但不限于批量返工前返工方案验证、指导返工作业等；如30分钟内讨论无果的工程应及时向生产部发出停线、换料、切线等通知。
生产制程异常管理制度
生产制程异常管理制度一、总则为规范生产制程中的异常管理工作，确保生产流程稳定、产品质量可靠、生产效率提升，特制定本制度。
本制度适用于公司生产部门及相关生产人员，对于制程中发生的异常情况，进行及时、有效的处理和管理。
二、异常管理责任1. 生产经理负责制定生产制程异常管理制度，组织实施，并对异常管理工作进行监督和检查，确保制程异常管理工作的有效性和持续改进。
2. 生产主管负责监督和管理所属生产人员的异常处理工作，及时跟进异常处理进展，保障制程异常及时解决，确保生产进程正常运行。
3. 生产工程师负责发现并分析制程异常问题的根本原因，制定相应的改进措施，配合生产主管组织实施，确保异常问题不再发生。
三、异常管理流程1. 异常发现：生产岗位及时发现生产制程中的异常情况，包括但不限于生产线停机、设备故障、工艺参数异常、原材料质量问题等，及时上报生产主管。
2. 异常报告：生产主管收到异常报告后，立即进行确认，确保异常情况属实。
对于属实的异常情况，填写异常报告表，明确异常现象、发生时间、影响范围、原因分析，交由生产经理审核。
3. 异常分析：生产经理收到异常报告后，组织生产工程师、质量控制人员等相关部门，进行异常情况的详细分析，找出问题根源，确定改进方案。
4. 异常处理：根据异常分析结果，制定具体的处理措施和改进方案，明确责任人和时间节点，及时开展异常处理工作。
5. 异常验证：异常处理工作完成后，进行异常处理效果的验证和评估，确保异常问题得到彻底解决，生产制程恢复正常。
6. 异常总结：生产经理组织召开异常处理总结会议，对本次制程异常进行总结、汇报及经验总结，为避免类似异常再次发生提供参考。
四、异常管理制度执行1. 各生产岗位人员应严格按照制度规定的流程和要求，及时发现、报告、处理制程异常问题，确保异常处理的及时性和准确性。
2. 生产主管应认真履行监督职责，对下属生产人员的异常处理工作进行指导和检查，确保异常管理制度的有效执行。
制程质量异常处理办法
制程质量异常处理办法
一、适用范围
本办法适用于质量异常处理工作。
二、制程质量异常情况
1、不合格率高或发现严重缺陷。
2、控制图曲线有连续上升或下降趋势时。
3、进料不合格。
三、制程检验员在制造过程中发现质量异常时，应立即采取临时纠正措施并填写异常处理单通知品质部。
四、填写异常处理单需注意事项
1、非量产者不得填写。
2、同一异常已填单后在24小时内不得再填写。
3、详细填写，尤其是异常内容以及临时纠正措施。
4、如本部门就是责任部门，则先确认。
五、品质部设立管理薄登记并判定责任单位，通知其妥善处理；品质部无法判定时，则会同有关部门共同判定。
七、确认责任部门后应立即调查质量异常原因（如无法查明原因则会同有关部门研商），并拟定纠正预防措施，经最高管理者核准后实施。
七、品质部对纠正及纠正预防措施实施情况进行检查，了解现状。
如仍发现异常，则再请责任部门调查，重新拟订纠正预防措施；如已
改善，应向最高管理者报告并归档。
ISO9001-2015制程异常处理程序
制程异常处理程序（ISO9001：2015）1.目的：规范制程异常处理之流程，以利各阶段（进料、制程、成品）生产中发生异常时，能及时有效的处理，以确保产品品质。
2.适用范围：产品在从进料生产到成品出货，有发生品质异常时之处理均属之。
3.权责：3.1 品管单位：3.1.1异常通知单之开出与通知责任单位。
3.1.2不合格产品之区隔与标示。
3.1.3制程不良对策改善结果之追踪及确认。
3.2 责任单位：3.2.1制程异常原因调查分析，及应急对策，永久对策之拟定及执行。
3.2.2对不良品处理方案建立及执行。
3.2.3对人员教育训练及完善各项作业标准，以预防不良再次发生。
3.2.4流程各管制点制定品质目标，并持续研讨及改善。
4.作业说明：4.1在制程各阶段生产中发生品质不良依「不合格品管理程序」，品管人员应及时开出「品质异常对策单」并及时通知相关人员。
4.2异常通知单必须清楚叙述生产单位、制程名称、品名料号、生产数量、发生时间、不良比率、不良样品及异常内容。
4.3异常内容之描述尽量以数字图形等具体明确的语言，且描述内容至少应包括：4.3.1该项异常事项之规格4.3.2产品实际不良之现象4.3.3产品实际不良现象与规格要求之差异。
4.4品管主管对于不良应明确判定，对于产品之品质产生影响严重性，并作出处理如：停机、停线、全检、批退等，对于已产生之不合格品依「产品鉴别与追溯管制办法」执行标示。
4.5制造单位对不良现象应调查与原因分析，并配合生产需求提出良品计划，若问题较疑难或严重之异常，应会同相关单位共同分析及提出解决方案。
4.6各责任单位依据异常处理之应急措施及永久改善对策，以5W1H落实执行持续性改善及教育训练，使异常在管制状态下生产。
4.7品管单位对于不良实施监控必要时设立管制方案以监控改善效果，必要时定期召开检讨会以确定品质持续改善，当效果达到目标并稽核各项改善措施，已形成各项标准并落实执行方能结案。
4.8品质异常对策单之编码原则：╳╳╳╳╳╳╳部门代码：流水码：00、01、02 (99)总经室：G 财会部：F管理部：M 工程部：E资材部：B 制造部：P品管部：Q 模具部：I业务部：S5.记录保存：品质异常对策单之相关记录依「品质记录管理程序」办理。
制程异常处理规范(含记录)
制程异常处理规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：规范制程异常的处理流程，提高处理异常的速度。
2.0适用范围：适用于公司制程异常处理。
3.0名词定义：PIE：同于PE&IE，指生技课Product Engineering （生产工程）和 Industry Engineering（工业工程）。
PMC：指生管课Product Material Control（生产物料控制），在此指生管。
IPQC：指品保课In Process Quality Control.（制程品质控制）。
QE：指品保课Quality Engineering （品质工程）。
4.0职责：4.1 生产：提报异常，对作业问题进行原因分析和改善对策。
4.2 工程：主导负责对制程、仪器、设备产生异常不良进行分析与改善。
4.3 品保：确认异常状况，提出异常，并协助分析原因和改善对策，并监控改善措施落实情况及改善确认。
5.0作业内容:5.1 当发生以下状态时，视为制程异常发生：5.1.1 连续两个小时，异常超过《工段品质目标》管制界限；5.1.2 连续二个时间段，同一位置（或同一项）不良大于等于3PCS；5.1.3 生产设备、治工具、仪器等发生故障，影响生产进度及品质；5.1.4 未按作业指导书或客户要求作业，经确认有可能发生品质隐患时；5.1.5 驻厂客户检验发现异常，需要原因分析和改善对策。
5.1.6其它严重影响到产品品质及生产效率的事件（如：包材，物料，产品供应不足）。
5.2 制程异常处理程序5.2.1当制程异常发生时，由发现部门或品保开出【品质异常处理单】并交该部门的组长、课长审阅签名，经工程分析后交相关责任部门。
5.2.2相关部门责任人接到【品质异常处理单】时，第一时间到现场了解状况，并在30分钟内给出临时改善措施，24小时内给出长期改善措施。
特殊情况下，经由厂长或管理者代表批准后，但最长也不得超过72H回复。
制程品质异常处理规定
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
制造业工厂生产异常处理办法
XX公司生产异常处理办法第一条目的为了规范本公司生产异常的处理，特制定本办法。
第二条范围本办法适用于一切造成生产停工或生产进度延迟的情形。
第三条异常分类1.计划异常：因生产计划或安排不当、失误等导致的异常。
2.物料异常：因物料供应不及时，物料品质问题等导致的异常。
3.设备和模具异常：因设备、模具不足或故障等原因而导致的异常。
4.制程异常：因生产过程中出现了待料、阻塞、效率低等导致的异常。
5.质量异常：生产过程中发生的各种质量问题导致的生产异常。
5.客户取消或变更订单（颜色、规格、名称、包装材料、包装规格等），公司的生产因此出现的生产异常。
6.人员不足：公司产能扩大或员工减员所致的人力不足，造成的生产异常。
7.水电异常：停电、停水导致的生产异常。
8.安全事故、工伤事故、火灾事故等导致的生产异常。
9.自然灾害：台风、洪涝、地震等自然灾害导致的生产异常。
第四条异常的常规处理程式1.标识：当生产出现异常时，应急处理得当，异常消除，不需进行标识。
但经应急处理仍无法消除异常的，应对现场物料、设备、场地等进行标识，以区别于常态，免于出现次生异常。
2.应急处理：当生产出现异常时，在场的人员都应按各自职责采取相应的应急处理措施。
以达到消除异常、恢复生产的目的。
3.上报：在完成异常的标识和处理后，异常所在部门或车间应向上级领导报告。
4.调查：根据不同异常的性质，由不同的责任部门牵头，对异常的发生原因进行调查。
5.评价：根据调查结果，应对异常情况所造成的不良影响进行评价。
6.问责：根据异常所造成的不良影响程度，对属人为责任的异常，问责相关部门和相关人员。
7.改善及预防：对发生异常的原因进行改善预防，使得今后不再重复出现相同事件。
第五条异常的应急处理一、计划异常：生产安排不当、失误、等导致的异常，应及时纠正不当的生产安排，消除异常造成的生产混乱状态，及时恢复正常的生产秩序。
二、物料异常：1.原料供应不及时，常表现为无料、有料不足等。
制程异常处理程序(标准版)
制程异常处理程序
1、备料异常:
制程质检人员人员经与生产计划或相关文件数据检验，发现料况异常时，立即通知相关人员，且知会车间主任以上管理人员确认后，换上正确材料。
2、首件异常:
制程质检人员人员发现首件异常时，立即通知会车间以上人员，并开出品质异常单，确认后请责任人员分析异常原因，提出改善对策，制程质检人员将结果记录于首件检验记录单上，制程质检人员复核合格后方可生产。
3、生产过程中异常:
制程质检人员人员巡检时从人、机、料、法、环对各段进行确认，异常时立即反映给相关人员，由责任人提出原因分析与对策。
4、制程质检人员的巡检过程中发现不符合等现象，如因生产制程引起的不符合由生产部给出长期改善措施，如因来料不良则由进货质检人员进行对策及给出长期改善措施。
5、出现质量异常时，制程质检人员人员应及时向上反映，由车间主任通知技术部门，技术立即对质量异常进行分析；若为重大异常由生产经理组织技术部门、车间主任召开分析会，制程质检人员旁听。
6、异常追踪
所有异常之改善对策，制程质检人员需复核之，若复核结果未改善或改善不彻底，需重新提出由责任单位完全改善为止；若预防措施中有对相关部品尺寸作修改或参数变更等类似问题，经生产部试作可以后，技术部应在36小时内发出标准化文件。
制程品质异常和停线管理规范
首件有重大异常，有严重功能不良或致命缺陷；
品质部 《品质异常单》 品质主管 生产部 《品质异常单》 品质主管 品质部 《品质异常单》 品质主管
停线
单项外观不良，发生5台以上同类不良； 单项功能不良，发生3台以上同类不良；
生产部 《品质异常单》 品质主管 生产部 《品质异常单》 品质主管
制程品质异常和停线管理规定
序 号
类别
1）为制程品质异常提供处理依据；
内容
一 目的 2）提高制程品质异常处理的质量和效率，保证生产中品质异常能得到及时有效的处理；
3）规范停线作业管理，提高生产线运转效率及异常处理效率。
文件编号： 版本:A0
二 适用范围 所有品质事故引起的异常和停线作业均可适用。
三 定义 异常停线：超出质量制程要求范围的行为动作。
处理时效 4H以内 4H以内 4H以内 4H以内
2H以内
2H以内 2H以内 2H以内
停线
品质检验连续2台以上同类不良； 制程品质异常提报后，对策无效或新的不良产生； 有重大品质隐患（不受发生数量限制）。
品质部 《品质异常单》 品质主管 生产部 《品质异常单》 品质主管 生产/品质 《品质异常单》 总经办
1）品质部：负责确认制程品质异常，召集相关责任部门解决制程品质异常，确认停线处理对策的有效性；
2）生产部：执行停线作业，负责落实停线处理对策，负责统计停线时间； 四 权限职责
3）工程部：负责制程品质异常的原因分析，负责提出临时对策，协助生产线快速恢复生产作业；
4）PMC部：负责生产停线、转线、开线的生产进度安排。
类别
异常/停线提报时机
提报部门 输出表单
ipqc制程异常处理流程
ipqc制程异常处理流程IPQC制程异常处理流程一、前言在生产过程中，制程异常是不可避免的。
为了保证产品质量，需要及时有效地处理制程异常。
本文将介绍IPQC制程异常处理流程。
二、IPQC制程异常分类1.外观不良2.尺寸不良3.功能不良4.其他异常三、IPQC制程异常处理流程1.发现异常当生产人员发现任何一个制程出现异常时，应立即停止该工序，并及时通知质量部门。
2.记录信息生产人员应详细记录以下信息：（1）发现时间和地点；（2）具体问题描述；（3）影响范围；（4）相关人员。
3.分析原因质量部门应尽快组织相关人员进行分析，并确定问题的根本原因。
4.采取措施根据分析结果，采取相应的措施：（1）修正工艺参数；（2）更换设备或工具；（3）培训操作人员等。
5.验证效果经过采取措施后，需要进行验证，确保问题得到解决。
6.记录跟踪质量部门应对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。
四、IPQC制程异常处理的注意事项1.及时处理发现异常后应立即停止该工序，并通知相关人员进行处理，以避免问题扩大。
2.记录详细信息生产人员应详细记录异常信息，以便于后续分析和跟踪。
3.分析原因在采取措施之前，需要对问题进行深入分析，确定根本原因。
4.采取有效措施根据分析结果采取相应的措施，并确保其有效性。
5.验证效果经过采取措施后需要进行验证，确保问题得到解决。
6.持续改进对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。
五、总结IPQC制程异常处理流程是一个不断完善的过程。
在实际操作中，需要根据具体情况灵活运用，并不断总结经验，提高处理效率和质量。
简述制程发现异常处理流程
简述制程发现异常处理流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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制程异常处理规范
制程异常处理规范（文档来源于网络如有侵权请于联系删除）1.目的规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。
2.适用范围适用于制程出现异常时的处理。
3.定义：无。
4.职责4.1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC4.2品质部IPQC对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理4.3品质部QE对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证4.4工程部PE对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门4.5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。
5.作业程序5.1制程异常发出的时机：5 .1.1当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时；5.2制程异常的发出、确认及通知：5 . 2. 1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。
经车间主管(经理)审核后给车间IPQC确认;5 . 2. 2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并将确认结果填写在“ IPQC确认”栏。
如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。
5 ．2．3 IPQC 确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析：5 . 2. 3. 1如果是外观异常，电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析；5 . 2. 3. 2如果是功能和结构性异常，电话通知QE X程师和工程部PE工程师到现场进行原因分析；5 . 2. 3. 3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。
5．3 原因分析：5.3. 1制程QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。
5. 3. 2问题分析时应运用5WHY5M1E 8D QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的根本原因( Root Cause) , 根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。
制程品质异常处理规范
1目的：當制程生產中出現品質問題時，能做到即時的問題分析與訂立改善對策，將不良影響降到最低，從而達到提升效率之目的。
2職責範圍：2.1 管制範圍：凡製造生產過程中所發生之ㄧ切品質異常問題皆屬之。
2.2 權責：2.2.1 異常問題的發現：品保在製造生產過程中發現品質異常需及時提出并通知處理。
2.2.2 異常問題處理：責任單位須針對異常問題點進行原因分析及執行改善對策。
2.2.3 成效追蹤確認：由品保負責執行對策實行后之效果確認動作。
3 作業內容：3.1 首件送樣錯誤：制程干部送首件樣品錯誤時，IPQC則須開立【品質及作業異常通知單】，要求重新制作新樣品，直到IPQC確認OK后方能排產線生產。
3.2 巡檢工序不良：3.2.1 在制程作業中，由作業員自檢與IPQC巡檢所發現的不良，需挑出放入不良框，IPQC每2H將數据統計于【製造各工序不良日報表】中，IPQC依據巡檢SIP做抽檢，將發現的不良記錄于【IPQC巡回檢查表】中，當巡檢發現超出工序目標值時，需開立【品質及作業異常通知單】，由品保QE來做臨時措施的處理提議，品保主管做判定臨時處理方案及責任單位，然后交由異常單位主管簽核執行臨時措施，異常單轉由責任單位做分析改善，后交由品保做追蹤確認改善效果。
到達到以下停線時機時，由發生單位開立【制程停線異常通知單】。
3.2.2 在按3.2.1執行巡檢中發生以下狀況時，發單時則需要求生產停線以及恢復生產時機：a. 巡檢過程中發現SIP規定的檢驗項目中有致命缺陷、主缺不良超出2%、次缺不良超出4%時，需停線。
由品保QE立即召集相關責任單位組長級以上主管開會討論臨時的改善對策，并共同分析原因提出長期改善對策，並向前追溯異常原因造成的批次並全檢。
b. 有發現1PCS HSF異常﹔或因機器設備與治工具等有產生HSF異常的可能性性時。
此處理方式必須依據【不合格品管理程序】執行。
c. 恢復生產：a點當不良率有下降到品質目標內﹔b點當HSF異常可能性被排除解決后。
制程异常处理流程
制程异常处理流程
员工
调机员
流程说明
开始
发现异常（QC）
发现异常（员工）
QC组长 审核
异常属实
不良品标识和处理
首件确认
合格
恢复生产
可接受
达到停机标准
品质主管/经理 批准
停机
发行 《制程异常处理
单》
异常处理 重新送首检
改善措施
【发现异常（员工）】 工人作业中发现异常，向班组长或者
IPQC提出确认要求。
【QC组长审核】 1、同一不良连续3PCS及以上； 2、或者2H生产数量中不良率5%以
上；
【异常处理】 1、机台标示：“调机” 2、调机员调好机器后，生产部重新送
首件，品管部确认合格后，恢复生产。 3、属于作业方法的重新培训员工。
【停机标准】 1、同一不良连续发生，无明显改善，
或者10分钟生产不良率15%以上； 2、短时间（2H以上）无法改善，也没
有可行的暂定对策时，应该停机。
【恢复生产】 经验证生产稳定、产品合格后，转入
正常生产流程。
【停机】2、生产工人由生产部另行安排工作； 3、机台标识：停机
【发行《制程异常处理单》】 停机、高比例不良等，必要时发行
《制程异常处理单》，要求责任单位书面 回复改善措施，并跟踪存档。
结束
生产制程异常处理规范
3.8副总负责供方月度异常工时的批复。
3.9财务部负责供方异常工时费用的扣除。
3.10相关部门负责不合格品评审。
4、内容作业流程
4.1来料异常处理流程:
序
号
流程
责任
流程说明
相关记录
审核
确认
1
异常发
生
品保
(IQC)
第一时间通知采购进 行处理。
《不合格评审单》
《纠正预防措施报告》
工程
经理
副总
各车 间
第一时间通知经理、
PMC及研发经理。
2
处理
（加工）
PIE
及时提出临时可行性 万案
《加工申请单》
生产
PMC
副总
品保
验证方案的风险度，降低产品质量风险
处理（转 单）
各车 间
PIE半小时内没有临工 万案
《转单申请》
生产
pmc
副总
各车间灵活调度，合理安排人员
PMC
即时调查物料情况，视情况进行转单
即时制定返工返修作 业指导书。
《返工返修作业指导 书》
PIE
工程
经理
品保
制定返工返修的判定 标准，并对返工返修的 物料再次检查确认。
《返工返修判定标准》
品管
主管
经理
4
处理跟
踪
采购
跟踪供方纠正预防措 施的回复情况。
《纠正预防措施报告》
供方
供方
各车 间
跟踪车间异常工时费 用
《异常工时申请表》
PMC
副总
必须按实际工时填写，异常工时发生前后需通知PMC到现场确 认，确保车间异常费用不超标。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
副总
必须按实际工时填写，异常工时发生前后需通知PMC到现场确认，确保车间异常费用不超标。
PMC
跟踪采购对供应商的扣款处理情况；
3
处理跟踪
品保
负责跟踪供改善情况。
《纠正预防措施报告》
IQC主管
品管主管
品保
负责跟踪供改善情况。
《制程异常处理单》
生产
副总
4
费用处理
采购
交财务进行扣款。
《异常工时申请表》
采购
副总
费用处理
生产
追究前工序责任。
《异常工时申请表》
PMC
副总
5
统计分析
PMC
知会采购，财务。
《每月异常工时统计表》
生产经理
副总
4.3制程工艺工程异常处理流程：
序号
流程
责任
流程说明
相关记录
审核
确认
1
异常发生
品保(IPQC)
第一时间通知PIE
《制程异常处理单》
工程经理
副总
各车间
第一时间通知经理、PMC及研发经理。
《生产日报表》
生产pmc
副总
3
处理跟踪
品保
跟踪制程异常处理情况。
《制程异常处理单》
郑新华
邓荣波
各车间
跟踪车间异常工时费用。
《异常工时申请表》
生产pmc
副总
必须按实际工时填写，异常工时发生前后需通知PMC到现场确认，确保车间异常费用不超标。
PMC
确认异常处理的情况。
4
费用处理
PMC
落实异常工时费用
《异常工时申请表》
《返工返修作业指导书》
PIE
工程经理
品保
制定返工返修的判定标准，并对返工返修的物料再次检查确认。
《返工返修判定标准》
品管主管
经理
4
处理跟踪
采购
跟踪供方纠正预防措施的回复情况。
《纠正预防措施报告》
供方
供方
各车间
跟踪车间异常工时费用
《异常工时申请表》
PMC
副总
必须按实际工时填写，异常工时发生前后需通知PMC到现场确认，确保车间异常费用不超标。
6.7《退货单》
6.8《返修返工作业指导书》
6.9《返工返修判定标准》
6.10《加工申请单》
6.11《扣款通知单》
6.12《生产日报表》
3.2采购部
负责与供方来料及生产异常处理；
负责主导来料不合格品评审。
3.3 PMC负责统计各单位物料异常情况及监督处理情况。
3.4料返工返修。
3.5研发部
负责工艺工程问题的评估确认
3.5 PIE负责不良品返工返修指导书的制定。
3.6副总负责不合格品以及工艺工程问题的最终处理的判定。
1、目的
通过对实际量产装配，确保所供生产装配包装的产品符合规定的要求。
2、范围
本程序适用于对提供原材料及外发加工的供方及五金加工过程的控制。
3、职责
3.1品保部
IQC负责来料检验不合格品评审的提出；
IQC负责主导生产线物料品质异常的不合格评审；
IPQC负责生产线不合格品的不合格品评审的提出；
品质主管负责不良品返工返修的标准制定。
IQC主管
品管主管
2
不合格品评审
采购员
立刻知会供方；
组织不合格评审。
《纠正预防措施报告》
各经理
副总
3
处理（退货）
采购
及时知会供方处理，如影响生产进度，PMC负责追究采购及供方责任。
《退货单》
采购
PMC
处理返工返修
采购
由本厂进行，采购即时通知供方洽谈相关费用。
《返工申请单》
PMC
副总
PIE
即时制定返工返修作业指导书。
第一时间通知PIE及IQC。
《制程异常处理单》
IPQC主管
品管主管
各车间
第一时间通知采购。
采购员
立刻知会供方。
2
处理
（退货）
采购
及时知会供方处理，如影响生产进度，PMC负责追究采购及供方责任。
《退货单》
采购
PMC
退前工序
各生产
及时通知前工序。
《退货单》
生产
PMC
处理返工返修
采购
由本厂进行，采购即时通知供方洽谈相关费用。
《返工申请单》
生产
梁结宜
PIE
即时制定返工返修作业指导书。
《返工返修作业指导书》
PIE
工程经理
品保
制定返工返修的判定标准，并对返工返修的物料再次检查确认。
《返工返修判定标准》
品管主管
品保经理
3
处理跟踪
采购
跟踪供方纠正预防措施的回复情况。
《纠正预防措施报告》
供方
供方
各车间
跟踪车间异常工时费用。
《异常工时申请表》
工程pmc
副总
5
统计分析
PMC
知会研发，财务。
《每月异常工时统计表》
经理
副总
5、相关文件
5.1．《不合格品控制程序》
5.2．《采购控制程序》
5.3.《监视和测量控制程序》
6、记录
6.1《不合格品评审表》
6.2《纠正预防措施报告》
6.3《制程异常处理单》
6.4《异常工时申请表》
6.5《每月异常工时统计表》
3.7副总负责异常工时的最终审批。
3.8副总负责供方月度异常工时的批复。
3.9财务部负责供方异常工时费用的扣除。
3.10相关部门负责不合格品评审。
4、内容作业流程
4.1来料异常处理流程：
序号
流程
责任
流程说明
相关记录
审核
确认
1
异常发生
品保(IQC)
第一时间通知采购进行处理。
《不合格评审单》
《纠正预防措施报告》
2
处理
（加工）
PIE
及时提出临时可行性方案
《加工申请单》
生产PMC
副总
品保
验证方案的风险度，降低产品质量风险
处理（转单）
各车间
PIE半小时内没有临工方案
《转单申请》
生产pmc
副总
各车间灵活调度，合理安排人员
PMC
即时调查物料情况，视情况进行转单
处理员工放行
各车间
PIE一小时内没有临时方案；无单可转无配件加工
PMC
跟踪采购对供应商的扣款处理情况
品保
跟踪供方的改善情况。
《纠正预防措施报告》
IQC主管
品管主管
5
费用处理
采购
交财务进行扣款。
《异常工时申请表》
采购
副总
6
统计分析
PMC
知会采购，财务。
《每月异常工时统计表》
生产经理
副总
4.2制程供方物料异常处理流程：
序号
流程
责任
流程说明
相关记录
审核
确认
1
异常发生
品保(IPQC)