探伤应用离线或在线检测各种金属棒材
中国探伤标准目录
泵产品零件无损检测 渗透检测 堆焊层超声波探伤方法 无损检测--渗透检查 A型对比试块 黑色金属电磁（涡流）分选检验方法 涡流探伤信号幅度误差测量方法 超声探伤信号幅度误差测量方法 钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法 钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法 钢管自动涡流探伤系统综合性能测试方法 钢轨超声波探伤方法 控制渗透探伤材料质量的方法 控制射线照相图像质量的方法 射线照相探伤方法 渗透探伤方法 管道焊接接头超声波检验技术规程 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 常压钢质油罐焊缝超声波探伤 无损 复合钢板超声波检验方法 钢的应变时效敏感性试验方法（夏比冲击法） 厚钢板超声波检验方法
探伤标准目录序号标准号标准名称gb1012188钢材塔形发纹磁粉检验方法gb1134389接触式超声波斜探伤方法gb179251999气瓶对接焊缝gb461384不锈钢管超声波探伤方法gb495685磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法gb495785非磁性金属基体上非导体覆盖层厚度测量涡流方法gb509785黑光源的间接评定方法gb512685铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法gb519385钛及钛合金加工产品超声波探伤方法10gb524885铜及铜合金无缝管涡流探伤方法11gb561685常规无损检测探伤应用导则12gb641786金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明13gb651986变形铝合金产品超声波探检测方法14gb773687钢的低倍组织及缺陷超声波检验法15gb836187轴承钢冷拉圆钢表面超声波探伤方法16gb86541988金属板材超声波探伤方法17gb865288变形高强度钢超声波检测方法18gb944588无损检测人员技术资格鉴定通则19gbt101211988钢材塔形发纹磁粉检验方法20gbt112591999超声波检验用钢对比试块的制作与校验方法21gbt112601996圆钢穿过式涡流探伤检验方法22gbt113441989接触式超声波脉冲回波测厚23gbt113451989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级24gbt118131996压水堆燃料棒氦质谱检漏25gbt118511996压水堆燃料棒焊缝x射线照相检验方法26gbt1246990焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类27gbt1260411990无损检测术语超声检测28gbt1260421990无损检测术语射线检测29gbt1260431991无损检测术语渗透检测30gbt1260441992无损检测术语声发射检测31gbt1260451993无损检测术语磁粉检测32gbt1260461990无损检测术语涡流检测33gbt1260471990无损检测术语泄漏检测34gbt1260481995无损检测术语中子检测35gbt1260491996无损检测术语红外检测36gbt126051990钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级37gbt126061999钢管漏磁探伤方法38gbt12969191钛及钛合金管材超声波检验方法39gbt12969291钛及钛合金管材涡流检测方法40gbt1331591锻钢冷轧工作辊超
超声波探伤技术论文
超声波探伤技术论文超声波探伤技术是对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。
这是店铺为大家整理的超声波探伤技术论文，仅供参考! 超声波探伤技术论文篇一火车车轮超声波探伤摘要：本文介绍了火车车轮超声波A扫描和C扫描探伤，并对C 扫描探伤的原理、方法和过程进行了详细的介绍。
对于C扫描探伤的直接接触法与水浸法两种方法进行了比较，水浸法探伤在探测不同取向缺陷、较薄试件、灵敏度、分辨率、探头寿命和可靠性方面具有较大优势。
对于超声波A扫描和C扫描探伤的优缺点进行了比较。
关键词：火车车轮超声波探伤 C扫描中图分类号：U26 文献标识码：A 文章编号：1672-3791(2014)05(c)-0062-02常规车轮检测主要是以A扫描为主，A扫描探伤是基本的探伤方式，其采用脉冲反射幅度法检测缺陷。
A扫描只能反应基本信息且与技术人员的经验有极大关系。
常规超声波检验主要分为在线检测和离线检测两种。
自动车轮探伤工序如图1所示。
设备采用耦合接触法超声波探伤，车轮内侧面和踏面分别布置一组组合式耦合接触式双晶探头，声束覆盖各扫查面宽度。
工件经过抛丸处理后由辊道进入检测托辊，稳定后工件转动，实现探头对工件轴向和径向的扫查，检测人员观察屏幕及各通道指示灯，发现有缺陷红灯指示时切换屏幕显示，转动工件仔细确认缺陷，并填写检验结果，检查完毕，车轮经辊道进入下一检测工序。
1 车轮超声C扫描探伤C扫描实现了材料检测的自动化，使检测结果呈直观的图像显示;超声C扫描具有良好的穿透性，对缺陷具有较高的灵敏度和可靠性;C 扫描可以获得材质内部缺陷、损伤的大量信息，甚至可以对工件的整体品质做一定的质量评估[1～2]。
1956年在美国的加里福尼亚的派拉蒙研究出世界上第一台超声波C扫描检测仪器，C扫描技术很快推广应用到材料内部缺陷的检测上。
超声波C扫描提取垂直于声束指定截面(即横向截面像)的回波信息合成二维图像，可获取不同截面的信息，因此被广泛应用[3～4]，超声C扫描过程如图2所示。
GBT5616-85 无损探伤应用导则
中华人民共和国国家标准 GB/T 5616-85常规无损探伤应用导则本标准目的在于指导正确使用无损探伤技术，提出了应用常规无损探伤方法时应遵守的规则。
1 总则1.1无损探伤是利用声、光、热、电、磁和射线等与物质的相互作用，在不损伤被检物使用性能的情况下，探测材料、构件或设备(被检物)的各种宏观的内部或表面缺陷，并判断其位置、大小、形状和种类的方法。
1.2常规无损探伤方法包括超声、(X、γ)射线照相、磁粉、渗透和电磁(涡流)等五种。
1.3应用无损探伤技术的原则1.3.1应用无损探伤技术探测产品，必须明确指定适用的探伤方法标准，并按此标准执行。
1.3.2以无损探伤结果验收产品时，必须具备相应的探伤质量标准或技术条件。
如无相应的产品探伤质量标准，则应按本标准2.3执行。
1.3.3从事产品检验，设备维修和安全监督的无损探伤人员，必须具备国家有关主管部门颁发的无损检测人员技术资格证书。
1.3.4无损探伤用的仪器设备，其性能应符合相应的探伤方法标准中对仪器设备的要求。
1.3.5无损探伤用的标准器件，如超声探伤用标准试块、射线照相探伤用象质计、磁粉探伤用灵敏度试片和渗透探伤用标准试片等应由该产品质量监督单位负责检验或监制。
1.3.6应用射线照相等对人体有损害的无损探伤方法，应具备必要的防护措施和监测手段，并按劳动和卫生部门颁发的有关劳动保护条例执行。
2 确定产品无损探伤标准的一般原则2.1对某一产品，如可按通用方法标准进行探伤，则不应再制订该产品的探伤方法标准。
如必须制订专用的产品探伤方法标准，其内容除通用方法标准的有关条文外，还必须包括该产品特别需要规定的内容。
2.2在制订产品的无损探伤验收标准时，应考虑合理的质量要求，既应保证产品在规定使用期内的可靠性，又应考虑其经济性。
2.3某一产品如无探伤方法标准和质量验收标准，则供需双方可协议采用下列任一方法，确定产品的探伤方法和质量验收标准。
2.3.1采用或制订专用的产品探伤方法和质量验收标准。
棒材无损探伤控制系统的应用
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材 的能力 ，成 品棒 材 以直条 成捆状 态交 货 ，部分产
品可根据 国家标准和用 户要求 实现差异性 交货 。
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二、探伤检 测原理
（ 联合探伤检测概述 一） 联 合探伤 由检测棒 材表 面缺 陷 的涡流 装 置和检 测 棒材 内部 缺 陷的超声波 装 置组成 ，系 统配套 夹送 辊 、水过滤 系统 、泵站 、吹干机 及喷标器 。见图 １
化 。Ｅ 检 测 系统 内装有 固定探测 缺 陷所用 的探头 ， Ｃ
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工 艺描述
该棒材 精整 线包 括矫 直机 、砂 轮倒棱 机 、抛 丸
这些 探头 与棒材 接触 ，产 生检测信 号传 输到 采集 单 元 ，采 集 单 元 上传 到 Ｐ 软 件 结 合 ，对 数 据 进 行 处 ｃ
理 。处理流程如 图２ ：
三、 系统控 制模式 和流程
（） 一 系统采 集数据流程描述 无损 探伤 的夹送 辊 、Ｅ 防磨 靴 、ｕ 对 中装 置 、 ｃ Ｔ 接 近 开关和编 码器等 控制 和检测 都接入Ｐ Ｃ Ｌ 负 Ｌ ，Ｐ Ｃ 责对所 有设 备状态 检测 和控 制 ，并把机 械设 备报警 发送 给采集 单元 用来 中断检 测 ，采集 单元通 过 以太
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图 １联 合探 伤 系统
（ 涡流 （ Ｃ 检测 二） Ｅ ） 涡 流 检 测 棒 材 表 面 ，它 是 由线 圈产 生 一个 磁 场 ，棒材 经过这 个磁场 ，如果棒材 表 面有缺 陷 ，会 改变 这个 磁场的 磁 力线 ，涡流检 测就会 捕捉 这个变
钢材探伤分类及适用范围
钢材探伤分类及适用范围
钢材探伤是检测钢材内部缺陷或损伤的重要手段，主要可以分为以下几种：
1．磁粉探伤：应用磁性材料在识别缺陷和裂痕的表面上进行检测。
特别适用于低于硬度72的钢材。
它主要用于外表、近外表的裂纹和其它缺陷探伤，只检测管端400mm以内纵、横向伤。
2．超声波探伤：利用超声波进行检测，当超声波遇到缺陷时会有反射，这个反射可以被检测器捕捉到，通过检测波的延迟和振幅来确定缺陷的位置和性质。
适用于多种类型的钢材，包括铝、镁、铜、铸铁等，也可以检查纵向缺陷并用于测径、测厚。
超声波探伤仪可用于钢板数量较少时的人工检测，而钢板超声波自动探伤设备则适用于钢板企业的大规模检测。
3．涡流探伤：利用涡流进行检测，涡流可以检测到表面缺陷或者内部纹理。
主要用于外表、近外表探伤，以及穿透式涡流探伤主要检测横向缺陷和分层。
此外，涡流还可用于测厚、硬度、强度、测径、测距。
4．电磁探伤：探测材料结构的方法，利用感应电流和磁场相互作用的过程探测材料中的表。
此外，还有射线探伤、着色探伤、萤光探伤等其他方法，具体使用哪种探伤方法取决于钢材的类型、预期用途以及所需检测的缺陷类型。
例如，对于航天航海、压力容器和储罐、能源、桥梁等行业，由于需要保证钢板质量，因此钢材探伤尤为重要。
总的来说，钢材探伤方法多种多样，每种方法都有其特定的适用范围和优势。
在选择探伤方法时，需要根据具体情况进行综合考虑，以达到最佳的检测效果。
磁粉探伤
磁粉探伤磁粉探伤又称磁力探伤（MT、MPT，Magnetic Particle Testing），是一种通过磁粉在缺陷附近漏磁场中的堆积以检测铁磁性材料表面或近表面处缺陷的一种无损检测方法。
磁力探伤中对缺陷的显示方法有多种，有用磁粉显示的，也有不用磁粉显示的。
用磁粉显示的称为磁粉探伤，因它显示直观、操作简单、人们乐于使用，故它是最常用的方法之一。
不用磁粉显示的，习惯上称为漏磁探伤，它常借助于感应线圈、磁敏管、霍尔元件等来反映缺陷，它比磁粉探伤更卫生，但不如前者直观。
由于目前磁力探伤主要用磁粉来显示缺陷，因此，人们有时把磁粉探伤直接称为磁力探伤，其设备称为磁力探伤设备。
铁磁性材料被磁化后，其内部会产生很强的磁感应强度，磁力线密度增大到几百倍到几千倍，如果材料中存在不连续性，磁力线会发生畸变，部分磁力线有可能逸出材料表面，从空间穿过，形成漏磁场，漏磁场的局部磁极能够吸引铁磁物质。
如果在工件上撒上磁粉，漏磁场会吸附磁粉，形成与缺陷形状相近的磁粉堆积（磁痕），从而显示缺陷。
指示图案比实际缺陷要大数十倍，因此很容易便能找出缺陷。
磁粉探伤方法应用比较广泛，主要用以探测磁性材料表面或近表面的缺陷。
多用于检测焊缝，铸件或锻件，如阀门，泵，压缩机部件，法兰，喷嘴及类似设备等。
探测更深一层内表面的缺陷，则需应用射线检测或超声波检测。
在工业中，磁粉探伤可用来作最后的成品检验，以保证工件在经过各道加工工序（如焊接、金属热处理、磨削）后，在表面上不产生有害的缺陷。
它也能用于半成品和原材料如棒材、钢坯、锻件、铸件等的检验，以发现原来就存在的表面缺陷。
铁道、航空等运输部门、冶炼、化工、动力和各种机械制造厂等，在设备定期检修时对重要的钢制零部件也常采用磁粉探伤，以发现使用中所产生的疲劳裂纹等缺陷，防止设备在继续使用中发生灾害性事故。
磁粉探伤的工作原理磁粉探伤机是利用自然界中磁力线总能保持其连续性的原理。
当铁磁性工件放在使其饱和的磁场中时，磁力线便会被引导通过工件。
涡流探伤与超声波探伤初探
涡流探伤与超声波探伤初探一、关于无损检测工作后查找的第一个单词叫做无损检测。
在度娘的选框里输入：“无损检测用英文怎么说？”的时候，总觉得是不是应该先找本新华字典或者百度知道里搜索一下无损检测的中文含义。
对于学文科的孩子来说，在学校里，大概永远不会接触到这么陌生的词汇，但是一旦离开校园，就会接触到很多很多意想不到的词语：无损检测，涡流探伤。
也永远不会知道，铜管钢管的检测有他自己的方法。
可以用超声波检测，也可以用涡流探伤仪来检测。
那么，什么是无损检测呢？度娘说：无损检测就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。
专业的解释，通俗的来说，就是不损害被检测物质的前提下进行的检测。
是的，我踏入了一个陌生的领域，无损检测。
二、关于涡流探伤涡流探伤：利用电磁感应原理，检测导电构件表面和近表面缺陷的一种探伤方法。
其原理是用激磁线圈使导电构件内产生涡电流，借助探测线圈测定涡电流的变化量，从而获得构件缺陷的有关信息。
按探测线圈的形状不同，可分为穿过式(用于线材、棒材和管材的检测)、探头式(用于构件表面的局部检测)和插入式(用于管孔的内部检测)三种。
涡流探伤的仪器可以分为很多种，例如这一款：LJET-101型涡流探伤仪，他是这样描述的：LJET—101型穿过式系列涡流探伤仪是高端，全自动、高分辨率、数字化的穿过式涡流探伤仪，用于铁磁体、奥氏体钢、有色金属的管材、棒材、线材的表面及亚表面检测。
主要覆盖点伤及环向缺陷，通用性强，应用范围广。
操作平台基于Windows XP操作系统，可以方便地实现组网。
参数调整简单，设置可存储于硬盘，调用方便。
检测结果存储于数据库,方便产品批号追溯。
自带远程在线诊断、在线帮助及口令保护。
检测直径1~273mm，最小检测缺陷孔径符合国际涡流探伤标准孔径，也可以与旋转式探头检测系统联合使用，以提供检测覆盖率，覆盖全部纵向、横向及通孔类缺陷。
金属探伤方法
金属探伤方法一、简介金属探伤是指通过使用各种方法和设备，检测金属材料内部的缺陷、裂纹、疲劳等问题的技术。
金属探伤方法广泛应用于航空航天、船舶、石化、电力等领域，用于确保金属结构的安全性和可靠性。
本文将介绍几种常见的金属探伤方法。
二、磁粉探伤法磁粉探伤法是一种常用的金属探伤方法，适用于检测表面和近表面的裂纹、孔洞等缺陷。
该方法通过在金属表面施加磁场，并撒布磁粉，利用磁粉在缺陷处的聚集来显示缺陷的位置和形状。
磁粉探伤法能够快速、准确地检测金属材料的缺陷，并且操作简单，成本较低。
三、超声波探伤法超声波探伤法是一种非破坏性的金属探伤方法，适用于检测金属内部的裂纹、夹杂、孔洞等缺陷。
该方法利用超声波在金属中的传播和反射来检测缺陷的存在和位置。
超声波探伤法具有高灵敏度、高分辨率的特点，能够检测到微小的缺陷，并且可以对金属材料进行全面、全方位的检测。
四、涡流探伤法涡流探伤法是一种常用的金属探伤方法，适用于检测导电材料表面的裂纹、疲劳等缺陷。
该方法利用交变磁场在导电材料中产生涡流，并通过检测涡流的变化来判断是否存在缺陷。
涡流探伤法具有高灵敏度、高分辨率的特点，可以快速、准确地检测金属材料的缺陷，尤其适用于复杂形状的工件。
五、射线探伤法射线探伤法是一种常用的金属探伤方法，适用于检测金属内部的裂纹、气孔、夹杂等缺陷。
该方法通过使用X射线或γ射线，使射线穿透金属材料，然后通过感光材料或探测器来记录射线的吸收情况，从而检测缺陷的存在和位置。
射线探伤法具有高灵敏度、高分辨率的特点，可以对金属材料进行全面、深入的检测。
六、液体渗透探伤法液体渗透探伤法是一种常用的金属探伤方法，适用于检测金属表面的裂纹、孔洞等缺陷。
该方法通过将渗透剂涂布在金属表面，并通过渗透剂在缺陷处的渗透来显示缺陷的位置和形状。
液体渗透探伤法操作简单，成本较低，可以在金属表面检测到微小的裂纹和缺陷。
七、总结金属探伤方法是确保金属结构安全的重要手段，不同的探伤方法适用于不同类型的缺陷和材料。
探伤的原理和应用
探伤的原理和应用1.探伤的定义和目的探伤是一种用于检测材料内部缺陷和表面裂纹的非破坏性检测方法。
其主要目的是发现并评估材料和结构中的缺陷、裂纹、疲劳损伤等隐患，以保证材料和结构的安全性和可靠性。
2.探伤的基本原理探伤技术基于材料的物理性质，通过检测材料的某种响应信号，以获取内部缺陷的信息。
常见的探伤方法包括以下几种：•超声波探伤：基于超声波在材料中传播，并通过检测声波的反射、散射、透射等特性来判断材料内部缺陷的存在和位置。
•磁粉探伤：利用材料中缺陷对磁场的影响，通过检测磁粉在材料表面产生的聚集和漏磁现象来发现裂纹和缺陷。
•涡流探伤：通过在导体材料中产生涡流，检测涡流中的失真现象来发现缺陷。
•热红外探伤：通过检测材料表面的热辐射，来判断材料表面和内部的热分布情况以发现缺陷。
3.探伤的应用领域探伤技术在许多领域有着广泛的应用，其中几个主要领域包括：3.1.航空航天工业在航空航天工业中，探伤被广泛应用于飞机构件和发动机零部件等关键部位的检测。
它可以提前发现材料内部的缺陷和裂纹，从而确保飞机的安全性和飞行可靠性。
3.2.汽车制造业在汽车制造业中，探伤技术主要用于发动机和传动系统的检测。
通过探测表面和内部的裂纹、疲劳损伤等缺陷，可以及时修复或更换有问题的零部件，提高汽车的可靠性和安全性。
3.3.石油和天然气工业在石油和天然气工业中，探伤技术被广泛应用于管道和储罐等设备的检测。
及时发现管道和储罐内部的缺陷和腐蚀问题，可以避免泄漏和爆炸等危险事故的发生。
3.4.金属材料制造业在金属材料制造业中，探伤技术用于检测钢铁、铝合金等材料的缺陷和内部结构问题。
通过探测材料的内部缺陷和结构性问题，可以提高产品的质量和可靠性。
3.5.核能工业在核能工业中，探伤技术被广泛应用于核电站设备的检测。
通过探测设备中的缺陷和损伤，可以确保核电站的安全运行，并防止核辐射的泄漏。
4.探伤技术的发展趋势随着科技的不断进步，探伤技术也在不断发展和改进。
金属探伤仪的原理和应用
金属探伤仪的原理和应用1. 引言金属探伤仪是一种用于检测金属中的缺陷和瑕疵的仪器设备。
它在工业生产和质量控制中起着重要的作用。
本文将介绍金属探伤仪的原理和应用，并探讨其在不同领域的具体应用情况。
2. 原理金属探伤仪的工作原理主要基于电磁感应和超声波技术。
2.1 电磁感应金属探伤仪利用电磁感应原理来检测金属中的缺陷。
当金属探伤仪靠近金属表面时，它会通过产生一个强磁场来感应金属中的磁场变化。
当金属中存在缺陷时，磁场的变化会被金属探伤仪探测到，并显示在仪器的屏幕上。
2.2 超声波技术金属探伤仪还可以利用超声波技术来检测金属中的缺陷。
它通过发射高频超声波束到金属中，当超声波遇到缺陷时，会发生反射或散射现象。
金属探伤仪根据接收到的反射信号来确定金属中的缺陷位置和性质。
3. 应用金属探伤仪的应用十分广泛，特别是在制造业和材料科学领域。
3.1 制造业在制造业中，金属探伤仪常用于金属制品的质量检查和品控过程中。
它可以检测金属中的裂纹、气孔、夹杂物等缺陷，确保产品的质量达到标准要求。
3.2 航空航天领域在航空航天领域，金属探伤仪被广泛应用于飞机零部件的检测和维修过程中。
它可以及时检测出飞机结构中的隐患，避免潜在的安全问题。
3.3 铁路运输领域金属探伤仪在铁路运输领域中也有重要的应用。
它可以检测铁轨、车轮等金属结构中的缺陷，及时发现并修复，保证铁路运输的安全性和可靠性。
3.4 建筑工程领域在建筑工程领域，金属探伤仪可以应用于桥梁、建筑结构等金属部件的检测和评估。
它可以检测出潜在的缺陷，并根据检测结果进行相应的维修和加固，确保建筑结构的安全性。
3.5 其他领域除了上述应用领域外，金属探伤仪还可以在石油化工、核工业、汽车制造等领域中发挥重要作用。
它可以检测各种金属材料中的缺陷和瑕疵，提高产品质量和生产效率。
4. 总结金属探伤仪是一种常见的用于检测金属缺陷的设备，其工作原理基于电磁感应和超声波技术。
它在制造业和其他领域中有广泛的应用，可以检测出金属中的裂纹、气孔等缺陷，确保产品的质量和安全性。
金属无损探伤技术
金属无损探伤技术
金属无损探伤技术是一种在不损坏被检测金属材料或制品的情况下，检测其内部或表面缺陷的技术。
它可以广泛应用于航空航天、核电、石油化工、交通运输等领域。
目前常见的金属无损探伤技术包括：
1. 射线探伤技术：通过使用 X 射线或γ射线穿透被检测物体，检测其内部缺陷的技术。
2. 超声探伤技术：利用超声波在被检测物体中的传播和反射，检测其内部缺陷的技术。
3. 磁粉探伤技术：通过在被检测物体表面施加磁场，使其表面缺陷产生漏磁场，进而检测其表面缺陷的技术。
4. 涡流探伤技术：利用涡流在被检测物体中的感应和传播，检测其表面和近表面缺陷的技术。
5. 渗透探伤技术：通过在被检测物体表面施加渗透剂，使其渗透到缺陷中，然后清洗表面并施加显像剂，使缺陷显示出来的技术。
这些技术各有优缺点，适用于不同的检测对象和检测要求。
在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的检测技术，并结合多种技术进行综合检测，以提高检测的准确性和可靠性。
金属无损探伤技术的发展和应用对于保障金属材料和制品的质量和安全具有重要意义。
随着科技的不断进步，金属无损探伤技术也在不断创新和完善，为各行业的发展提供了有力的技术支持。
铜管、铝管、钛管、不锈钢管涡流探伤技术
非铁磁性管/棒涡流探伤技术探伤方法的选择铜、铝、不锈钢、钛等材料归属于非铁磁性材料，高精度的非铁磁性管棒（以下简称金属管棒）表面质量要求不得有裂缝、裂纹、孔洞、焊缝未熔焊等缺陷，不得有超标的划痕、压伤等缺陷。
涡流探伤在生产企业总体分为在线和离线两种模式。
金属管棒在生产线上（简称在线）具有连续、快速生产的特点，利用制管机组的传动和固定，涡流探头直接安装在生产线上进行探伤（即在线探伤），在线探伤影响因素较多，常见有振动、高频等干扰。
在线生产速度较快，一般每分钟在几十到几百米不等，一方面因速度引起的振动会具有一定的干扰，这对生产设备要求较高，需要保证探伤位置工件平稳。
另一方面因为在线速度快，涡流探伤检测频率不能太低，这样采样率下降导致漏检，一般在线探伤选择相对较高的频率检测（致使检测深度浅）。
金属管棒下线后（简称离线），可以单独制作一套机械装置配合涡流仪进行探伤（即离线探伤），具备自动上下料、自动检测、自动报警、打标、分选等功能。
此种方法可以有效避免在线检测中的各种干扰因素，检测效果比较好，检测可靠性高，有利于成品质量控制。
不足之处是，检测速度相对在线较慢，需要单独场地和自动化设备进行辅助，一般厂家设置检测车间。
厂家可以根据自身实际情况进行选择探伤方法。
无论在线探伤还是离线探伤，系统都可以实现缺陷的实时检测、记录、报警及延时打标/报警功能，检测报告数据可以长期保存在电脑硬盘里，如需要可以进行打印输出。
焊管局部在线探伤铜棒穿过式在线探伤探头的选择不论在线探伤还是离线探头，主要涉及的探头有两种：穿过式（针对整个圆周）和局部式（只针对焊管焊缝）两种。
穿过式是指管棒从探头内孔穿过，可对管棒整个圆周面进行检测，一般多采用普通差动式线圈结构。
此种方式优点在于焊缝和母材可同时检测，但灵敏度上有所欠佳。
我司针对这个缺点，进行了系统升级，首先探伤机软硬件部分进行了信号的优化，其次把探头结构进行可改进，使信号有了两次优化放大。
棒材精整工序
棒材精整工序1、棒材精整工序总体描述精整包括在线精整和离线精整，在线精整一般指产品在轧制线上完成相关的精整处理的过程，棒材在线精整指轧制线上从冷床、冷剪、检查、成捆、打包、称重、收集入库的工序，而离线精整则独立于轧制生产线，是一条对钢材进行高级精整处理的工艺路线，根据不同钢材产品有不同的离线处理工艺，主要应用于特钢企业，这里所指的精整主要指离线精整。
精整是特钢产品质量控制的最后一道工序，是保证钢材质量、提高产品档次、打造精品的重要手段。
它是通过对特钢产品进行抛丸、矫直、倒棱、探伤、修磨、贴标、打捆、称重、热处理、表面扒皮等程序消除棒材表面和内部缺陷，使产品百分之百地符合标准和用户要求，同时也大大提高产品附加值。
离线精整的主要作用是对轧制后的钢材进行交货前的最终检查处理，对于不符合交货状态标准（例如：内外缺陷、直度、重量、标识、外观等）要求的货物进行分选和处理，不仅保证钢材的内在质量，同时也获得了更好的外观质量，达到产品100%合格；离线精整的处理材质种类主要以优钢特钢为主，如优碳钢、合结钢、齿轮钢、弹簧钢、易切钢、轴承钢、冷墩钢等；根据处理棒材的直径大小不同，精整线可以分为小棒（Φ16-Φ60）、中棒（Φ50-Φ160）、大棒（Φ150-Φ300）精整线，年处理能力分别约为：8-15万吨、20-25万吨、10-15万吨；处理棒材长度为2-12m；精整线主要是对棒材进行抛丸、矫直、倒棱、探伤、自动贴标、打捆、称重、收集处理，对于表面缺陷较少的棒材设有在线的人工修磨处理功能；对于内部缺陷和表面严重缺陷的棒材离线改尺或全剥皮处理；棒材精整线主要包括有抛丸机、矫直机、倒棱机、联合探伤机、人工在线修磨机组、自动贴标机、自动打捆机、称重系统等。
棒材经过抛丸机去除表面氧化铁皮，矫直机矫直处理，再用倒棱机进行棱角处理，利用无损联合探伤设备进行检测，可具备生产无缺陷钢材的能力，成品棒材以直条成捆状态交货，部分产品可根据国家标准和用户要求实现差异性交货。
探伤的原理和应用范围
探伤的原理和应用范围原理探伤是一种常用的非破坏性检测方法，主要通过对材料或结构进行传递超声、电磁波等物理信号的检测，来获取材料内部缺陷和性能状态的信息。
探伤的原理主要基于以下几个方面：1.超声波探伤：超声波探伤是运用超声波在固体材料中的传播特性来检测材料中的缺陷。
超声波在材料中的传播速度会受到材料中缺陷的影响，进而通过测量传播时间来判断缺陷的位置和大小。
2.磁粉探伤：磁粉探伤是一种利用磁性颗粒在磁场作用下的磁性反应来检测材料表面和近表面缺陷的方法。
在磁场作用下，如果材料中存在裂纹或疏松缺陷，磁场就会发生变化，通过观察磁性颗粒在缺陷附近的聚集情况可以确定缺陷的位置和性质。
3.涡流探伤：涡流探伤是一种利用交变磁场在导电材料中产生的涡流效应来检测材料表面和近表面缺陷的方法。
交变磁场在导电材料中引起涡流，而涡流的产生和缺陷的存在有关，可以通过测量涡流的响应来判断材料中的缺陷情况。
应用范围探伤技术广泛应用于工业生产、航空航天、道路铁路、建筑桥梁和核工业等领域，以确保材料和结构的质量安全。
以下是探伤技术的一些典型应用范围：1.金属制品：在金属制品的生产过程中，探伤可以用于检测是否存在气孔、夹杂物、裂纹等缺陷，以确保金属制品的质量。
2.航空航天：在航空航天领域，探伤可以用于飞机零件的检测，例如飞机发动机叶片、机身结构等的检测，以确保其安全使用。
3.汽车制造：在汽车制造过程中，探伤可以用于车辆零部件的检测，例如引擎块、变速箱壳体等，以保证汽车的质量和安全性。
4.建筑工程：在建筑工程中，探伤可以用于钢筋的质量检测，例如检测钢筋是否存在裂纹、弯曲等缺陷，以确保建筑结构的稳定性和安全性。
5.电力设备：在电力设备的制造过程中，探伤可以用于检测电力设备中的绝缘状况，例如变压器、电机绕组等，以保证电力设备的正常工作。
总的来说，探伤技术的应用范围非常广泛，几乎涵盖了各个工业领域，它通过及时、准确地检测材料和结构的缺陷，提供了重要的技术支持，确保了产品质量和工程安全。
涡流探伤仪
涡流探伤仪涡流探伤仪常用于军工\航空\铁路\工矿企业野外或现场使用,是具有多功能、应用性强、高性能/价格比特点的仪器，集多年制造涡流检测仪之阅历，充足各类用户的需要。
可广泛应用于各类有色金属、黑色金属管、棒、线、丝、型材的在线、离线探伤。
对金属管、棒、线、丝、型材的缺陷，如表面裂纹、暗缝、夹渣和开口裂纹等缺陷均具有较高的检测灵敏度。
目录智能涡流探伤仪应用领域工作原理概述智能涡流探伤仪频率范围：50Hz～10MHz，充足不同金属材料的检测；增益范围：0～99.0dB连续可调，步进:0.5dB；相位旋转：0～359°连续可调，步进:1deg；增益比：（X/Y）0.1～10.0；检测速度：300/min；可调探头驱动（激励）等级：1～8，真正意义上“多功能”检测；快速数字/模拟电子平衡；非等幅、非对称相位报警区域设定；多中显示方式：阻抗、时基；数字滤波：低通（0Hz～2000Hz）高通（0Hz～2000Hz）；延时硬件输出报警、实时硬件输出报警；声光报警输出；具有延时、定长打标，精度0.001S/1MM；自动平衡时间：1～1000秒；内、外时钟选择；具有端头、端尾信号切除功能；可大量存储各种检测程序和检测数据；可涡流信号回放扩展功能，测量缺陷的幅值、相位、数字值；自动记录显示缺陷数及其位置；自动形成检测报告（包括检测数量、合格数和不合格数）；显示方式：实线、消隐；消隐显示系数：1～100；中英文操作语言、在线帮忙；直角坐标系与极坐标系背景选择；自动日历、时间显示；电源：220V（－20%～+20%）功耗10W应用领域1、轴承外圈、轴承内圈、齿轮坯、环型金属零件、汽车零部件2、铜管、钢管、不锈钢管、焊接管、铝塑管、钢丝、双层管、铜包铝、铜包钢、铝丝金属棒材等生产线在线及离线上的无损探伤3、石油套管、抽油杆、空心轴等无损探伤4、冷凝器管、空调器管、汽车油管等检测5、适合于各种金属管棒线材的无损探伤工作原理涡流检测是很多NDT（无损检测）方法之一，它应用“电磁学”基本理论作为导体检测的基础。
探伤方法、探伤标准及适用范围介绍
序号 1 探伤方法 适用范围 备注 UT、MT、 本标准适用于在天津ALSTOM生产的所有焊接结构件，但须经业主或其授权业主 TI-IE-010A 天津ALSTOM 焊缝分类及检验 PT、RT 代表同意 本标准适用于母材厚度不小于8mm 的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射 钢焊缝手工超声波探 法手工超声波检验， 表面粗糙度要求 GB11345-1989 国标 伤方法和探伤结果分 UT 本标准不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；外径小于159mm的钢管对接焊缝;内 ≤6.3μ m 级 径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内外径之比小于80%的纵 向焊缝 本部分适用于承压设备受压元件的制造、安装、在钢检测中对接焊接接头的射线 承压设备无损检测 检测。用于制作焊接接头的金属构材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜 JB/T4730.2-2005 机械行业标准 RT 第2部分：射线检测 合金、铝及铝合金、钛及钛合金、镍及镍合金。承压设备的有关支承件和结构件 的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用 标准号 标准种类 标准名称
16 ASME第V卷
ASME
ASME锅炉及压力容器 UT、MT、 标准适用于检测材料、焊缝和加工零部件的表面和内在的瑕疵 无损检测 PT、RT
13 CCH70-3
水力机械铸钢件检验 规范
14 GB/T9443-2007
国标
铸钢件渗透探伤及缺 陷显示迹痕的评级方 法
15 GB/T9444-2007
国标
铸钢件磁粉探伤及质 量评级方法
PT:1级≤6.3μ m,2～5级≤12.5 MT:1 UT、MT、 本标准适用于铸钢件检验。PT探测表面开口型缺陷；MT探测表面及表面下的缺 μ m 级≤6.3μm,2～4 PT、RT 陷；UT、RT检测内部缺陷 级≤12.5μm ,5级 ≤25μ m UT：≤6.3μ m 001、01、1级表 面粗糙度要求≤ 本标准规定了铸钢件渗透探伤方法及缺陷显示迹痕的评级方法! PT 6.3μm，2、3级≤ 本标准适用于铸钢件表面开口缺陷的渗透探伤 50μ m，4、5级 ≤80μ m 001、01级≤3.2 μ m，1级≤6.3μ 本标准适用于导磁钢铸件表面及近表面缺陷的检验和质量评级，当磁场强度等于 m，2级≤12.5μ MT 2.4KA/m时，材料中磁感应强度大于1T的铸钢称为导磁钢" m，3级≤12.5μ m，4级≤50μ m，5级≤100μ m
超声波探伤技术在钢铁制造中的应用研究
超声波探伤技术在钢铁制造中的应用研究随着工业的快速发展，钢铁制造业成为了各国经济的重要支柱。
而钢铁制造中最重要的环节之一就是质量控制。
未经检测的产品有可能会存在缺陷，而缺陷又会带来诸多问题。
因此，在钢铁制造中，探伤技术被广泛应用于检测缺陷。
其中，超声波探伤技术被众多生产厂家认为是最可靠和最先进的检测方式之一。
超声波探伤技术简介超声波探伤技术是一种非破坏性检测方法，它利用高频声波来检测物体内部的缺陷和异物。
在钢铁制造中，超声波探伤技术被广泛应用于检测钢材内部的缺陷。
这种检测方式具有高精度、高效率和高可靠性的特点。
通常，在钢铁制造中，超声波探伤技术使用的频率范围是1MHz-20 MHz。
超声波探伤技术在钢铁制造中的应用钢铁制造中，超声波探伤技术一般用于以下方面：检测管内、钢板内和钢坯内的缺陷、测定管壁厚度、钢板厚度和钢坯尺寸、检验辊道轴承情况等。
1. 检测管内的缺陷在高压管道和石油管线等设备中，超声波探伤技术可以用来检查管内的缺陷。
例如，可以检测出管道内部的腐蚀、裂纹和氢脆等缺陷。
通过精确地检测出这些缺陷，就可以及时采取措施来解决问题，避免安全事故的发生。
2. 检测钢板内的缺陷在制造汽车、船舶和建筑材料等重要产品中，钢板质量的控制尤为重要。
通过超声波探伤技术，可以检测钢板内部的缺陷并及时进行修补。
根据超声波探伤测试所提供的数据，可以快速判断钢板的质量是否合格。
3. 检测钢坯内的缺陷在钢铁加工过程中，超声波探伤技术也被广泛应用于检测钢坯内部的缺陷。
超声波探伤技术可以检测出钢坯内部的裂纹、气孔、夹杂物和其他缺陷，从而保证钢坯的质量。
4. 检测管壁厚度、钢板厚度和钢坯尺寸在生产过程中，厚度控制非常重要。
超声波探伤技术可以帮助监测管道壁厚、钢板厚度和钢坯尺寸等方面的数据，确保产品符合规格要求。
5. 检验辊道轴承情况在连铸工业中，辊道轴承是关键的组成部分。
超声波探伤技术可以检测辊道轴承内部的缺陷，在及时维修的同时提高了设备的运行效率。
超声波探伤
金属材料无损检测试验超声波探伤（UT）第一节超声波探伤试验对象1、使用特点：利用超声波在被检材料中传播时，遇到缺陷、介质界面的声阻抗突变使超声波发生部分能量反射、折射和透射。
此反射干扰信号被探头接收，经超声波仪处理后以脉冲形式显示在荧光屏上。
根据波幅高度和所走的声程(传播时间)即可判断被检材料内部有无缺陷以及缺陷的位置、形状和大小。
具有对平面型缺陷很高的检测灵敏度。
2、适用材料：各种固体弹性材料（相互之间由弹性力联系起来的质点组成的物质）探测范围为0-5000mm（以钢材料而言，其它材料视其组织结构与衰减程度而言）。
3、适用对象和能力：（1）锻件能发现锻件中与超声波束基本垂直的裂纹、白点、分层、大片密集的夹渣等缺陷。
用斜射法和表面波法可探测与表面不平行的缺陷或表面缺陷。
超声波探伤能测定缺陷位置和相对尺寸，缺陷的种类一般较难判定。
（2）焊缝（包括熔焊的对接焊缝和角焊缝）能发现焊缝中的裂纹、未焊透、未熔合、夹渣和气孔等缺陷，通常用斜射法探伤。
超声波探伤能测定缺陷位置和相对尺寸，但较难判定缺陷的种类。
（3）型材（包括金属板材、管材、棒材及其它型材）能发现材料内部及表面的裂纹、折叠、分层、片状夹渣等缺陷，一般用液浸法或局部水浸法探伤，对管、棒等材料通常需用聚焦斜射法探伤。
能测定缺陷位置和相对尺寸，但较难判定缺陷的种类。
（4）铸件（形状简单、表面平整或经过加工修整的铸钢件或球墨铸铁件）能发现热裂、冷裂、疏松、夹渣、缩孔等缺陷。
能测定缺陷位置和相对尺寸，但较难判定缺陷的种类。
4、不适用对象：（1）粗晶材料：如奥氏体钢的铸件和焊缝。
（铸件晶粒粗大，晶界上散射强烈，造成杂波干扰，降低超声波的穿透性。
）（2）形状复杂或表面粗糙的工件。
（形状复杂易产生非缺陷信号，表面粗糙会降低声能的传递效率，导致灵敏度下降。
）5、对试样的要求（1）首先要对试样作外观检查，所有影响超声检测的锈蚀、油漆、飞溅和污垢等异物都应予以清除。
浅谈钢铁企业中管道探伤检测的应用
浅谈钢铁企业中管道探伤检测的应用随着钢铁行业的发展，管道在钢铁企业中的应用越来越广泛。
管道是传输和流动介质的重要设施，因此其安全性和可靠性对于钢铁企业的正常运行至关重要。
为了确保管道的运行安全，管道探伤检测成为钢铁企业中的重要环节。
管道探伤检测是利用各种非破坏性检测技术对管道进行检测，并通过对管道的内部和外部进行全面、准确的分析判断，评估管道的剩余寿命，减少事故发生的概率，提高管道运行安全性和可靠性。
管道探伤检测可以及时发现管道的缺陷和故障，及时采取措施修复或更换管道。
在钢铁企业的生产过程中，管道承受着巨大的压力和负荷，容易发生腐蚀、磨损、裂纹等问题。
利用探伤技术可以在管道出现问题之前就进行预警和发现，及时采取修复措施，避免事故的发生，保障企业的正常生产。
管道探伤检测可以评估管道的剩余寿命，帮助企业进行计划性维修和更换。
通过探测管道的腐蚀程度、裂纹数量和长度等信息，可以对管道的健康状态进行评估和预测，及时制定维修和更换方案，避免出现突发故障，降低企业的维修成本和生产停工时间。
管道探伤检测可以提高管道的运行安全性和可靠性。
通过对管道的全面检测和分析，可以发现管道的问题部位和薄弱环节，及时采取措施修复或更换，避免出现事故和安全隐患。
管道是钢铁企业中的重要设施，一旦出现问题，可能会导致生产线停工、设备损坏等严重后果，因此及时发现和修复问题是保障企业运行安全的重要环节。
管道探伤检测可以提高生产效率和降低成本。
及时发现和修复管道问题，可以避免因管道故障而导致的生产线停工和设备维修，保障生产线的正常运行，提高生产效率。
通过对管道的全面检测和评估，可以制定合理的维修和更换计划，避免不必要的维修和更换，降低企业的维修成本。
管道探伤检测在钢铁企业中的应用是非常重要的。
通过管道探伤检测，可以及时发现管道问题，评估管道寿命，提高管道运行安全性和可靠性，降低生产成本，提高生产效率。
钢铁企业应重视管道探伤检测的应用，加大投入和研发力度，提高管道探伤检测的准确性和可靠性，确保企业的安全稳定运行。
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探伤应用离线或在线检测各种金属棒材、无缝管材、焊接管材和带材（包括圆形、六角形、矩形和正方形等截面金属材料）的表面，近表面、内表面及内部缺陷，通常采用外穿式探头，被测材料穿过外穿式探头内孔直线传输运行检测；高频焊管在线涡流探伤也可采用马鞍式磁饱和器、马鞍式探头（通常，当管径偏大时采用）检测焊逢质量，包括未焊透、夹杂、沙眼、气孔、内毛刺和内壁焊瘤等缺陷。
当被测材料表面积很大，或外形复杂（如曲轴、汽车零部件、汽轮机叶片等），且要求较高（如汽轮机大轴中心孔，金属零部件、飞机螺栓孔等），则需采用点探头，手动或配备自动扫描装置实现逐点扫描检测。
不同的检测方式需配备不同的辅助设备，也可因地制宜，充分利用生产现场的现有设备，设计专用的辅助装置来实现。
对流动性现场通常采用简易轻便的辅助装置来实现，也可采用手动方式。
1：金属管棒涡流检测半自动应用
金属管棒离线半自动涡流探伤的辅助设备。
具有传动动力装置。
采用三爪自动定心探头箱、可调行程气缸，端头端尾切除装置和喷标器，动作连续、平稳、占地面积小，适合各种狭窄场地。
该主机送料可采用人工辅助上料或用户自制上下料架和前后滚道与其配套，构成全自动离线涡流探伤的传动设备。
具有投资少，见效快的优点。
2：金属管棒涡流检测全自动应用
金属管棒离线全自动涡流探伤的设备。
采用PLC可编程控制器，配合各种传感器、电磁阀、可调行程气缸,实现全自动上料、端头端尾切除、探伤、喷标、分选和下料，动作连续、平稳。
该设备采用三爪自动定心探头箱来确保被测管棒在检测运行中与涡流探头的同心度，大大降低涡流探伤中“提离效应”带来的干扰信号。
升降工作台采用独到的悬浮式设计制造，探头箱和探头随被测管棒的弯曲而浮动，在不增加填充系数（填充系数增加，则检测灵敏度将降低）的情况下，既使弯曲度较大的被测管棒也能顺畅地传送检测。
为避免薄壁有色金属管材在传输检测中因上、下料等机械动作受创伤，从上料、压辊、下
料、及料槽均采用独到的缓冲设计制作。
由上料架、前滚道、传动主机、后滚道和下料架等几大构件组成。
结构紧凑，工艺考究、运行平稳、操作简便、检修调整方便、造型美观。
3：扁铝管在线涡流探伤应用
扁铝管单薄柔软，在生产过程横向窜动非常大，严重影响检测效果，且探头极易磨损。
对此专门设计了随动式探头架，探头与扁铝管既同步随动，又无相对移动。
消除了横向窜动等干扰信号，并延长探头使用寿命。
全自动气动喷标器及其支架。
喷标器可间断性喷涂快干标记漆。
支架可使喷标器任意调节，简捷方便。
4：扁铜带在线涡流探伤应用
1.平面探头安装在可上下和横向调节的探头支架上。
2.支架两端导轮可单独上下调节，用于改变平面探头与扁铜棒的间隙(在确保检测灵敏度下，间隙应尽量大)。
3.传动导向轮支撑、传送扁铜棒，并限制其横向窜动。
5：盘料钢材在线涡流探伤应用
外穿式磁饱和器和探头安装在生产线上，其中心与生产线上钢材中心对齐。
由于钢材在生产运行过程径向跳动很大，在外穿式磁饱和器两端设计了三爪自动定心装置。
6：高频焊管在线涡流探伤应用
1.马鞍式磁饱和器及马鞍式探头安装在可上下调节的探头架上。
2.支架两端导轮可单独上下调节，用于改变马鞍式磁饱和器及马鞍式探头与高频焊管的间隙(在确保检测灵敏度下，间隙应尽量大)。
3.马鞍式磁饱和器采用浮动式设计，有效消除高频焊管径向跳动的影响。
7：平板C扫描应用
采用点探头在平板上扫描检测，配合横向和纵向编码器，可以在屏幕上如实画出平板上表面缺陷形状和分布状态的三维立体图。
8：火力发电厂凝汽器在役涡流探伤应用
火力发电厂凝汽器大都采用黄铜管、白铜管、钛管或奥氏体不锈钢管作热交换管。
这些管材除了于生产和安装时留下的隐性缺陷在运行过程继续扩展外，在运行过程还会产生各种新的缺陷，如管内沉积物引起的点腐蚀、汽侧氨腐蚀诱发的管外环形槽状腐蚀坑以及管内流水冲击磨蚀等，从而导致泄漏。
凝汽器热交换管在役涡流探伤采用内插式探头靠人工或探头推进器逐根伸入管内进行检测。
检测人员对所有信号进行分析、存储并出具报告。
9：火力发电厂高压加热器在役涡流探伤应用
火力发电厂高压加热器大都采用碳钢或不锈钢管作热交换管。
高压加热器损伤管主要分布在下侧疏水冷却段的入口、疏水出口管接口附近和上侧（出水侧）顶部过热蒸汽冷却段等处。
高压加热器碳钢管属铁磁性材料，在役涡流探伤只能采用远场涡流方法。
远场探头靠人工或探头推进器逐根伸入管内进行检测。
检测人员对所有信号进行分析、存储并出具报告。
10：火力发电厂锅炉水冷壁在役涡流探伤应用
火力发电厂锅炉水冷壁管在高温高压下运行，因内壁腐蚀坑、流体粉尘冲刷减薄或氢脆裂纹而破裂爆管事故时有发生。
必须在检修时期查找修补隐性缺陷，以杜绝运行时期突发事故而停机。
采用钢管腐蚀扫查仪，以马鞍形探头附着于钢管外壁扫查检测，无须清除钢管表面的氧化层和垢层，精度高，速度快。
11：火力发电厂汽轮机叶片在役涡流探伤应用
火力发电厂汽轮机叶片在役涡流探伤通常采用边缘探头扫查叶片边缘裂纹，点探头检测叶
片根部裂纹。
现场作业需克服叶片汽蚀麻点对裂纹检测的影响。
12：石化炼油厂化肥厂热交换器在役涡流检测应用
石化炼油厂、化肥厂热交换器热交换管材质大都为碳钢或奥氏体不锈钢。
奥氏体不锈钢管在役涡流探伤采用常规涡流检测方法，内插式探头靠人工或探头推进器逐根伸入管内进行探伤和管壁均匀减薄测量。
碳钢管在役涡流探伤需采用远场涡流方法作钢管内外壁涡流探伤和管壁厚度测量。
涡流检测人员除检出超标缺陷管材，供用户堵管外，还需对未超标缺陷管材作出剩余寿命评估，为用户改进工艺措施提供依据。
14：压力容器内螺纹在役涡流探伤应用
石化厂压力容器内螺纹在役涡流探伤作业现场
压力容器内螺纹在役涡流探伤需采用特别设计制作的螺纹探头沿内螺纹螺旋扫描检测。
15：超声数字式电磁超声钢管、钢板火车轮轴的在线应用
目前国内采用的压电式超声波探伤，往往需要耦合剂才能实现与被测件之间的良好耦合，且对被测件的表面质量要求较高，因而难以适用于高温、高速和粗糙表面的检测环境。
而电磁超声解决了这一问题，它在检测时不需要耦合剂，且检出结果真实可靠、可重复性高。
相对国内采用的压电式超声波探伤，电磁超声探头覆盖率高，探头数量大大降低，机械结构相对简化，适用于无缝钢管、钢板材料的检测、火车轮对及轮轴的在线检测的应用。
16：超声波棒材自动检测应用
钢铁、汽车、机械等行业的棒材超声波自动检测系统、旋转探头或探头固定工件螺旋前进方式，探头采用非接触式液浸法，无磨损，自动检测工件中的裂纹、夹渣、气孔、缩尾等内部缺陷，实现自动化探伤流程：自动耦合、自动扫查、自动探伤、自动记录、自动报警、自动标记、自动存盘。
所有动作可分解手动操作
17：超声波中厚板及板带自动检测应用
电阻焊或螺旋焊管原料板、锅炉压力容器用板、船舶用板、建筑用钢板等自动检测系统‘适用范围：钢板宽度大于500mm’自动检测板材中部和侧边区域，采用固定或摆动扫查方式，根据钢板宽度和相关标准灵活配置探头配有板边自动跟踪系统，保证板材侧边50mm100%覆盖扫查根据所选标准对检测结果自动评判并生成检测报告
18：超声波型材自动检测应用
钢铁、汽车、机械、电力等行业圆坯、方坯及其它型材的自动检测系统，根据检测要求和相关标准灵活设计多种探头布置方式和数量，系统优化设计使端部检测盲区减至最小检测结果在计算机上直观显示并提供多种分析工具和后处理功能
19：超声波高压气瓶自动检测应用
交通、化工、消防、石油、船舶、能源、城建、行业压力钢瓶、铝瓶以及运输瓶罐产品的自动检测系统适用范围：φ219-φ406mm，最小直段大于500mm 对气瓶直线段部分进行双向（纵向和横向）超声波探伤，自动检测内外表面及内部的纵向、横向缺陷，自动检测钢瓶壁厚，实现自动化探伤流程：自动进料、自动耦合、自动扫查、自动记录、自动报警（包括缺陷报警和壁厚减薄报警）、自动标记、自动出料、自动分选、自动存盘，探伤时探头和机械系统完成探头对探伤部位的螺线扫查，螺距保证探头对探伤部位有效声束大于15%重复覆盖率。
20：超声波对接焊缝自动检测应用（管道环焊缝）
管线铺设现场对接焊缝自动检测系统全模块设计，低电耗，全天候可操作，完全满足现场
检测环境要求，全中文界面，轻松实现人机对话，操作方便快捷对焊缝进行线性扫查、实时A扫显示、结果评判，记录缺陷的位置、长度和深度以及A扫波形数据，并根据探头的分布和区域的划分，自动生成C扫描图和探伤报表（报表可根据需要定制）
21：超声波铁路系统自动检测应用（轮毂、轮轴、轮辋)
铁路钢轨、客车、货车，地铁和轻轨等车轮车轴自动检测系统通过铁道部运输局技术鉴定，符合铁道部最新无损检测工艺规程，为铁路系统指定供应商独立完善的高效全自动检测系统，完全自主知识产权，内置探伤工艺和探伤专家系统仪器具能自动调入探伤工艺，技术指标高，操作简单，使用方便，探伤针对性强，智能化程度高。
28：超声波大型压力容器自动检测应用
大型球罐及大厚壁压力容器自动检测系统配置自动爬行器及激光跟踪系统，保证检测工作的自动高标准硬件处理系统，保证数据的及时采集和处理，根据用户不同要求配置相应版本软件
29：超声波特殊工件自动检测应用（炉管）
各种异型件及特殊工件的自动检测系统根据用户的需求制作合适的检测应用方案，满足特殊要求高性能超声检测仪器，保证数据的及时采集和处理自动爬行器及激光跟踪系统，保证检测工作的自动便捷
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