球团矿生产工艺流程图
冶金自动化之烧结球团工艺流程及主要设备简介
烧结工艺流程介绍—-—- 冶金自动化系列专题【导读】:为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10—25mm的块状原料.铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。
两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。
本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次,我们将简要介绍球团法生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
由于时间的仓促和编辑水平有限，栏目中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。
铁矿粉造块的目的：◆综合利用资源,扩大炼铁用的原料种类。
◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。
◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。
铁矿粉造块的方法：烧结法和球团法。
铁矿粉造块后的产品：分别为烧结矿和球团矿。
（供高炉炼铁生产的主要原料)一、烧结生产的工艺流程介绍：烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。
经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。
利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。
烧结生产的流程目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。
烧结生产的工艺流程如图下所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合,烧结和产品处理等工序。
（附件五铁矿粉烧结工艺流程简介）烧结的原材料准备：含铁原料：含铁量较高、粒度〈5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘,轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
熔剂：要求熔剂中有效CaO含量高,杂质少，成分稳定,含水3％左右，粒度小于3mm的占90%以上。
在烧结料中加入一定量的白云石,使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
燃料：主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
球团车间工艺技术标准
球团生产工艺流程图16mm≥9mm球团车间工艺技术操作标准1、目的：合理科学安排组织生产，确保炼铁厂使用优质合格的球团矿。
2、适用范围：适用于球团车间球团矿生产。
3、职责：3．1 组织协调球团车间生产经营活动，按计划完成生产计划部下达的各项生产任务。
3．2 积极实施生产组织方案，确保科学有序进行生产。
3．3 制订安全、设备、现场管理制度，并组织实施；配合技术质检科搞好生产创新。
4、岗位工艺技术操作标准4．1 仓上岗位工艺技术操作标准4．1．1 操作工应随时掌握各料仓存料情况及配比，并及时通知铲车上料，保证铁粉仓存达到大于1/3，小于2/3，膨润土仓存达到1/2以上。
4．1．2 清理仓上的散落料，严禁错料、混料，必须保证仓篦通透良好，及时清理铁粉中杂物。
4．2 配料岗位工艺技术操作标准4．2．1 认真执行厂、车间下达的各项配比，不得随意大幅度变更，为保证配料的准确性，配比调整后配比总和应保证在100±5%范围之内。
4．2．2 配料岗位工必须保证准确的给料量，每小时对膨润土，铁粉实际下料量测定一次，并做好记录，通知PLC室,要求铁精粉偏差±0.5 kg/m, 膨润土偏差±0.02kg/m。
4．2．3 发现物料中有杂物，立即捡出，不允许有大块杂物进入烘干机。
4．3 PLC工艺技术操作标准4．3．1 检查各处设备是否良好，线路有无断开及短路现象。
4．3．2 接到指令进行配比调整，5分钟之内准确输入完成。
4．3．3 PLC所控设备操作要准确无误，上、停、变料做到料头、料尾整齐。
4．3．4单仓不下料，及时切换至另一相同物料仓；单仓下料量波动超出范围，及时零点校准。
4．3．5 每小时在电子称小皮带上取样，检测物料水份、粒度并报相关岗位。
4．3．6 料批调整前要通知烘干，然后再做调整，根据炉况稳定料批，不得大幅度加减料批。
4．3．7 原始记录及统计计算，做到记录清楚无误准时。
4．4 烘干工艺技术操作标准4．4．1 烘干岗位工应加强上、下工序的联系，及时掌握进烘干筒物料水份、亲水性。
球团矿生产原理及工艺
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球团矿生产原理及工艺
球团矿生产设备
n 原料准备处理设备
u 干燥机 u 混料机 u 润磨机
n 造球设备
u 圆盘造球机 u 圆筒造球机
n 干燥和焙烧设备
u 竖炉焙烧装置 u 环形焙烧装置 u 带式机焙烧装置 u 链箅机—回转窑焙烧装置
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球团矿生产原理及工艺
各种混合机
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球团矿生产原理及工艺
SiO2含量与球团膨胀率的关系
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球团矿生产原理及工艺
碱度与球团膨胀率的关系
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球团矿生产原理及工艺
配加白云石对结圈发生比的影响
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球团矿生产原理及工艺
球团质量指标
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球团矿生产原理及工艺
各种条件的球矿生产原理及工艺
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2020/11/23
球团矿生产原理及工艺
工艺概述
n 概述
u 工艺概述：
球团矿生产是将细粒度的精矿粉在水的作用下，在造球设备中生成 含水7~11%的生球；在干燥预热设备中干燥并预热到900~1000℃； 在1150~1350℃的焙烧装置中进行高温焙烧；在冷却设备中冷却至 100~150℃。产品球团粒度在8~15mm，抗压强度在1500~2500N/ 个球。
分获得粒度8~16mm的生球，合适的落下强度和抗压强度。 F 布料：防止布料过程球的破碎 F 干燥：~400℃附近，防止产生裂纹和爆裂。 F 预热：→900~1100℃保证预热球强度，防止爆裂。 F 焙烧（均热）：获得要求的强度 F 冷却：回收热量，方便运输。
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球团矿生产原理及工艺
高炉、烧结、球团工艺流程
炼铁工艺是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。
在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、溶化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的溶剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。
同时产生高炉煤气、炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。
高炉是用焦炭、铁矿石和熔剂炼铁的一种竖式的反应炉（如图2-3）。
高炉是一个竖立的圆筒形炉子，其内部工作空间的形状称为高炉内型，即通过高炉中心线的剖面轮廓。
现代高炉内型一般由圆柱体和截头圆锥体组成，由下而上分为炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五段。
由于高炉炼铁是在高温下进行的，所以它的工作空间是用耐火材料围砌而成，外面再用钢板作炉壳。
1-炉底耐火材料；2-炉壳；3-生产后炉内砖衬侵蚀线；4-炉喉钢砖；5-煤气导出管；6-炉体夸衬；7-带凸台镶砖冷却壁；8-镶砖冷却壁；9-炉底碳砖；10-炉底水冷管；11-光面冷却壁；12-耐热基墩；13-基座l图2-3 高炉的结构在高炉炉顶设有装料装置，通过它将冶炼用的炉料（由焦炭和矿石按一定比例组成）按批装入炉内。
在高炉下部炉缸的上沿，沿圆周均匀地布置了若干个风口（100m3小高炉有 8-10个，4000m3以上的大高炉则有36-42 个）。
加热到1000℃以上的热风，经铜质水冷风口送入炉内，供焦炭燃烧形成高温煤气。
在炉缸的底部设有铁口，可周期性或连续性地排放出液态生铁和炉渣。
在风口和铁口之间还设有渣口以排放部分炉渣，减轻铁口负担。
l现代高炉采用优质耐火材料，例如炉底、炉缸部位用微碳孔碳砖，炉身下部和炉腰部位用铝碳砖或碳化硅砖，其它部位用优质高铝砖和高致密度的粘土砖等作炉衬。
炉壳用含锰的高强度低合金钢制作，安装有性能好的含铬耐热铸铁、球墨铸铁或铜质立式冷却器，或铜质的卧式冷却器。
球团生产工艺流程
加热炉 （4座）
• 六、竖炉焙烧 • 竖炉主要分干燥、预热、焙烧、均热和冷却五个阶段。干燥带主要是 生球的干燥和初步加热，在干燥带生球的抗压强度提高，落下强度降
低，该带的温度一般控制在500℃以下，主要是避免因温度过高造成
生球爆裂；预热带：生球主要进行内部结晶水分解和排除，磁铁矿的 氧化和结晶，由于生球在预热带发生较多的物理化学变化，所以必须
• 三、烘干
• 为了使添加物能在矿粉颗粒间均匀分散，并使原料良好混合，同时也 为了使原料的水份适合造球，所以配好的混合料要进行烘干，烘干炉 温度控制在500℃±50℃。混匀料烘干后水份控制在7.5%±0.5%。 • 四、润磨
• 润磨系统采用球磨机，主要为了增强矿粉的表面活性以达到要求的矿
粉粒度、吸水能力和矿粉与矿粉间的吸附能力。在磨机内矿粉通过钢 球对其的砸、碾，磨，增强物料的表面活性，以满足造球对矿粉所需 的要求。控制润磨机工艺主要通过观察矿粉情况和润磨机的电流情况， 一般要求从润磨机内出来的矿粉粒度在200目以下达到80%，当润磨 机达不到此要求时应根据磨机电流情况及时给磨机内添加钢球。
膨润土
造 球 生球筛分
16毫米以上
煤气、空气
竖炉焙烧 成品矿仓
冷却风
污泥球新线工艺流程
• • 污泥球生产情况简介： 一、污泥球生产线的主要作用：是将炼钢收尘系统产生的的含铁尘泥 （简称 污泥）加入适量的膨润土和氧化铁皮，冷压成型，通过烘干和简单的焙烧成 成品污泥球。 二、生产设备及产能：目前公司本部污泥球生产系统由一套配料系统、一套 烘干系统、两台高压压球机、4座污泥球焙烧炉组成，生产系统的产能可达 400—450吨/日，目前日产300吨左右（6月30日后），现价段炼钢日产污泥 270吨（干基）左右。 三、污泥球生产配料：膨润土2%，炼钢污泥98%，正常情况下可配比一定量 的氧化铁皮。 四、成品球团指标情况： 质量指标：污泥球平均强度2400N， 950N合格率65%， 化学成份： TFe FeO SiO2 CaO MgO Al2O3 S P 成份
矿物加工概论之球团工艺
图2-6为圆筒造球机工作原理示意，图2-7 为圆盘造球机工作原理示意。
图 2-6圆筒造球机工作示意
图 2-7 圆盘造球
2-8圆筒造球机与辊式筛分机
2-9圆盘造球机
生球通常采用辊式筛筛走不合格粒级，并返回造球 机内。辊式筛分机的外形见图，结构与工作方式示意图见图， 它由一组单独传动的旋转辊子组成。通常先用一台大辊隙的 辊筛筛除筛上大颗粒不合格粒级，再用一台小辊隙的辊筛筛 除筛下小颗粒不合格粒级。
需要耐热合钢较多。
链篦机-回 焙烧设备较简单。焙烧均匀，干燥预热、焙烧和冷却需
转窑
单机生产能力大，适应各处 分别在三台设备上进行设
原料的球团焙烧。
备环节多。
球团原料的准备
球团原料具有一定的料度和料度组成、适宜的水分用均 匀的化学成分是生产优质球团矿的三个重要因素。
国外球团厂一般要求原料的粒度60％以上小于0.044mm或 小于0.074mm达90％以上.许多球团厂的原料最佳料度用比表 面积表示.实践证明精矿比表面积为1500～1900cm2/g，成球 性能良好。在大多数情况下都能达到造球的粒度要求，如果 精矿粒度比较粗需要再磨。所采用的磨矿设备为圆筒形磨机， 多用钢球作介质。国外一些采用富矿粉的球团厂及我国萍乡 钢铁厂都没有磨矿工艺。
设计的
强力混
合机，见下图
2-4强力混合机
2-5Pekay 型二段四轮式混合
国外球团厂广泛采用皮带轮式混合机混合。这种混合 机共有4～6个工作轮，第一个工作轮为粉碎轮，用来 捣碎混合料中大团块，有3～5个工作轮起混合作用。 混合机安装在皮带运输机上，叶片与皮带之间的间隙 为5mm，全部工作轮都在罩壳内。转子转速为400～750 r/min。图为Pekay型二段四轮混合机。
球团工艺简介及生产流程图
烧结厂球团工艺简介及生产流程图德晟金属制品有限公司烧结厂建设1座12m2竖炉，利用系数6。
3t/m2•h，年产酸性球团矿60万t。
车间组成及工艺流程1.1车间组成车间组成：配料室、烘干机室、润磨室、造球室、生筛室、转运站、焙烧室、带冷机通廊、成品缓冲仓、风机房、煤气加压站、软水站、高低压配电室等。
1.2工艺流程工艺流程图见付图1.2.1精矿接受与贮存竖炉生产主要原料为磁铁矿精粉，对铁精粉化学成分要求是进厂铁精粉化学成分精矿进料采用汽车输送，汽车将精矿粉卸到下沉式精矿堆场，经抓斗吊运至配料仓。
1.2.2膨润土接受与贮存竖炉对膨润土化学成分要求是：进厂膨润土化学指标袋装膨润土用汽车运入，储存在膨润土库，由库内设的电葫芦将袋装膨润土运至膨润土配料仓平台，由人工抖袋将膨润土卸到膨润土配料仓。
1.2.3配料系统配料矿槽采用单列配置，4个精矿配料仓,容积100m3，储量8.8h，三用一备；2个膨润土仓,膨润土仓为一用一备.配料室为地下结构。
采用自动重量配料，根据设定的给料量和铁精粉与膨润土的配比,自动调节给料量.铁精粉通过仓下2m圆盘给料机和配料皮带秤配料.膨润土通过螺旋给料机和螺旋秤配入皮带.圆盘给料机和螺旋给料机采用变频控制。
并且尽量做到铁精矿与膨润土两料流首尾重合。
在配料室膨润土落料点处和膨润土设抽风除尘，采用布袋除尘器，布袋除尘器采用反吹清灰方式。
设置铁精粉仓库和膨润土库。
铁精粉仓库能容纳约9天的用量,下沉式结构,铁精粉采用抓斗吊上料，设置2台10t抓斗吊。
膨润土库用来堆放袋装膨润土，膨润土设电葫芦环形轨道由电葫芦将袋装膨润土吊运至膨润土配料仓顶平台，人工抖袋卸料至膨润土配料仓。
1.2.4原料干燥系统精矿进厂水分为10。
5％左右,不能满足造球对精矿水分要求，因此设计中采用了干燥工艺，将精矿中水分部分脱除,以保证铁精矿水份满足造球工序的要求。
需干燥的湿精矿粉经配料胶带机运至干燥窑，物料干燥后经胶带机运至造球前料仓。
球团生产工艺(1)
混匀设备 轮式混合机 卧式混合机 立式混合机
球团生产工艺(1)
• 立式混合机
1、传动装置2、润滑装置3、筒体4、检修口5、下料门6、下料推杆7பைடு நூலகம்耙齿
球团生产工艺(1)
4、造球设备 圆锥造球机 圆筒造球机 圆盘造球机
球团生产工艺(1)
圆锥造球机
球团生产工艺(1)
4、造球设备 圆锥造球机 圆筒造球机 圆盘造球机
年份
2004
工序能耗 （kg/t）
40.24
2005 35.80
历年工序能耗
2006
2007
36.16
33.86
2008 32.03
2009
2010 (1-11月)
２６.６７ ２５.５８
球团生产工艺(1)
（3）降低膨润土配比提高球团矿质量攻关
1、膨润土大型工业试验取得突破性成果。钙基膨润土优化试验、 汽巴粘结剂配加试验、钙钠混合膨润土试验、复合膨润土配加试验等 选择出性能更优的膨润土做为粘结剂，使新粘结剂配比降低至1%左 右；
14.5
环冷Ⅳ段
＜100
-
28
9
球团生产工艺(1)
（六）生产实践
１、生产实践中遇到的问题
回转窑长期结圈； 生产过程中能耗大； 膨润土用量大，球团矿铁低硅高。
球团生产工艺(1)
2、采取的措施
（1）回转窑结圈问题攻关
低熔点物
煤灰分熔点低 球团中含硅高
结圈
煤灰分高 粉末多
预热球强度差 生球爆裂 铁原料粒度粗
2、现场设备智能化。 3、集现场设备的远程控制、参数化及故障诊断 为一体。 4、现场总线是计算机网络通信向现场级的延伸。 5、系统可靠性高，可维护性好。 6、节省成本。
球团理论与工艺-6球团工艺过程
它包括：
（1）原料细磨 （2）水分调整 （3）矿石中和
6 球团工艺过程
6.1 原料准备 （1）原料细磨
①球团工艺对原料的要求 1）精矿粉（或富矿粉）磨到-200目 >80%，上限<0.2mm； 2）添加剂磨碎到足够的细度； 膨润土： -200目>98%，上限<0.1mm； 熔剂：-200目>80%，上限<1mm； 3）固体燃料磨至 -0.5mm。
整个竖炉断面上温度均匀分布是获得优质 球团矿的先决条件。
6 球团工艺过程
6.3.3 竖炉工艺 （3）焙烧
3）竖炉焙烧中气流状况 ①竖炉内气流分布状况直接影响炉内断面上的温度分布 ⅰ料柱对气流的阻力作用，限制燃烧气流从炉墙向料柱中心 的穿透； 局部抑制了热量的传递，影响温度分布； ⅱ燃烧室气流流速应保证竖炉断面温度分布的均匀性，流速 越大，穿透能力越强，断面温度越均匀。3.7-4.0m/s 流速过小：穿透能力弱，中心焙烧温度过低； 流速过大：电耗增加，炉料喷出或料层表面流态化。
6 球团工艺过程
6.3.3 竖炉工艺 （3）焙烧
3）竖炉焙烧中气流状况 ②气流分布状况是限制竖炉大型化发展的重要原因之一 ⅰ竖炉宽度过大，竖炉中心气流较弱，中心易形成“死料柱”。 ⅱ下部冷却风全部穿过焙烧带时，影响焙烧带的高度和温度的 稳定性，干扰甚至破坏焙烧过程。 ⅲ由于边缘效应，冷风沿炉壁上升，与燃烧室热气流相撞，减 弱热气流的穿透能力，使炉内截面温度不均匀分布，导致球团质 量的不均匀。
一段轮式混合+二段强力混合
6 球团工艺过程
6.2 配料、混合和造球 （3）造球
圆盘造球机或圆筒造球机
生球焙烧前要进行筛分，筛出的粉末返回造球盘上重新造球。 带式焙烧机用固体燃料焙烧时，生球加到焙烧机以前，其表面 滚附一层固体燃料。
球团理与工艺-6球团工艺过程
6 球团工艺过程
（2）干燥和预热
2）中国竖炉
中国竖炉采用干燥床作为生球 干燥设备，依靠预热带热废气 和导风墙热风进行干燥。
生球干燥料层厚度约150-200mm
混合热风温度550-750℃ 干燥时间5-6min
生球经干燥后，按自然堆积角向炉体中心滚动，小球和粉末 聚集在炉壁附近，大球滚向中心导风墙处。
2）冷却风经预热后部分 作为助燃风流入燃烧室与煤 气混合燃烧，部分流入焙烧 带与来自燃烧室的焙烧风混 合；
由于受焙烧带温度的限制， 冷却风量不可能过大。
6 球团工艺过程
6.3.2 竖炉类型
3）由于没有干燥带，湿球团直接入炉焙烧，焙烧过程中球团 水分的蒸发占用了大部分本应用来焙烧的热量，造成断面气流不 均匀，中间料层烧不透，易形成死料柱。
焙烧过程可分为：干燥、 预热、焙烧、均热和冷却。
上述过程在 ①竖炉上是从上到下垂直 分布的； ②带式焙烧机上依次沿台 车前进的方向水平分布； ③链篦机-回转窑上分别在 三个不同的设备中进行。
6 球团工艺过程
6.3 竖炉法焙烧球团矿
6.3.1 概述
竖炉是最早采用的球团矿焙烧设备。 优点：结构简单、投资少、热效率高、 操作维修方便。 缺点：单炉能力小（<50万t/年） 、 产品质量差（受热不均）、原料适应性 差。
6 球团工艺过程
（3）焙烧
1）焙烧段热量来源： ①冷却段回收的高温球团矿的显热； ②磁铁矿氧化放热；占总热量的40%； ③燃料在燃烧室燃烧放热； ④固体燃料放热；固体燃料量一般约1%。
6 球团工艺过程
（3）焙烧
2）焙烧温度 国外球团竖炉最佳焙烧温度约1300~1350℃，中国竖炉燃烧室温
球团工艺介绍
球团工艺介绍一、工艺流程图：二、工艺系统介绍：1、精矿过滤系统：主要承担选矿和精选来矿浆的脱水、精矿粉的储存、精矿向球团系统输送、部分精矿粉的装车任务，每小时向球团系统供料380-420吨。
工艺流程：来自选矿和精选的矿浆（浓度50-60%）先经过过滤厂房外的三管分矿器，然后分配到各台过滤机，共配置7台过滤机，正常运行4-5台，型号ZPG-72，盘式外滤，过滤面积72m2，利用系数0.7-1 t/m2.h，每台过滤机都配置真空泵及气水分离器。
过滤后的精矿粉水分在10%以下，精矿粉落在排料皮带上，排料皮带可以移动，可以将料给到取球团的GL-1皮带(去球团生产系统)，也可以给到精矿料仓。
精矿仓面积102m×30m，可以储存矿粉2.5万吨，配置两台20吨抓斗（跨距28.5m），既可以装火车发运，也可以将精矿粉输送到球团生产流程。
矿浆中的水分在过滤后和部分精矿粉形成滤液（浓度5-8%），各台过滤机的滤液合并到滤液泵池（共配置4台砂泵，型号100ZJ—1－A36，流量200 m3/h，扬程60 m），由砂泵输送到滤液浓缩大井（直径50m），经过浓缩以后的矿浆（浓度35%）经过大井底部排出，由砂泵（2台，型号100ZJ—1－A36，流量200 m3/h，扬程60 m ）输送到选矿来精矿管道上，经过旋流器浓缩（旋流器型号FX300-GK，）底流进入选矿矿浆中，溢流又返回浓缩大井。
大井分离后的水，悬浮物含量在0.3%以下，由大井周边排出，汇集后由水泵输送到过滤和精选循环使用。
2、干燥系统：主要承担过滤后精矿的进一步脱水任务，使精矿水分在9.2±0.2%，适于造球，处理量380-420吨/h。
工艺流程：来自过滤机或精矿仓的湿精矿粉和链蓖机前辊式布料器的湿返料由皮带转运进入圆筒干燥机（型号φ3.6×29，转速3.45r/min，斜度5%）,干燥机前配置煤粉燃烧炉,(燃煤能力 3 t/h，炉膛温度低于1200℃,火道温度低于800℃) ,燃烧后的高温烟气和湿精矿粉顺流进入干燥机,对流干燥.干燥后的含水废气经过冲击式除尘器净化,排入大气. 干燥后的精矿粉由皮带转运到配料室。
2、球团矿生产工艺
2.2 造球作业
二、混合： 混合作业大都采用圆筒混合机或轮式混 合机的一次混合流程。国外有的厂采用 连续式混磨机。
2.2 造球作业
2.2.2 造球
圆盘造球机工艺 圆盘造球机是目前国 内外广泛使用的造球 设备。
2.2 造球作业
铁矿粉的成球过程
√铁矿粉加水造球过程可分为三个阶段，母球形成， 母球长大，生球密实。这3个阶段是靠加水润湿和机械 滚动作用力来完成的。
常用的添加剂有消石灰、石灰石和白云石等钙镁化合 物。
2.2 造球作业
2.2.1 配料与混合
一、配料 1、配料的目的：获得化学成分和物理性质稳 定，冶金性能符合高炉冶炼要求的球团矿，并 使混合料具有良好的成球性能和生球焙烧性能。 2、配料形式通常为集中配料。集中配料是把 各种原料全部集中到配料室，分别贮存在各种 配料槽内，然后根据配料比进行配料。 3、配料的方法为容量法和质量法，常用的为 质量配比法。也有采用 射线分析仪对混合料作 快速分析，按原料化学成分配料的方法。
烧结与球团的区别
1、矿粉粒度不同 富矿短缺，必须不断 扩大贫矿资源的利用，而选矿技术的进 步可经济地选出高品位细磨铁精矿，其 粒度从-200网目（小于0.074mm）进一 步减少到-325网目（小于0.044mm）。 这种过细精矿不益于烧结，透气性不好， 影响烧结矿产量和质量的提高，而用球 团方法处理却很适宜，因为过细精矿易 于成球，粒度愈细，成球性愈好，球团 强度愈高。
有关工艺流程见图
球团矿生产的工艺流程
2.1 球团原料及准备
2.1.1 含铁原料
一、铁矿石精矿 1、粒度:适合造球的精矿<0.044mm(-325目)
部分应占60％～85％，或<0.074mm（-200目） 部分应占>90%。
球团矿生产工艺
球团矿生产工艺1 球团矿生产迅速进展的缘故(1)天然富矿日趋减少，大量贫矿被采纳①铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高。
②过细精矿粉用于烧结生产会阻碍透气性，降低产量和质量。
③细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。
(2)球团法生产工艺的成熟①从单一处置铁精矿粉扩展到多种含铁原料。
②生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向进展。
③技术经济指标显著提高。
④球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。
(3)球团矿具有良好的冶金性能粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。
2 球团矿生产方式及工艺流程目前世界上球团生产应用较为一般的方式有竖炉球团法、带式焙烧机球团法和链篦机－回转窑球团法。
竖炉球团法是最先进展起来的，曾一度进展专门快。
但随着钢铁工业的进展，要求球团工艺不仅能处置磁铁矿，而且能处置赤铁矿、褐铁矿及土状赤铁矿等，另外高炉对球团矿的需求量不断增加，要求设备向大型化进展。
因此接踵进展了带式焙烧机、链篦机－回转窑、环形焙烧炉等方式。
这些方式一直处于彼此彼此竞争状态。
球团法按生产设备形式分，有竖炉焙烧、带式机焙烧、链篦机一回转窑焙烧及隧道窑、平地吹土球等多种。
依照球团的理化性能和焙烧工艺不同，球团成品有氧化球团、还原性球团(金属化球团)和综合处置的氯化焙烧球团之分。
目前国内生产以氧化球团矿为主。
竖炉及带式机焙烧是生产氧化球团矿的要紧方式。
图3－14是典型的我国球团矿生产工艺流程，与国外不同的是在混料后造球前(或配料后混料前)加有烘干设施，这是弥补精矿粉水分高而且不稳固的不足，一样烘干设施是将精矿粉水分操纵到比最适宜造球水分低1％～2％。
由于我国精矿粉粒度过粗，比表面积小，因此在新建的球团厂的流程中又加了润磨机，在造球前混合料经润磨机加工，可使精矿粉的比表面积增加10 9／6～15％，有利于造球。
球团生产一样包括原料预备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处置等工序。
E3烧结、球团生产工艺流程
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球团矿生产步骤
球团生产大致分为三步： ●将细磨精矿粉、熔剂、燃料和黏结剂（皂土等）原
料进行配料进行配料、混合； ●在造球机上加适当的水，滚成10～15mm的生球； ●生球在高温焙烧机上进行高温焙烧，焙烧好的球团
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烧结：在粉状铁物料中配入相当数量的容积和燃料， 在烧结机上点火燃烧，借助燃料燃烧的高温作用产 生一定数量的液相，把其他未熔化的烧结料颗粒粘 接起来，冷却后成为多空质块矿。
烧结起源于英国和瑞典。
带式抽风烧结机是应用最广泛的烧结机。
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3、烧结典型单元控制系统
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二、球团生产工艺流程
球团生产是使用不适宜烧结的精矿粉和其他含铁粉料 造块的一种方法。
球团由瑞典于1913年发明，1943年正式使用。 球团矿粒度均匀，还原性和强度好、微气孔多。 不少工厂使用烧结矿和球团矿组成的综合炉料。
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烧结厂的主要技术经济指标
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