FPC和RFPC之制造流程及DFM(1)
FPC生产工艺流程
FPＣ生产工艺流程ﻫ分类：ＰＣB板FＰＣ生产流程ﻫ１、ＦPC生产流程:1、1 双面板制程: ﻫ开料→ 钻孔→PTＨ→ 电镀→前处理→ 贴干膜→对位→曝光→ 显影→ 图形电镀→ 脱膜→前处理→ 贴干膜→对位曝光→ 显影→蚀刻→ 脱膜→ 表面处理→ 贴覆盖膜→ 压制→固化→ 沉镍金→ 印字符→ 剪切→ 电测→冲切→终检→包装→ 出货１、2 单面板制程: ﻫ开料→ 钻孔→贴干膜→ 对位→曝光→ 显影→蚀刻→ 脱膜→ 表面处理→贴覆盖膜→压制→ 固化→表面处理→沉镍金→ 印2、开料ﻫ2、1、原字符→ 剪切→ 电测→ 冲切→ 终检→包装→ 出货ﻫﻫ材料编码得认识NＤIR05051３HJY：Ｄ→双面，Ｒ→压延铜， 0５→PI厚0、5mil，即１２、5um，０5→铜厚 18ｕm， 1３→胶层厚13um、ＸSIE101０20ＴＬＣ：Ｓ→单面，E→电解铜， 1０→ＰＩ厚25um, 1０→铜厚度35um, 20→胶厚20um、CI05１2NL：(覆盖膜) :05→P I厚1２、5um, １２→胶厚度１2、5ｕm、总厚度：25um、2、２、制程品质控制A、操作者应带手套与指套，防止铜箔表面因接触手上之汗而氧化、ﻫＢ、正确得架料方式，防止皱折、ﻫＣ、不可裁偏，手对裁时不可破坏沖制定位孔与测试孔、Ｄ、材料品质，材料表面不可有皱折,污点,重氧化现象,所裁切材料不可有毛边，溢胶等、３钻孔３、1打包: 选择蓋板→組板→胶帶粘合→打箭头（记号）ﻫ３.1.１打包要求：单面板 15张 ,双面板10张，包封20张、ﻫ３、1、2蓋板主要作用：A: 防止钻机与压力脚在材料面上造成得压伤Ｂ：:使钻尖中心容易定位避免钻孔位置得偏斜Ｃ：带走钻头与孔壁摩擦产生得热量、减少钻头得扭断、３、2钻孔: ﻫ３、2、1流程: 开机→上板→调入程序→设置参数→钻孔→自检→IPＱA检→量产→转下工序、ﻫ3、2、２、钻针管制方法:a、使用次数管制ｂ、新钻头之辨认，检验方法ﻫ3、3、品质管控点： a、钻带得正确ｂ、对红胶片，确认孔位置，数量，正确、 c确认孔就是否完全导通、 d、外观不可有铜翘，毛边等不良现象、ﻫ3、4、常见不良现象3、4、１断针: ａ、钻机操作不当ｂ、钻头存有问题 c、进刀太快等、ﻫ3、4、2毛边 a、蓋板,墊板不正确 b、靜电吸附等等4、电镀ﻫ4、1、PTH原理及作用：ＰTH即在不外加电流得情況下,通过镀液得自催化（钯与铜原子作为催化剂）氧化还原反应，使铜离子析镀在经过活化处理得孔壁及铜箔表面上得过程，也称为化学镀铜或自催化镀铜、ﻫ4、2、PHT流程: 碱除油→水洗→微蚀→水洗→水洗→预浸→活化→水洗→水洗→速化→水洗→水洗→化学铜→水洗、4、3、PTH常见不良状况之处理4、3、1、孔无铜：a活化钯吸附沉积不好、ｂ速化槽:速化剂浓度不对、c 化学铜：温度过低,使反应不能进行反应速度过慢;槽液成分不对、ﻫ４、3、2、孔壁有颗粒，粗糙： a化学槽有颗粒，铜粉沉积不均,开过滤机过滤、 b板材本身孔壁有毛刺、4、３、3、板面发黑： a化学槽成分不对（ＮaＯH浓度过高)、ﻫ4、4镀铜镀铜即提高孔内镀层均匀性，保证整个版面（孔内及孔口附近得整个镀层）镀层厚度达到一定得要求、ﻫ4、4、1电镀条件控制ﻫa电流密度得选择b电镀面积得大小ﻫc镀层厚度要求d电镀时间控制4、4、１品质管控 1 贯通性：自检QC全检，以４０倍放大镜检查孔壁就是否有镀铜完全附着贯通、ﻫ2表面品质：铜箔表面不可有烧焦，脱皮,颗粒状，针孔及花斑不良等现象、3 附着性:于板边任一处以3Ｍ胶带粘贴后,以垂直向上接起不可有脱落现象、5、线路5、1干膜干膜贴在板材上,经曝光后显影后,使线路基本成型,在此过程中干膜主要起到了影象转移得功能，而且在蚀刻得过程中起到保护线路得作用、5、2干膜主要构成：PE,感光阻剂,PET 、其中ＰE与PET只起到了保护与隔离得作用、感光阻剂包括：连接剂,起始剂，单体，粘着促进剂，色料、ﻫ5、3作业要求 a保持干膜与板面得清洁，ｂ平整度，无气泡与皱折现象、、c附着力达到要求,密合度高、5、4作业品质控制要点5、4、1为了防止贴膜时出现断线现象,应先用无尘纸粘尘滚轮除去铜箔表面杂质、5、４、2应根据不同板材设置加热滚轮得温度,压力,转数等参数、5、4、３保证铜箔得方向孔在同一方位、ﻫ5、４、4防止氧化，不要直接接触铜箔表面、５、4、5加热滚轮上不应该有伤痕，以防止产生皱折与附着性不良5、４、6贴膜后留置1０—20分钟，然后再去曝光，时间太短会使发生得有机聚合反应未完全,太长则不容易被水解,发生残留导致镀层不良、5、４、７经常用无尘纸擦去加热滚轮上得杂质与溢胶、ﻫ5、4、8要保证贴膜得良好附着性、５、5贴干膜品质确认ﻫ5、５、1附着性:贴膜后经曝光显影后线路不可弯曲变形或断等（以放大镜检测)5、5、2平整性：须平整，不可有皱折，气泡、ﻫ5、5、3清洁性:每张不得有超过5点之杂质、5、6曝光5、6、1、原理：使线路通过干膜得作用转移到板子上、ﻫ5、６、2作业要点: a作业时要保持底片与板子得清洁、ﻫｂ底片与板子应对准，正确、c不可有气泡，杂质、＊进行抽真空目得:提高底片与干膜接触得紧密度减少散光现象、ﻫ*曝光能量得高低对品质也有影响: ﻫ1能量低，曝光不足,显像后阻剂太软,色泽灰暗,蚀刻时阻剂破坏或浮起，造成线路得断路、２、能量高，则会造成曝光过度，则线路会缩小或曝光区易洗掉、5、7显影５、7、1原理:显像即就是将已经曝过光得带干膜得板材，经过（1、0＋/－0、1）％得碳酸钠溶液（即显影液）得处理，将未曝光得干膜洗去而保留经曝光发生聚合反应得干膜，使线路基本成型、ﻫ5、７、2影响显像作业品质得因素： a﹑显影液得组成 b﹑显影温度、ｃ﹑显影压力、d﹑显影液分布得均匀性、e ﹑机台转动得速度、５、7、３制程参数管控：药液溶度，显影温度,显影速度,喷压、５、７、４显影品质控制要点: ﻫａ﹑出料口扳子上不应有水滴，应吹干净、ﻫｂ﹑不可以有未撕得干膜保护膜、ﻫc﹑显像应该完整，线路不可锯齿状,弯曲，变细等状况、ﻫd﹑显像后裸铜面用刀轻刮不可有干膜脱落，否则会影响时刻品质、ﻫｅ﹑干膜线宽与底片线宽控制在＋/-0。
FPC产品生产流程简介
1
一. 产品介绍
1. 产品类型 在电子行业中,印刷电路板大体分为
P.C.B(Printed Circuit Board)和 F.P.C(Flexible Printed Circuit),即 硬质印刷电路和柔性印刷电路板. 所谓硬板，是指PCB本身硬度高，软板， 则是柔软的；这两种类别的线路板应用 场景不太相同
2
二.产品优点(Advantage of FPC)
软性电路板(F.P.C),即由柔软塑料绝缘 膜与铜箔及接着后压合一体化后经加工而成 之导体,具有一般硬质PCB所不具备的优点: 1)体积小 Small Volume 2)重量轻 Light Weight 3)可折迭做3D立体安装(Flex –to-Install) 4)可做动态挠屈(Dynamic Flexibility)
AOI 线检
12
表面 处理
利用轻微腐蚀剂,将铜表面清洁,
以利下一工站之作业。
铜表面微蚀后会露出新鲜铜面，
也会增加了粗糙度，提升附着力。
13
在铜箔线路上,覆盖一 层保护膜,以避免铜线 路氧化或短路。
贴覆 盖膜
14
压合
利用高温高压,将铜箔和覆 盖膜完全密合，贴合不紧密， 会出现分层等问题。
15
冲孔
19
冲条
利用刀模将一大片半成品裁成2-3条, 方便后制程的贴胶或电测作业。
20
贴胶 电测
利用电测机, 测试线路的连通状况
21
冲型
利用钢模将半成品 冲成1 Pcs。
22
软板 检查
外观检查。
23
The End Thanks!
24
铜箔半成品 (片Pnl)
铜箔原材料 (卷Reel)
fpc流程
fpc流程FPC（Flexible Printed Circuit）是一种使用柔性基材制作的印刷电路板，具有可曲性、可弯曲、可折叠等特点，能够适应复杂的空间布局和曲面结构，被广泛应用于各类电子产品和通信设备中。
下面将介绍FPC的制作流程。
首先，在FPC制作流程中的第一步是设计电路。
设计师根据产品的要求和功能需求，使用电路设计软件绘制电路图，确定线路布局和连接关系。
接下来，设计师使用专业的电路板设计软件将电路图转换为电路板图，确定电路板上元器件的布局和排列方式，并进行尺寸和距离的调整。
在这一步中，设计师还需考虑FPC的折叠和弯曲性能，确保布局合理。
完成电路板图后，设计师将设计好的电路板图输出为Gerber文件，这是一种电路板制造所需的标准文件格式。
Gerber文件包含了电路板的制造信息，如线路、元器件、焊盘和孔等。
在制造环节中，首先需要准备FPC的基材。
常用的FPC基材有聚酰亚胺（PI）、聚酰胺酯（PEN）等。
基材需要经过化学处理和表面处理，以提高其表面粗糙度和内部结构的一致性。
接下来是图案生成的步骤。
使用光刻技术将Gerber文件中的图案图层转移到基材上，生成电路中的线路、焊盘和孔等结构。
这一步通常采用UV曝光、显影和蚀刻的工艺。
然后是成品的制作。
将加工后的基材进行激光切割或机械切割，根据设计要求将FPC制成所需的形状和尺寸。
接下来是表面处理的步骤。
在这一步中，使用化学镀铜技术在FPC表面镀上一层铜，以增加导电性能和提高焊接性。
同时，还可以进行背面覆盖层和图形测量等处理。
最后是组装与测试。
将元件和芯片等组装到FPC上，并进行焊接和测试。
测试环节中，可以使用高温测试、电气测试和机械测试等手段，确保FPC的质量和性能达到要求。
整个流程中，设计、制造和测试是三个重要的环节。
设计阶段需要考虑电路功能、尺寸要求和可靠性等因素；制造阶段需要掌握先进的加工技术和材料处理技术；测试阶段需要进行全面的检测和验证，以确保FPC的质量和可靠性。
FPC的制作工艺流程
胶渣的由来
钻污
沾在内层的钻污
胶渣的由来
钻孔后
钻孔后
胶渣的由来
胶渣的危害
1. 对多层板而言，内层导通是靠平环与孔壁连接 的，钻污的存在会阻止这种连接。
内层平环
平 环
界
面
2. 对双面板而言，虽不存在内层连接问题，但孔
壁铜层若建立在不坚固的胶渣上，在热冲击或
机械冲击情况下，易出现拉离问题。
经过CIRCUPOSIT 200 去钻污
活化液的控制
Pd 含量 Sn 含量 S.G. Cu含量
通过分析维持 PdCl2 含量 通过分析维持 SnCl2含量 通过分析维持氯离子含量 通过分析控制Cu以及 Fe 和 Cr的含量.
！活化液由额外的Cl和Sn 2+维持稳定,如果两者之中有 一种缺少, 活化液将是不稳定的.
加速剂
作 用： 剥去Pd外层的Sn+4外壳，露出Pd金属； 清除松散不实的钯团或钯离子、原子等。
除胶渣后的孔壁
清洁--调整剂后的孔壁
清洁--调整剂的控制
酸当量 - 槽液强度通过测定酸当量浓度来控制,并依此作 适当调整. 铜含量- 铜含量随生产的进行而升高.当铜含量达到预 定值时,槽液需作更换. 产能 - 根据生产量当产能达到预定值时,槽液需作更换. 温度 - 温度必须控制在规定范围内,如果温度太低,将降低 清洁--调整剂的效果.
需要
加热器 温度 时间
Teflon 25oC+-3oC
1'
Teflon 40oC~45oC 4' ~ 6'
※ 比重的控制相当重要，而 C/P 404与CAT44比重则相互维持。
活化液中可能出现的问题
水的带入 – 胶体Pd由额外的氯离子和Sn2+维持稳定.如果
FPC生产流程(全流程)
FPC制作流程
详解FPC制造工艺流程及方法作者：Jenny 发表时间：2009-2-11一、FPC开料除部分材料以外，柔性印制板所用的材料基本都是卷状的。
由于并不是所有的工序都一定要用卷带工艺进行加工，有些工序必须裁成片状才能加工，如双面柔性印制板的金属化孔的钻孔，目前只能以片状形式进行钻孔，所以双面柔性印制板第一道工序就是开料。
柔性覆铜箔层压板对外力的承受能力极差，很容易受伤。
如果在开料时受到损伤将对以后各工序的合格率产生严重影响。
因此，即使看上去是十分简单的开料，为了保证材料的品质，也必须给予足够重视。
如果量比较少，可使用手工剪切机或滚刀切断器，大批量，可用自动剪切机。
无论是单面、双面铜箔层压板还是覆盖膜，开料尺寸的精度可达到±O.33。
开料的可靠性高，开好的材料自动整齐叠放，在出口处不需要人员进行收料。
能把对材料的损伤控制在最小限度内，利用送料辊尺寸的变化，材料几乎没有皱折、伤痕发生。
而且最新的装置也能对卷带工艺蚀刻后的柔性印制板进行自动裁切，利用光学传感器可以检出腐蚀定位图形，进行自动开料定位，开料精度达O．3mm，但不能把这种开料的边框作为以后工序的定位。
二、FPC钻导通孔柔性印制板的通孔与刚性印制板一样也可以用数控钻孔，但不适用于卷带双面金属化孔电路的孔加工。
随着电路图形的高密度化和金属化孔的小孔径化，加上数控钻孔的孔径有一定界限，现在许多新的钻孔技术已付实际应用。
这些新的钻孔技术包括等离子体蚀孔、激光钻孔、微小孔径的冲页脚内容1孔、化学蚀孔等，这些钻孔技术比数控钻孔更容易满足卷带工艺的成孔要求。
柔性印制板的通孔与刚性印制板一样也可以用数控钻孔，但不适用于卷带双面金属化孔电路的孔加工。
随着电路图形的高密度化和金属化孔的小孔径化，加上数控钻孔的孔径有一定界限，现在许多新的钻孔技术已付实际应用。
这些新的钻孔技术包括等离子体蚀孔、激光钻孔、微小孔径的冲孔、化学蚀孔等，这些钻孔技术比数控钻孔更容易满足卷带工艺的成孔要求。
详解FPC制造工艺流程及方法
详解FPC制造工艺流程及方法发布日期：2009.02.11 作者：admin 阅读：70一、FPC开料除部分材料以外，柔性印制板所用的材料基本都是卷状的。
由于并不是所有的工序都一定要用卷带工艺进行加工，有些工序必须裁成片状才能加工，如双面柔性印制板的金属化孔的钻孔，目前只能以片状形式进行钻孔，所以双面柔性印制板第一道工序就是开料。
柔性覆铜箔层压板对外力的承受能力极差，很容易受伤。
如果在开料时受到损伤将对以后各工序的合格率产生严重影响。
因此，即使看上去是十分简单的开料，为了保证材料的品质，也必须给予足够重视。
如果量比较少，可使用手工剪切机或滚刀切断器，大批量，可用自动剪切机。
无论是单面、双面铜箔层压板还是覆盖膜，开料尺寸的精度可达到±O.33。
开料的可靠性高，开好的材料自动整齐叠放，在出口处不需要人员进行收料。
能把对材料的损伤控制在最小限度内，利用送料辊尺寸的变化，材料几乎没有皱折、伤痕发生。
而且最新的装置也能对卷带工艺蚀刻后的柔性印制板进行自动裁切，利用光学传感器可以检出腐蚀定位图形，进行自动开料定位，开料精度达O．3mm，但不能把这种开料的边框作为以后工序的定位。
二、FPC钻导通孔柔性印制板的通孔与刚性印制板一样也可以用数控钻孔，但不适用于卷带双面金属化孔电路的孔加工。
随着电路图形的高密度化和金属化孔的小孔径化，加上数控钻孔的孔径有一定界限，现在许多新的钻孔技术已付实际应用。
这些新的钻孔技术包括等离子体蚀孔、激光钻孔、微小孔径的冲孔、化学蚀孔等，这些钻孔技术比数控钻孔更容易满足卷带工艺的成孔要求。
柔性印制板的通孔与刚性印制板一样也可以用数控钻孔，但不适用于卷带双面金属化孔电路的孔加工。
随着电路图形的高密度化和金属化孔的小孔径化，加上数控钻孔的孔径有一定界限，现在许多新的钻孔技术已付实际应用。
这些新的钻孔技术包括等离子体蚀孔、激光钻孔、微小孔径的冲孔、化学蚀孔等，这些钻孔技术比数控钻孔更容易满足卷带工艺的成孔要求。
fpc制作流程
fpc制作流程FPC制作流程。
柔性印制电路板（FPC）是一种可以弯曲和折叠的印制电路板，通常用于需要柔性连接的电子产品中。
FPC的制作流程相对复杂，需要经过多道工序才能完成。
下面将介绍FPC的制作流程，希望能对您有所帮助。
首先，FPC的制作需要准备基材。
常见的FPC基材有聚酰亚胺薄膜（PI膜）、聚酯薄膜等。
在选择基材时，需要考虑到产品的使用环境、柔韧性要求等因素，选择合适的基材对FPC的性能至关重要。
接下来是膜基材的表面处理。
膜基材的表面处理对后续的印刷、蚀刻等工艺有很大影响。
常见的表面处理方法包括化学镀铜、化学镀镍、化学镀金等，这些表面处理可以提高基材的导电性和耐腐蚀性，保证FPC的稳定性和可靠性。
然后是印刷电路图案。
印刷电路图案是FPC上的关键部分，它决定了电路的连接和传输性能。
印刷电路图案通常使用光刻工艺进行制作，首先在基材上涂覆光刻胶，然后通过曝光、显影等步骤形成电路图案。
接着是化学蚀刻。
印刷完电路图案后，需要进行化学蚀刻，将多余的金属材料去除，留下所需的电路结构。
化学蚀刻需要严格控制蚀刻液的成分和浓度，以确保蚀刻过程的准确性和稳定性。
然后是钻孔。
在FPC上需要连接元器件的位置通常需要进行钻孔处理，以便安装元器件和实现电路连接。
钻孔的位置和尺寸需要精确控制，以确保元器件的安装精度和连接可靠性。
最后是覆盖层和整板加工。
在FPC制作的最后阶段，需要进行覆盖层的处理和整板加工。
覆盖层通常使用覆铜膜或覆胶膜，以保护电路结构不受外界环境的影响。
整板加工包括裁割、成型等工艺，将FPC制作成最终的产品形态。
总的来说，FPC的制作流程包括基材准备、表面处理、印刷电路图案、化学蚀刻、钻孔、覆盖层和整板加工等多个工序。
每个工序都需要精密的设备和严格的工艺控制，以确保FPC的质量和性能。
希望通过本文的介绍，能对FPC的制作流程有所了解，为相关行业的从业人员提供一些参考和帮助。
FPC流程范文
FPC流程范文FPC（Flexible Printed Circuit）是一种使用柔性基板制造的电子电路。
它具有较高的柔性和可折叠性，能够适应不同形状和尺寸需求，因此在电子产品中广泛应用。
下面将详细介绍FPC的制造流程。
一、设计阶段：在设计阶段，首先确定FPC的结构和功能要求。
包括电路布线、连接器位置、和折叠方式等。
在确定了FPC的总体设计后，可以使用计算机辅助设计软件进行具体的电路设计。
二、材料准备：在制造FPC之前，需要准备相应的材料。
常用的材料包括柔性基板、导电材料、绝缘层和保护层等。
这些材料需要根据设计要求购买，并按照制造工艺进行处理，例如去除杂质和表面处理等。
三、工艺制造：1.镀铜：柔性基板上需要有一层导电层，通常使用铜来制作。
首先，将基板放入电解槽中，然后在基板表面电解镀铜。
这样可以得到一层均匀的铜导电层。
2.图形化蚀刻：在镀铜之后，使用光刻工艺将所需的电路形状转移到基板表面。
首先，将感光胶涂在基板上，然后将图形模板放置在感光胶上，并曝光。
通过光刻，感光胶会固化在曝光区域，其余部分则被洗去。
然后使用蚀刻液将暴露的铜层蚀刻掉，最终形成所需的电路形状。
3.涂覆保护层：在形成电路后，需要对其进行保护，以防止受到外界环境的侵蚀。
通常使用覆盖一层保护层来实现。
保护层是由绝缘材料制成的，可以通过涂覆的方式施加到基板上。
涂覆保护层后，可以使用烘焙炉将其固化。
4.连接器安装：在保护层固化后，需要将连接器安装到FPC上。
连接器可以根据具体需求进行选型，并通过焊接或压合等方式固定在FPC上。
连接器的安装位置需要根据设计要求和电路布线来确定。
5.检验和测试：在制造完成后，需要进行检验和测试以确保FPC的质量符合要求。
检验可以包括外观检查、电导率测试、弯曲和折叠测试等。
通过这些测试，可以评估FPC的性能和可靠性。
6.最终组装：在通过检验和测试后，FPC可以用于最终产品的组装。
通常是将FPC 与其他电子元件进行连接，然后组装到产品的相应位置。
fpc线路板工艺流程
fpc线路板工艺流程FPC线路板（Flexible Printed Circuit）是一种柔性电子电路板，其特点是具有良好的柔性和可折叠性能，适用于一些特殊环境中需要弯曲和受力的电子设备。
本文将介绍FPC线路板的工艺流程。
首先是制作基材。
FPC线路板的基材通常是聚酰亚胺薄膜，该薄膜具有良好的柔性和耐高温性能。
在制作过程中，需要选用高质量的聚酰亚胺薄膜，并使用特殊的设备进行粘接和加热处理，确保基材的质量和稳定性。
接下来是图形设计。
根据电路设计要求，需要使用CAD软件绘制FPC线路板的电路图，确定连接线路和电子元件的排列方式。
在图形设计过程中，需要考虑线路的长度、宽度、间距等参数，并进行合理的优化。
然后是蚀刻金属箔。
根据图形设计，使用光刻技术将电路图案转移到金属箔上，并利用酸性溶液对金属箔进行蚀刻，将多余的金属部分去除，保留出所需的线路图案。
蚀刻过程中需要严格控制温度、浓度和时间等参数，以确保金属箔的质量和精度。
接着是钻孔和开槽。
根据所需的连接方式和布局要求，在FPC线路板上钻孔和开槽，为后续的焊接和组装工艺做好准备。
钻孔和开槽过程中需要使用高精度的数控设备，以确保孔径大小和位置的准确性。
然后是沉铜和覆铜。
通过在表面沉积一层铜，可以增加线路的导电性能和耐腐蚀性能。
沉铜过程中需要使用化学方法或电化学方法，将铜离子沉积在基材的表面。
覆铜是在沉铜的基础上，再覆盖一层厚度适当的铜箔，以增强线路的承载能力和稳定性。
最后是剥蚀和表面处理。
剥蚀是将覆铜中多余的铜去除，保留出所需的线路和金属孔。
剥蚀过程中需要使用酸性或碱性溶液，对覆铜进行腐蚀，达到去铜的目的。
表面处理是对FPC线路板的表面进行特殊处理，以增加线路与电子元件的焊接性能和可靠性。
以上是FPC线路板的工艺流程，每个步骤都需要严格控制和优化，以确保线路板的质量和稳定性。
随着电子设备对柔性电路板的需求增加，FPC线路板的制造技术也在不断发展，为电子设备的发展提供了更多可能性。
FPC和RFPC之制造流程及DFM
7 Layers 0.3mm 0.125mm 0.45mm Single side FCCL Air Gap
2021/4/23
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软硬结合板的用途总结
磁盘驱动器、传输线带、笔记本电脑、打印机
照相机、摄像机、
多20功21/能4/2电3 话、手机、可视电话、传真机
录像机、DVD、监视器/显示6 器
1、单/双面挠性板
两层结构的双面FCCL
导体
12
软硬结合板的材料
Dielectric Substrates介质薄膜：聚酰亚胺（PI）、聚酯（PET）.
PI的特性: 1.耐热性好 : 长期使用温度为260℃,在短期内耐400℃以上的高温, 2. 良好的电气特性和机械特性, 3. 耐气候性和耐化学药品性也好, 4. 阻燃性好, 5. 吸水率高,吸湿后尺寸变化大.(缺陷)
❖ 刚挠结合板可以替代连接器，大大减少连接点。
2021/4/23
2
为何会有软板、软硬结合板
❖ 重复弯曲百万次仍能保持电性能 ❖ 可以实现最薄的绝缘载板的阻抗控制, 极端情况下,能够制作出包括绝缘层厚度不
足1mil的挠性区,因此降低了重量, 减少安装时间和成本： ❖ 材料的耐热性高
Engine Controls 汽车引擎控制 Chip Scale Packages 芯片的封装 ❖ 减少连接器的数量,可以大大节约成本 LCD (Hot bar, ACF…) Batteries Telecommunication (replace of coaxial-cable.) ❖ 更佳的热扩散能力： ❖ 平面导体比圆形导线有更大的面积/体积比率, 有利于导体中热的扩散
上图是一款单面挠性板，用于两块硬板3D组装的连接
2021/4/23
fpc生产流程
fpc生产流程FPC生产流程。
柔性印制电路板（FPC）是一种应用广泛的电子元器件，它具有柔性、轻薄、可弯曲等特点，因此在手机、平板电脑、汽车电子、医疗设备等领域得到了广泛的应用。
FPC的生产流程包括多个环节，下面将为大家详细介绍。
首先，FPC的生产流程从原材料准备开始。
主要原材料包括柔性基材、铜箔、胶黏剂和覆盖膜等。
柔性基材可以选择聚酯薄膜、聚酰亚胺薄膜等材料，铜箔的厚度和质量也是影响FPC性能的重要因素。
胶黏剂和覆盖膜则用于保护FPC的表面，在生产过程中需要严格控制原材料的质量和规格。
其次，原材料准备完成后，进入图形设计和制版环节。
图形设计是将电路图纸转化为FPC的制作图纸，需要使用CAD软件进行设计。
设计完成后，将图纸输出到光绘膜上，然后通过光刻技术将图形转移到覆铜箔上，形成FPC的电路图案。
接下来是蚀刻和化学镀铜环节。
将经过光刻技术制作的覆铜箔放入蚀刻机中，利用化学药液将不需要的铜层蚀去，从而形成FPC的电路图案。
然后，进行化学镀铜，使得FPC的电路图案得到加固和加厚，提高导电性能和机械强度。
随后是成型和钻孔环节。
将经过蚀刻和化学镀铜的FPC进行成型，根据设计要求进行裁剪和整形，形成所需的外形和尺寸。
然后进行钻孔，用于连接FPC上下层的导线，需要精确控制孔径和位置。
最后是覆盖膜和热压环节。
将FPC放入覆盖膜机中，将覆盖膜覆盖在FPC表面，用于保护FPC的电路图案。
然后进行热压，通过加热和压力使得FPC的各层材料紧密结合，形成最终的柔性印制电路板。
通过以上几个环节的生产流程，最终得到的FPC具有良好的电气性能、机械性能和可靠性，可以满足各种电子产品对柔性电路板的需求。
同时，FPC的生产流程也需要严格控制各个环节的质量和工艺，确保生产出的FPC符合客户的要求和标准。
总的来说，FPC的生产流程涉及原材料准备、图形设计和制版、蚀刻和化学镀铜、成型和钻孔、覆盖膜和热压等多个环节，每个环节都需要精密的设备和严格的工艺控制。
FPCB工艺制造流程介绍
二.FPC的生产工序简介
FPC流程工序—曝光
1-1 片材手工曝光
曝光
1-2 片材双面RTR曝光
1-3 单面RTR曝光
曝光： 利用干膜的光感应， 将film片上的图像转 移到铜板上；
二.FPC的生产工序简介
FPC流程工序—DES
显影：
利用一定浓度的碳酸钠或碳酸钾药水 把尚未发生聚合反应的区域干膜冲洗 掉，留下已感光发生聚合反应的部分， 成为蚀刻或电镀的阻剂膜。
FPC流程工序—靶冲
靶冲： 通过靶冲机，冲制出后工序需
要使用的工具孔
1-1 RTR靶冲
靶冲
1-2 YAMAHA冲孔
1-3 半自动冲孔
二.FPC的生产工序简介
FPC流程工序—丝印
丝印
利用印刷技术，在FPC板上印上文字、 字符等符号，作为客户识别用；
或者丝印上一层油墨，作为线路板 的覆盖阻焊层
二.FPC的生产工序简介
计划投料
开料
RTR光致
层压
计划投料
开料
假贴
RTR光致
层压
假贴
RTR蚀刻
裁板
RTR蚀刻 快压
RTR贴膜 RTR快压 RTR贴膜
裁板
一.FPC的生产流程
普通多层板（外层生产）
层压
测量涨缩
钻孔
油墨/CV
蚀刻
光致
靶冲
表面处理
文字
功能测试 FQC/FQA
装配
包装
冲裁2
等离子 镀铜 电测
SMT
除胶 沉铜
冲裁
FQC/FQA
FPC流程工序—叠层
叠层
叠层： 将保护层/屏蔽板假贴在线路板上； 将多层板基材铆合/假贴在一起，备层压
FPC制造流程简介
接著劑
表面處理：銅箔表面特殊部位之表面處理
金電鍍
銅箔表面待電鍍部位施以電流.使銅箔表面上先 鍍上一層鎳層作為打底層後.再鍍上一層金層. 如此具有優良的耐磨性.耐蝕性等等
銅箔表面待電鍍部位電鍍後.既形成一層0.02~1.5um厚度之金
保護膠片 銅張板 接著劑 基板膠片
文字印刷 運用網版在銅箔表面直接施以白色油墨印刷. 然後再經過烤箱烘烤
剝離
主要利用強鹼（氫氧化鈉）將需要的線路上面 乾膜剝離掉.剩下需要的線路(銅箔)
線路（銅箔）
2 剝離前:
曝光乾膜
銅張板
基板膠片 基板膠片
假.本接著：將絕緣材（保護膠片）與蝕刻畢之銅材.利用 高溫高壓壓合在一起.使銅箔表面達到絕緣效果
保護膠片組成： 保護膠片 保護膠片 銅張板 接著劑（ 基板膠片 ）
導通孔
上銅箔 基板膠片 接著劑 下銅箔
露光：主要為.將以設計繪製線路完成之底片與已壓 上乾膜的銅箔放在一起.再利用高UV 紫外線照射在銅箔上.
黑色
銅張板
底片構造：
乾膜
底片 透明 PET
露光燈泡
蝕刻工程：將露光畢之製品投入（顯像.蝕刻.剝離.酸洗. 防鏽）等作業.以完成整體之線路形成工程.
顯像
將露光畢未曝光之非線路部乾膜.以碳酸鈉顯像液將 乾膜洗掉（非線路部之銅箔既完全露出）
FPC打拔前（整張）
FPC單PC製品 打拔後
FPC 打拔後成品（PCS）
FPC 打拔後外型毛邊（整張）
9-1.實裝
將接續子以SMT或噴流半田方式.裝在FPC 上 接續子
接續子腳針 FPC實裝孔 實裝後 接續子 FPC製品 9-2補材接著
接續子
將各式補材以粘著方式貼在FPC上
FPC生产工艺流程
FPC生产工艺流程分类：PCB板FPC生产流程1. FPC生产流程:1.1 双面板制程:开料→ 钻孔→ PTH → 电镀→ 前处理→ 贴干膜→ 对位→曝光→ 显影→ 图形电镀→ 脱膜→ 前处理→ 贴干膜→对位曝光→ 显影→蚀刻→ 脱膜→ 表面处理→ 贴覆盖膜→ 压制→ 固化→ 沉镍金→ 印字符→ 剪切→ 电测→ 冲切→ 终检→包装→ 出货1.2 单面板制程:开料→ 钻孔→贴干膜→ 对位→曝光→ 显影→蚀刻→ 脱膜→ 表面处理→ 贴覆盖膜→ 压制→ 固化→表面处理→沉镍金→ 印字符→ 剪切→ 电测→ 冲切→ 终检→包装→ 出货2. 开料2.1. 原材料编码的认识NDIR050513HJY: D→双面, R→ 压延铜, 05→PI厚0.5mil,即12.5um, 05→铜厚18um, 13→胶层厚13um.XSIE101020TLC: S→单面, E→电解铜, 10→PI厚25um, 10→铜厚度35um, 20→胶厚20um.CI0512NL:(覆盖膜) :05→PI厚12.5um, 12→胶厚度12.5um. 总厚度:25um.2.2.制程品质控制A.操作者应带手套和指套,防止铜箔表面因接触手上之汗而氧化.B.正确的架料方式,防止皱折.C.不可裁偏,手对裁时不可破坏沖制定位孔和测试孔.D.材料品质,材料表面不可有皱折,污点,重氧化现象,所裁切材料不可有毛边,溢胶等.3钻孔3.1打包: 选择蓋板→組板→胶帶粘合→打箭头(记号)3.1.1打包要求: 单面板 15张 ,双面板 10张 , 包封 20张.3.1.2蓋板主要作用:A: 防止钻机和压力脚在材料面上造成的压伤B::使钻尖中心容易定位避免钻孔位置的偏斜C:带走钻头与孔壁摩擦产生的热量.减少钻头的扭断.3.2钻孔:3.2.1流程: 开机→上板→调入程序→设置参数→钻孔→自检→IPQA检→量产→转下工序.3.2.2. 钻针管制方法:a. 使用次数管制 b. 新钻头之辨认,检验方法3.3. 品质管控点: a.钻带的正确 b.对红胶片,确认孔位置,数量,正确. c确认孔是否完全导通. d. 外观不可有铜翘,毛边等不良现象.3.4.常见不良现象3.4.1断针: a.钻机操作不当 b.钻头存有问题 c.进刀太快等.3.4.2毛边 a.蓋板,墊板不正确 b.靜电吸附等等4.电镀4.1.PTH原理及作用: PTH即在不外加电流的情況下,通过镀液的自催化(钯和铜原子作为催化剂)氧化还原反应,使铜离子析镀在经过活化处理的孔壁及铜箔表面上的过程,也称为化学镀铜或自催化镀铜.4.2.PHT流程: 碱除油→水洗→微蚀→水洗→水洗→预浸→活化→水洗→水洗→速化→水洗→水洗→化学铜→水洗.4.3.PTH常见不良状况之处理4.3.1.孔无铜 :a活化钯吸附沉积不好. b速化槽:速化剂浓度不对. c化学铜:温度过低,使反应不能进行反应速度过慢;槽液成分不对.4.3.2.孔壁有颗粒,粗糙: a化学槽有颗粒,铜粉沉积不均,开过滤机过滤. b板材本身孔壁有毛刺.4.3.3.板面发黑: a化学槽成分不对(NaOH浓度过高).4.4镀铜镀铜即提高孔内镀层均匀性,保证整个版面(孔内及孔口附近的整个镀层)镀层厚度达到一定的要求.4.4.1电镀条件控制a电流密度的选择b电镀面积的大小c镀层厚度要求d电镀时间控制4.4.1品质管控 1 贯通性:自检QC全检,以40倍放大镜检查孔壁是否有镀铜完全附着贯通.2 表面品质:铜箔表面不可有烧焦,脱皮,颗粒状,针孔及花斑不良等现象.3 附着性:于板边任一处以3M胶带粘贴后,以垂直向上接起不可有脱落现象.5.线路5.1干膜干膜贴在板材上,经曝光后显影后,使线路基本成型,在此过程中干膜主要起到了影象转移的功能,而且在蚀刻的过程中起到保护线路的作用.5.2干膜主要构成:PE,感光阻剂,PET .其中PE和PET只起到了保护和隔离的作用.感光阻剂包括:连接剂,起始剂,单体,粘着促进剂,色料.5.3作业要求 a保持干膜和板面的清洁, b平整度,无气泡和皱折现象.. c附着力达到要求,密合度高.5.4作业品质控制要点5.4.1为了防止贴膜时出现断线现象,应先用无尘纸粘尘滚轮除去铜箔表面杂质.5.4.2应根据不同板材设置加热滚轮的温度,压力,转数等参数.5.4.3保证铜箔的方向孔在同一方位.5.4.4防止氧化,不要直接接触铜箔表面.5.4.5加热滚轮上不应该有伤痕,以防止产生皱折和附着性不良5.4.6贴膜后留置10—20分钟,然后再去曝光,时间太短会使发生的有机聚合反应未完全,太长则不容易被水解,发生残留导致镀层不良.5.4.7经常用无尘纸擦去加热滚轮上的杂质和溢胶.5.4.8要保证贴膜的良好附着性.5.5贴干膜品质确认5.5.1附着性:贴膜后经曝光显影后线路不可弯曲变形或断等(以放大镜检测)5.5.2平整性:须平整,不可有皱折,气泡.5.5.3清洁性:每张不得有超过5点之杂质.5.6曝光5.6.1.原理:使线路通过干膜的作用转移到板子上.5.6.2作业要点: a作业时要保持底片和板子的清洁.b底片与板子应对准,正确.c不可有气泡,杂质.*进行抽真空目的:提高底片与干膜接触的紧密度减少散光现象.*曝光能量的高低对品质也有影响:1能量低,曝光不足,显像后阻剂太软,色泽灰暗,蚀刻时阻剂破坏或浮起,造成线路的断路.2.能量高,则会造成曝光过度,则线路会缩小或曝光区易洗掉.5.7显影5.7.1原理:显像即是将已经曝过光的带干膜的板材,经过(1.0+/-0.1)%的碳酸钠溶液(即显影液)的处理,将未曝光的干膜洗去而保留经曝光发生聚合反应的干膜,使线路基本成型.5.7.2影响显像作业品质的因素: a﹑显影液的组成 b﹑显影温度. c﹑显影压力. d﹑显影液分布的均匀性.e﹑机台转动的速度.5.7.3制程参数管控:药液溶度,显影温度,显影速度,喷压.5.7.4显影品质控制要点:a﹑出料口扳子上不应有水滴,应吹干净.b﹑不可以有未撕的干膜保护膜.c﹑显像应该完整,线路不可锯齿状,弯曲,变细等状况.d﹑显像后裸铜面用刀轻刮不可有干膜脱落,否则会影响时刻品质.e﹑干膜线宽与底片线宽控制在+/-0.05mm以内的误差.f﹑线路复杂的一面朝下放置,以避免膜渣残留,减少水池效应引起的显影不均. g﹑根据碳酸钠的溶度,生产面积和使用时间来及时更新影液,保证最佳的显影效果.h﹑应定期清洗槽内和喷管,喷头中之水垢,防止杂质污染板材和造成显影液分布不均匀性.i﹑防止操作中产生卡板,卡板时应停转动装置,立即停止放板,并拿出板材送至显影台中间,如未完全显影,应进行二次显影.j﹑显影吹干后之板子应有绿胶片隔开,防止干膜粘连而影响到时刻品质.5.8蚀刻脱膜5.8.1原理:蚀刻是在一定的温度条件下(45—50)℃蚀刻药液经过喷头均匀喷淋到铜箔的表面,与没有蚀刻阻剂保护的铜发生氧化还原反应,而将不需要的铜反应掉,露出基材再经过脱膜处理后使线路成形.5.8.2蚀刻药液的主要成分:酸性蚀刻子液(氯化铜),双氧水,盐酸,软水5.9蚀刻品质控制要点:5.9.1以透光方式检查不可有残铜, 皱折划伤等5.9.2线路不可变形,无水滴.5.9.3时刻速度应适当,不允收出现蚀刻过度而引起的线路变细,和蚀刻不尽. 5.9.4线路焊点上之干膜不得被冲刷分离或断裂5.9.5时刻剥膜后之板材不允许有油污,杂质,铜皮翘起等不良品质.5.9.6放板应注意避免卡板,防止氧化.5.9.7应保证时刻药液分布的均匀,以避免造成正反面或同一面的不同部分蚀刻不均匀.5.9.8制程管控参数:蚀刻药水温度:45+/-5℃ 剥膜药液温度﹕ 55+/-5℃ 蚀刻温度45—50℃烘干温度﹕75+/-5℃ 前后板间距﹕5~10cm6 压合6.1表面处理:表面处理是制程中被多次使用的一个辅助制程,作为其他制程的预处理或后处理工序,一般先对板子进行酸洗,抗氧化处理,然后利用磨刷对板子的表面进行刷磨以除去板子表面的杂质,黑化层,残胶等.6.1.1工艺流程:入料--酸洗 --水洗--磨刷--加压水洗—吸干--吹干--烘干--出料6.1.2研磨种类﹕a 待贴包封﹕打磨﹐去红斑(剥膜后NaOH残留)﹐去氧化b 待贴补强﹕打磨﹐清洁6.1.3表面品质:a .所需研磨处皆有均匀磨刷之痕迹.b. 表面需烘干完全,不可有氧化或水滴残留等.c 不可有滚轮造成皱折及压伤.6.1.4常见不良和预防:a 表面有水滴痕迹,此时应检查海绵滚轮是否过湿,应定时清洗,挤水.b 氧化水完全除掉,检查刷轮压力是否足够,转运速度是否过快.c 黑化层去除不干净6.2贴合:6.2.1作业程序:a 准备工具,确定待贴之半成品编号﹐准备正确的包封b 铜箔不可有氧化﹐检查清洁铜箔:已毛刷轻刷表面﹐以刷除毛屑或杂质c 撕去包封之离型纸.d 将包封按流转卡及MI资料正确对位,以电烫斗固定.e 贴合后的半成品应尽快送压制进行压合作业以避免氧化.6.2.2品质控制重点:a 按流转卡及MI资料对照包封/补强裸露和钻孔位置是否完全正确.b 对位准确偏移量不可超过流转卡及MI资料之规定.c 铜箔上不可有氧化,包封/补强边缘不可以有毛边及内部不可有杂质残留.d 作业工具不可放在扳子上,否则有可能造成划伤或压伤.6.3压制:压制包括传统压合,快速压合,烘箱固化等几个步骤;热压的目的是使覆盖膜或铺强板完全粘合在扳子上,通过对温度,压力,压合时间,副资材的层叠组合方式等的控制以实现良好之附着性的目的,并尽量降低作业中出现的压伤,气泡,皱折,溢胶,断线等不良.6.3.1快压所用辅材及其作用a 玻纤布﹕隔离﹑离型b 尼氟龙﹕防尘﹑防压伤c 烧付铁板﹕加热﹑起气6.3.2常见不良现象a 气泡﹕(1) 矽胶膜等辅材不堪使用 (2) 钢板不平整 (3) 保护膜过期b 压伤﹕(1) 辅材不清洁c 补强板移位:(1) 瞬间压力过大(2) 补强太厚(3) 补强贴不牢6.3.3品质确认a 压合后须平整﹐不可有皱折﹑压伤﹑气泡﹑卷曲等现象.b 线路不可有因压合之影响而被拉扯断裂之情形.c 包封或补强板须完全密合,以手轻剥不可有被剥起之现象7网印7.1基本原理:用聚脂或不锈钢网布当成载体,将正负片的图案以直接乳胶或间接板模式转移到网布上形成网板,作为对面印刷的工具,把所需图形,字符印到板上.7.2印刷所用之油墨分类及其作用防焊油墨----绝缘,保护线路文字--------记号线标记等银浆--------防电磁波的干扰7.3品质确认7.3.1.印刷之位置方向正反面皆必须与工作指示及检验标准卡上实物一致.7.3.2.不可有固定断线,针孔之情形7.3.3. .经烘烤固化后,应以3M胶带试拉,不可有油墨脱落之现象8冲切8.1常见不良:冲偏,压伤,冲反,毛刺,翘铜,划痕等现象.8.2制程管控重点:摸具的正确性,方向性,尺寸准确性.8.3作业要点:8.3.1产品表面不可有刮伤,皱折等.8.3.2冲偏不可超出规定范围.8.3.3正确使用同料号的模具.8.3.4不可有严重的毛边或拉料,撕裂或不正常凹凸点或残胶及补强偏移,离型纸脱落现象.8.3.5安全作业,依照安全作业手册作业..8.4常见不良及其原因:8.4.1.冲偏 a:人为原因 b:其他工序如,表面处理,蚀刻,钻孔等.8.4.2.压伤 a:下料模压伤 b:复合模8.4.3.翘铜 a:速度慢,压力小 b:刀口钝8.4.4.冲反 a:送料方向错误。