压力管道系统吹洗扫、清洗施工工艺规程

1 适用范围

1.1 本规程适用于工业管道及公用管道工程的吹扫与清洗（以下简称吹洗）施工。

1.2 本规程吹洗方法主要包括人工清扫、水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫、脱脂、化学清洗、油清洗等施工。具体吹洗方法的选用应根据设计要求执行。

2 编制依据

2.1 GB50235-1997 《工业金属管道工程施工及验收规范》

2.2 DL5031-94 《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》

2.3 HG20225-95 《化工金属管道工程施工及验收规范》

2.4 CJJ28-1989 《城市供热管网工程施工及验收规范》

2.5 CJJ33-1989 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》

2.6 HGJ202-1982 《脱脂工程施工及验收规范》

2.7 其他国家或行业现行有关施工验收规范和标准

3 施工准备

3.1 技术准备

3.1.1 根据设计文件要求或标准规范规定，对需吹洗的管道系统进行详细的统计，编制出压力管道吹洗作业指导书。其内容应包括吹洗方法、步骤、工艺、技术要求、吹洗流程图、操作的指挥与配合、安全工作、吹洗的质量标准等，并经审核、批准后执行。

3.1.2 管道吹洗的方法应按设计规定执行，当设计无规定时，可按以下原则确定。

3.1.2.1 公称直径≥600mm的液体或气体管道宜采用人工清扫。

3.1.2.2 公称直径小于600mm 的液体管道，宜用洁净水进行冲洗。公称直径小于600mm 的气体管道宜采用空气吹扫。

3.1.2.3 蒸汽管道宜用蒸汽吹扫，非热力管道除设计要求外不得以蒸汽吹扫。

3.1.2.4 润滑、密封及控制油系统的管道宜用油清洗或化学清洗。

3.1.3 管道吹洗工作应按生产工艺流程、按系统进行。吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管（供热管网水清洗应按主干线、支干线、用户线），依次进行，多个系统吹洗时其吹洗回路可按工艺要求进行切换。

3.1.4 管道吹洗施工前，应向参加吹洗的全体人员进行吹洗施工的技术交底。必要时应组织施工前的吹洗技术培训，以使吹洗施工人员熟悉掌握管道吹洗各道程序及要求。

3.2 材料

3.2.1 用于管道系统吹洗的管材、管件、阀门、紧固件、支承件等临时用材，均应具有

质量证明书，且外观无缺陷。

3.2.2 当管道系统吹洗压力、温度较高时，其临时连接管子、管件等，应根据吹洗系统的操作压力、温度要求选用相应的材料，且阀门应试压合格。

3.2.3 脱脂、化学清洗所用药品，应符合相应标准的理化性能指标，并具有合格证明，入库后按产品要求的条件存放；使用前应按技术条件进行复验；使用过程中应作阶段性检查。

3.2.4 管道脱脂时，常用脱脂剂可按表3.2.4 选用。用于脱脂的有机溶剂含油量应不大于50毫克/升。对于含油量较大的溶剂可用粗脱脂，然后用清洁的溶剂进行再次脱脂。

表3.2.4常用脱脂剂

3.2.5 管道化学清洗时,中和及钝化液的配方当设计无规定时，可按表 3.2.5-1 和表3.2.5-2选用。

表3.2.5-1碳素钢及低合金钢管道酸洗、中和、钝化液配方

表3.2.5-2不锈钢管道酸洗液配方

3.2.6 管道油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油。

3.2.7 吹洗所需的水、蒸汽、空气、化学药品、油等应确保供应，电源应安全可靠，其他各种资源业已齐备。

3.3 施工机具：

3.3.1 常用设备

离心式清水泵、耐酸清洗泵、离心式油泵、滤油机、空气压缩机、化学清洗加药循环装置等。

3.3.2 常用计量、检测器具

3.3.2.1 压力表、温度计、百分表、钢卷尺、钢板尺、黑光灯、萤光探伤仪等。

3.3.2.2 对需脱脂的管道系统脱脂、检验及安装所用的工具、量具、仪表等必须按脱脂件的要求预先脱脂。

3.4 组织机构

3.4.1 由施工单位负责组织管道的吹洗工作，设立吹洗领导小组，布置施工作业人员工作并责任到人。

3.4.2 管道吹洗的劳动组织应根据选择的吹洗方法和吹洗工作量的大小确定，当化学清洗、油冲洗或总吹洗时间超出一天时，人员安排应能满足24小时轮换值班需要。

3.4.3 为确保吹洗工作的顺利进行，吹洗过程中应根据需要配备电气、仪表、焊接、医务等各类工作人员。

3.5 吹洗前应具备的条件

3.5.1 吹洗工作范围内的管道工程已全部完工，管道压力试验已合格，工程质量已达到现行规范及设计文件规定。

3.5.2 经审核、批准的管道吹洗作业指导书已被全体参与吹洗人员所掌握，清洗人员已培训完毕，熟悉系统操作。

3.5.3 水、电、汽等吹洗工作所需的各种资源已齐备，来源充足，所有用电设备均接地良好，确保能正常运行。清洗现场有充足的照明和通讯设施。

3.5.4 不允许吹洗的设备、管道、阀门、仪表、孔板等已与吹洗系统隔离、拆除或采取

保护措施。

3.5.5 脱脂、化学清洗时的化学分析仪器、试剂准备完毕，分析人员到位。

3.5.6 管道支架、吊架牢固，应加固的已予以加固。

3.5.7 当冲洗奥氏体不锈钢管道系统时，水中氯离子含量不得超过25PPm。

3.5.8 吹洗前采取防护措施，防止管道的脏物进入设备或设备中的脏物进入管道。

3.5.9 采用油冲洗时，装置内的泡沫消防系统应具备投用条件，并应在清洗现场设置必要的消防器材。

3.5.10 清洗排放的脏物要设好排放点，不得随地排放。水冲洗的放水管应接入可靠的排水井（沟）中，并应保证排泄畅通和安全。放水管横截面积不应小于被冲洗管道的60%，排水时，不得形成负压，化学清洗时，放水应符合现行国家排放标准。

3.5.11 蒸汽吹洗的临时排汽管道应符合下列规定：

3.5.11.1 排汽管管口应朝上倾斜（30°左右为宜），排向空处。

3.5.11.2 排汽管应具有牢固的支承，以承受排汽的反作用力。

3.5.11.3 排汽管的内径宜等于或大于被吹洗管子的内径，长度应尽量短捷，以减少阻力。

3.5.11.4 排汽管道对口焊接要求与正式焊口要求相同，并宜装设消音装置。

3.5.12 检验吹洗质量的各种靶板已备好。

4 操作工艺

4.1 管道吹洗施工程序如下：

4.1.1 人工清扫

4.1.1.1 人工清扫适用于直径大于或等于600mm的管道系统。当人工清扫时，要保持管内空气流通，并用轴流风机进行强制通风，以加速管内空气流动，清扫作业人员应按劳动保护要求佩戴好必要的护目镜、耳塞、防尘口罩、绝缘鞋，方可进入管内进行清扫作业。

4.1.1.2 对于输送氧气、氮气、醋酸、浓硝酸等介质的管道和清洗质量要求较高的管道，可采用抛丸或喷吵方法进行清扫。

4.1.2 水冲洗

4.1.2.1 冲洗管道应使用洁净水，冲洗前应充水浸泡管道。冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s，水冲洗时可利用管道系统内的机泵或接临时泵。

4.1.2.2 管道系统水冲洗应连续进行，冲洗过程中应对管道系统内的局部低点进行定时排放。管道的排水支管应全部冲洗。

4.1.2.3 对于大口径管道，当冲洗水量不能满足要求时，宜采用密闭循环的水力清洗方式，冲洗水流速应达到或接近管道正常运行时的流速。当循环清洗的水质较脏时，应更换循环水继续进行，直至清洗合格。循环清洗的装置应在清洗作业指导书中考虑和确定。

4.1.2.4 管道系统冲洗后，对可能留存脏污杂物的部位应用人工加以清除。

4.1.2.5 当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并及时吹干。

4.1.3 空气吹扫

4.1.3.1 空气吹扫可利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。应用锤（不锈钢管道用木锤或铜锤）敲打管子，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不应损伤管子。

4.1.3.2 吹扫忌油的管道时，气体中不得含油。

4.1.3.3 空气吹扫过程中，当目测排汽无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板进行吹洗质量检验。

4.1.4 蒸汽吹扫

4.1.4.1 蒸汽吹扫前应先缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温，进行第二次吹扫，如此循环进行，暖管过程中应及时排放系统中的凝液，并检查管道热位移。

4.1.4.2 蒸汽吹扫时，宜采用每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。吹扫次数一般为2～3次，每次的间隔时间为12h。

4.1.4.3 吹扫用蒸汽的压力应按计算确定，一般情况下，吹扫压力不应大于管道工作压

力的75%。

4.1.4.4 蒸汽吹扫效果用装于排汽管内（或排气口处）的靶板进行检查，靶板可用铝板制成，厚度为5mm，宽度约为排汽管内径的8%，长度略大于管子内径。在保证冲刷力的前提下，应连续两次更换靶板进行吹扫质量检查。

4.1.4.5 蒸汽吹扫效果的检查除上述方法外，还可用刨光板进行吹扫质量检验。

4.1.5 管道脱脂

4.1.

5.1 忌油管道系统必须按设计要求进行脱脂处理，脱脂应根据工作介质、管材、管径和脏污程度，采用擦洗、浸泡、循环清洗等方式进行。有明显油迹或严重锈蚀的管子（件）脱脂时，应先用煤油等溶剂清洗或用蒸汽吹扫、喷砂等方法去除油迹和污垢，然后再用脱脂剂脱脂。在整个过程中均须采取相应的安全措施。

4.1.

5.2 用二氯乙烷、四氯化碳、三氯乙烯脱脂时，脱脂件不得含有水份。

4.1.

5.3 脱脂现场要求通风良好，不受尘土、雨水等的侵染，脱脂剂不受阳光直接照射。

4.1.

5.4 已铺设的管道脱脂，可拆卸成管段或用循环脱脂的方法进行。不能拆卸或循环脱脂有困难的管道，应在辅设前进行脱脂，但必须保持不被污染。

4.1.

5.5 管子内表面脱脂，可在管内注入溶剂，管端用木堵或其他方法封闭。将管子放平浸泡1～1.5小时，每隔15分钟转动一次，逐次转到应浸泡的部位上。每次转动都要使管子滚动几个整圈。使管子的整个内表面都能均匀的受到溶剂浸泡和多次洗涤。管子每长1米，其内表面脱脂所需的溶剂量一般可按表4.1.5.5确定。

表4.1.5.5 管子内表面脱脂剂用量

4.1.

5.6 大口径管子和管子外表面的脱脂可用擦拭法擦洗，小口径管子可整根放在溶剂内浸泡1～1.5小时。采用擦拭法脱脂时，不宜使用棉纱，应用纤维不易脱落的白布、丝绸、玻璃纤维织物等。脱脂后，必须、仔细检查脱脂件表面，严禁有机织物的纤维落入或附着于表面上。

4.1.

5.7 预制好的管段也可在连接后用循环溶剂的方法进行脱脂。但必须使溶剂循环的时间不得少于30分钟。

4.1.

5.7 阀门脱脂前应研磨试压合格，然后拆成零件清除铁锈等杂物，浸入溶剂内浸泡1～1.5小时。螺栓与金属垫片用同样方法脱脂，不便浸泡的阀门壳体可用擦拭法进行。

4.1.

5.8 非金属垫片的脱脂，应使用四氯化碳溶剂。垫片浸入溶剂内1.5～2小时，然后取出悬挂在空气流通处或通风装置内逐个分开吹干，直至无溶剂气味为止。

4.1.

5.9 外包金属层的垫片或需浸涂料的垫片脱脂，应在包敷金属层和浸涂前进行。

4.1.

5.10 工作介质为浓硝酸的阀门、管件、瓷环等，可用98%的浓硝酸洗涤或浸泡，继用清水冲洗，然后用蒸汽吹洗，直至冷凝液无酸度为止。铝及铝合金件经浓硝酸洗涤浸泡后要及时将脱脂件上的酸洗净，以防止稀酸腐蚀。

4.1.

5.11 接触氧、浓硝酸等强氧化性介质的石棉填料，可在300度左右的温度下灼烧2-3分钟，（不得用有烟的火焰）然后浸渍规定的涂料。对于已浸渍涂料的石棉填料成品，应具有适合范围的合格证，否则必须经化验合格后，方可使用。

4.1.7 化学清洗

4.1.7.1 需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件或现行有关规范标准的规定。

4.1.7.2 化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。

4.1.7.3 常用化学清洗方法有浸泡清洗或系统循环清洗，当采用系统循环清洗时，管道系统应作空气试漏或液压试漏。

4.1.7.4 管道采用系统循环清洗时，一般应符合试漏→脱脂→冲洗→酸洗→中和→钝化→冲洗→干燥→复位的工序要求。

4.1.7.5 应将清洗系统图挂于清洗现场，系统中阀门应按图纸进行编号，并挂编号牌。管道应标明清洗液流动方向，并经专人核对无误。

4.1.8 油清洗

4.1.8.1 润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后，系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗。

4.1.8.2 油清洗应以油循环的方法进行，循环过程中每８小时应在40-70℃的范围内反复升降油温2-3次，并应及时清洗或更换滤芯。

4.1.8.3 油清洗的质量检验应符合设计规定，当设计无规定时，管道油清洗后的质量应采用滤网检验。

4.1.8.4 油清洗合格的管道，应采取有效的保护措施。

4.2 检查，确认和复位防护

4.2.1 管道吹洗合格后，应由施工、建设（监理）或其他有关责任部门共同进行质量检

查和确认，并填写吹洗记录。

4.2.2 管道系统吹洗经检查确认合格后，应及时拆除临时设施及接管，将未参加吹洗的管道附件、仪表等复位，盲板取出，对复位情况进行检查确认，并采取有效的保护措施，防止污染。

4.2.3 经水冲洗合格后的管道暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。

4.2.4 脱脂合格的管道必须将残存溶剂彻底吹除，直至无溶剂气味为止。用碱液脱脂者必须用无油清水冲洗洁净至中性，然后干燥。用蒸汽吹管者，应及时将脱脂件干燥。用于冲洗奥氏体不锈钢的无油水，其氯离子含量不得大于25ppm。

4.2.5 管道脱脂合格后，应由专人负责封闭，并加标志。零件应用干净的白布包好，妥善存放，防止脏物和杂物污染和浸入。

4.2.6 要求防锈的脱脂件经脱脂防锈处理后，可采取充氮封存或用气相防锈纸、气相防锈塑料薄膜等措施予以保护。用于封存氮气不得含油，其纯度必须大于或等于95%（按容积计），露点应低于－40℃。

4.2.7 化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。

5 吹洗质量检验

管道吹洗质量标准应按设计规定，当设计无规定时，应符合以下要求：

5.1 人工清扫：管道内表面目测无锈迹、异物、杂质、并呈原金属光泽为合格。

5.2 水冲洗：以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

5.3 空气吹扫：检查贴白布或涂白漆的靶板，5min内靶板上无铁锈、尘土、水份及其他杂物为合格。

5.4 蒸汽吹扫

5.4.1 当采用铝制靶板时，按表5.4.1的要求检查铝制靶板上的吹扫痕迹，达到表5.4.1标准为合格。

表5.4.1 蒸汽吹扫质量标准

5.4.2 当采用刨光木板时，检查刨光木板上无铁锈、脏物为合格。

5.5 脱脂

5.5.1 直接或可能与氧、富氧、浓硝酸等强氧化性介质接触的管子，管件、阀门等，可采用下述任意一种方法进行检验。

5.5.1.1 用波长3200～3800埃的紫外光检查脱脂件表面，无油脂萤光为合格。

5.5.1.2 用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格。

5.5.1.3 用无油蒸汽吹洗脱脂件，取其冷凝液，放入一小粒（直径１毫米以下）纯樟脑，以樟脑粒不停旋转为合格。

5.5.1.4 不能用上述方法检验的脱脂件，可取样检查脱脂后的溶剂油脂含量不得超过350毫克/升为合格。

5.5.1.5 用浓硝酸清洗的管道应分析其酸中含有机物总量，以不超过0.03%为合格。

5.6 化学清洗：管道内表面或清洗件表面，以无锈迹或氧化斑迹、无杂质，水垢，并呈金属光泽为合格。

5.7 油清洗：采用滤网检查，其合格标准应符合表5.7的规定。

表5.7 油清洗合格标准

6 安全工作

6.1 管道系统吹洗作业人员，必须按有关规定穿戴好劳动保护用品，进行脱脂或化学清洗作业人员，必须穿戴耐酸碱的工作服，胶皮靴，工作帽和胶皮手套，口罩，防护眼镜或防毒面具等专用劳动保护用品。

6.2 参加吹洗作业的特殊工种必须持证上岗，各工种作业人员必须接受安全操作技术交底，熟知本工种的安全操作规程。必要时须经安全培训合格。

6.3 清洗现场必须备有消防设备。消防水管路应保持畅通，现场应根据需要挂“注意安全”、“严禁明火”、“有毒危险”、“请勿靠近”等警示牌。对影响安全扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架做妥善处理。

6.3 空气和蒸汽的吹扫排放口要远离设备、仪表和人行道，且尽可能向上排放，正在进行吹洗作业的系统控制阀门均须挂牌标识，严防误操作，以免造成人身伤亡事故。

6.4 对管道内采用人工清扫时，须有强制通风措施，并设专人监护。定时进行联络，管道内部作业必须有足够的照明，照明行灯要使用12V的安全电压，所用电气设备均应装设漏电保护装置。电缆线要绝缘良好，并定期检查，管内作业人员要穿绝缘鞋和戴好面具。

6.5 蒸汽吹扫、化学清洗系统的临时接管应采用无缝钢管。蒸汽吹扫的临时接管应做防烫保温，所有临时接管均应按正式管道焊接要求进行焊接，并加支架进行支撑固定。

6.6 管道系统的空气吹扫和蒸汽吹扫作业，应与其它施工作业协调好，尽量避开施工交叉作业的高峰期。

6.7 管道脱脂时，脱脂现场应清除一切易燃易爆及其他杂物，严禁烟火，消除一切可能发生火花的来源，防火防毒设施要处于良好的备用状态。

6.8 化学清洗作业人员必须熟知化学药品的性能和特性，所用药品要设专门库房存放，存放及使用必须采用防晒措施，封口严密且不得酸碱同放，化学药品宜随用随取。

6.9 脱脂、化学清洗时，所有阀门、法兰以及水泵的盘根均应严密，应设防溅装置，防备泄漏时酸液四溅，还应备有毛毡，胶皮垫，塑料布和卡子以便漏酸时包扎。酸泵、取样点，化验站和监视管附近须设水源，用胶皮软管连接，以备阀门或管道泄漏时冲洗用，还应备有石灰以便中和时用。

6.10 搬运浓酸、碱溶液时，应有专用工具，禁止肩抗或手抱，把溶剂从一个容器倒入另一容器时，应在露天，且穿戴好防毒面具等防护用具后方可进行。

6.11 脱脂、化学清洗过程中必须严格按操作规程进行操作，清洗液不得随便排放，用过的清洗液应经中和处理，至PH值呈中性时，方可将其排放到化学污水井内。

7 质量记录

7.1 记录表式

7.1.1 管道系统吹扫及清洗记录

7.1.2 隐蔽工程（封闭）记录。

7.1.3 以上表式按本公司《压力管道安装工程质量记录表式》的规定执行。

7.2 压力管道吹洗所形成的质量记录由项目部负责整理和收集，并按本公司《质量记录控制程序》的规定进行管理和控制。