热处理检验记录表
热处理特殊外包工艺过程确认检查评价标准
记录以核实是否按委托工艺要求进行热处理作业。对最终检验记录还应进行实地抽验， 要求也被视为严重不合格，不得分。
记录当场测得的数据以确认其保存的记录是否真实、准确、可靠。
存在其他可整改问题，每项酌情扣 1~3 分。
评价准则：
1、 资质确认项目为否决项，出现严重不符合时应更换供应商。 2、 检查确认时其他项目中只允许出现一个严重不符合项，如又出现第二个严重不符合项，则也应考虑更换供应商。 3、检查后合计评分分值≥85 分确认通过；评分分值＜70 分为不符合要求，应考虑更换供应商；70≤评分分值＜85 分为整改单位，要求限期在 1 个月内将不合格 项目整改完成，第二次确认检查评分分值＜85 分的供应商将同样视为不符合要求，应考虑更换供应商；各次检查所有开出的不符合项目均应进行有效整改。
料以证明这些机床是否符合高频、中频、工频表面 淬火的工艺应用频率要求，并查看这些淬火机床的 开机运作状态及相应功能（如自动冷却喷水等），判 断其机床是否处于良好正常运行。
2.3 热处理方法表面发黑工艺必须具备的基本设备： ⑴ 除锈池； ⑵ 去油池； ⑶ 发黑池； ⑷ 皂化池； ⑸ 发黑前后用的若干高温、常温清洗池； ⑹ 用于增加发黑光亮度效果的高温油池。 对照供应商提供的发黑工艺流程判断发黑处理
行有效控制。
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热处理特殊外包工艺过程确认检查评价标准
热处理工艺过程（常规热处理：调质、淬火、渗碳、表面发黑等）
项目分类
检查内容和方法
评分标准
满分分值
4 确认供应商
4.1 检测设施确认：
的检测 能力满
⑴ 是否具备基本的硬度测试仪器；
所有检查内容符合要求，给予满分。
足工艺 过程要 求
⑵ 加热炉自动温控记录仪； ⑶ 人工操控的仪器（如测温、金相、化学分析等）。 ⑷ 各检测仪器设备是否检定合格有效并有相应检定证明。
管道元件检查记录表格汇总
专业工程师：
年月日
监理工程师：
年月日
专业工程师：
年月日
技术负责人：
质量检查员：
试验人员：
年月日
工程编号：
工程名称：
分项工程名称/编号：
管线号
补偿器编号
型式
规格
材质
固定支架间距
设计压力
设计温度
环境温度
预拉（预压）量
备注
设计值
实测值
简图：
建设单位
监理单位
总承包单位
施工单位
专业工程师：
年月日
监理工程师：
观察方法
灵敏度评价
后处理
检测比例
检测标准
合格级别
工件号/焊缝号
部位编号
缺陷位置
缺陷性质
缺陷长度（mm）
评定等级
专业工程师：
年月日
审核：
级别：
年月日
检测：
级别：
年月日
工程编号：
工程名称：
分项工程名称：
委托单位
报告编号
工件名称
管线号/设备号
材质
规格
焊接方法
热处理状态
设备型号
设备编号
焦点尺寸
mm
胶片型号
增感方式
像质计型号
检测技术等级
透照方式
检测比例
暗室处理方式
检测标准
合格级别
显影温度
℃显影时间
min
水洗时间
min
透照条件
透照焦距
mm
管电压
kV
管电流
mA
源种类
源强度
Ci
曝光时间
min
焊缝号
热处理检验方法和规范
热处理检验方法和规范金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。
因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。
在GB/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。
一、硬度检验：通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。
为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。
1、常用硬度检验方法的标准如下：GB230 -2002 金属洛氏硬度试验方法（合并了GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法）GB231-2002 金属布氏硬度试验方法GB4340-2000 金属维氏硬度试验方法（合并了GB4342 金属显微维氏硬度试验方法 GB5030 金属小负荷维氏试验方法）2、待检件选取与检验原则如下：为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正式试验点数一般应不少于3个点。
通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。
且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。
同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。
通常周期式加热炉（如井式炉、箱式炉）：应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位抽检6－9件/炉，且及时作检验记录。
CQI-9热处理过程评审表
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
2.9
在热处理搬运、储存和 包装过程中是否能充分 保证产品的质量?
·某些设备具有不兼容所有零件结构的搬动装置和其它移动组件 ·如容器装载过度的操作也可能增加零件损坏的风险 ·产品的搬运、储存和包装应充分保证产品的质量 ·应针对防止零件损坏和其它质量风险，对热处理装炉系统、在线搬运和 发运过程进行评审 ·工厂的清洁、内部管理、环境及工作条件应有益于质量改进 ·应评审这些条件对质量的影响 ·应清楚地规定和执行内部管理制度和政策 ·应对设施中有害于质量的条件进行评审如：零件散落在地上、淬火池周 围有油、不适合的工厂照明及烟雾等 ·许多零件在热处理后要进行表面处理如电镀和涂装，零件应避免一些对 随后过程有害的污染物的影响，有关处理前清洗和处理后清洗参数应该得 到监控并记录，一旦粘上汕油、污染物或残余物是很难驱除的 ·应评审化学供应商有关对清洗系统的建议 ·在热处理之前避免铁锈、毛、碎屑、有害的润滑剂混合物、乳化切削 油、防锈油、润滑剂等 ·参见适用的过程表的要求和规范以确定其可接受性，有关清洁方法的检 查频率见过程表5.0 ·淬火系统应得到监视、记录，并得到控制，如温度、搅拌、等级、浓度 （适用时）、淬火时间或悬浮物，以达到规范要求，检查频率详见过程表 3.0和5.0 ·由计算机监控的设备，需要警报和警报日志，并满足确认要求 ·对于采用整体淬火的热处理炉需要有淬火延迟（Quench Delay)的范围 和警报 ·针对淬火和回火的零部件应进行具体规定回火延迟（Temper Delay)时 间，如渗碳、碳氮共渗、中性淬火固溶处理和时效等 ·零件在热处理后经常需要浸泡或喷涂一些防锈溶液 ·适用时，应对可溶性的防锈油或其它防锈剂进行监视和控制 ·必须保持这些溶液的特性在规定的公差范围内，检查频率详见过程表 5.0 ·按过程表规定的频率要求进行过程控制参数的监控 ·带有警报和警报日志的计算机监控设备需要满足确认要求 ·需指定专人通过如初始纸带记录和数据日志来核实这些过程参数 ·按1.9节中的要求进行管理评审是必须的
热处理检验记录表
淬火操作记录：年 月 日
产品名称
产品图号
材料/批次
数量
重量
合计
操作程序
时间
温度
操作人员
备 注
1.开炉时间
时分
2.入炉时间
时分
C
3.到温时间
时分
C
4.保温时间
时分
C
5.出炉时间
时分
热处理说明：1热处理前严格检查区分材料、核对材料及工艺单的 致性，并做好相关记录。
2.热处理为特殊工序，工艺的编制及调整需有授权的工艺员实施作业，其它任何人不可擅自 操作。
检测结论
检验员：
3.每次热处理完成后填与热处理工序检验记录表并上交质检部审核存档。
回火操作记录：年 月曰
产品名称
产品图号
材料/批次
数量
重量
合计
kg
kg
kg
kg
操作工序
时间
温度
操作人员
备注:
1.开炉时间
时分
2.入炉时间
时分
3.保温时间
时分
4.出炉时间
时分
检验记录：生产编号:
产品名称
产品图号
抽检数量
技Байду номын сангаас要求
检测结果
表面硬度
丝杆验报告单
张守恒
10:00
300℃
张守恒
11:30
520℃
张守恒
保温到14:30随炉冷
操作人员:张守恒审核:欧峰
时间:2013.1.3时间:2013.1.3
热处理报告审批表
编号:JL/9.0-01
分包方
河南矿山起重配套设备有限公司
处理的产品
丝杆
数量
100件
规格型号
φ34*403
产品的技术要求
应符合HB262～286
100件
材料
45
日期
2013.1.2
炉号
110220
入炉时间
2013.1.2
入炉温度
常温
冷却方式
水
升温记录
序号
时间
温度
记录人员
备注
2013.1.2早8:00
常温
张守恒
10:00
310℃
张守恒
12:00
600℃
张守恒
14:00
820℃
张守恒
保温17:00
回火记录
序号
时间
温度ห้องสมุดไป่ตู้
记录人员
备注
2013.1.3早8:00
河南矿山起重配套设备有限公司
热处理检验报告单
名称:丝杆
规格型号:STYφ34*403
炉号:110214
处理方式:调质
要求硬度:HB262-HB286
实测硬度:HB270(平均)
检验员:欧峰
检验日期:2013.1.3
河南矿山起重配套设备有限公司
热处理过程记录表
产品名称
丝杆
规格型号
STYφ34*403
热处理检验报告
热处理检验报告产品名称2BE1253产品编号部件名称材质件数热处理方式热处理工艺要求冷却方式起始温度℃升温速度℃/h保温温度℃保温时间h出炉温度℃侧端盖H2508退火20100500 2160空冷热处理结论:2BE1253侧端盖产品(零件),热处理符合工艺要求,同意验收。
检验员: 日期:审核:日期:质检专用章热处理检验报告产品名称2BE1253产品编号部件名称材质件数热处理方式热处理工艺要求冷却方式起始温度℃升温速度℃/h保温温度℃保温时间h出炉温度℃泵体Q235B4退火20100720 3720空冷热处理结论:2BE1253泵体产品(零件),热处理符合工艺要求,同意验收。
检验员: 日期:审核:日期:质检专用章热处理检验报告产品名称2BE1253产品编号部件名称材质件数热处理方式热处理工艺要求冷却方式起始温度℃升温速度℃/h保温温度℃保温时间h出炉温度℃主轴(调质)45#4淬火60080870 5870油冷回火35060 640 8 350 空冷热处理结论:2BE1253主轴产品(零件),热处理符合工艺要求,同意验收。
检验员: 日期:审核:日期:质检专用章热处理检验报告产品名称2BE1253产品编号部件名称材质件数热处理方式热处理工艺要求冷却方式起始温度℃升温速度℃/h保温温度℃保温时间h出炉温度℃轴套304(0Cr18Ni9)8退火20100350 4300空冷分配器304(0Cr18Ni9)8 退火20 100 350 4 300 空冷热处理结论:2BE1253轴套、分配器产品(零件),热处理符合工艺要求,同意验收。
检验员: 日期:审核:日期:质检专用章热处理检验报告产品名称2BE1253产品编号部件名称材质件数热处理方式热处理工艺要求冷却方式起始温度℃升温速度℃/h保温温度℃保温时间h出炉温度℃叶轮316L(00Cr17Ni14Mo2)4退火20100350 4300空冷热处理结论:2BE1253叶轮产品(零件),热处理符合工艺要求,同意验收。
热处理过程确认表
原材料
1.不锈钢管符合GB/T14976-2012等国家标准要求； 1.各类不锈钢管； 2.热处理前检查符合要求。 2.表面无残酸、残油、残余石灰和脏物。 确认人/确认时间： 现行PR.WI-7.5-006钢管热处理技术作业指导书等能满足公 司目前军民品用不锈钢管热处理过程控制要求。 确认人/确认时间： 1.工作环境：常温下即可； 2.场地：空间、道路畅通，工作场地整 在常温下工作，无特殊要求，冷却水循环使用后废水处 洁； 理满足环境保护要求，人员劳保用品满足要求。 3.冷却水使用后废水处理满足环境保护要 求； 4PR.WI-7.5特定方法和 006； 程序 2.TD-WI-7.1-001热处理质量管理规定。
环境
1.金相晶腐检测报告； 目前使用的热处理过程记录及报告与热处理过程要求相适 2.机械性能试验报告； 宜。 3.热处理圆盘自动记录； 检验测量记 4.热处理温度及速度记录； 录 5.辊底炉速度技术参数实测记录； 6.QR-8.2.4-19 热处理报告，热处理工艺记 确认人/确认时间： 录 QR-7.5.1-06。 查典型产品1Cr18Ni9Ti和022Cr19Ni10不锈钢管DCH-WI-7.1-2011热处理工艺确认方案、DCH-WI-7.1-001热 处理工艺评价记录、TD-WI-7.1-001热处理工艺评价结论。 确认结论 经对典型不锈钢管、热处理过程（退火）所需人员、设备、原材料、特定方法和程序、环境、检验 测量记录等进行确认，以上资源对不锈钢管热处理（退火）的输出（产品），满足相关产品规范要 求，是适宜的、有效的，可继续运作。 确认部门负责人签字/日期：
上海久立工贸发展有限责任公司 典型产品1Cr18Ni9Ti和022Cr19Ni10钢管热处理（固溶退火）过程确认表
过程名称： 确认类别： 确认项目： 热处理退火过程 □首次确认 □再次确认 涉及产品： 再确认原因： 确认意见 目前在热处理过程岗位上的人员通过相关专业培训，并经 考试合格均具有上岗资质，他们的操作技能均能满足热处 理过程中的控制要求。检验员具有专业资格证书，满足要 求。 确认人/确认时间： 热处理过程使用设备有： 1.SB0014固溶热处理炉20*1.6M退火用 （连续式辊底退火炉）1台； 2.仪器仪表（温度表、圆盘自动记录仪 等）； 3.工厂一二级保养情况； 4.GB/T9452-2012热处理炉有效加热区测 定方法； 5.QR-6.3-07/5辊底炉设备完好检查记录 。 1Cr18Ni9Ti、022Cr19Ni10等不锈钢管
热处理出货检验报告
热处理出货检验报告
永大真空热处理
客户名称交货日期
出货检验报告来料材质抽测材质
检硬度规格 HRC 实测硬度 HRC 来料重量发货重量验 HS HS 项来料变形HV 热处理变形 HV 来料日期深冷处理目 m/m m/m
一 (略图) (说明)
式热 ? 两处 ? 联理 ? ? 方 Hr Hr Hr 客法户说 ? ? ? ? 明
品
管
检验结果 1 材质确定: 判定备注
1、材质检测以火花TEST，而非光谱议 2 硬度确认:
2、材料硬度公差?2HRC
3、来料变形如0.5m/m经热处理后变形量1-3倍 3 变形确认:
550*700*25/32?1m/m
4、热处理变形合格不合格 4 数量确认: 550*700*25以下1.5m/m
课长: 组长: 品管员:
表单编号:QP-017-04-A。
热处理及硬度检查记录
SH/T 3503-J411-1管道焊接接头热处理报告（一）工程名称：单元名称：管道编号报告编号热处理方法热处理设备焊接接头编号测温点编号热处理温度℃恒温时间h 材质规格热处理日期记录曲线图编号硬度检验报告编号要求实际要求实际焊接接头、测温点布置示意图：热处理结论：建设/ 监理单位总承包单位施工单位热处理单位专业工程师：日期：年月日专业工程师：日期：年月日专业工程师：质量检查员：日期：年月专业工程师：操作人：日期：年月日SH/T 3503-J411-2管道焊接接头热处理报告（二）工程名称：单元名称：管道编号报告编号热处理方法热处理设备焊接接头编号测温点编号热处理温度℃恒温时间h材质规格热处理日期记录曲线图编号硬度检验报告编号要求实际要求实际SH/T 3503-J129硬度检验报告第页共页工程名称：单元名称：委托单位报告编号检件编号承包单位检件名称检件规格mm 检件材质热处理状态表面状态检验方法检验标准被检验产品标准设备型号检验比例% 检验数量检验部位编号测点编号硬度值检验部位编号测点编号硬度值检验部位编号测点编号硬度值检验结论：备注：试验人：资格：审核人：资格：检测单位：（公章）报告日期：年月日。
调质 热处理 检验
调质、回火、淬火一、外观1．表面不应有碰伤、烧伤、麻点、裂纹、折叠、氧化皮等2．表面应清理干净，无残盐、锈斑，盲孔里无残油、盐等物二、表面硬度1．一般淬火、回火炉件用维氏硬度计（HV1~5）或洛氏硬度计检验，调质件淬火后用洛氏硬度计检验，回火后用布硬度计检验2．表面硬度检验部位应是图样或技术文件规定的部位，未明确规定的以工作面硬度为准3．表面硬度范围应符合图样或技术文件规定范围，图样或技术文件中未规定硬度值的波动范围时，只允许上下波动5HRC。
对于只有1个硬度值的，则按具体数值上加3HRC、下减2HRC的范围波动4．工件淬火后，回火前的硬度值应大于或等于技术要求中上限值（有二次硬化钢除外）。
砚钢调质件（ø>40mm）淬火后，表面硬度应>40HRC，中小件淬火后硬度应大于45HRC，合金钢调质件（ø≤40mm）淬火后硬度≥45HRC5．淬火后，回火前的中间检查数应根据工艺文件规定执行，但不得低于3%（标准件除外），直径或厚度≤1mm，长度≤3mm的微小件，允许抽检率0.1%~1%6．局部淬火、回火件，应避免在过渡区检验硬度，硬度区域误差允许±5mm7．在零件上若有面积在16mm²以上，硬度低于图样规定下限值时，这个面积叫软块，一般工件工作面不允许有软块，小件（ø≤10mm）不允许有软块8．成批生产，按比便抽检中，发现有一件硬度不合格，须加倍抽检，还有一件不合格，再另倍抽检，再有一件不合格，则该批件不合格，不得验收入库，或全数挑捡或返工处理9．圆柱面、球面用布氏硬度计检验硬度时，应加工成平面试块检验，用洛氏检测时应加修正值10．硬度检验报告中，洛氏硬度应精确到0.5HRC，布氏硬度应精确到5HBS（维氏硬度相同）三、显微组织检验1．图样或技术文件规定须进行此项检验时才进行检验。
但零件性能异常或出现废品时，须进行显微组织检验2．淬火前零件材质和显微组织应按原材料出厂时规定检验，原材料已经过预先热处理的，按预先热处理后的显微组织规定检验3．中碳钢、中碳合金结构钢淬火马氏体等级按ZBJ36016-90«中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级»的规定检验，2~6级合格，1及欠热，7、8级过热（本标准也适用于低温回火后马氏体组织检验）4．调质件淬硬层回火后的组织应是回火索氏体，调质件表面硬度合格，淬硬层不是回火索氏体，应判为不合格5．锻件调质后的显微组织检验参见GB/T13320-91«钢质模锻件金相组织评级图及评定方法»，按第二、第四级别图评定，淬硬层1~3级合格、非淬硬后允许3~5级合格6．一般件表面允许脱碳层深不大于单面磨削余量的1/3，脱碳层深的测定按GB224-87«钢的脱碳层浓度测定法»进行7．锻件非加工面调质层允许脱碳层深应按工艺文件规定检验，单面一般小于0.2mm。
热处理检验记录表
回火操作记录：年月日
产品名称
产品图号
材料/批次
数量
重量
合计
kg
kg
kg
kg
操作工序
时间
温度
操作人员
备注
1.开炉时间
时分
℃
2.入炉时间
时分
℃
3.保温时间
时分
℃
4.出炉时间
时分
℃
检验记录：生产编号：
产品名称
产品图号
抽检数量
技术要求
检测结果
热处理工序检验记录表
淬火操作记录：年月日
产品名称
产品图号
材料/批次
数量
重量
合计
操作程序
时间
温度
操作人员
备注
1.开炉时间
时分
℃
2.入炉时间
时分
℃
3.到温时间
时分
℃Hale Waihona Puke 4.保温时间时分℃
5.出炉时间
时分
℃
热处理说明:1热处理前严格检查区分材料、核对材料及工艺单的一致性,并做好相关记录;
2.热处理为特殊工序,工艺的编制及调整需有授权的工艺员实施作业,其它任何人不可擅自操作;
表面硬度
检测结论
检验员：年月日
热处理检验方法和规范
技术要求。
1、常用硬度检验方法的标准如下：
GB230
金属洛氏硬度试验方法
GB231 金属布氏硬度试验方法
GB1818
金属表面洛氏硬度试验方法
GB4340 金属维氏硬度试验方法
GB4342
金属显微维氏硬度试验方法
GB5030 金属小负荷维氏试验方法
2、待检件选取与检验原则如下：
为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从
的组织、显微组织状态、晶粒度级别、碳化物网、表面缺陷深度、氧化层深度、腐蚀层深度、
表面化学热处理及镀层厚度等。
2.1.3 缺陷或失效分析取样：
截取缺陷分析的试样，应包括零件的缺陷部分在内；或在缺陷部分附近的正常部位取样
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进行比较。 为此，通常检验零件的最重要项目为表层显微组织观察和硬化层深度测定，应横向取样；
内燃机活塞销 金相检验标准
2、金相试样的选取与检验步骤：
2.1 金相试样的选取：
2.1.1 纵向取样：
纵向取样是指沿着刚材的锻扎方向进行取样。主要检验内容为：非金属夹杂物的变形程
度、晶粒畸变程度、碳化物网、变形后的各种组织形貌、热处理的全面情况等。
2.1.2 横向取样
横向取样指垂直于钢材的锻扎方向进行取样。主要检验内容为：金属材料从表层到中心
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3.2.1 渗氮前调质组织的检验：
3.2.1.1 渗氮前调质组织级别（对大工件可在表面 2mm 深度范围内检查），依据 GB/T11354
－1989 标准图谱（放大倍率为 500 倍），回火索氏体中游离体素体数量共分 1－5 级，其中
一般零件 1－3 级为合格，重要零件 1－2 级为合格。
铸钢碳元素处置记录单
铸钢碳元素处置记录单日期：2024年10月1日时间：8:00-12:00地点：铸钢车间记录员：XXX一、背景信息：根据生产计划，本次处置的铸钢碳元素是用于生产高强度钢材的关键原料之一、该碳元素的含量对最终产品的强度和韧性有直接影响，因此在处置过程中需要注意严格控制其含量。
二、处置过程：1.准备工作：(1)检查设备：检查炉子、加料装置、测量仪器等设备是否正常工作。
(2)检查原料：检查碳元素原料的质量和数量是否符合要求。
(3)安全措施：确保操作人员已经穿戴好防护服、手套、眼镜等个人防护装备，并熟悉相关操作规程和应急处理措施。
2.炉子热处理：(1)将炉子预热至适宜的温度，并保持恒温。
(2)将碳元素原料适量加入炉子中，注意控制加料速度和均匀性。
(3)保持炉温稳定，并根据实际情况调整加热功率和时间。
(4)使用测量仪器对炉内温度、气氛等进行实时监测和记录。
3.炉子冷却与取样：(1)炉子达到设定的热处理时间后，关闭加热源，开始冷却。
(2)使用冷却介质（如水、氮气等）对炉子进行快速冷却，以控制碳元素的扩散速度。
(3)冷却结束后，打开炉门，取出样品进行后续分析和检测。
4.样品分析与检测：(1)将取出的样品送往实验室进行化学成分分析，包括碳含量、硫含量等。
(2)使用光谱仪等仪器对样品进行光谱分析，以获取更详细的元素含量和组成信息。
(3)对样品进行机械性能测试，包括抗拉强度、屈服强度、冲击韧性等。
5.结果记录与分析：(1)将实验室测试结果记录在记录单上，包括样品编号、碳含量、硫含量等。
(2)结合生产要求和产品质量标准，对测试结果进行分析和判定。
(3)根据测试结果，对后续生产工艺进行调整和优化，以提高产品质量和生产效率。
三、问题与改进：1.问题记录：(1)炉子温度控制不够稳定，导致样品的碳含量波动较大。
(2)样品取样过程中存在人为误差，可能影响最终测试结果的准确性。
(3)实验室分析仪器的精度和稳定性有待提高。
(4)样品分析和测试的流程还可以进一步优化，以提高效率和减少浪费。
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回火操作记录：年月日
产品名称
产品图号
材料/批次
数量
重量
合计
kg
kg
kg
kg
操作工序
时间
温度
操作人员
备注
1.开炉时间
Hale Waihona Puke 时分℃2.入炉时间
时分
℃
3.保温时间
时分
℃
4.出炉时间
时分
℃
检验记录：生产编号：
产品名称
产品图号
抽检数量
技术要求
检测结果
表面硬度
检测结论
检验员：年月日
热处理工序检验记录表
淬火操作记录：年月日
产品名称
产品图号
材料/批次
数量
重量
合计
操作程序
时间
温度
操作人员
备注
1.开炉时间
时分
℃
2.入炉时间
时分
℃
3.到温时间
时分
℃
4.保温时间
时分
℃
5.出炉时间
时分
℃
热处理说明:1热处理前严格检查区分材料、核对材料及工艺单的一致性，并做好相关记录。
2.热处理为特殊工序，工艺的编制及调整需有授权的工艺员实施作业，其它任何人不可擅自操作。