600MW汽轮机真空泵检修规程

600MW汽轮机水环真空泵检修规程1.设备技术规范1.1 设备名称、型号及厂家水环式真空泵规格型号2BE1 403—0MY4，制造厂家是佶缔納士机械有限公司（原厂家纳西姆）。

1.2 设备用途将汽轮机凝汽器内的空气及不可冷凝气体抽出，维持凝汽器内要求的真空度。

1.3 运行方式机组正常运行时，水环式真空泵一台或二台运行，一台备用。

当机组启动时，为了尽快建立起真空，可同时启动二台或三台真空泵。

1.4 设备要求1.4.1 在凝汽器充满空气时，3台泵运行抽完该空气的时间不得超过30分钟，在冷却水温度33℃时，2台泵投运即可保持机组在额定功率运行时的真空度。

1.4.2真空泵为单级双吸平园盘式，补充水来自深井水，冷却器冷却水来自辅机冷却循环水系统。

1.4.3真空泵的排气管连接方式为顶排式。

1.4.4 真空泵的寿命要求水泵的寿命，应达到可连续运行25000小时以上，设备服役30年，水泵的密封型式良好。

1.5 技术资料1.5.3 主要零部件材料2.设备结构概述及工作原理2.1设备概述锅炉给水中溶解有一些不凝结气体，它们会随着锅炉蒸汽一同进入汽轮机，作功完毕后又排入凝汽器内，在凝汽器工作时，真空系统中有一些密闭不严的地方也会漏入空气。

这些气体无法在凝汽器内凝结，如果不及时除去，就会积聚在凝汽器加热管束表面，阻碍蒸汽凝结放热，影响凝汽器的真空度，故机组正常运行时需将积聚在凝汽器中的不凝结气体抽去。

本期抽真空系统配有三台50％容量的水环式真空泵组，泵组由水环式真空泵及其电机、汽水分离器、密封水冷却器、高低水位调节器、泵组内部有关联接管道、阀门及电气控制设备等组成。

从凝汽器抽吸来的气体经气动蝶阀进入由低速电机驱动的水环式真空泵，被压缩到微正压时排出，通过管道进入汽水分离器，分离后的气体经汽水分离器顶部的对空排气口排向大气，分离出的水与补充水一起进入密封水冷却器。

被冷却后的工作水一路喷入真空泵进口，使即将吸入真空泵的气体中的可凝结部分凝结，提高真空泵的抽吸能力，另一路直接进入泵体，维持真空泵的水环厚度和降低水环的温度。

真空泵内的密封水由于摩擦和被空气中带有的蒸汽加热，温度升高，且随着被压缩气体一起排出，因此真空泵的水环需要新的冷密封水连续补充，以保持稳定的水环厚度和温度，确保真空泵的抽吸能力。

水环除了有使气体膨胀和压缩的作用之外，还有散热、密封和冷却等作用。

汽水分离器的水位由流量调节阀进行调节。

分离器水位低时，通过进口调节阀补水；水位高时，通过排水调节阀，将多余的水排入无压放水管道。

汽水分离器的补充水来自凝结水泵出口，通过水位调节阀进入汽水分离器，经冷却后进入真空泵，以补充真空泵的水耗。

2.2工作原理真空泵主要部件是叶轮、叶片、壳体和吸排气口。

叶轮偏心地安装在壳体内，叶片为前弯式。

在水环泵工作前，需要先向泵内注入一定量的水。

电动机带动叶轮旋转，水受离心力的作用，形成沿泵壳旋转流动的水环。

装到轴上的叶轮偏心地安装在圆柱形泵体内，并可在其中转动，叶轮的转动使工作液在泵体内形成一旋转的液环，液环在叶轮的两个叶片之间脉动。

在吸气侧，液环逐渐远离叶轮轮毂，气体通过圆盘上的吸气口轴向进入泵内；在排汽侧，液环又逐渐靠近叶轮轮毂，气体被压缩并通过圆盘上的排气口被轴向排出。

这样，水环泵就完成了吸气、压缩、排气三个连续过程，达到抽气的目的。

3.检修工艺及标准检修周期：大修：48 月小修：6 月3.1小修:正常检查过程中，一般没有必要将泵分解，只需清洗压缩腔，滤网，更换润滑油，更换盘根及检查阀板。

3．1.1停泵后打开排放管或拧下排放堵，将聚集在液体环的杂质冲洗掉，在卸下端盖检查后，就可以正式检查压缩腔，安装在管道内的任一滤网或过滤网必须清洗或更换。

3.1.2轴承加油：要先清洗油嘴，再用油枪将油脂压入，灌注要将轴转动，使轴承均匀分布油脂，直到新灌的油脂从轴上露出即可。

开始轴承温度会升高，一旦多余的润滑脂被挤出后，轴承温度又恢复正常。

3.1.3阀板的检查：经过长时间的运转后，如果不能过到全真空或开始出现噪声，就可能是阀板损坏。

3.1.4轴承的更换：a松开螺钉并将轴承盖卸下，注意装在盖上的密封环；b卸下轴用挡圈；c利用两个螺纹孔，取下油脂甩油环；d松开内轴承盖；e支起叶轮，使轴承卸载；f用轴承外圈和圆柱体滚子轴承原回转元件将轴承拉出；g将轴承座和内轴承盖拧在一起（图72页），利用顶丝拆下轴承内环；h按拆卸反顺序装配，要保证轴承油脂和轴承圈正确密封。

3.1.5 所有管道阀门恢复，并找中心，中心要求：圆距≯0.10mm;面距≯0.06mm3.2大修3.2.1检修工艺3.2.1.1准备工作泵电机停电，拆除电机电缆，并在电缆端部做出明显标志。

隔绝所有有关仪表电源，由热工人员拆卸与真空泵有关的仪表及接线。

关闭泵汽侧出口门。

关闭泵补水门。

开启泵体放水门，放尽泵体内积水。

3.2.1.2拆卸附件拆卸泵进口法兰、出口法兰的紧固螺栓。

拆卸泵冷却水管道，拆卸泵体补充水管道。

拆卸泵体底脚螺栓。

将泵吊至检修现场。

3.2.1.3解体轴承室拆卸驱动侧填料压盖调整螺栓，从填料室中抽出填料压盖，取出填料室内的所有部件。

用专用工具拆卸泵侧联轴器，取出联轴器定位键。

拆卸紧固外轴承室端盖的螺栓，将外轴承室端盖及V型密封圈一起从轴上取出。

拆卸开口簧环，使用专用长杆螺栓，拉出润滑脂挡环。

拆卸紧固轴承室的螺栓，松开内轴承室端盖。

用专用工具支承叶轮及轴的重量，使轴承不再受力，将外轴承圈、滚柱轴承转动组件与轴承室一起拉出，拉出内轴承圈。

松开非驱动侧轴承端盖螺栓，取出外轴承室端盖。

取出润滑脂油挡，拆卸轴承的间隙调整环。

用专用工具支承轴，使轴承不承担轴的重量，将轴承室、轴承外圈、转动组件拉出，拉出轴承内圈。

取出内轴承室端盖，取出轴封环。

3.2.1.4解体泵体将泵体（驱动端在下部）垂直放置在支撑架上。

拆卸非驱动侧填料压盖调整螺栓，从填料室中抽出填料压盖，取出填料室内的所有部件。

拆卸泵壳体与非驱动端盖的法兰紧固螺栓。

将大端盖、端板一起吊出。

在大端盖、端板的相对位置做出明显标志。

松开泵壳体与驱动端大端盖的法兰紧固螺栓。

吊出泵壳体。

将一只吊环旋入轴端部的螺纹孔内，用行车吊出叶轮。

3.2.1.5 清理测量将各部件清理干净；测量轴套与轴的径向间隙；测量轴承与轴的径向间隙；测量叶轮与轴的径向间隙。

3.2.1.6回装泵体将驱动侧、非驱动侧的轴套穿入轴上至工作位置。

将挡板、阀挡板用螺栓、螺母紧固在大端盖上。

将驱动侧大端盖垂直放置在支架上。

用液体密封剂均匀地涂在大端盖的密封面上。

将端板放在大端盖上，用螺栓将大端盖和端板紧固在一起。

注意：确认端板与大端盖相对位置正确。

将叶轮组件吊起，穿入端板、大端盖的中心孔内，直到叶轮靠在端板上。

用液体密封剂均匀地涂在泵体的密封面上。

将泵体吊起，套在叶轮的外面至工作位置，用螺栓将大端盖与泵壳体紧固。

注意：确认泵体与大端盖相对位置正确。

用液体密封剂均匀地涂在非驱动端大端盖的密封面上。

将端板放在大端盖上，用螺栓将大端盖与端板紧固。

注意：确认端板与大端盖相对位置正确。

用液体密封剂均匀地涂在泵体的上部密封面上。

吊起非驱动端大端盖、端板，使轴穿入其中心孔，直至落在泵壳体上，用螺栓将大端盖和泵壳体定位。

注意：用手将螺栓旋紧，不得施加额外力矩旋紧。

将泵组件放置于台板上呈水平位置。

检查大端盖的四个底脚螺栓孔位于同一平面（即底脚与台板接触均匀）后，均匀、对角地旋紧螺栓。

复装驱动侧、非驱动侧的带有密封垫的填料室，并用螺栓将填料室与大端盖紧固。

将驱动侧、非驱动侧的密封水挡圈穿入轴上至填料室外侧。

3.2.1.7 复装驱动侧轴承将轴封环滑入驱动端的轴上。

将新毡密封圈浸在120℃的润滑脂中5分钟。

将毡密封圈固定在轴承室内端盖的槽内后，将轴承室内端盖滑入轴上。

将滚柱轴承的内圈放在轴上进行加热至100℃后，推至工作位置。

注意：该轴承内圈应紧靠轴肩。

将滚柱轴承的外圈、滚柱放在内圈上，并位于工作位置。

仔细地将轴承室套在滚柱轴承的外圈上。

注意：将轴承室的中心与大端盖的中心调整为一致。

固定润滑油挡圈。

固定开口簧环。

用螺栓将轴承室内端盖和轴承室紧固。

用螺栓将轴承室外端盖、轴承室、大端盖紧固。

将V型密封圈放置在轴承室内端盖处，用润滑脂涂在接触面上。

将V型密封圈放置在轴承室外端盖处，用润滑脂涂在接触面上。

3.2.1.8 复装非驱动侧轴承将轴封环滑入非驱动端的轴上。

将新毡密封圈浸在120℃的润滑脂中5分钟。

将毡密封圈固定在轴承室内端盖的槽内后，将轴承室内端盖滑入轴上。

将滚柱轴承的内圈放在轴上进行加热至100℃后，推至工作位置。

注意：该轴承内圈应紧靠轴肩。

将滚柱轴承的外圈、滚柱放在内圈上，位于工作位置。

仔细地将轴承室、套在滚柱轴承的外圈上。

注意：将轴承室的中心与大端盖的中心调整为一致。

安装间隙调整盘后，旋入润滑脂挡圈，将间隙调整盘紧固。

用螺栓将润滑脂挡圈固定。

用螺栓将轴承室内端盖与轴承室紧固。

用螺栓将轴承室外端盖、轴承室、大端盖定位。

注意：螺栓不得旋紧，使轴承室与大端盖之间留有约3mm的间隙。

3.2.1.9测量叶轮的轴向位置，确定补偿垫圈的厚度。

在驱动侧位置设置一千分表，表针指在轴端部。

将轴用力推向驱动侧。

调整指针在5.50mm。

将轴推向非驱动侧，记录表针指示。

再将轴推向驱动侧，检查表针指示应在5.50mm。

按上述方法复测一次。

两次轴向窜动测量值误差应≤0.02mm。

如轴向窜动测量值误差＞0.02mm，应查出原因并消除后，重新测量。

标准间隙值：最小轴向间隙：0.15mm；最大轴向间隙：0.18mm 将轴移至中间位置，测量“X”的间隙值。

调整补偿垫圈的厚度为″X″值。

紧固螺栓。

安装补偿垫圈在大端盖和轴承室之间，并用螺栓紧固。

将V型密封圈放置在轴承室内端盖处，用润滑脂涂在接触面上。

3.2.1.10复装驱动侧填料按轴套外径尺寸，切割6根填料。

依次向填料室内放置4道填料。

注意：填料两端部切成45～60°，各填料的接口处应错开90°。

每放置一道填料后，应用专用工具推至填料室的最里端，紧靠填料室壁或上一道填料。

将密封水挡圈滑入填料室紧靠填料。

依次向填料室内放置2道填料。

将填料室压兰的上下两半扣在轴上，用螺栓紧固。

将填料室压兰沿轴滑入填料室内，用螺栓定位，并确认与轴不摩擦。

注意：根据运行时填料的情况进行调整。

3.2.1.11回装非驱动侧填料按前述方法回装非驱动侧填料。

3.2.1.12整体回装将泵吊至台板上工作位置。

调整泵－电机的转子的中心。

紧固泵体底脚螺栓。

轴承室内注入润滑脂。

复装泵进口法兰、出口法兰的紧固螺栓。

复装泵冷却水管道，复装泵体补充水管道。

根据电缆端部做出的明显标志与电机联接。

热工人员恢复与真空泵有关的仪表接线、有关仪表。

3.2.2质量标准3.2.2.1轴：轴颈表面应光滑，各过渡区无裂纹，镀铬层无剥落，轴上螺纹应完好；轴最大允许弯曲值≯0.05mm；轴径晃度≯0.02mm。