海上稠油对原油脱水处理的影响与对策研究
原油脱水影响因素与优化措施分析
随着我国社会经济的快速发展，对能源需求量和质量的要求越来越高，同时对能源的安全也越来越重视。
原油脱水将直接关系着管道的腐蚀情况，即关系着能源的输送安全，同时，原油脱水程度也将关系着原油的炼化质量，即关系着成品油的质量。
因此，原油脱水是整个石油工业中最为关键的环节之一，影响着我国社会的发展速度和人民的生活质量。
原油脱水过程就是将开采出的原油中游离水和乳化水脱除，达到油水分离的目的，同时提高原油的质量。
由于原油脱水过程中涉及的设备较多，而且很多设备难以达到精确控制的目标，所以会对原油脱水过程产生一定的影响，最终导致脱水率低下的问题出现[1]。
因此，提高原油脱水率的前提就是对脱水过程中的各种影响因素进行归纳总结，同时分析影响因素最终导致的后果，以此提出原油脱水中的优化措施，推动我国原油脱水工业的发展。
1 原油脱水影响因素1.1 温度影响在进行原油脱水时，如果脱水设备的温度较高，原油中的乳状液会被破坏，从而实现原油脱水过程。
研究表明：当脱水温度在55℃左右时，原油的含水量将会大幅度下降，即原油脱水效果最好。
但是当温度超过55℃时，原油脱水效果增加并不明显，而且会浪费大量能源，所以在原油脱水时，最好将温度控制在55℃。
温度对脱水产生影响的原因主要有三点：①当温度升高时，原油中的乳化物之间的粘度会大幅下降，使得原油的粘度也大幅下降，从而使得原油和水之间的密度差会不断增大，从而有利于油水分离过程的实现；②当温度升高时，原油分子的运动速度急速增加，从而破坏了原油中乳状液的稳定，从而实现了破乳的功能，有利于油水分离；③当温度升高时，原油和水之间的界面张力大幅降低，同时水分子的热运动也会变得尤为剧烈，小水滴将会碰撞形成大水滴，有利于油水分离过程的实现。
1.2 破乳剂影响在对原油进行脱水时，一般都要加入破乳剂，从而影响乳状物的稳定性，从而实现油水分离。
破乳剂其实是一种活性剂，在使用时需要选择合理的溶度，如果浓度较小，则无法对乳状液的稳定性产生根本性的影响，也就无法达到油水分离的目标；如果浓度较大，相当于在原油中加入了过量的乳状液，原油将会出现二次乳化的效果，从而使得破乳效果较低[2]。
海上稠油对原油脱水处理的影响与对策研究
海上稠油对原油脱水的影响及对策海上稠油热采技术是近年来为海上稠油开采开发的一项新技术。
该技术在取得了不错的增油效果的同时，也给海上原油处理带来了一些困难。
本文针对海上稠油热采原油脱水困难的问题，研究了化学添加剂对原油破乳脱水的影响，对海上稠油热采化学添加剂的使用具有实际指导意义。
近年，凭借着占地面积小，重量轻，安全可控，节能环保等特点，海上多元热流体热采采油技术快速发展，在油田已取得明显的增油效果，油田采油速度得到大幅度提高，为海上稠油提供了强有力的开采方法。
然而在完成注热后的海上热采井自喷期间，油田原油处理平台经常出现原油破乳脱水困难的问题。
影响原油破乳脱水的因素主要有原油油品性质、含水和破乳温度等。
除了上述原因外，海上热采过程中使用的各种添加剂对稠油的破乳脱水也有一定的影响。
这些热采添加剂对原油脱水的影响不可忽视。
针对这一问题，研究了海上热采过程中添加常用的化学添加剂（防膨剂、缓蚀剂）对原油破乳脱水的影响。
1.实验部分1.1.仪器和主要药物电热恒温水浴锅，电子天平，自动混调器，石油产品水分测定器，二甲苯"石油醚，均为分析试剂。
防膨剂。
实验油样包括两类：从油田处理平台取样，整个油田的混合原油；直接从热采井井口取样，为单井原油。
1.2. 实验方法原油乳状液样品处理和含水测定。
参照石油天然气行业标准《原油破乳剂使用性能检测方法（瓶试法）》，将现场取回的新鲜原油乳状液样品放入48度，比预定脱水温度低5-10度的恒温水浴中静置0.5h后，将游离水分出，搅拌均匀后使用.并按照国家标准规定的方法测定经处理的CEP 原油乳状液样品的水含量为27.4%。
热采添加剂、原油乳状液和破乳剂混合液的配制。
向烧杯中加入一定量的原油乳状液，置于恒温水浴中，开启搅拌，根据实验设计，添加不同浓度的防膨剂和缓蚀剂，配制成热采添加剂与原油乳状液的混合液（未加添加剂的样品为空白）、将此混合液置于恒温水浴中老化处理4h随后，将恒温水浴温度升至破乳温度，按在搅拌下缓慢加入破乳剂，人工振荡200次，排气.观察脱水体积. 将加入破乳剂的混合液置于恒温水浴中，观察12h后的脱水体积，并观察油水界面和脱出水的颜色!测定净化油的含水率。
稠油原油脱水影响因素分析与对策研究
稠油原油脱水影响因素分析与对策研究稠油热采技术是近年来针对稠油开采发展起来的一项新兴技术。
该技术在取得了增油效果的同时，也给原油处理带来了一些困难。
在原油破、脱水过程中不仅要考虑老化油、脱水流程、含水、破乳剂和温度等对破乳和脱水的影响，而且化学添加剂对原油脱水的影响也不容忽视，本文针对稠油热采原油脱水困难的问题，研究了各项因素对原油破乳脱水的影响，对稠油原油脱水处理操作具有实际指导意义。
标签：稠油热采；原油破乳脱水；化学添加剂；破乳剂；对策近年来随着春风油田开发面积的增大，油井开井数不断增加，油井增产措施的不断增多，油井来液性质也产生不断变化，造成春风联合站的原油脱水难度上涨，致使外输原油含水经常性波动。
针对这种情况，在原有热化学沉降脱水工艺的基础上进行了技术攻关，加强过程控制和管理，对蒸汽温度、药剂用量严格控制，解决了外输原油含水过高的问题，保证了联合站生产的平稳运行。
1原油处理工艺情况1.1原油处理工艺流程原油处理工艺采用稠油掺蒸汽大罐热化学沉降脱水工艺，集输方式采用一段动态沉降，二段浮动出油。
主线流程为：油井来液→进站阀组→一次沉降罐→原油蒸汽混掺装置→二次沉降罐→净化油罐→装车泵→外销1.2重力沉降脱水原理在脱水工艺中，沉降是必不可少的一个重要环节。
利用沉降分离，才能将原油与游离状态的水和破乳后的水分离开来，达到脱水的目的。
加热沉降脱水的主要设备是沉降罐具体结构如下油水混合物由进液管经进液分配管流入沉降罐底部的水层内，由于水的表面张力较大，使原油中的游离水、粒经较大的水滴、盐类和亲水固体杂质等并入水层，这一过程称为水洗，进入上部油层时原油中的小粒经水滴靠重力沉降下来，原油由中心集油槽和原油排出管流出沉降罐，原油中排出的污水由排出管流出。
2沉降脱水影响因素分析2.1斯托克斯公式根据斯托克斯公式：水滴的沉降速度与水滴直径的平方和油水密度差及重力加速度成正比，与粘度成反比。
故影响沉降罐沉降效果的因素有：A、沉降时间；B、操作温度；C、原油中剩余含水率；2.2稠油脱水时间因素斯托克斯公式中，为水滴沉降速度，即只要时间足够，乳化液的稳定状态被破除后，原油含水可以降至极低。
稠油集输工艺中的脱水工艺策略
稠油集输工艺中的脱水工艺策略摘要：对稀油、稠油及超稠油等不同类型原油开采时，需要采用不同开采工艺，才能保证油田开采质量和效率。
目前多数油田都是这三种油的混合体，所以需要对于不同类型的原油采用不同的输送方法以及脱水工艺。
就稠油而言，通常采用加热集输以及掺稀油集输的工艺技术与热化学沉降以及电脱水互相结合的方法来开展原油的集输与脱水工作。
基于此，本文简述了稠油及其集输工艺的主要特征以及影响原油脱水的主要原因，对稠油集输工艺中的脱水工艺策略进行了探讨分析。
关键词：稠油；集输工艺；特征；脱水；原因；策略原油脱水生产装置主要表现为沉降分离、化学破乳、润湿聚结、电聚结等方法的综合应用，以便形成较完善的工艺过程，使原油脱水生产过程效率高，脱出的油质量好、生产成本低、经济效益高。
因此为了提升稠油集输工艺水平，以下就稠油集输工艺中的脱水工艺策略进行了探讨分析。
一、稠油及其集输工艺的主要特征稠油具有密度大、流动性较差及黏度较高等特征，所以在开采、运输及存储的过程中需要降低原油黏度、改善稠油的流动性问题。
目前有很多学者对稠油的特性展开了大量研究，提升了稠油集输的处理水平，也总结出了很多提升稠油流动性降低稠油黏度的措施。
目前我国针对稠油集输已经形成了比较成熟的工艺，主要是以注入蒸汽、加热以及掺稀油等。
相比于常规的稀油而言，稠油集输工艺更加复杂，对配套设备的要求更高，前期投资及后期的运行维护费用也高很多。
因此需要进一步的在满足稠油开采的工艺基础上不断优化稠油集输处理工艺。
二、影响原油脱水的主要原因1、来液物性对原油脱水的主要影响。
（1）原油比重和粘度影响。
水滴从油中分离出来要依靠比重差，水的比重变化不大，而原油的比重范围变化较大，从0.8-1.0，原油比重越小、油水比重差越大，分离越容易，相反就越困难。
粘度表示原油的内摩擦力，粘度越高内摩擦力越大，但水滴要从原油中沉降下来必须克服原油的内摩擦力，因此粘度越大，油水分离越困难。
含聚稠油复杂采出液对原油处理的影响
含聚稠油复杂采出液对原油处理的影响摘要：本文针对联合站稠油见聚对原油脱水的影响展开分析，确定聚合物对原油脱水工艺造成的主要影响因素，为今后的原油处理工艺寻找合适的处理方式，来应对不断变化的油品性质。
关键词：聚合物稠油含水随着油田开发的不断深入，原油开采处于特高含水期，三次采油技术全面展开，采出液中稠油、含聚原油所占比重逐步增加，且采出液多为水包油乳状液或水包油与油包水交替出现的复杂乳状液，其界面膜强度高，乳状液非常稳定，加大了采出液处理的难度。
一、孤东含聚稠油采出液主要特征1.原油密度大随着孤东四号联进站原油稠油比例的不断增加，采出液中原油密度不断增大，原油中重组分含量明显增多，原油密度高达0.97mg/cm3。
2.原油乳化状态稳定原油开发应用三次采油技术后，油田采出液中聚合物的含量不断增多。
聚合物在提高油田采收率同时，直接改变了采出液中原油性质，采出液中原油乳化液状态更加稳定，微观测试结果表明聚合物使油水界面水膜强度增大、界面电荷增强，从而导致乳化液破乳难度增大，导致含聚采出液处理难度变大。
3.采出液中污水矿化度高孤东采油四矿采出液中污水矿化度在16000-17000mg/l左右，高于一般油田采出液5000-7000mg/l，采出液中钙镁离子含量较多。
三次采油见聚后，采出液矿化度有升高的趋势，且由于应用聚合物驱油后，随着聚合物含量增加污水粘度增加，加上聚合物吸附性较强的性质，导致采出液中携带的泥砂量增加，导致采出液综合性质更加复杂。
4.原油中CO2、N2等惰性气体增多为提高油田采收率，近年来油田开发措施日趋多样化，油井注CO2、N2应经成为原油开发的常规措施，导致采出液中常常伴随着CO2、N2等气体。
5.采出液日趋酸化部分油井应用酸化措施，在油井投运过程中未对酸化液进行回收，直接随采出液进入联合站原油处理系统，导致采出液PH值阶段性下降，如没有进行水质改性措施处理过程，在污水系统中循环后回注到底层中，采出液中污水总体PH 值将不断下降。
联合站原油脱水效果影响因素分析及对策
联合站原油脱水效果影响因素分析及对策随着石油工业的不断发展，原油脱水技术成为石油生产过程中至关重要的环节。
联合站原油脱水作为原油提纯的重要工艺之一，对于原油的质量和后续加工工艺起着至关重要的作用。
原油脱水效果受到多种因素的影响，因此有必要进行深入分析并制定有效的对策，以确保联合站原油脱水工艺的稳定性和可靠性。
一、影响原油脱水效果的因素1. 原油性质原油的化学成分、密度、粘度和含水量等指标对原油脱水效果有着直接影响。
一些含水量较高的重质原油，由于其粘度大、乳化性能强，通常脱水效果较差，需要采用更加严格的脱水工艺来提高脱水效果。
2. 脱水设备脱水设备的性能和运行状态对脱水效果有着显著的影响。
设备的清洁度、冲洗水质量、运行稳定性等都会影响脱水效果。
脱水设备的设计参数和操作参数的选择也会影响脱水效果。
3. 脱水工艺脱水工艺中的操作流程、温度、压力等参数对脱水效果有着重要的影响。
合理的脱水工艺参数可以提高脱水效果，而不合理的参数选择则会导致脱水效果不佳。
4. 操作人员技术水平操作人员的技术水平对脱水效果有着直接影响。
操作人员的操作技能、经验水平以及操作规程的执行情况都会对脱水效果造成影响。
5. 环境因素环境条件，如温度、湿度等对脱水效果也会产生一定的影响。
环境条件的变化可能会导致脱水设备的运行状态发生变化，从而影响脱水效果。
二、对策分析1. 原油性质分析对原油的性质进行全面的分析，包括含水量、密度、粘度等指标的检测，有针对性地选择脱水工艺和设备，以确保脱水效果。
2. 设备维护和管理对脱水设备进行定期的清洗、维护和保养，确保设备的运行状态良好，可以提高脱水效果。
3. 工艺参数优化通过对脱水工艺参数的优化，提高脱水设备的运行效率，以达到更好的脱水效果。
4. 培训操作人员加强对操作人员的技术培训，提高其操作技能、经验水平，确保他们能熟练操作脱水设备和正确执行操作规程。
5. 环境监测和控制加强环境条件的监测和控制，确保环境条件的稳定，以减少环境因素对脱水效果的影响。
原油脱水能耗影响因素分析及优化措施
原油脱水能耗影响因素分析及优化措施原油脱水是炼化企业中重要的工艺环节，对其能耗的影响因素有多方面，其中包括原油的性质、脱水工艺的选择、脱水设备的选型和工作条件等。
1. 原油性质原油的物理化学性质对于脱水能耗的影响很大。
首先，原油的含水量和密度对于脱水效果起着决定性作用。
高含水量的原油需要进行更多的加热和减压操作才能达到所需的脱水效果，从而使得能耗增加；同时，密度较大的原油需要更高的温度来使得水分逸出原油中，也会造成较高的耗能。
其次，原油中含有的其他组分对于能耗的影响也不能忽视。
例如，原油中苯、环己烷等低沸点组分含量较高，需要更高的温度才能使得水分脱离，因此会增加能耗的消耗。
2. 脱水工艺的选择目前炼化企业中采用的原油脱水工艺包括热力脱水、电泳脱水、蒸馏脱水等，每种脱水工艺的效率和能耗都有所不同。
其中，热力脱水是较为常用的一种脱水工艺，其主要原理是通过加热原油和减压操作使得水分从原油中脱离。
由于热力脱水需要较长的工作时间来脱除水分，并且需要较高的温度和压力，因此其能耗相对较高。
电泳脱水则是一种以电场作为推动力，通过电场作用下的电荷运动来实现脱水的工艺。
该工艺相比于热力脱水具有脱水时间短、能耗低的优点。
蒸馏脱水则是一种采用分馏技术实现的脱水工艺，其可以根据原油组分的性质对其进行分离，从而达到脱除水分的目的。
该工艺能耗相对较低，但也需要较高的设备投资。
3. 脱水设备的选型脱水设备的选型也对能耗产生了很大的影响。
一般情况下，脱水设备除了需要满足脱水工艺的要求外，也需要考虑能源消耗方面的问题，如加热器的效率、减压设备的效率等。
同时，选择合适的脱水设备也会使得脱水过程更加高效，从而减少能耗的消耗。
例如，在热力脱水工艺中，多级加热器的选型不同，所需要的能源消耗也有所区别。
高效的加热器能够使得原油在较短的时间内达到所需的温度，从而降低脱水所需的时间和能耗。
4. 工作条件除了以上因素外，原油脱水的工作条件也会对其能耗产生影响。
探讨原油集输脱水处理工艺的优化
探讨原油集输脱水处理工艺的优化中国石油系统常用的原油集输脱水方法是加热脱水法，科学技术的发展为低温条件下完成原油脱水提供了可能，本文介绍的就是低温条件下就能完成原油脱水的常用工艺方法。
1 原油脱水原因原油集输即原油的收集、处理和运输过程的总和。
原油具有粘性大、流行性差、密度大、杂质多等特点，也就是说原油中含有大量的水和其他溶解质以及悬浮颗粒，如泥沙、盐等，这些物质不仅使原油体积增大，而且增加了原油集输和提炼的难度，增大了原油集输设备利用难度。
此外有些地方的原油出液井口温度较低，集输系统不得已采用掺水流程，这就导致原油中水、油大量共存的局面。
因此，为了获得高质量的原油，在原油集输前就必须净化处理原油中的水和杂质，以便为原油集输创造更好的条件，也就是说原油脱水处理是原油集输中必有的关键环节，它是提高原油集输效率的必要条件。
脱水环节非常重要，由于受到技术等条件的限制，原油运输对原油脱水处理工艺优化要求较高。
2 原油脱水工艺原油脱水处理工艺其实就是用化学方法将油水界面膜里面的水平衡打破，使水释放出来，这种化学方法也就是利用原油破乳剂有效打破油水界面膜的平衡，把水释放出来，并利用油水密度的不同而产生的重力作用推动油水分离，让其一个沉降、一个上升，最终达到油水分离的目的。
3 原油优化的执行标准与抽样试验《原油破乳剂使用性能检测方法》（SY/T5218-2000）为热化沉降试验与破乳剂筛选的执行标准，而《原油粘温曲线的确定（旋转粘度计法）》（SY/T7549-2000）则为原油粘温曲线测定的依据标准。
实验采用的仪器为HaakeRS300流变仪，试验原油油样为南阳油田的新鲜混合原油，在短时间内的自然沉降后分出的乳化油与游离水则分别为水包油与油包水型试验的试验介质。
南阳油田具有杂质含量高、密度大等热点，属稠油，且原油粘度受温度影响较大，会随着温度的变化而变化。
4 实验过程和结果此次实验总共有两个方面的内容：乳化油的油水反相点实验和破乳剂的性能评价实验。
稀稠油比例变化对原油处理的影响及解决措施
散 热快，且粘温 曲线在 ５ ０ ％一 ６ ｏ ℃，陡度开始增大 ， 停输后末端温度 多在 ４ ０ ℃， 使干压上升加快 。 后因标定站搬迁 ， 后段为保 温管线拆除 ， 目前可正 常生产 。建议将宁海站外输管线更换为 １ ５ ９ 黄夹克保温管
线。
３ 对加热能力的影响
【 摘 要】 胜坨 油田一区进 入注聚开 发后期及稠油热采产量 的逐年增加 ，宁海站处理 的稀 、稠油比例逐渐 降低 ，由 ２ ０ ０ ９年的 １ ：１ ，降低到 目 前的 １ ：１ ． ６ ７ ，由此引起原油 的物性发生较大变化 ，给胜坨油 田联合站的原油脱水 、加热和原油外输带来 了较大 困难 ，运行成本显著增加 ，特别 是冬季宁海站一级溢油 困难 ，直接影响正常生产运行 。 本文根据进站原油物性 的变化 ，以理论计算为基础 ， 结合 目 前生产存在的问题 ， 提 出了相 应 的解决措施 ，可从根本上解决胜坨油 田原油处理系统存在 的问题 。 ｆ 关键词】 原 油物性 稀、稠 油比例 措施
中图分类号 ：Ｔ Ｅ ８ ６ ８ 文献标识码１ ３ ）０ ８ － ３ １ ２ － ０ １
胜采胜坨油 田负责注 聚区、热采 区的原油处理 ，随着稠油热采产 量 的逐年增加 ，进宁海站 的稀稠油 比例逐年减少 ，２ ０ ０ ９ 年９ 月 ，进站 稀油 ２ １ ０ ｔ ／ ｄ ，稠 油 ２ １ ０ ｔ ／ ｄ ；稀 、稠油比例为 １ ：Ｉ ，２ ０ １ ０年，稀 、稠 油 比例平均为 １ ：１ ． ４ ５ ， 进 宁海站稠油量达到 ３ ３ ０ ｔ ／ ｄ ， 稀、 稠油比例为 １ ： １ ． ６ ７ 。加 上注聚 区转后续水 驱的进 行，稀 油产量将进一步递减 ，致使 胜坨油 田原油 的粘度 、密度增加 ，给泵站原油脱水、加热和外输 ， 带
原油脱水能耗影响因素分析及优化措施
原油脱水能耗影响因素分析及优化措施
原油脱水是石油加工中不可或缺的工艺，其作用是通过一系列处理步骤，使原油中的水分降至最低，以提高其品质和稳定性。
然而，原油脱水过程中能耗较大，因此需要探究影响因素并采取优化措施，以降低能耗并提高脱水效率。
影响原油脱水能耗的因素主要包括以下几个方面：
1. 脱水温度：脱水温度越高，脱水效率将会提高，但能耗也会随之增加。
2. 原油质量：原油质量的不同会影响其内部水分含量，进而影响脱水效率和能耗。
3. 添加剂：不同类型和用量的添加剂会对脱水效率和能耗产生重大影响。
4. 设备结构：设备结构的不同会影响脱水过程的效率和能耗，例如不同的脱水器以及流体过滤器等。
传统的原油脱水方法主要是通过重力分离的方式，将原油在沉淀器内分离出水分和杂质，然而存在水分难以彻底分离的缺陷，同时也存在大量的油泥和浪费的能源。
优化措施包括：
1. 采用一种新型脱水器，在脱水过程中使用高压气体把原油气化成一系列的颗粒，进行分离，使脱水效率大大提升。
2. 在处理过程中使用复合添加剂，能够在不破坏油品品质的情况下提高脱水效率，在保证高脱水效率的同时降低能耗成本。
3. 我们还可以对设备结构进行优化，例如采用先进的流体动力学分析及优化设计方法，从而能够有效降低脱水过程的能耗。
总之，原油脱水是一项复杂的工艺，其能耗成本始终是厂家和生产者需要优先考虑的问题，因此，我们需要不断地探索新的优化方法，来使脱水效率和能耗之间达到最佳化的平衡点，从而提高生产力和降低能耗成本。
实验用稠油脱水方法的改进性研究
202020 年 第 2 期效果评价：改进后选择在170℃下脱水实验，与原始样品对油田开采高含水期后，原油变重、变稠、乳化的趋势愈比，草古125井C ~C 组份保留完整，有效解决了脱水温度不合理发显著，原油脱水成为分析测试前的必要步骤。
而脱水质量16造成脱水困难的问题。
直接关系到原油密度、粘度及各项高压物性数据的测试结果，最终对储量评价、开发方案的编制以及提高原油采收率造成影响。
较之普通原油，稠油样品脱水不彻底、轻组分丢失问题严重，目前的脱水方法亟待改进和优化。
1 稠油脱水存在的问题表1 脱水温度改进前后组分对比数据（1）脱水温度不合理：原油脱水过程中往往通过加热的方（2）改进脱水后原油收集方式，采用人工收集和降低放油式，对样品加热到水的沸点以上，使水分蒸发，最终达到油水口温度的方式。
高温加热脱水过程中，会有微量的轻组分从原分离的目的。
但对于不同性质的原油，加热温度的设置对脱水油中析出。
实验过程中，实验人员应时刻注意冷却水循环，如的效果影响很大。
实验发现，当原油密度大于0.9273后，在130 ℃果发现油泡随冷却水外出，要立即关掉出水闸门，用吸耳球将下脱水样品残水率高于0.5%，不符合脱水标准要求。
尝试将温挥发出来的轻组分吹回去。
原油脱水完毕后，脱水仪的温度仍度设定在230 ℃，对稠油样品再次进行脱水实验发现，稠油样品处于高温状态，此时立刻进行样品回收工作，会造成轻组分蒸在230 ℃条件下脱水后，原油中的C ~C 之间的轻组分明显减24馏损失。
因此，当脱水完毕后，需要进行人工冷却放油口。
综少，认为温度过高导致部分轻组分蒸馏流失，导致样品失去了合考虑温度对稠油样品的流动性影响，建议将放油口温度上限代表性。
因此，稠油样品脱水的合理温度范围尚不明确。
定为80 ℃。
（2）样品回收不充分：高温加热脱水过程中，难免会有微效果评价：实施以上改进措施后，重新对草古125井脱水效量的轻组分随着水的蒸发和冷凝，从原油中析出。
原油脱水系统问题探讨及对策
原油脱水系统问题探讨及对策【摘要】联合站脱水系统是油气集输的重要环节，原油脱水系统性能的好坏直接影响到原油外输的质量，对整各系统的正常生产起到重要作用。
本文主要针对现阶段原油的性质对脱水系统方面的影响进行探讨与分析，阐述了中十四联合站脱水系统容器原油中间层对脱水工艺的影响及如何应对，实现外输原油的脱水质量。
【主题词】现阶段原油；电脱水器；过渡层；外输原油1、前言目前油田进入开采后期以后，随着酸化压裂、洗井、防砂和药剂处理等频繁作业，以及三次采油技术的推广应用，采出液的乳化程度越来越高，增大了油水分离的难度，乳化液在沉降罐和电脱水器中形成稳定的多重乳化液，其含硫化物高导电性好，电化学破乳难、脱水效果差，增大了采出液处理难度和脱水加热炉负荷，降低了设备运行效率。
当乳化过渡层在沉降罐内不断淤积到一定的厚度时，涌进电脱水器，使电脱水器的电场完全破坏，导致频率越来越高的倒电场现象，给原油脱水正常生产带来了极大的隐患，也影响了脱水器自动放水系统，造成外输含水超标。
为解决电脱水器中的油水过渡层问题，减小含硫化物及含聚原油对脱水的影响，我们做了认真的探讨分析。
2、脱水系统的工艺流程及现状2.1工艺流程中十四联脱水工艺流程为：各中转站来液破乳后首先进入游离水脱除器，经游离水脱除器处理后（含水5%—10%），和聚驱30%的含水油二次破乳进入加热炉加热至45-50℃，加热后原油进入电脱水器，脱后净化油含水达到0.3%以下进入缓冲罐后外输到油库。
游离水脱除器、电脱水器脱出的水进入3000M 3沉降罐经重力沉降后进入污水处理站，污水站回收的污油和东油库储罐排放的底水全部回到脱水系统处理。
2.2脱水系统状况原工艺流程，在当时能适应生产需要。
但近年来油系统存在有大量流化物，原油物性发生了变化，特别是东油库储罐排放的底水，因东油库接收四座联合站的聚驱原油，含硫化物、含聚非常高，成分复杂。
东油库年收发原油500万吨以上，每年排放到中十四联系统中的量超过3000吨，还有部分聚驱30%的含水油进入到水驱脱水器中与水驱混合处理，这样就给脱水系统造成种种问题：2.2.1 增加了原油电脱水的难度。
提高油田集输联合站原油脱水效果的对策探讨
提高油田集输联合站原油脱水效果的对策探讨随着石油行业的发展，油田集输联合站的作用越来越重要。
而原油脱水是其中一个非常关键的环节，直接关系到原油的质量和后续加工的效果。
提高原油脱水效果，对于保障原油质量，降低加工成本，具有非常重要的意义。
本文将对提高油田集输联合站原油脱水效果的对策进行探讨。
一、设备更新换代要提高油田集输联合站原油脱水效果，设备更新换代是非常重要的一步。
通过引进先进的脱水设备，提高脱水设备的效率和脱水质量。
可以考虑使用高效脱水离心机、膜分离技术等先进的脱水设备，提高原油中水分的去除率和效果。
二、加强操作培训加强操作人员的培训，提高他们的操作技能和意识。
操作人员是设备操作的直接执行者，他们的操作水平直接影响着脱水效果。
需要加强对操作人员的培训，提高他们对设备操作的熟练程度和注意事项的重视程度，减少因操作不当而导致的效果不理想的情况。
三、优化工艺流程优化工艺流程也是提高原油脱水效果的关键。
合理调整原油脱水的工艺流程，使原油在脱水过程中能够得到更充分的处理。
在原油进入脱水设备前加入一些助剂来改善原油的分离性能，优化分离过程，提高脱水效果。
对于不同类型的原油，可以采用不同的脱水工艺流程，根据原油的特性进行针对性的处理，从而提高脱水效果。
四、加强监测与管理加强原油脱水过程的监测与管理也是提高脱水效果的关键。
通过安装监测设备，实时监测原油脱水的效果，及时发现问题并进行处理。
同时加强对脱水设备的管理，定期进行设备的检查和维护，保证设备的正常运行和工作效率。
在原油脱水过程中建立完善的记录体系，对原油脱水的过程和效果进行全面的记录与分析，及时发现问题并进行改进。
五、加强安全管理加强安全管理也是提高原油脱水效果的重要保障。
在原油脱水过程中，可能会产生一些有害气体或腐蚀性物质，需要做好相应的防护和管理工作，确保操作人员的安全。
也需要加强设备的安全管理，规范操作流程，减少事故的发生，保障设备的正常运行。
只有确保安全，才能有效地提高原油脱水效果。
原油脱水工艺分析及改善对策研究
ｌ 原 油 处理 系 统 何单一原油中都能均匀地分散，并且能够形成较为稳定的胶 原油先经过加热炉加热 ， 待到温度达到 ５ ５ ℃ 以后 ， 通过相 体 ， 所 以， 不同品种原油进行掺炼的时候， 就会因为很差的相 应的分离器对其进行 分离 ， 继而利用一次沉降罐进行沉降。 之 容性而使得大 团的沥青 质颗粒沉淀出来，进而造成了换热器 后， 把含水量 ７ ９ ％的原油输入二次沉降罐， 经过相应处理 以后 结垢 。 输出： 而对 于 含 油 ￣ ＜５ ０ ０ ｍｇ ／ Ｌ的 污水 ， 一 部分 通 过 掺水 泵 提 升 ３ 原 油 脱 水 工 艺 的优 化 措 施 后 去计 量 站 掺 水 ，剩 下 的输 入 到 污 水 处 理系 统 中 去 。利 用 二 ３ ． １ 科学合理的筛选破乳剂 级 重 力沉 降 的 方式 来 完 成 污水 处 理 工 作 。经 过 对 污水 站 中污 优 化脱 水 工 艺 ，首 先要 确 保 破 乳剂 对 于 原油 性质 发 生 的 水水性 的科学分析 ， 其中包 含的盐类和二氧化碳含量都很 高， 变化具有较强的适应能力，并能够加快脱水速度 。采用破乳 也存在着碳酸钙结垢的趋 向， 并且拥有较高 的油量、 悬浮 固体 剂对原油进行脱水时， 存在 急需改善的缺陷， 即脱水时产生的 在 对 原 油进 行 处 理之 后 ３ ０ ～４ ０ ｈ 之 和Ｓ Ｒ Ｂ菌需要投入适量的缓蚀剂、 防垢剂、 净水剂和杀菌剂 效 果具 有 一定 的滞 后性 ， 以完成 其 相应 的功 效 。 后才能将脱水 效果反映出来。在试验中发现，端 点加药是最 原油脱水流程 ： （ １ ） 原油经过进站集油支干线 ， 进入站 内 理 想 的』 儿 Ｊ 药浓 度 控 制 方 法 。因为 此 方法 不仅 能够 使 』 Ｊ ｕ 药成 本 还 可 以提 高脱 水 效 率 。 井 排 阀组 ； （ ２ ） 加 入 水 溶性 缓 蚀 剂 的 目的主 要 是为 了保护 原油 得 以 降低 ， 处 理 设备 不 被 盐类 和 二氧 化 碳 所 侵蚀 ： （ ３ ） Ｊ ＿ Ｊ ｆ Ｊ 热过 程 主要 是在 ３ ． ２完善 原 油脱 水设 备 加 热 炉 中进 行 ， 并 且现 有 的 加热 炉 已经 得 到 了一 定 的改 造 ， 不 首先应该对原油脱水工艺油水分离过程 中的各个参数进 仅 出口温度性原来 的 ４ ５ ℃提升到 了 ５ ５ ℃， 而且其功效方面也 行细致 的分析，进而选择合适的分离器。先对分离器进行调 直 到 其 功效 有 了明 显 的提 高 以后 ， 再进 行 投 入使 用 。 此 外 满足 了生产的需要。此外 ，改造 以后的加热炉在燃料气 量不 试 ， Ｊ ｕ 热 足 的时候， 还可以利用油气两用 的模式进行工作； （ ４ ） 分离器 把三级沉降运行模式转变成四级沉 降，同时在原油完成Ｊ 主要分为三相分离器和天然气分离器，三相分离器主要 用于 工序以后通入到三级沉 降罐中进行精致沉降，以改善循环加 原油的油水分离， 沉降时间应该设计为 ６ Ｏ分钟； （ ５ ） 一次罐配 热 带 来 的热 能 损 耗 。 ３ ． ３实施调稀油工程 合三相分离器进行 污水处理工作。根据相关实验参数，沉降 罐 的沉 降 时 间应 该 在 ２ ０小 时 以上 。 在原油脱水工艺流程中进行调稀油实验， 其具体流程 为： ２原油 脱 水 工 艺 的矛 盾 分析 选择合适 的比例与稠油进行混合，继而通入到一次沉 降罐中 ２ ． １ 设 备 使 用 不善 进行三级沉降操作， 并经过两次的循环加热过程， 完成以后通 随着原油脱水工艺的深入研究和完善 ，许多高效的设备 过相应的设备进行外输工作 。通过实验可 以知道，当其混合 已经 开始投入使用。 但 由于在处理方面没有完整 的机构流程 ， 比例降低的时候， 其含水量也随之下降， 这就给接下来的原油 经常会因为气压多变使得分离器不能发挥其原有功效的现象。 脱水工艺减轻 了很多的处理压力 。随着高效分离器和先进的 在 防腐 技 术方 面 ，采 用水 溶 缓 蚀 剂来 预 防设 备 被 原油 中 的 气 油罐的应用 ， 把其前端运 行模式转变成了三级沉降工艺 ， 以方 体和 盐 类 腐蚀 ， 还 进 行 了 一 系列 清 罐和 保 温 工 作 ， 但是 在 实 际 便调稀油工 作的开展。同时掺入点最好选定在高效分离器 的 出 口汇 管 处 ，以使 得 调 稀 油 工作 达 到 最大 的功 效 。在 原油 脱 生 产 中这 些方 面 还 没有 广 泛 的普 及 。 水工 艺 流 程 的前 端 进 行 合 理 的掺 稀 降 粘工 作 ，就可 以解 决稠 ２ ． ２能 源消 耗 过 大 对于 热 能 ， 使 用原 油 经过 换 热 器 和稳 定 塔 以 后 ， 进 入 到 二 油热化学沉降不 能彻底地完成脱水工作的工艺难点。增加原 级 沉 降罐 的 运 行模 式 ，可 以达 到 循 环 加 热 的功 效 。但 为 了使 油脱 水 的 力 度 。 ４结 束语 得整个沉 降罐内部 的温度达到原油脱水的标准要求．还要进 通过分析， 在对 原油进行集输处理时， 脱水工作能够发挥 行大规模 的循环加热工作，并且这种模式很难真正将原油含 水量降下去， 从而造成了大量的热能损耗 。 出非常重要的作用。为使原油集输的效率得以提高，应优化 ２ － ３换 热 器 污垢 原油脱水工艺。在进行优化试验的基础上以及总结实践经 验 在原油换热器 的使用过程中，出现的最大 问题就是换热 的 基础 上 ， 分析 相 关 的优 化 措 施 ， 结 合 原油 脱水 工 艺 的核 心 技 器 出现污垢残 留现象 。其原因主要分为三种： （ １ ） 原油性质 发 术和未来 的发展趋势 ，科学 的对 自身原油脱水工艺进行合理 对 提 高原 油外 输 质量 ， 实 现 生产 的持 续稳 定创造 条件 。 生 变 化 。即早 油 田 企业 运 行 中 ， 重 油 比例 等 参 数 会有 所 变 化 ， 的改进 ， 但 是 换 热 器 的规 格 却没 有 变 ，就使 得 换 热 器 不 能很 好 地适 应 当下原油的性质而 出现了结垢现象； （ ２ ） 混合原油组分相容 性 参考文献 较差 。沥青质是原油组分 中极性最强生物大分子物质 ，而沥 【 ｌ １ 郭耀清， 张建， 崔景亭 胜利油 田特高含水期 电脱水工艺发展方 向的探讨【 Ｊ 】 油 田地面 工程， １ ９ ９ ６ （ ６ ） ． 青质沉淀也是原油换热器结垢的主要 因素之一。沥青质在 采油厂 胜采三 矿坨三 站 山东 ・东营 ２ ５ ７ ２ ０ ０ ）
联合站原油脱水效果影响因素分析及对策
联合站原油脱水效果影响因素分析及对策联合站原油脱水效果是指在原油生产过程中，通过脱水设备将原油中的水分去除，以提高原油的质量和降低生产成本。
原油脱水效果并非完全受制于脱水设备的性能，还受到许多因素的影响。
本文将针对联合站原油脱水效果的影响因素进行分析，并提出相应的对策，以期为相关从业人员提供参考。
影响原油脱水效果的因素之一是原油的性质。
不同地区和不同油田产出的原油性质可能会有所差异，其中包括含水量、粘度、密度等。
而这些性质会直接影响到原油脱水的难度和效果。
高粘度的原油在脱水过程中往往需要更长的时间和更高的温度才能达到理想的脱水效果。
针对原油的性质这一影响因素，我们可以通过调整脱水设备的操作参数来达到更佳的脱水效果。
针对高粘度的原油，我们可以适当增加脱水设备的操作温度，或者延长脱水设备的处理时间，以确保原油中的水分得到有效去除。
脱水设备的性能也是影响原油脱水效果的重要因素之一。
在联合站原油脱水过程中，通常会采用离心脱水机、螺旋脱水机、电磁脱水器等设备进行脱水处理。
而这些设备的选择、运行状态、维护保养等都会直接影响到脱水效果的好坏。
针对脱水设备的性能这一影响因素，我们可以通过以下对策来提高原油脱水效果。
定期对脱水设备进行检查和维护，确保设备运行正常。
根据不同原油的性质和要求，选择合适的脱水设备进行处理，以提高脱水效果。
还可以通过改进脱水设备的结构和工艺，提高设备的脱水效率和稳定性。
原油脱水过程中的操作技术和操作人员的水平也是影响脱水效果的重要因素。
合理的操作技术和熟练的操作人员能够保证脱水过程的顺利进行，从而提高脱水效果。
而操作技术不当或者操作人员水平不高则会导致原油脱水效果不佳甚至出现问题。
针对操作技术和操作人员水平这一影响因素，我们可以加强对操作人员的培训和指导，提高他们的操作技术水平和应变能力。
还可以建立完善的操作规程和操作流程，规范脱水过程中的操作行为，确保脱水过程的安全和高效进行。
原油脱水效果受到多种因素的影响，其中包括原油的性质、脱水设备的性能、操作技术和操作人员水平等。
原油脱水能耗影响因素分析及优化措施
原油脱水能耗影响因素分析及优化措施原油脱水是石油加工过程中的重要环节，其能耗的高低直接影响到石油加工的成本和环境影响。
本文将讨论影响原油脱水能耗的因素，并提出优化措施。
影响原油脱水能耗的主要因素之一是原油的水含量。
水含量高，需要更多能量才能将水从原油中脱除。
降低原油的水含量是降低能耗的关键。
目前常用的降低水含量的方法有加热、分离和脱湿剂吸附等。
加热可以提高原油的蒸汽压，加快水的蒸发速度，但加热需要耗费大量的能量；分离可以通过重力分离或离心分离实现，但分离效果受原油中的悬浮物和乳化液的影响；脱湿剂吸附是利用吸附剂对水分子的亲合力，将水分子吸附到吸附剂上，但吸附剂的再生也需要一定的能量。
影响原油脱水能耗的另一个重要因素是原油的温度。
温度的升高可以提高水的蒸发速度，从而减少脱水时间和能耗。
温度过高也会引起能量的浪费和设备的损耗。
选择合适的脱水温度是优化能耗的关键。
原油的温度还会影响各种脱水方法的效果，例如在低温下，脱湿剂吸附的效果更好。
影响原油脱水能耗的因素还包括脱水设备的设计和操作方式。
脱水设备的设计应考虑流体力学的原理，使得原油能够充分与水接触，提高脱水效率并降低能耗。
脱水设备的操作方式也需要控制得当，避免浪费能量。
为了优化原油脱水的能耗，可以采取以下措施。
选择合适的脱水方法和工艺，根据原油的特性确定最佳的脱水参数，如温度、压力等。
优化脱水设备的设计，提高脱水效率。
可以增加脱水设备的接触面积，增加脱水效果。
还可以采取节能措施，如利用余热进行加热或采用高效的热交换设备等。
原油脱水能耗受到多个因素的影响，包括原油的水含量、温度以及脱水设备的设计和操作方式等。
为了优化能耗，可以采取降低水含量、控制合适的温度、优化脱水设备设计和操作方式等措施。
这些措施有助于提高脱水效率和降低能耗，同时也符合环境保护的要求。
提高油田集输联合站原油脱水效果的对策探讨
提高油田集输联合站原油脱水效果的对策探讨随着石油勘探开发的不断深入，原油的脱水工艺越来越受到重视。
原油脱水是指将原油中的水分去除，以提高原油的质量和降低其腐蚀性。
油田集输联合站作为原油的中转站，对原油脱水的效果起着至关重要的作用。
在实际生产中，原油脱水效果并不尽如人意，存在一些问题和挑战。
本文将围绕提高油田集输联合站原油脱水效果的对策进行探讨，并提出相应的解决方案。
一、现有问题1. 原油中含水量高油田集输联合站在收到原油后，经常发现原油中含水量较高，达到甚至超过标准规定的水分含量。
这导致原油在输送过程中易发生结晶、结垢等问题，影响运输和后续的加工工艺。
2. 脱水设备效果不佳在油田集输联合站的脱水工艺中，往往存在脱水设备效果不佳的情况，无法有效地去除原油中的水分。
这导致脱水效率低下，需要增加脱水设备的运行时间和能耗，增加了生产成本。
3. 脱水处理过程复杂脱水处理过程中存在着操作复杂、维护困难等问题。
现有的脱水工艺难以满足原油脱水的要求，需要经常调整和改进，影响了工艺的稳定性和可靠性。
二、对策探讨1. 优化脱水设备针对原油中含水量高的问题，需要优化脱水设备，提高脱水效果。
可以考虑引进更先进的脱水设备，采用高效的分离技术，增强脱水设备对含水原油的处理能力，降低原油中的水分含量。
2. 加强脱水工艺控制对于脱水设备效果不佳的问题，可以加强对脱水工艺的控制，提高脱水设备的运行效率。
通过优化操作参数、增加监测手段等措施，提高脱水设备的稳定性和可靠性，以达到更好的脱水效果。
3. 完善脱水处理流程针对脱水处理过程复杂的问题，可以完善脱水处理流程，简化操作步骤，降低维护难度。
可以考虑引入自动化控制系统，提高脱水工艺的自动化程度，减少人为干预，从而提高工艺的稳定性和可靠性。
4. 加强原油质量管理除了对脱水工艺进行改进外，还应加强原油质量的管理。
建立完善的原油质量监测体系，及时发现原油中的问题，及时进行调整和处理。
加强与油田合作方的沟通与协调，共同提高原油的质量，降低含水量。
提高油田集输联合站原油脱水效果的对策探讨
提高油田集输联合站原油脱水效果的对策探讨1. 引言1.1 研究背景原油脱水是油田集输联合站中非常关键的一个环节，其效果直接影响着后续的油品处理质量和产量。
目前存在一些问题导致原油脱水效果不尽人意，如油水分离不彻底、水含量偏高等。
有必要对提高油田集输联合站原油脱水效果的对策进行探讨和研究。
随着油田勘探开发的深入和油田开采水平的提高，原油中含水量和含杂质物质含量逐渐增加，给后续的炼油加工带来了一定困难。
如何提高原油的脱水效果，尽快将水分和杂质物质有效分离是当前油田集输联合站急需解决的问题之一。
随着原油市场竞争日益激烈，提高油品质量和产量也成为油田集输联合站需要重点关注的问题之一。
对原油脱水技术进行改进和提升具有非常重要的意义。
1.2 研究目的研究目的：本文旨在探讨如何提高油田集输联合站原油脱水的效果，以进一步提高原油的质量和降低处理成本。
具体目的包括：分析目前原油脱水技术的现状，揭示存在的问题和挑战；探讨影响脱水效果的关键因素，为进一步制定提升措施提供参考依据；提出优化脱水设备配置和改进脱水工艺流程的建议，以提高脱水效率和质量；通过对策的有效性分析，评估提出的方法对提高油田集输联合站原油脱水效果的实际作用；展望未来研究方向，为提高原油脱水效果提供更多的思路和探索方向。
通过研究和探讨，希望能够为油田集输联合站原油脱水工作提供新的思路和解决方案，实现能源资源的高效利用和减少能源生产过程中的资源浪费，推动油田集输联合站的可持续发展。
1.3 意义提高油田集输联合站原油脱水效果，对于提高油田采油效率、降低生产成本、减少环境污染具有重要意义。
原油脱水是油田生产过程中必不可少的环节，只有通过有效的脱水处理，才能保证原油的质量达标，提高油品的销售价值。
脱水效果的提高可以减少水在油藏中的含水饱和度，从而提高原油采收率，优化油田开发效益。
通过提高脱水效果可以降低沉积物对设备和管道的腐蚀程度，延长设备的使用寿命，减少维护成本。
海上稠油对原油脱水处理的影响与对策研究
海上稠油对原油脱水处理的影响与对策研究随着全球石油需求的增长，海上输油管道的建设和运营已成为世界各国的重要经济活动。
但是，海上输油管道中的稠油会对原油脱水处理产生影响，使得处理效果下降、成本增加，严重影响石油生产和输送效益。
因此，研究海上稠油对原油脱水处理的影响和解决方案，对保障油气资源的可持续开发和保护环境有着重要意义。
海上稠油主要是由重质油和沙土等形成的混合物，具有非常高的黏度和固体含量，严重影响了原油脱水处理的效率。
具体来说，海上稠油对原油脱水处理的影响主要表现为以下几个方面：1. 原油脱水器堵塞：海上稠油中的固体质量含量高，易于在原油脱水器内部沉积并形成堵塞，影响原油的流动和脱水处理的效果。
2. 脱水效果下降：海上稠油中的水分含量较高，容易与原油混合形成乳状液体，脱水效果下降，需要进行复杂的处理。
3. 能耗增加：海上稠油黏度大，需要增加脱水器的运作压力和脱水剂的使用量，进而增加能源成本。
为了解决海上稠油对原油脱水处理的影响，需要采取相应的措施。
1. 采用物理加速脱水技术：使用物理加速脱水技术可以有效地去除海上稠油中的大颗粒固体物质，提高脱水效率。
常见的物理加速脱水技术包括离心力脱水和压缩空气脱水等。
2. 采用化学脱水剂：化学脱水剂可以使水和油分离，在脱水过程中减少水的含量，提高脱水效率。
目前，最常用的化学脱水剂为均聚胺酯和均聚丙烯酰胺。
3. 定期清洗和维护脱水器：定期清洗和维护原油脱水器可以有效地预防堵塞事件的发生，并保证脱水器的有效运行。
总之，海上稠油对原油脱水处理产生的影响是十分显著的，但是采取相应的措施可以有效地解决这些问题，提高原油脱水效率，降低能源成本，保证海上油气资源的可持续开发和运营。
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海上稠油对原油脱水处理的影响与对策研究Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.
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对策研究
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海上稠油热采技术是近年来针对海上稠油开采发展起来的一项新兴技术。
该技术在取得了不错的增油效果的同时，也给海上原油处理带来了一些困难。
本文针对海上稠油热采原油脱水困难的问题，研究了化学添加剂对原油破乳脱水的影响，对海上稠油热采化学添加剂的使用具有实际指导意义。
近年，凭借着占地面积小，重量轻，安全可控，节能环保等特点，海上多元热流体热采采油技术快速发展，在油田已取得明显的增油效果，油田采油速度得到大幅度提高，为海上稠油提供了强有力的开采方法。
然而在完成注热后的海上热采井自喷期间，油田原油处理平台经常出现原油破乳脱水困难的问题。
影响原油破乳脱水的因素主要有原油油品性质、含水和
破乳温度等。
除了上述原因外，在海上热采过程中使用的各种添加剂对稠油破乳脱水也有一定的影响。
这些热采添加剂对原油脱水的影响不可忽视。
针对这一问题，研究了海上热采过程中添加常用的化学添加剂（防膨剂、缓蚀剂）对原油破乳脱水的影响。
1.实验部分
1.1.仪器及主要药品
电热恒温水浴锅，电子天平，自动混调器，石油产品水分测定器，二甲苯"石油醚，均为分析试剂。
防膨剂。
实验油样包括两类：从油田处理平台取样，为整个油田的混合原油；直接从热采井井口取样，为单井原油。
1.2. 实验方法
原油乳状液样品处理和含水测定。
参照石油天然气行业标准《原油破乳剂使用性能检测方法（瓶试法）》，将现场取回的新鲜原油乳状液样品放入48度，比预定脱水温度低5-10度的恒温水浴中静置0.5h后，将游离水分出，搅拌均匀后使用.并按照国家标准规定的方
法测定经处理的CEP 原油乳状液样品的水含量为27.4%。
热采添加剂、原油乳状液和破乳剂混合液的配制。
向烧杯中加入一定量的原油乳状液，置于恒温水浴中，开启搅拌，根据实验设计分别加入不同浓度的防膨剂和缓蚀剂，配制成热采添加剂与原油乳状液的混合液（未加添加剂的样品为空白）、将此混合液置于恒温水浴中老化处理4h随后，将恒温水浴温度升至破乳温度，按在搅拌下缓慢加入破乳剂，人工振荡200次，排气.观察脱水体积. 将加入破乳剂的混合液置于恒温水浴中，观察12h后的脱水体积，并观察油水界面和脱出水的颜色!
测定净化油的含水率。
按照国家标准测定脱水后的净化油的含水率。
热采井中产出液中化学添加剂浓度的检测。
热采井产出原油中含有一定浓度的化学添加剂。
故在热采井井口取油样进行化学添加剂浓度的检测，同时推算出混合原油中的化学添加剂浓度。
热采井井口取样中化学添加剂浓度的检测。
防膨剂和缓蚀剂中均含有酰胺基，该基团能够吸收紫外光的物质
成分，通过紫外光吸收强度可以确定两种热采添加剂的总浓度。
通过甲醇萃取两种原油样品中的有机物，测试热采井热采前和热采后原油的吸光度，得到热采前原油吸光度为0.04，热采后原油吸光度为0.083.由于热采前原油不含热采添加剂，故存在同样能够吸收紫外光的有机物，使得热采前原油吸收度为0.04.如果除缓蚀剂和防膨剂外，两种原油样品含有同量的能够吸收紫外光的样物质，其吸光度差值0.043.为两种化学药剂的吸收强度，通过拟合方程式计算得出热采后原油中热采添加剂浓度。
因为防膨剂和缓蚀剂中均含有酰胺基，所以其值为两种化学药剂的总浓度，目前尚无法检测其中某一种药剂的浓度。
2. 热采用化学剂对原油破乳脱水的影响
2.1. 高温防膨剂对原油破乳脱水的影响
2.1.1. 高温防膨剂对CEP混合原油破乳脱水的影响，针对CEP 混合原油，通过开展不同浓度的高温防膨剂对原油破乳的影响实验，从实验情况看，加入防膨剂后的CEP混合原油未见到油水界面，同时净化
油的含水率接近处理前的原油含水率，说明在该体系下，破乳剂未能起到破乳脱水的作用，同时也表明高浓度的高温防膨剂对原油破乳的影响较为明显。
2.1.2.高温防膨剂对热采井原油破乳脱水的影响，热采井单井原油因为综合含水比较低，无法实验，需按照石油天然气行业标准的方法加入水或者化学添加剂溶液人工配置乳液。
从实验情况看，当浓度达到100mg/l以上时，防膨剂对原油破乳脱水的影响较为明显。
2.2. 高温缓蚀剂对原油破乳脱水的影响
2.2.1.高温缓蚀剂对CEP混合原油破乳脱水的影响，针对 CEP混合原油，通过开展不同浓度的高温缓蚀剂对原油破乳的影响实验，从实验情况看，高温缓蚀剂对原油破乳脱水存在一定的影响，其中，在添加浓度小于500mg/l以下时，影响较小。
2.2.2.高温缓蚀剂对单井原油破乳脱水的影响，热采井单井原油因为综合含水比较低，无法开展实验，需按照石油天然气行业标准的方法加入水或者化学添
加剂溶液人工配置乳液!通过实验，从实验情况看，当浓度低于60mg/l时，缓蚀剂对原油破乳脱水的影响较小。
实验结果分析，两种热采化学添加剂在高浓度时对原油的破乳脱水的影响较为明显，而当浓度低于100mg/l时，影响则较小总体来讲，高温缓蚀剂对原油破乳的影响不如高温防膨剂影响明显。
2.2.
3.通过检测热采井化学添加剂的浓度，推算出CEP混合原油中化学添加剂的浓度为15mg/l ，在该浓度下，热采化学添加剂对原油的破乳脱水影响较小。
但是在现场集输过程中分散往往达不到均匀的状态，在某一时段会出现高浓度的化学添加剂，从而造成原油破乳脱水困难。
通过上述破乳实验可以看出，在原油破、脱水过程中不仅要考虑老化油、脱水流程、含水、破乳剂和温度等对破乳和脱水的影响，而且化学添加剂对原油脱水的影响也不容忽视，尽管热采化学添加剂在热采过程中解决了很多实际难题，但在使用时需慎重筛选，要与破乳剂进行配伍性试验，优选使用与破乳剂配伍
性好的化学添加剂，以减低不同化学添加剂对破乳脱水的影响，避免给海上原油处理平台造成负担。
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