3、喷雾干燥法烟气脱硫概要
焦炉烟气脱硫脱硝工艺简介
工艺简介
• 热解单元：燃气热风炉将单元内的SCR催 化剂加热至360℃～400℃，对单元内的 SCR催化剂进行热解再生，去除催化剂表 面粘结的硫酸氢铵。 • 催化单元：催化氨气选择性与氮氧化物反 应，达到脱硝效果。
除尘脱硝一体化装置（宝钢湛江钢铁）
催化反应段
混合段
烟气入口管道 烟气分配口
除尘段Βιβλιοθήκη SCR脱硝工艺简介4、工艺目标
• 净化焦炉烟道气（主要指NOx、SO2和颗粒物等污染物），
满足环保要求；回收烟气余热，节能减耗。 • 执行标准---《中华人民共和国环境保护法》（最新版） 、《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012) 。 • 最终净化效果：烟气排放指标达到NOx＜150 mg/Nm3、SO2 ＜30 mg/Nm3、颗粒物＜15 mg/Nm3，并要求装置预留处理 空间，确保烟气指标能达到NOx＜50 mg/Nm3、SO2＜30
平衡罐
雾化器电机
顶罐
脱硫灰
半干法脱硫工艺特点
1、SDA脱硫技术优点
（1）脱除SO2效率同样可达90%以上； （2）SO3几乎全部去除，不需防腐； （3）系统非常简单，可用率和可靠性高； （4）不产生污水，且可以用低质量的水，如河水、海水及其它工艺废水 （5）占地面积小，投资费用低；
2.SDA脱硫技术缺点：
mg/Nm3、颗粒物＜10 mg/Nm3。
二、工艺分解
1、半干法脱硫（SDA喷雾干燥脱硫技术，
含脱硫溶液制备系统）； 2、SCR低温烟气脱硝（含布袋除尘）； 3、余热锅炉； 4、相关公辅系统；
三、工艺介质及作用
1、压缩空气：
（1）脉冲吹扫 （2）气动阀门
2、氮气：
（1）热风炉系统保压、置换 （2）氨气系统置换 3、蒸汽： （1）加热水箱加热用 （2）溶液管道吹扫、溶液罐保温 4、工艺水： （1）冷却水 （2）反冲洗 （3）配制溶液
烟气脱硫技术简介
国内烟气脱硫技术我国目前的经济条件和技术条件还不允许象发术达国家那样投入大量的人力和财力，并且在对二氧化硫的治理方面起步很晚，至今还处于摸索阶段，国内一些电厂的烟气脱硫装置大部分欧洲、美国、日本引进的技术，或者是试验性的，且设备处理的烟气量很小，还不成熟。
不过由于近几年国家环保要求的严格，脱硫工程是所有新建电厂必须的建设的。
因此我国开始逐步以国外的技术为基础研制适合自己国家的脱硫技术。
以下是国内在用的脱硫技术中较为成熟的一些，由于资料有限只能列举其中的一些供读者阅读。
石灰石——石膏法烟气脱硫工艺石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。
它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。
由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95% 。
注意：锅炉出来的烟气经过除尘之后温度还是很高，而进入脱硫系统，温度是不能太高，温度过高，则吸收塔内的石膏结晶受到很大影响，而且设备的腐蚀和磨蚀会非常严重。
一般在原烟气和净烟气之间加设GGH（气气换热器），一方面对原烟气进行降温，以利于后面处理。
一方面对净烟气进行升温，有利于排烟的抬升，减少烟囱雨的形成，也在直观上减少烟囱排烟的量。
而且如果净烟气不升温的话，SO3会形成酸露，对烟囱的腐蚀非常严重。
脱硫过程的温度一般控制在40－60之间，不是需要太高的温度进行的。
旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3,烟气中的SO2被脱除。
目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介
目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介目录目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介 (1)1、湿法烟气脱硫工艺 (1)2、半干法烟气脱硫工艺 (3)3、烟气循环流化床脱硫工艺 (4)4、干法脱硫工艺 (5)5、NID半干法烟气脱硫 (6)目前世界上燃煤电厂烟气脱硫工艺方法很多，这些方法的应用主要取决于锅炉容量和调峰要求、燃烧设备的类型、燃料的种类和含硫量的多少、脱硫率、脱硫剂的供应条件及电厂的地理条件、副产品的利用等因素。
近年来，我国电力工业部门在烟气脱硫技术引进工作方面加大了力度，对目前世界上电厂锅炉较广泛采用的脱硫工艺都有成功运行工程，主要有湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫和半干法烟气脱硫。
现将目前应用较为广泛的几种脱硫工艺原理、特点及其应用状况简要说明如下：1、湿法烟气脱硫工艺湿法烟气脱硫包括石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫、海水烟气脱硫和用钠基、镁基、氨作吸收剂，一般用于小型电厂和工业锅炉。
氨洗涤法可达很高的脱硫效率，副产物硫酸铵和硝酸铵是可出售的化肥。
以海水为吸收剂的工艺具有结构简单、不用投加化学品、投资小和运行费用低等特点。
而以石灰石/石灰－石膏法湿法烟气脱硫应用最广。
《石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫工程设计规范》中关于湿法烟气脱硫工艺的选择原则为：燃用含硫量Sar≥2%煤的机组或大容量机组（200MW及以上）的电厂锅炉建设烟气脱硫装置时，宜优先采用石灰石－石膏湿法脱硫工艺，脱硫率应保证在96%以上。
湿法烟气脱硫工艺采用碱性浆液或溶液作吸收剂，其中石灰石/石灰－石膏湿法脱硫是目前世界上技术最成熟、应用最广，运行最可靠的脱硫工艺方法，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收剂浆液；也可以将石灰石直接湿磨成石灰石浆液。
石灰石或石灰浆液在吸收塔内，与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应，最终反应产物为石膏，经脱水装置脱水后可抛弃，也可以石膏形式回收。
由于吸收剂浆液的循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。
浅析喷雾干燥烟气脱硫技术
浅析喷雾干燥烟气脱硫技术摘要：喷雾干燥法烟气脱硫技术的基本原理、工艺流程、系统主要设备、存在问题、解决措施及灰渣的综合利用等方面进行了较为详尽的阐述。
关键词：烟气脱硫；喷雾干燥；系统构成；存在问题一喷雾干燥烟气脱硫技术概述1 脱硫原理喷雾烟气脱硫是利用喷雾干燥的原理，将吸收剂浆液雾化喷入吸收塔。
在吸收塔内，吸收剂在与烟气中的SO2发生化学反应生成固体产物的同时，吸收烟气中的热量使吸收剂中的水分蒸发，在塔内脱硫反应后形成的产物为干粉，一部分在塔内分离，由锥体出口排出，另一部分随脱硫后烟气进入电除尘器收集[1]。
2 工艺流程喷雾干燥烟气脱硫工艺流程如图1-1所示。
图1-1 旋转喷雾干燥法脱硫工艺流程图1－旋转喷雾器；2－脱硫塔；3－除尘器；4－引风机；5－石灰仓；6－消化池；7－供给槽；8－浆液泵喷雾干燥烟气脱硫工艺流程包括：吸收剂制备；吸收剂浆液雾化；雾粒与烟气的接触混合；液滴蒸发与SO2吸收；灰渣排出；灰渣再循环。
经破碎后石灰在消化池中经消化后，与再循环脱硫副产物和部分煤灰混合，制成混合浆液，经浆液泵升压送入旋转喷雾器，经雾化后在塔内均匀分散。
一般雾粒直径要求小于100μm。
热烟气从塔顶切向进入烟气分配器，同时与雾滴顺流而下。
雾滴在蒸发干燥的同时发生化学反应吸收烟气中的SO2。
净化后的烟气经除尘器除尘后从烟囱排出，脱硫后固体产物大部分从脱硫塔底部排出。
为了提高脱硫剂利用率，脱硫塔底部排出的灰渣和除尘器收集的飞灰一部分再循环使用，一部分抛弃。
二脱硫系统的构成1吸收剂制备系统喷雾干燥烟气脱硫工艺大多采用CaO含量尽可能高的石灰作脱硫剂。
美国GRDA电厂选用小块状石灰，其CaO含量92％～96％。
先在球磨消化机内加水消化并研磨，石灰与水之比为1：3，球磨时间4～5分钟，消化温度控制在77℃～82℃之间。
消化后的石灰乳经球磨机出口，再经滚动滤网过滤，最后加水稀释，使其质量百分比浓度约为20％；然后用泵送入位于石灰乳贮罐之上的振动筛，除去大颗粒杂质。
烟气脱硫概述
烟气脱硫概述烟气脱硫科技名词定义中文名称：烟气脱硫英文名称：flue gas desulfurization，FGD;flue gas desulfurization定义1：从烟气中脱除硫氧化物的工艺过程。
所属学科：电力（一级学科）；环境保护（二级学科）定义2：从煤炭燃烧或工业生产过程排放的废气中去除硫氧化物的过程。
所属学科：煤炭科技（一级学科）；煤矿环境保护（二级学科）；煤矿环境污染及防治（三级学科）本内容由全国科学技术名词审定委员会审定公布烟气脱硫：指从烟道气或其他工业废气中除去硫氧化物(SO2和SO3)。
目录一、方法二、工艺介绍1干式烟气脱硫工艺2喷雾干式烟气脱硫工艺3粉煤灰干式烟气脱硫技术4湿法FGD工艺三、工艺历史1第一代FGD的效率一般为70%~85%2第二代FGD系统3第三代FGD系统四、湿法烟气脱硫1湿法烟气脱硫的基本原理2湿法烟气脱硫用脱硫剂3湿法烟气脱硫的类型及工艺过程4湿法烟气脱硫主要设备5湿法烟气脱硫技术的应用6湿法烟气脱硫存在的问题及解决。
7湿法烟气脱硫装置各腐蚀区域的腐蚀分析一、方法烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。
世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。
按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。
湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。
干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。
四种脱硫方法工艺处理概述
四种脱硫方法工艺处理概述脱硫是指将煤中的硫化物转化为气体、溶液或固体形式，减少燃煤过程中产生的大气污染物。
目前，常见的脱硫方法工艺主要有湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫、等离子体脱硫和生物脱硫四种。
湿法烟气脱硫是目前最常用的工艺，其主要原理是将炉内烟气与脱硫剂进行接触反应。
常见的湿法脱硫工艺包括喷雾吸收法、石膏法和氧化吸收法。
喷雾吸收法利用喷雾剂将脱硫剂喷入烟气中，通过物理吸收和化学反应将SO₂吸收到脱硫剂中，然后与其它气体成分一起排出。
石膏法是将石膏作为脱硫剂，将煤燃烧后生成的SO₂和石膏中的CaCO₃反应生成CaSO₄沉淀物。
氧化吸收法是将硫化物氧化为SO₂，然后利用脱硫剂将SO₂吸收并转化为不溶性的化合物。
湿法脱硫工艺具有脱硫效率高、适应能力强和废渣可利用的特点。
干法烟气脱硫是一种将烟气与固体脱硫剂进行接触反应的方法。
干法脱硫工艺通常包括活性炭吸附法、干碱法和氨喷射法。
活性炭吸附法是利用活性炭吸附烟气中的SO₂，然后再经过再生处理使其重新可用。
干碱法是将碱性物质（如氢氧化钠、氢氧化钙等）与SO₂发生反应生成不溶性的硫酸钠或硫酸钙。
氨喷射法是将氨气喷射到烟气中与SO₂反应生成硫酸铵或铵化物，然后与除尘设备中的降氮剂一起脱除。
干法脱硫工艺具有脱硫效率高、废渣排放量小和设备结构简单的优点。
等离子体脱硫是一种利用等离子体技术将烟气中的SO₂转化为不溶性的化合物。
等离子体脱硫工艺基于等离子体技术，通过电离氧化反应将SO２转化为SO３，然后与脱硫剂发生反应生成硫酸盐。
等离子体脱硫工艺具有脱硫效率高、能耗低和产物易处理等优势，但目前尚未在工业应用中广泛推广。
生物脱硫是一种利用生物菌群将煤中的硫化物转化为不溶性的化合物的方法。
生物脱硫工艺主要有细菌脱硫法和微生物脱硫法两种。
细菌脱硫法是通过培养一定的脱硫菌群，使其转化煤中的硫化物为不溶性硫化物。
微生物脱硫法是通过采集和培养天然微生物来进行脱硫，利用其代谢产物将SO₂转化为硫酸盐。
烟气脱硫方法的原理
烟气脱硫方法的原理
烟气脱硫是一种常用的空气污染治理方法，其原理主要通过化学反应将烟气中的二氧化硫（SO2）转化为无害的硫酸盐（如石膏）或硫酸。
以下是常用的烟气脱硫方法及其原理：
1. 湿法烟气脱硫（湿法脱硫工艺）：
- 石灰石-石膏法：石灰石（CaCO3）与含SO2的烟气反应生成石膏（CaSO4·2H2O），反应方程式为：CaCO3 + SO2 + H2O →CaSO4·2H2O + CO2。
石膏可以作为一种资源利用或废物处理。
- 石灰石-氨法：石灰石与氨气反应生成氯化钙（CaCl2）和硫酸（H2SO4），反应方程式为：CaCO3 + 2NH3 + H2O →CaCl2 + (NH4)2SO4 + CO2。
- 浆液喷射法：通过将喷雾剂（如石膏浆液）喷射到烟气中，使烟气中的SO2与喷射剂中的钙离子发生反应，生成硫酸钙（CaSO4）。
2. 半干法烟气脱硫（喷射吸收法）：
- 以一种含碱的废气液滴（吸收剂）通过喷射装置，由烟气顺流吹入反应器中，烟气中的SO2与吸收剂中的碱发生反应生成不溶性硫酸盐。
3. 干法烟气脱硫（干法脱硫工艺）：
- 活性炭吸附法：通过将烟气中的SO2吸附到活性炭表面上，从而减少烟气中的SO2含量。
- 活性氧化催化剂法：通过加入活性氧化催化剂（如二氧化钛）到烟气中，
促进SO2与氧气的氧化反应生成二氧化硫（SO3），再与水反应生成硫酸。
这些方法的原理主要是通过化学反应将烟气中的SO2转化成无害的化合物，从而达到脱除烟气中SO2的目的。
不同的脱硫方法适用于不同的工业领域和排放条件，选择合适的脱硫方法可以有效减少SO2对环境的污染。
喷雾干燥法资料
湿法烟气脱硫工艺指的是吸收剂以浆液状态进入吸收塔（洗涤塔），脱硫 后所产生的脱硫副产品是湿态的工艺流程称为湿法烟气脱硫工艺。 半干法烟气脱硫工艺指的是吸收剂以浆液状态进入吸收塔（洗涤塔），脱 硫后所产生的脱硫副产品是干态的工艺流程称为干法烟气脱硫工艺。 干法烟气脱硫工艺指的是吸收剂以干粉状态进入吸收塔，脱硫后所产生的 脱硫副产品是干态的工艺流程称为干法烟气脱硫工艺。
工艺原理
力喷射到锅炉炉膛上部温度为900℃~1250℃的区域。 CaCO3受热分解成CaO和CO2，即炉内发生如下反应： CaCO3 →CaO+CO2 CaO+SO2+1/2O2 → CaSO4 CaO+SO3 →CaSO4 第二阶段：炉后增湿活化阶段，在一个专门的活化器中 喷入雾化水（雾滴粒径50～100µm）对烟气进行增湿。烟器 中未反应的CaO与水反应生成在低温下具有较高反应活性的 Ca(OH)2 ，Ca(OH)2与烟气中未反应的SO2反应生成亚硫酸 钙。同时有一小部分亚硫酸钙被氧化成硫酸钙。即增湿活化 器中发生如下反应： CaO+H2O →Ca(OH)2 Ca(OH)2 + SO2 →CaSO3+ H2O CaSO3+1/2O2 → CaSO4
工艺原理
酸性气体从气相进入液滴表面的传质过程。
被吸收的酸性气体与溶解的Ca(OH)2中和。 液滴内水的蒸发。 SO2 (l)+H2O → H+ + HSO3 H+ + SO32Ca2+ + SO32- →CaSO3 CaSO3 +1/2O2 →CaSO4 CaO+ H2O →Ca(OH)2 SO2 + Ca(OH)2+ H2O →CaSO3·1/2 H2O+3/2 H2O 2 CaSO3·1/2 H2O+3/2 H2O+O2 →2 CaSO4·2 H2O SO3 + Ca(OH)2 → CaSO4·1/2 H2O+3/2 H2O 2HCl + Ca(OH)2 → CaCl2 + 2 H2O 2HF + Ca(OH)2 →CaF2 + 2 H2O
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二、喷雾干燥法烟气脱硫技术工艺流程
4、工艺流程分解： （1）吸收剂制备； （2）吸收剂浆液雾化； （3）雾粒与烟气的接触混合； （4）液滴蒸发与SO2吸收； （5）废渣排出。 其中（2）～（4）在喷雾干燥吸收塔内进 行。
三、喷雾干燥法脱硫技术的化学原理
生石灰制浆：
SO2被液滴吸收：
吸收剂与二氧化硫的反应：
（三）雾化器及料浆制备系统
包括吸收剂的制浆和雾化，在大多数制浆系 统中还包括灰渣再循环，再循环又包括灰渣 的处理，再制浆与新石灰的混合。 雾化器有喷嘴型（又称“空气—浆液”两相 液雾化器，或称二流喷嘴）和旋转离心雾化 器两种。
（三）雾化器及料浆制备系统
1、喷雾吸收塔和二流体喷嘴结构示意图：
（二）除尘设备
1、袋式除尘器FF
袋式除尘器FF与ESP相比有以下优点：沉 积在袋上的未反应的石灰可与烟气中残余 SO2反应，脱硫率可达到系统总脱硫率的 15％～30％。由于烟气都必须穿过滤袋上 的尘层。因此滤袋可以看成一个固定床反应 器。
（二）除尘设备
2、电除尘器（ESP）
根据喷雾干燥脱硫产物的特性，在很多情况下， 可以采用ESP。 喷雾干燥FGD可以加装在现有ESP前面。如作 为老厂改造，则不需要ESP本身做大的改动。 烟气流经阳极板，阳极板上沉积一层飞灰和吸 收剂颗粒； 烟气中SO2 便与吸收剂发生反应。 ESP脱硫率约占总脱硫率的10％～15％。
二、喷雾干燥法脱硫技术的化学原理
液滴中CaSO3过饱和沉淀析出：
部分CaSO3（液）被溶于液滴中的氧气所氧化：
CaSO4难溶于水，便会迅速沉淀析出固态CaSO4。
四、主要设备与分析
喷雾干燥法FGD系统主要由以下4部分组成。 （一）吸收塔系统 （二）除尘设备 （三）雾化器及料浆制备系统 （四）干燥处理及输送
一、干式烟气脱硫技术简介
传统干法烟气脱硫工艺的优点：
1、投资费用较低； 2、脱硫产物呈干态； 3、无需装设除雾器及烟气再热器； 4、设备不易腐蚀，不易发生结垢及堵塞。
一、干式烟气脱硫技术简介
传统干法烟气脱硫工艺的缺点：
1、吸收剂的利用率低于湿式烟气脱硫工艺； 2、用于高硫煤时经济性差； 3、飞灰与脱硫产物相混可能影响综合利用； 4、对干燥过程控制要求很高。
（－）基本工艺参数 烟气在脱硫塔中的停留时间 （8～12s) 塔的高径比 (一般为0.7～0.9 ) 吸收塔烟气出口温度 (一般用吸收塔出口实 际温度与相同状态下的绝热饱和温度之差 △T来表示 ) △T一般在10～18℃之间，最高不超过 30℃。
（一）吸收塔系统
喷雾干燥塔示意图：
（一）吸收塔系统
石灰浆液在其中雾化，并与烟气中的SO2反 应脱硫，同时液滴被干燥生成能自由流动的 粉末（亚硫酸钙、硫酸钙及飞灰）。 吸收塔的结构尺寸由许多因素来决定，如雾 化器类型、雾化器出口液滴速度、烟气量、 SO2浓度。趋近绝热饱和温度值、烟气滞留 时间、吸收剂特性等。 要求有较好的密封保温性能 ；吸收塔容器 必须满足在颗粒达到塔壁前已足够的干燥。
（四）干燥处理及输送
喷雾干燥装置由吸收塔筒体、烟气分配器和雾化器 组成。 吸收塔筒体下部柱体一般设计成60º 锥体容器以便 为烟气提供大约10～12s的滞留时间，以保证液 滴在进入除尘器前有足够的反应时间和干燥时间。 烟气分配器使烟气沿圆周分布均匀并降低压力损失。 雾化器将吸收剂雾化成非常细小的液滴（约25～ 200μm），以提供足够大的表面积与SO2接触， 加快脱硫反应和干燥过程。
2、离心式雾化轮
离心式雾化轮结构示意图：
（三）雾化器及料浆制备系统
由旋转盘或雾化轮使浆液分裂成微小液滴。 旋转离心雾化器所产生的液滴大小与浆液流 量关系不大，所以，旋转离心雾化器具有较 好的调节能力，所得到的雾化区域也较喷嘴 型宽得多。 雾化器具有很高的雾化容量，雾化液体量可 达100g/s，一般一个吸收塔只需一个雾化 器。雾化轮直径为200～400mm，线速 度为产175～250m/s。
（五）系统的运行控制
喷雾干燥法脱硫对烟气量及烟气中的SO2浓 度的波动适应性较好。 运行中根据进口烟气中和烟囱排放的SO2浓 度、干燥吸收器进出口的烟温来自动调节脱 硫浆液的用量。 运行中，脱硫效率和脱硫剂利用率必须综合 考虑。 另外一个参数是喷雾干燥吸收器中的液气比。
五、基本工艺参数及影响脱硫效率的主 要因素
课题三Байду номын сангаас
喷雾干燥法烟气脱硫工艺
一、传统干式(半干法)烟气脱硫技术简 介
干式烟气脱硫，是指无论加入的脱硫剂是干态的或 湿态的，脱硫的最终反应产物都是干态的。 干式烟气脱硫工艺用于我国电厂脱硫始于80年代 初(四川白马电厂)。 主要用于燃用中低硫煤的电厂烟气脱硫。 最主要的干式脱硫技术有四种： 喷雾干燥法 炉内喷钙加尾部增湿活化法 循环流化床排烟脱硫法 新式整体脱硫法
二、喷雾干燥法烟气脱硫技术工艺流程
3、喷雾干燥原理：
安装于吸收塔顶部的离心喷雾机具有很高的转速， 吸收剂浆液在离心力作用下喷射成均匀的雾粒，雾 粒直径可小于100μm。这些具有很大表面积的分 散微粒，一同烟气接触，就发生强烈的热交换和化 学反应，迅速将大部分水分蒸发掉，形成含水量很 少的固体灰渣。由于吸收剂微粒没有完全干燥，在 吸收塔之后的烟道和除尘器中仍可继续发生一定程 度的吸收SO2的化学反应。
二、喷雾干燥法烟气脱硫技术工艺流程
1、工艺流程图
二、喷雾干燥法烟气脱硫技术工艺流程
2、工艺流程概述：
利用喷雾干燥原理，将吸收剂喷入吸收塔以 后，一方面吸收剂与烟气中的SO2发生化学 反应，生成固体灰渣；另一方面烟气将热量 传递给吸收剂，使之不断干燥，在塔内脱硫 反应后形成的废渣为固体粉尘状态，一部分 在塔内分离，由锥体出口排出，另一部分随 脱硫后烟气进入静电除尘器。
（三）雾化器及料浆制备系统
喷嘴雾化器的能量由490～630kpa压缩 空气提供。 优点： 可平行安装，切换方便。各喷嘴可独立运行， 可以在线维护，喷嘴设计简单。 缺点： 要求高速浆液摩擦的表面耐磨性高，在采用 再循环系统时要求特别耐磨；喷嘴数量要求 多，其能耗大，维护检修复杂。
（三）雾化器及料浆制备系统