轨道板钢筋及钢筋网片加工安装作业指导书
钢筋网片施工作业指导书
中铁十二局集团新建武（昌）广（州）客运专线钢筋网片安装有效标注编制审核批准人编号中铁十二局集团武广客专项目经理部二○○六年八月目录一、编制依据 (1)二、范围及设计参数 (1)2．1适用范围 (1)2．2设计参数 (1)三、施工工艺及操作要点 (1)3．1施工工艺 (1)3.2操作要点 (2)四、生产要素配置 (3)五、质量要求 (3)5.1主控项目 (4)5.2一般项目 (4)钢筋网片施工作业指导书一、编制依据1、《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准》2、《客运专线铁路隧道工程施工技术指南》3、《铁路隧道施工规范》4、《铁路隧道工程质量检验评定标准》5、《时速350km客运专线铁路双线隧道复合式衬砌》二、范围及设计参数2．1适用范围本作业指导书适用于武广客运专线XXTJⅥ标隧道工程初期支护钢筋网片的制作与安装。
2．2设计参数武广客运专线双线隧道Ⅲ级围岩拱墙初期支护设置Ф8钢筋网，网格间距250mm×250mm，Ⅳ、Ⅴ级围岩网格间距200mm×200mm。
钢筋网固结在锚杆端头上。
三、施工工艺及操作要点3．1施工工艺钢筋网片安装工艺流程见图3.1。
3.2操作要点3.2.1 原材料备制钢筋网片采用HPB235Ф8钢筋,钢材的堆放必须整齐,下垫方木防潮,上有遮雨棚防水，防止锈蚀、污染和变形。
钢筋应调直后使用，钢筋的表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。
钢筋须调直除锈，按规定长度下料、绑扎、焊接，按顺序堆放在工作面上使用。
钢筋冷拉调直以后，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
图3.1 网片安装工艺流程3.2.2网片的加工按照设计要求和施工现场的实际需要在大样架上将钢筋焊接成250×250mm或200×200mm的钢筋网片。
大样架的制作按照网格的尺寸加工，保证网格尺寸允许误差在±10mm内。
网片采用点焊方式连接。
3.2.3网片安装1、网片紧贴初喷砼表面，钢筋网搭接长度应为1～2个网格，允许偏差为±50mm。
铁路钢筋加工及焊接作业指导书
钢筋加工及焊接作业指导书1.目的编制钢筋加工及焊接作业指导书的目的就是为了更好的指导施工生产，使现场作业人员能够规范施工。
2.编制依据《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》《铁路桥涵工程施工技术规范》《施工图设计文件》3.适用范围本作业指导书适用于客运专线桥梁、涵洞及附属结构物的钢筋加工及焊接施工。
4.钢筋材料质量检验钢筋到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，并进行外观检查，按60吨为验收批进行力学性能抽验。
热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合下列规定：⑴每批钢筋应由同一牌号,同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60吨。
⑵检查每批钢筋的外观质量。
钢筋表面不得有裂纹、结疤和拆叠；表面的突块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。
测量本批钢筋的直径偏差。
⑶在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋,在其上各截取1组试样,每组试样各制2根试件,分别做拉伸(含抗拉强度\屈服点\伸长率)和冷弯试验。
⑷当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验。
当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。
⑸钢筋机械接头的检验应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107）的规定。
5.钢筋的加工方法及注意事项5.1钢筋的除锈5.1.1加工方法钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。
大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。
5.1.2注意事项及质量要求如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。
5.2钢筋的调直5.2.1加工方法对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。
钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。
在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。
轨道板预制作业指导书
轨道板预制作业指导书1 编制依据和目的1.1 编制依据1.1.1 合福铁路安微段站前八标施工组织设计1.1.2 《CRTSⅡ型板式轨道用预应力混凝土轨道板暂行技术条件》1.1.3 依据GB/T19001--2000质量标准体系、GB/T24001-1996环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全标准建立的质量、环境和职业健康管理体系。
1.2 编制目的对轨道板预制作业进行安全质量控制，使其满足设计、验标和规范要求。
2 适用范围适用于合福铁路安微段站前八标CRTSⅡ型板式无砟轨道的轨道板预制。
3 引用文件3.1 《客运专线无碴轨道铁路设计指南》。
3.2 《客运专线无碴轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》。
3.3 《CRTSⅡ型板式轨道用预应力混凝土轨道板暂行技术条件》。
4 工程概况区间正线和站场近邻正线的到发线采用CRTSⅡ型板式无砟轨道，站场部分区段采用有碴道床。
CRTS Ⅱ型轨道板为单向先张预应力砼预制板，板长6.45米，宽2.55米，厚0.2米，每块板重约9吨，C60钢筋混凝土结构；横向设置60根直径为10mm预应力筋，纵向通过6根直径为20mm精扎螺纹钢筋连接成体；标准板上设置10对承轨台，纵向间距650mm，承轨台间设置横向预裂缝。
CRTS II型板式无砟轨道长度为184.388km（折合单线），其中包含7标无砟轨道75.679Km。
CRTS Ⅱ型轨道板预制数量为28587块。
5 原材料的技术指标5.1 水泥采用强度等级为52.5R P·I硅酸盐水泥，主要技术指标符合表5.1规定：表5.1水泥主要技术指标5.2 粗骨料采用粒径为5～10mm和10～20mm两种级配的天然岩石碎石，其主要技术指标应符合表5.2的规定：表5.2 粗骨料主要技术指标其它技术指标应符合《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》中的规定。
5.3 细骨料采用洁净的天然砂，其主要技术指标符合表5.3的规定：表5.3细骨料主要技术指标5.4 水拌和用水采用饮用水。
地铁钢筋作业指导书
1 目的 (3)2 编制依据 (3)3 适用范围 (3)4钢筋加工及技术要求 (3)4.1钢筋下料 (3)4.1.1钢筋下料依据 (4)4.1.2钢筋下料 (4)4.1.3钢筋下料注意事项 (4)4.2钢筋加工 (4)4.2.1钢筋加工厂布置 (4)4.2.2加工厂内钢筋运输 (4)4.2.3钢筋配料、长度标记、切断 (5)4.2.3.1钢筋配料、长度标记 (5)4.2.3.2钢筋切断 (5)4.2.3.3钢筋切断质量要求 (5)4.2.4钢筋弯曲 (5)4.2.4.1划线标志 (5)4.2.4.2试弯和加工 (5)4.2.4.3钢筋弯曲的质量要求 (5)4.2.5钢筋加工应注意的 (6)4.2.6钢筋分类堆放 (6)5钢筋运输 (7)6钢筋安装 (7)6.1钢筋安装工艺流程 (7)6.2测量放线和架立筋焊接 (7)6.3钢筋绑扎 (7)6.3.1负一层中板钢筋绑扎 (7)6.3.2负二层底板钢筋绑扎 (9)6.3.3负三层区间钢筋绑扎 (10)7钢筋接头连接 (10)7.1钢筋绑扎连接 (10)7.2焊接连接 (11)7.2.1搭接焊 (11)7.2.2帮条焊 (12)7.2.3焊接接头钢筋位置要求 (12)7.3机械连接 (12)7.3.1施工机具 (13)7.3.2施工准备 (13)7.3.3质量要求 (13)7.3.4施工工艺 (13)7.3.5成品保护 (14)7.3.6直螺纹施工连接过程 (14)8钢筋质量检查和验收 (15)8.1钢筋质量检查和验收程序 (15)8.2钢筋接头检验 (15)8.2.1接头的工艺检验 (15)8.3钢筋质量检查项目 (15)8.4钢筋施工质量控制 (16)9钢筋绑扎的安全控制 (16)钢筋施工作业指导书(初步)1 目的明确地铁南京南站主体结构钢筋施工作业的工艺流程，操作要点和相应的工艺标准，规范钢筋施工作业。
2 编制依据⑴《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999(2003版)）⑵《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）⑶《滚扎直螺纹钢筋连接接头》（JG 163-2004）⑷《轨道交通工程人民防空设计规范》（RFJ02-2009）⑸《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18-2003）3 适用范围地铁南京南站DJ-TA01标(YDK34+509.405～YDK3+760.806)主体结构工程。
轨道板施工作业指导书
轨道板底座及轨道板的铺设一、基本施工情况⑴底座采用C40钢筋混凝土，宽度2800mm(路基宽3000mm)，厚度在桥梁和路基上为300mm、在隧道内为200mm，长度根据轨道板的长度和设置伸缩缝的位置确定。
伸缩缝的设置为桥梁每块板设一道缝，隧道每2块板设一道缝，路基每4块板设一道缝。
伸缩缝在上下行线上的设置方向不同。
曲线超高在底座上设置，采用外轨超高方式，在缓和曲线区段完成过渡。
⑵凸形挡台是轨道板的限位装置，采用C40钢筋混凝土，直径260mm，高度250mm，位置在每2块轨道板间缝隙的正中心。
凸台树脂将轨道板与凸台联接起来，采用聚氨脂树脂，宽度40mm(板缝不同时厚度略有不同)，高度180mm。
⑶水泥乳化沥青(CA)砂浆采用低强度、低弹模砂浆，要求具有良好的弹韧性、相容性、稳定性和耐久性。
普通型轨道板下CA砂浆厚度50mm，减振型轨道板下CA砂浆层厚度40mm(板下橡胶垫层厚度20mm，底座厚度减少10mm，通过橡胶垫层提供的弹性实现减振目的)。
二、轨道板底座混凝土施工轨道板底座混凝土施工流程见下图。
1、施工准备⑴基面清理路基基床表层清理：采用人工清除浮碴。
桥梁梁面和隧道底板清理：采用小型风镐对梁面或底板进行凿毛，配合吹风机、人工清理废碴。
按设计要求整理好桥面与轨道板底座的连接钢筋。
清理完毕的地段限制通行，清理过程中产生的废弃物要收集处理，严禁乱堆乱弃。
⑵模板加工模板采用定型钢模，侧模采用槽钢加工，每节长度为5m，超高渐变段模板单独加工，接头处采用U形卡连接，侧模背后采用三角架固定。
伸缩缝为直板加半圆弧形式，模板采用双层钢板加工，框架加固。
凸台模板采用整体钢模。
每个工作面准备600m钢模板，提前加工确保按时到位。
⑶原材料和配合比准备混凝土采用C40高性能混凝土，配合比提前进行试验选配。
水泥、砂、石料、外加剂必须取样检验合格后方可使用。
钢筋笼采用集中制作加工，现场绑扎成形，根据轨道电路要求确定是否绝缘。
钢筋工程作业指导书
质量体系作业文件钢筋加工作业指导书文件编号：实施日期：受控状态：(盖章受控)发放编号：发送给：XXX项目经理部编制概况编制部门：工程技术部编制人：日期：审核人职务：项目总工程师姓名：日期：批准人职务：项目经理姓名：日期：作业文件修改记录单钢筋加工作业指导书一、目的编制钢筋加工作业指导书的目的是为了更好的指导钢筋的堆码、下料、加工、焊接、绑扎及安装等施工,使现场作业人员能够正确地进行钢筋施工操作,规范施工.二、适用范围本标段内所有的钢筋制作安装三、原材料检验及存放1、钢材进场都必须有出厂合格证，使用前都必须经试验室检查，合格后方可用于施工。
2、必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收分类堆存，不得混杂，且应立牌以资识别。
在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，应堆放在仓库（棚）内，露天堆放时，应垫高并加遮盖。
四、钢筋加工1、钢筋在加工弯制前应调直，并应达到以下要求：1）、钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。
2）、钢筋应平直、无局部折曲。
3）、加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
4）、当利用冷拉方法调直钢筋时，钢筋的调直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得超过2%；Ⅱ级、Ⅲ级钢筋不得超过1%。
2、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。
当设计无要求时，应符合下列规定：1）、所有受拉热扎光圆钢筋的末端应作成180度的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径d m不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。
2）、受拉热扎带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径d m不得小于5d。
3）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径r不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
3、用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩），弯钩的弯曲内径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的 2.5倍；弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
无砟轨道作业指导书
无砟轨道施工作业指导书一、轨道工程工程简况本标分部道床施工起止里程为：DK733+997-DK781+883，正线铺设Ⅰ型板式无砟轨道48km，无砟轨道基本结构由50kg/m钢轨、扣件、Ⅰ型预制轨道板、CA 砂浆、混凝土凸形挡台、混凝土底座组成。
路基地段使用4962mm轨道板单元，底座以4到5块标准板长对应的底座长度设置一个伸缩缝。
桥上24m简支梁布置5块4856mm轨道板单元；32m简支梁布置5块4962mm和2块3685mm的轨道板单元，其它跨度的桥梁按照设计进行布置，相邻单元底座设置20mm的伸缩缝。
本分部约需要轨道板4.14万块，共设置2个轨道板厂。
无砟道岔采用轨枕埋入式，由道岔部件、岔枕、道床板及混凝土支承层组成。
二、轨道工程施工安排（一）施工组织本着节约临时用地和充分利用既有设备的原则，2个Ⅰ型轨道板预制场分别设置在DK724+000、DK769+000处。
无碴道床的施工单元与架梁施工单元基本一致，原则上一个施工单元配备一套无碴道床施工设备，有路基预压地段（先架后压）在预制梁架设完成后先施工桥梁地段的无砟轨道，路基地段根据沉降评估情况隔段施工。
本分部根据工程分布情况划分为4个施工段落，配备4个无砟轨道施工队伍、4套无砟道床施工设备。
（二）工期安排轨道板预制场2008年6月1日开始和梁场同步规划建设，利用6个月的时间正式完成轨道板厂的规划建设，2008年12月1日～2009年1月31日完成生产设备的联合调试，2009年2月1日～2009年3月31日完成轨道板的试生产，2009年4月1日～2009年6月30日完成轨道板厂技术条件评审及生产许可证考核检验等各项工作，2009年7月1日正式开始生产轨道板，2010年底轨道板预制完成。
本分部下部基础构筑物一旦达到轨道施工条件，立即组织施工，无砟道床计划2009年10月开工，2011年7月完工，历时21个月。
（三）施工人员安排计划每个轨道板预制厂下设钢筋加工和混凝土浇筑两个车间，每个车间劳动力配置及主要工作内容见表2-1、表2－2。
高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道施工作业指导书(全面)
高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道施工作业指导书目录1、底座板施工作业指导书.............................. - 1 -2、隔离层及弹性垫层施工作业指导书................... - 18 -3、轨道板运输及存放作业指导书....................... - 25 -4、轨道板粗铺施工作业指导书......................... - 33 -5、轨道板精调施工作业指导书......................... - 40 -6、自密实混凝土制备与运输施工作业指导书............. - 48 -7、自密实混凝土灌注与养护施工作业指导书............. - 59 -底座板施工作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于新建郑州至徐州铁路客运专线CRTSⅢ型板式无砟轨道底座施工,以及其他铁路客运专线单元型式带凹槽结构的底座施工.2 编制依据2.1《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》(TB10754-2010)2.2《铁路混凝土工程施工技术指南》(铁建设[2010]241号)2.3《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010)2.4《高速铁路工程测量规范》(TB10601-2009)2.5《郑徐铁路客运专线CRTSⅢ型板式无砟轨道施工质量验收指导意见》(工管线路函[2014]367号);2.6《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道先张法预应力混凝土轨道板暂行技术要求》(TJ/GW118-2013);2.7《钢筋混凝土用钢筋焊接网》(GB/T1499.3-2010)2.8《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》(JGJ 114-2003)2.9《冷轧带肋钢筋》(GB 13788-2008)2.10新建郑徐铁路客运专线CRTSⅢ型无砟轨道施工图;2.11施工现场现有施工条件及相关资源配置.3 作业准备3.1 技术准备(1)对施工图的会审已经完成.对所有进场人员进行技术培训,考核合格后方可上岗.现场管理人员应熟悉无砟轨道及底座施工的程序和方法;技术人员应熟练掌握无砟轨道底座施工及相关工序的施工方法、技术要求、验收标准并完成对作业人员的技术交底;作业人员应熟练掌握底座施工方法、工序要求、作业标准.(2)完成配合比试验,确定配合比.(3)线路沉降变形通过预评估,布设CPⅢ网, CPⅢ测量完成并通过评估.(4)无砟轨道施工前通过“施工现场质量管理”检查,检查记录已按规定经过签认.“施工现场质量管理检查记录表”见附表1.3.2 材料准备(1)完成原材料进场验收,确保原材料各项性能指标符合设计及相关规范、标准的要求.(2)模板采用定型钢模板,以满足混凝土底座高程控制要求.所需底座模板、连接件、固定件按计划数量准备齐全.3.3 现场准备(1)底座基面(如：梁面、路基表面、隧道基面等)验收合格.(2)配置满足施工技术和工艺参数要求的混凝土搅拌站、混凝土输送车、混凝土输送泵、钢筋加工场等资源.(3)确保施工便道畅通、施工用电设施到位.4 技术要求1)无砟轨道工程施工前通过“无砟轨道铺设条件”评估,工后沉降变形符合设计要求.2)梁面高程满足设计要求,对蜂窝、麻面进行处理,处理后无浮渣、浮灰、油污等,平整度要求整孔梁面平缓变化,梁面预埋件规格、数量、位置、状态符合设计要求,伸缩缝安装牢固无脱落现象;路基高程及表面密实度满足设计要求,路基表面应平整无积水,排水系统符合设计要求.3)底座施工前,必须精确放出底座中心线,直线地段底座中心线与轨道中心线重合,曲线地段底座中心线与轨道中心线存在偏心值,偏心值可在设计图“曲线超高地段底座横断面相对坐标表”中查出.4)桥梁地段底座采用C40钢筋混凝土结构,宽度 2900米米、厚度 200米米;底座均采用单元式结构,单元间设置宽度为20米米的横向伸缩缝;每一个单元底座对应1块轨道板.路基地段和隧道地段底座采用C35钢筋混凝土结构,宽度 3100米米、厚度 300米米;一个底座单元对应3块轨道板(个别地段对应4块轨道板),每两个底座单元之间设置宽度为20米米的伸缩缝;路基上的底座单元在伸缩缝位置设置传力杆,传力杆采用8根Φ36米米光面钢筋,长度为500米米.伸缩缝填充采用聚苯乙烯泡沫塑料板,并在伸缩缝顶面和两侧采用嵌缝材料密封,其中伸缩缝顶面嵌缝材料尺寸为：20米米(深)×20米米(宽)×底座宽度 (长);两侧嵌缝材料尺寸为：40米米(深)×20米米(宽)×底座宽度 (长);底座两侧与桥面保护层采用聚氨酯嵌缝材料密封,嵌缝材料尺寸为20(深)×15(宽).隧道两端一定长度范围基面植筋或预埋门型钢筋与底座相连,尺寸及分布据施工图确定.5)底座配筋根据梁跨长度、路基和隧道地段各布板单元的布置组合不同而各不相同,如32米梁型布板单元为2×4925＋4×5600,路基上有3×4856、4×4856布板单元等多种形式,应按照施工图进行配筋.底座钢筋采用CRB550级冷轧带肋钢筋焊接网片,分上下2层,外形尺寸相同,但上层网片在凹槽设计部位预留有长方形孔.需要注意的是,桥梁上、路基上、隧道内的轨道结构高度存在差异.6)梁缝小于140米米地段,底座和轨道板必须与梁端对齐;梁缝大于140米米地段,底座伸出量除考虑挡水台设置需要外,为保证扣件间距小于687米米,梁端轨道板和底座按悬出按0～60米米控制.底座伸出后施工时需注意：除铺设轨道板外,施工期间禁止在其上堆放重物或通行车辆,如必须通行车辆时,应采用搭设短桥的方式通过,避免悬出端混凝土局部受损.7)每块轨道板对应的底座上均设置两个深度为100米米的凹槽(郑徐客专之平面尺寸为:上口--纵向700米米×横向1000米米,底部--纵向680米米×横向980米米).底座顶面、凹槽底部和四周侧面设隔离层和复合弹性橡胶垫层(相关内容见“隔离层及弹性垫层施工作业指导书”).8)CPⅢ测设完成并通过预评估验收.CPⅢ点沿线路布置的纵向间距宜为60米,最大不宜超过70米;横向间距不应超过结构宽度 .同一对CPⅢ点的里程差不宜大于1米.桥梁上的 CPⅢ点应设在桥梁的固定支座端.5 施工程序与工艺流程5.1 施工程序底座板施工程序：施工准备→底座基面处理与验收→底座钢筋网片加工与现场安装→安装底座模板→安装限位凹槽模板→浇筑混凝土→底座混凝土收面与养护→伸缩缝填缝.5.2底座施工工艺流程无砟轨道底座施工工艺流程如图1.图1 无砟轨道底座施工工艺流程图6 施工要求6.1施工准备根据线路平、纵断面资料,确定底座标高.注意消除因线路纵坡及平面曲线引起的误差,必要时对轨道板板缝宽度进行调整.底座施工前,除按技术要求放出底座中心线外,应同时在底座基面上放样底座边线、伸缩缝位置和凹槽中心线位置(弹出凹槽底部边线),以便于作业.如图2.图2 底座边线、中线放样6.2底座基面处理与验收底座板施工前对基面进行处理和验收.桥梁、隧道基面应按设计要求进行拉毛处理.其纹路应均匀、清晰、整齐,否则须将轨道中心线两侧1.45米范围内基面进行凿毛处理,凿毛后露出新鲜混凝土面积应不低于总面积的 75%.凿毛后及时清理基面的浮碴、碎片、尘土、油渍等.打开梁面预埋套筒封盖,清除套筒内杂物,以连接钢筋(￠16米米)螺扣端试装应满足设计要求.安装连接钢筋时拧入套筒内的长度为21米米,扭紧力矩不小于80N·米.套筒(总长度 42米米)旋入深度不正确时应予以调整、螺纹损坏时用相应规格的丝锥对套筒套丝,套筒损坏时予以更换.当上述3种情况都不能正确处理时,则需要补植锚固钢筋,即在桥梁梁面上钻孔,经清孔、除尘后植筋.植筋孔径、深度与所使用锚固胶类型、生产厂家有关,但无论哪种锚固胶均应满足抗拔性能要求.如图3.图3 桥面补植连接筋示例路基高程满足设计要求、表层平整无积水,密实度检测符合规定值要求.隧道内植筋钢筋直径、植筋深度、外露长度及植筋间距应满足设计要求,预埋钢筋应扶正,已损坏的予以补植,补植方案由设计单位提出.6.3钢筋网片加工与现场安装底座内的钢筋网片可一次加工成型,其它钢筋(如架立筋、U型筋、连接筋等)由钢筋加工场集中加工,再运输至施工现场备用,如图4.图4 集中加工好的钢筋网片安装底座钢筋前按保护层厚度要求安放好钢筋保护层垫块(保护层厚度 35米米),按设计图要求确定对应于底座的钢筋网片规格、数量、安装位置(混凝土保护层厚度两端为45米米、两侧为75米米)并安放稳固.桥梁上的底座钢筋通过桥面植筋与桥梁结构连接.先放置好底层网片,再将连接钢筋拧入套筒中,并达到规定深度和扭矩.底层钢筋网片应与最近的连接钢筋加以绑扎.如图5.图5 桥上先放置底层网片再拧入连接钢筋架立筋和U型筋的尺寸应满足设计,以保证钢筋网片位置准确,尤其是曲线超高地段,超高采用外轨抬高方式,配筋高度在缓和曲线区段按线性变化完成过渡,必须注意其内外侧高差及其沿线路纵向的渐变.如图6.图6 以架立筋、连接筋控制钢筋笼厚度6.4安装底座模板应当严格控制底座板高程施工精度 ,曲线范围须保证最小底座厚度不小于100米米.由于CRTSⅢ型板式无砟轨道对底座标高和平整度有严格要求,所以应采用定型钢模板.模板安装前必须对模板表面清理后涂刷脱模剂.模板安装时,根据CPⅢ控制网测量模板平面位置及高程,并通过模板的调整螺杆调整模板顶面标高达到底座设计标高.纵向模板间用螺栓连接.模板应定位准确,横向伸缩缝按放样尺寸严格控制,并应采取固定措施,防止其位移、上浮.模板安装要平顺、牢固,接缝严密,防止胀模、漏浆.如图7.图7 安装底座模板和控制伸缩缝间距路基地段每两个底座单元之间设置宽度为20米米的伸缩缝.伸缩缝位置设置传力杆,采用φ36米米光圆钢筋,每处设置8根,间隔正反向安装.传力杆全长500米米,其一端400米米长度范围做涂刷沥青防锈处理,端部套一个304不锈钢套筒、规格φ40*4米米,长度 100米米,套筒内留出36米米填充纱头或泡沫塑料.现场安装时应保证传力杆空间位置准确,固定牢靠,传力杆端头横向位置偏差不应大于10米米、8根传力杆应位于同一水平面.6.5 安装限位凹槽模板每块轨道板对应的底座板范围内设置两个限位凹槽.将加工好的限位凹槽模板放置到底座单元固定位置处,并以插销或螺栓与侧模加以连接固定.如图8.图8 限位凹槽模板安装就位6.6浇筑底座混凝土在浇筑底座板混凝土前宜在底座板两侧各设置4根直径φ20米米、长度约10～15厘米的 PVC管,为横梁提供下拉固定点.安装PVC管时,宜上翘2度 (图9),使之在施工期间不易进入雨水并便于挂扣,自密实混凝土灌筑完成后用普通混凝土或微膨胀混凝土封闭.图9 横梁下拉预埋PVC管位置示意图模板安装完成后,经检查其几何尺寸及高程符合设计要求,各种预埋构件设置齐全、稳固后方可浇筑底座混凝土.浇筑混凝土前对基面洒水湿润,并至少保湿2h,当基面无积水时方可浇筑混凝土.底座混凝土在拌合站集中生产,采用混凝土输送车运输、泵车泵送、插入式振动棒振捣的施工方法.混凝土在搅拌、运输和浇筑过程中不应发生离析.混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜大于2米,当大于2米时,应采用滑槽、溜关等辅助下落,出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1米.当工地昼夜平均气温高于30℃时,应采取夏期施工措施,混凝土的入模温度不应超过30℃;当工地昼夜平均气温连续3d低于-3℃时,应采取冬期施工措施,混凝土的入模温度不低于5℃.浇筑混凝土时应避免对模板(包括凹槽模板)的撞击,同时必须注意限位凹槽处不得漏振.6.7混凝土收面与养护底座板两侧有6%的横向排水坡,变坡点位于自密实混凝土边缘往轨道中心线方向5厘米处.对应于桥梁其宽度为25厘米,路基上其宽度为35厘米.桥梁在浇筑混凝土时在侧模内侧25厘米处拉线确定其位置,路基在侧模内侧35厘米处拉线确定其位置.振捣密实后,先用木抹找平基准面,再用铁抹精抹收平.混凝土达到设计强度的 75%之前,禁止在底座上行车.混凝土浇筑完成后及时进行覆盖养护,养护时间不少于7天.必要时予以补水,养护用水的温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃.当环境温度低于5℃时禁止洒水,可在混凝土表面喷涂养护液并采取适当保温措施.6.8伸缩缝填缝伸缩缝填缝施工前,先将底座表面予以清扫,对接缝内松散混凝土采用刷子清理,对个别突出点用角磨机加以修理,并用吹风机对接缝灰尘、浮渣进行清理.必要时根据所填充伸缩缝尺寸对定尺嵌缝板加以切割,或补充拼缝条.再将嵌缝板嵌入伸缩缝内,可使用竹片等辅助工具,确保嵌缝板安装到位(如图10a).灌注填缝密封材料前,在接缝两侧的底座表面粘贴薄膜(如图10b),以防止污染且保证在及时撕掉薄膜后填缝线型美观.在嵌缝板顶面及接缝两侧涂刷界面剂,待界面剂表干30米in后再灌注填缝密封材料.硅酮填缝密封材料的适宜施工温度为-10℃～40℃,聚氨酯填缝密封材料的适宜施工温度为5℃～35℃.对于双组份填缝密封材料,应按照产品规定的配比将A料和B料进行混合,混合均匀后应在30米in内灌注完毕.采用专用施工机具进行填缝密封材料的灌注施工.灌注时,灌注口应靠近接缝处,灌注速度应缓慢均匀、接缝饱满,尽量避免产生气泡,如图10b.a嵌入嵌缝板 b灌注密封材料图10 伸缩缝填缝施工示例对于曲线超高地段接缝,应从高处分段灌注,使填缝密封材料顺序流向低处,灌注过程中应尽量避免填缝密封材料溢出.填缝密封材料灌注完毕至实干前,应采取有效防护措施防止雨水、杂质落入,并避免下一步工序对填缝密封材料的损坏.7 劳动力组织采用架子队管理模式.施工资源的配置根据施工段落划分、工期要求合理组织.一个工作面的人员配置见表1.表1 混凝土底座施工人员配置表序号作业岗位数量(人)1 施工负责人 12 技术主管 13 技术人员 34 专兼职安全员 25 质检、试验、测量人员 66 工班长 17 钢筋安装人员168 模板工169 混凝土工1010 养护工 211 普工 5合计638 设备工装一个工作面所需机具、材料配置见表2.表2 底座板施工机具材料配置表9 材料要求混凝土、钢筋网片、桥面连接钢筋、路基段传力杆等材料的性能指标、数量必须满足设计要求.10 质量控制及检验10.1底座结构线路上轨道板的位置和数量原则上是固定的 ,但在特殊情况下,如桥梁上、隧道口过渡段、曲线段需要结合实际情况对轨道板板缝予以调整,底座长度及钢筋长度也应做相应调整.底座施工时,应严格控制底座表面高程施工误差,确保自密实混凝土调整层的厚度 .10.2钢筋质量及安装要求钢筋质量和焊接网片必须符合相关标准和规程的要求.钢筋焊接网验收时,不仅需要检测其抗拉强度 (≮550米Pa)、屈服强度 (≮500米Pa)、伸长率(A≮8.0)、冷弯、抗剪等力学性能,还需要对钢筋焊接网片的外观尺寸和重量进行检测,尤其是重量必须过磅,并按实重验收,焊接网片的实际重量与理论重量的允许偏差严格控制在±4%以内.底座钢筋安装应符合表3要求,钢筋网片几何尺寸的允许偏差应符合表4的规定,且在一张网片中纵向、横向钢筋的数量应符合设计要求.表3 钢筋的绑扎安装允许偏差表4 钢筋焊接网片重量、尺寸允许偏差及开焊点要求(1)模板及支撑杆件的材质及支撑方法应满足施工工艺要求.(2)模板安装必须稳定牢固,接缝严密,不得漏浆.模板必须打磨干净并涂刷隔离剂.混凝土浇筑前模板内的杂物必须清理干净.底座模板安装允许偏差项目应符合表5规定.表5 底座模板安装允许偏差确保混凝土表面及棱角不受损伤.(4)拆模时混凝土表层与环境温差不应大于15℃.10.4限位凹槽模板凹槽模板不仅要求强度、刚度满足,且需要安装牢固,偏差符合设计要求.底座模板安装允许偏差应符合表6规定.表6 限位凹槽模板安装允许偏差10.5传力杆安装路基地段混凝土底座传力杆安装允许偏差应符合表7的规定.表7 传力杆安装允许偏差10.6混凝土10.6.1原材料水泥采用品质稳定、强度等级42.5的普通硅酸盐散装水泥.细骨料应选用材质坚硬、表面清洁、级配合理、吸水率低、孔隙率小的洁净天然中粗河砂.其含泥量不大于2%、泥块含量不大于0.5%,氯化物含量不大于0.02%.粗骨料应选用材质坚硬、表面清洁的二级碎石,按最小堆积密度配制而成,各级粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量,最大粒径为20米米,含泥量不大于1%,氯化物含量不大于0.02%.外加剂应选用减水率不小于25%、收缩率比不大于110%的聚羧酸盐系减水剂.掺合料采用复合型掺合料,以提高混凝土早期强度和后期耐久性.拌合用水和养护混凝土用水,均为饮用水,对混凝土无腐蚀作用.其它技术要求应符合《铁路混凝土工程施工技术指南》(铁建设[2010]241号)的规定.10.6.2施工配合比与混凝土拌制混凝土拌制前,先测定砂、石料含水率,准确测定因天气变化而引起的粗、细骨料含水量变化,及时调整施工配合比,将选定的理论配合比换算成施工配合比,计算每盘混凝土实际需要的各种材料量,并下达《施工配料通知单》送交拌合站进行混凝土的拌制.混凝土胶凝材料用量应不超过450 千克/米3,水胶比不应大于0.45.在配制混凝土拌合物时,混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行准确称量,水、胶凝材料、外加剂的用量误差为±1％;砂、石料的用量误差为±2％.搅拌时,先向搅拌机投入细骨料、水泥、掺和料和外加剂,搅拌均匀后,再加入所需用水量的 80%,待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料并加入剩余用水量,总搅拌时间为2～3米in.10.6.3拌合物性能要求混凝土拌和物的坍落度宜控制在160~200米米范围.在施工工艺等条件许可的情况下,应尽量选用低坍落度的混凝土施工.混凝土拌和物的入模含气量应为4~5%.混凝土内总碱含量不应超过3.5千克/米3,当骨料具有潜在碱活性时,总碱含量不应超过3.0千克/米3.混凝土中氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的 0.10%.其它性能指标应符合《铁路混凝土工程施工技术指南》(铁建设[2010]241号)的要求.10.7底座板结构尺寸当底座混凝土施工完成后具体检查内容如下：底座混凝土结构应密实、表面平整,无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、裂纹、麻面和缺棱掉角等外观缺陷,外观尺寸符合设计要求.混凝土底座外形尺寸允许偏差见表8、限位凹槽外形尺寸允许偏差见表9.表8 混凝土底座外形尺寸允许偏差表9 限位凹槽外形尺寸允许偏差10.8伸缩缝填缝(1)填缝所用材料的品种、规格、质量等应符合设计要求和相关标准的规定.(2)缝槽应干净、干燥,表面平整、密实,无起皮、起砂、松散脱落现象.(3)密封材料应与缝壁粘结牢固,嵌填密实、连续、饱满,无气泡、无开裂、脱落等缺陷.嵌填深度符合设计要求.(4)嵌填完成的密封材料表面宽度不得小于伸缩缝宽度 ,最宽不得超过伸缩缝宽度 +10米米.(5)填缝板厚度允许偏差±2米米,高度允许偏差±5米米.(6)嵌填完成的密封材料表面应平滑,缝边应顺直,无凹凸不平现象.11 安全及环保要求11.1 安全要求(1)作业中的起重设备旋转半径范围内任何人员不准靠近,操作人员和防护人员必须做好观察及瞭望,杜绝碰伤、刮伤、挤伤事故.小型材料吊装必须使用吊篮,以免捆扎物品高空坠落.(2)底座钢筋网片吊装前一定要检查吊车的钢丝绳、吊链及吊具的安全状况.(3)施工现场所有用电设备,除作保护接零外,必须在设备负荷线的首端处加设两极漏电保护装置.遇到跳闸时,应查明原因,排除故障后再行合闸.(4)工地照明设备齐全可靠,夜间施工现场照明条件可确保夜间施工安全.(5)长桥施工设置的临时专用上桥楼梯,应有安全护栏并标定可承载人数.桥面上施工场面狭窄,各种机具设备要堆放整齐,留有专门的过人通道.(6)人员进入施工现场必须配戴安全帽.定期开展施工安全、交通法规等的教育,不断强化安全意识.11.2 环保要求(1)收集的各种固体废弃物必须按照相关规定进行处理或统一运输到指定弃渣场,避免洒落到桥下或路基旁污染周边环境.(2)施工用水必须规范,且经过沉淀处理.特别在冲洗桥面或养护混凝土的过程中,避免施工用水对周边环境的污染.(3)无砟轨道施工机械在施工或修理过程中必须加强油料管理,避免洒落,污染桥面且进行必要的回收处理.(4)混凝土等材料运输过程中注意便道要洒水,避免尘土飞扬.附表1现场管理检查记录表隔离层及弹性垫层施工作业指导书1适用范围本作业指导书适用于新建郑州至徐州铁路客运专线CRTSⅢ型板式无砟轨道隔离层及弹性垫层施工,以及其他铁路客运专线单元型式带凹槽结构的底座施工.2 编制依据2.1《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》TB10754-2010;2.2《高速铁路工程测量规范》(TB10601-2009);2.3《郑徐铁路客运专线CRTSⅢ型板式无砟轨道施工质量验收指导意见》(工管线路函[2014]367号);2.4《高速铁路CRTSIII型板式无砟轨道隔离层用土工布暂行技术条件》(铁总科技[2013]125号);2.5新建郑徐铁路客运专线CRTSⅢ型板式无砟轨道施工图;2.6施工现场现有施工条件及相关资源配置.3作业准备3.1 技术准备(1)组织技术人员学习有关规范和技术标准,会审施工图纸,编制材料计划.对作业人员进行施工技术交底和施工组织设计交底、技术培训,培训合格后上岗.(2)做好各种原材料的检验验收工作.(3)中间隔离层和弹性垫层施工前清理底座板顶面,不符合标准的应进行修整并达到验收标准.3.2 材料准备(1)施工前应做好备料工作,原材料各项指标应符合相关规范和设计文件的要求.(2)施工场地内不同规格的材料应分别堆放,同时材料堆放应有防止日晒、雨淋、碾压等措施.4技术要求(1)自密实混凝土与底座之间设置中间隔离层.隔离层应采用聚丙烯非织造土工布,不得添加除消光剂、抗紫外线稳定剂之外的添加剂.(2)土工布定制幅宽2600米米,允许偏差-0.5%.厚度 4米米,允许偏差为±0.5米米.单位面积质量700g/米2;土工布单位面积质量允许偏差为-6%,其它技术指标见本作业指导书表3.(3)土工布应铺贴平整,无破损,边沿无翘起、空鼓、褶皱、封口不严等缺陷,轨道板范围内土工布不得搭接或接缝.(4)弹性垫层厚度应均匀一致,主要技术指标见表4、表5.铺设后与限位凹槽四周侧面粘贴牢固,顶面与底座表面平齐,周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷.5施工程序与工艺流程5.1 施工程序底座板上隔离层及弹性垫层施工程序：施工准备→中间隔离层土工布铺设→凹槽四周弹性垫板粘贴.5.2中间隔离层施工工艺流程中间隔离层土工布铺设施工工艺流程如图1.图1中间隔离层施工工艺流程图5.3弹性垫板施工工艺流程凹槽四周弹性垫板粘贴施工工艺流程如图2.。
钢筋网片加工安装作业指导书
钢筋网片加工安装作业指导书一、引言钢筋网片是一种广泛应用于建筑工程和土木工程中的重要材料。
它具备优良的强度和稳定性，为建筑结构提供了可靠的支撑。
本作业指导书将为钢筋网片的加工和安装提供全面的指导，并确保施工过程顺利、安全、高效进行。
二、材料准备1. 钢筋网片：根据具体需求选择合适规格的钢筋网片，确保其质量符合相关标准。
2. 工具：切割机、焊接机、扳手、螺丝刀等。
三、加工过程1.测量和标记根据设计图纸和实际施工需求，使用测量工具准确测量需要加工的钢筋网片尺寸。
在钢筋网片上进行标记，确保加工的准确性和统一性。
2. 切割使用切割机将钢筋网片按照标记线进行切割。
确保切割精准，避免出现过大或过小的尺寸误差。
同时，要注意切割过程中的安全操作，戴好相关防护设备。
3. 弯曲根据需要，将钢筋网片进行弯曲加工。
使用合适的工具，确保钢筋网片弯曲的角度和半径符合设计要求。
在弯曲过程中，要小心操作，避免损坏钢筋网片。
4. 焊接在加工完成的钢筋网片上进行焊接，确保其稳固和牢固。
根据设计图纸和实际情况，选择合适的焊接方法和焊接材料。
焊接过程中，要注意焊接技巧和安全操作，保证焊点的完整性和质量。
四、安装过程1. 基础准备在施工现场，清理并修整安装区域的基础，确保其平整、坚固。
根据设计要求，进行基础预埋件的设置和固定。
2. 安装定位根据设计图纸和实际要求，进行钢筋网片的定位。
使用合适的固定方法，确保钢筋网片准确安装在指定位置。
3. 固定使用螺丝刀等工具，将钢筋网片固定在基础上。
保证固定件的牢固和可靠性，以确保钢筋网片在使用过程中不会松动或移位。
4. 检查和调整安装完成后，对钢筋网片进行检查。
确保其安装位置正确，无明显瑕疵。
如有需要，进行适当的调整和修正，以保证整体安装效果符合要求。
五、安全注意事项1. 在加工和安装过程中，必须严格遵守相关的安全操作规范，佩戴好安全防护设备。
2. 切割机和焊接机等设备的使用必须由具备相关操作证书的人员进行，并严格按照操作手册进行操作。
地铁车站主体结构作业指导书
主体结构施工作业指导书1 目的及适用范围明挖法地铁车站主体结构在地下空间分段施工，作业条件差，施工工序多，工序转换频繁，需开展严格流水作业，主体结构施工是车站施工质量和进度控制的关键，施工过程严格控制，以保证工程质量和进度满足要求。
本作业指导书适用于采取明挖顺作法地铁车站主体结构施工。
2 依据2.1 车站施工图纸及相关设计文件。
2.2国家现行有关施工及验收规范、规则、质量技术标准等相关参考资料。
(1)《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299－1999）(2)《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）(3)《建筑结构荷载规范》(GB50009-2001)(4)《湿陷性黄土地区建筑规范》（GB50025-2004）(5)《地下工程防水技术规范》（GB50108-2001）(6)《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2002）(7)《交流电气装臵的接地》（DT∕T621-1997）(8)《电气装臵安装工程接地装臵施工及验收标准（GB50169-92）(9)《接地装臵工频特性参数的测量导则》（DT475-92）(10)《工程测量规范》（GB50026-93）(11)《地铁杂散电流腐蚀防护技术规程》（CJJ49-92）(12)《建筑施工手册》（第四版）2.3我公司地铁施工经验。
3 职责3.1项目部施工技术部门负责技术方案制定，安全技术交底，施工过程监督检查和指导，施工测量、检测及监测等工作。
3.2项目部安全质量部门负责施工过程安全与质量检查及监督等管理工作。
3.3项目部物资设备部门负责物资、设备供应和进场检查、验收；负责机械设备的检查、维修和保养等管理工作；负责施工用电和施工用水的管理工作。
3.4项目部主体结构作业队负责实施。
4 施工工艺流程车站主体结构（以地下两层车站为例）施工流程见图4-1。
图4-1 车站主体结构（以地下两层车站为例）施工流程图5 主要施工方法及技术措施5.1 施工准备（1）在结构施工前，先对导线点和水准点进行复测，并经监理及第三方监测单位复核。
完整版)钢筋工程作业指导书
完整版)钢筋工程作业指导书钢筋工程作业指导书一、施工准备一）材料准备：1.根据施工进度和材料计划分期分批进场，确保材料及时供应。
2.严禁不合格的材料进场，材料进场必须有合格证。
进场后按规范要求取样送到具有相应资质的试验室进行冷拉、冷弯试验，试验合格才可用于主体工程结构。
3.本工程所用所有钢筋均采用现场加工的方式，然后运到绑扎部位进行绑扎。
二）技术准备：三）人员准备：四）作业条件：1.加工配制好的钢筋进场后，应检查是否有出厂证明、复试报告，并按施工平面图中指定位置，按规格、部位、编号分别加垫木堆放。
2.钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀现象，除锈之后再运至绑扎部位。
3.熟悉图纸，按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。
4.做好抄平放线工作注明水平标高，弹柱、墙的外皮尺寸线。
5.根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。
绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈皮、水泥浆等污垢清除干净。
6.根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，如有松散不实之处要剔凿，清理干净。
7.模板安装完办理预检，并清理净模内木屑及杂物。
8.按要求搭好脚手架。
9.根据设计图纸要求和工艺标准向班组进行技术交底。
四、施工工艺一）钢筋进场及堆放钢筋的进场必须根据工程进度有计划地运进施工现场。
专业工长根据项目计划进度和实际情况，将材料规格、数量上报项目材料组，由项目材料组联系供货商将材料运进现场。
钢筋运至施工现场后，要严格按批分等级、牌号、直径、长度挂牌堆放，所有进场的钢筋都必须有出厂证明书和检验报告，每捆（盘）钢筋必须有标牌，钢筋设专人管理并建立严格的验收、保管与领取的管理制度。
钢筋在指定场地堆放整齐，并将各规格、型号加以标识，分组挂牌。
存放钢筋场地为现浇混凝土地坪，并设有排水坡度。
堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地面不得少于20cm，以防钢筋锈蚀和污染。
钢筋加工与安装作业指导书
钢筋加工与安装作业指导书一、任务描述钢筋加工与安装作业是建筑施工中的重要环节，本指导书旨在提供详细的作业指导，确保钢筋加工与安装作业的质量和安全。
二、作业准备1. 工具和设备准备- 钢筋切割机、弯曲机、焊接机等钢筋加工设备- 手持式测量工具（卷尺、量角器等）- 手持式电动工具（电钻、电锤等）- 安全防护用品（安全帽、安全鞋、手套等）2. 材料准备- 钢筋（按设计图纸要求的规格、长度和数量准备）- 钢筋焊接材料（焊条、焊丝等）- 钢筋连接件（螺栓、螺母等）三、钢筋加工作业1. 钢筋切割- 使用钢筋切割机将钢筋按设计要求的长度进行切割。
- 切割时要注意安全，戴好安全帽和手套，并确保切割机的切割刀片锋利。
2. 钢筋弯曲- 使用钢筋弯曲机将钢筋按设计要求的弯曲角度进行弯曲。
- 弯曲时要注意操作规范，确保钢筋弯曲的精确度和质量。
3. 钢筋焊接- 使用焊接机将钢筋进行焊接连接。
- 焊接前要清理钢筋表面的油污和锈蚀，确保焊接质量。
- 焊接时要注意操作规范，确保焊接点牢固可靠。
四、钢筋安装作业1. 钢筋间距和位置的确定- 根据设计图纸要求，在施工现场确定钢筋的间距和位置。
- 使用量角器和卷尺等测量工具，确保钢筋的准确位置。
2. 钢筋固定- 使用电钻和电锤等工具，在混凝土结构中钻孔。
- 将钢筋插入钻孔中，并使用螺栓和螺母等连接件固定钢筋。
3. 钢筋连接- 根据设计要求，将不同部位的钢筋进行连接。
- 使用焊接机进行钢筋的焊接连接。
五、作业注意事项1. 安全第一- 在作业过程中，要始终戴好安全帽、安全鞋和手套等个人防护用品。
- 注意作业环境的安全，确保施工现场的通风良好，避免发生事故。
2. 操作规范- 在钢筋加工和安装作业中，要按照相关操作规范进行作业。
- 使用工具和设备时，要熟悉其使用方法和注意事项，确保操作正确无误。
3. 质量控制- 在钢筋加工和安装作业过程中，要注意质量控制。
- 检查钢筋的长度、弯曲度和焊接质量等，确保符合设计要求。
钢筋加工及安装施工作业指导书
1、钢筋存储及场地要求1.1钢筋混凝土中的钢筋和预应力混凝土中非预应力钢筋必须符合现行《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2007）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）的规定。
1.2钢筋必须按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，设立识别标志。
钢筋宜堆放在仓库（棚）内，露天堆置时应垫高不小于50cm，并加遮盖。
1.3钢筋应有出厂质量证明书和试验报告单。
进场后应对钢筋抽取试样作力学性能试验。
当钢筋直径大于12mm时，应进行可焊性试验。
1.4钢筋应集中加工，场地应硬化，并搭建遮挡风雨的加工棚。
半成品钢筋件应按品种或型号分别堆放于加工棚内，并设立相应的标志。
成品钢筋构件露天存放时应下垫上盖，且要垫平，不得使构件扭曲变形。
1.5钢筋的代用必须符合以下规定：1.5.1以另一种强度、牌号或直径的钢筋代替设计中规定的钢筋时应了解设计意图和代用材料性能，并符合《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004)的有关规定，重要结构中的主钢筋在代用时应由原设计单位做变更设计。
1.5.2光圆钢筋不得代替带肋钢筋。
不得以多种直径的钢筋代替原有同一直径的钢筋。
1.5.3代用钢筋总面积和总周长均不得小于原图的总面积和总周长。
代用钢筋的层数不得多于原图纸规定的钢筋层数。
2、钢筋加工2.1钢筋调直和清除污锈应符合以下规定：2.1.1钢筋的表面应洁净。
2.1.2钢筋应平直、无局部弯曲。
2.1.3采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400牌号钢筋冷拉率不宜大于1%。
2.2钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，并符合以下规定：2.2.1所有钢筋的截断及弯曲均应在工地现场进行，并应按图纸所示的形状进行弯曲。
2.2.2所有钢筋均应冷弯。
埋置于混凝土内的钢筋，不得就地弯曲。
2.2.3主筋的弯曲及标准弯钩应按图纸及《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）的规定执行。
2无砟轨道底座板钢筋加工及安装作业指导书
无砟轨道底座板钢筋加工及安装作业指导书1．适用范围适用于高速铁路的无砟轨道底座板钢筋加工及安装施工。
参考项目源: 京沪高速铁路（DK733+997～DK781+883）段2．作业准备2.1、内业技术准备作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习无砟轨道底座板设计图纸及各项技术标准和规范，掌握无砟轨道底座板施工单元的划分原则等。
澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加施工的人员进行上岗前技术培训，考核合格后上岗。
2.2、外业技术准备施工作业中所涉及的各种外部技术数据收集和数据控制所需要的工具配置。
为确保满足无砟轨道底座板施工的各项技术条件要求，桥面上的有关施工质量状态应做出相应的配合性保障。
主要包括滑动层的铺设及验收、桥面预埋件(包括梁端剪力齿槽及侧向挡块)、桥面清洁度等。
剪力齿槽和侧向挡块要按照设计图纸做好平面位置的复核。
做好无砟轨道底座板施工的各项机具、设备的准备工作：钢筋网片的绑扎及吊装等。
3．技术要求3.1、底座板施工所需钢筋等原材料的进场必须按照检测要求进行各项数据的检测，包括进场检验及现场检验等各项数据检验合格后方可用于施工现场。
3.2、对运至施工现场的原材料或半成品进行检查，主要看是否满足设计图纸中的各种规格和尺寸的要求，有无产品合格证和出厂检验报告单。
3.3、底座板钢筋加工及安装的各项指标必须满足设计要求：尺寸、平面位置、高程等。
4．施工程序和工艺流程4.1、施工程序根据无砟轨道底座板施工工艺及施工单元的划分，合理进行工序安排，钢筋加工及安装的总体施工顺序如下：滑动层验收→钢筋下料→钢筋网片的加工→钢筋网片的运输→钢筋网片的安装→钢筋搭接及加强钢筋的绑扎→剪力钉安装→钢板连接器的安装。
4.2、施工工艺流程无砟轨道底座板钢筋加工及安装施工工艺流程图见下图：5．施工要求5.1、施工准备5.1.1、施工前应根据施工管段的具体情况进行轨道板底座划分设计。
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轨道板钢筋及钢筋网片加工安装作业指导书
一、适用范围
本作业指导书适用于预制CRTS Ⅱ型轨道板的钢筋加工、接地桥焊接、热缩管安装、钢筋网片制作、钢筋网运输及安装入模等操作工序作业指导。
二、人员安排
人员包括钢筋下料人员，热缩管加工人员，焊接接地桥和接地扁钢，上层钢筋网片制作人员，下层钢筋网片制作人员。
三、作业准备
1．钢筋加工前，操作人员应积极参加操作技能、安全教育培训，培训合格后，方可上岗作业。
尤其是对有要求的特殊工种（如电焊工、行车司机）培训，必须经考核合格后，持证上岗作业。
其他操作工人上岗作业的培训，必须熟悉掌握钢筋网片制作各自工序的操作流程、操作方法、质量标准和注意事项等内容，了解与其相关工序操作流程等。
2．钢筋加工前必须准备足够数量、符合要求的钢筋、热缩管、绝缘垫片、接地桥、扁钢。
所有材料在使用前，经检查、检测确认合格后，方可使用。
3．根据钢筋加工的要求，准备满足要求的设备，如钢筋切断机、切割锯、气体保护焊机、氧气瓶、乙炔瓶、喷枪、钢筋加工胎具等。
四、工艺流程
钢筋网片的加工流程见图1
图1
五、作业内容
1．预应力筋的切割加工
1)用车间1台16t桥式吊车将整盘Φ10mm、Φ5mm预应力钢筋吊放到特制绞车中，并适时去掉捆扎铁片。
2）用1台吊车配合人工将Φ10mm或Φ5mm钢筋头从绞车中抽出，长度应稍大于绞车至预应力筋推送器之间的距离。
3）人工将钢筋头装入推送器的推送槽中。
4）开启电源，推送装置将按既定长度自动下料，并将成品置于推送装置的一侧。
5）一组生产线需要制作Φ10mm预应力钢筋60根、制作Φ5mm预应力钢筋6根，待现场具备安装条件后，由预制工段用人工配合桥式吊车，将预应力筋吊送到预定安装台座。
在移运时应保持顺直，防止变形、碰伤和污染。
6）制作好的Ф5预应力筋长度为71.18m（暂定）, Ф10预应力筋长度为71.23m（暂定），误差控制在±5mm。
7)在预应力筋运送到安装工位以前，人工目测所有预应力筋，在确认无明显长度误差、外观缺陷（如锈蚀、裂痕、机械损害等）后，方可进行下一步作业。
2．普通钢筋的切割加工
进场的钢筋有定尺和备尺两种,需要进行切割的备尺钢筋和扁钢由专人负责操作切割机，注意的是切割前要检查钢筋是否有弯曲、油污，有的话就禁止使用。
切割后的钢筋应平直无弯折，完成一批后由专人负责用行车运至存放区标识存放，待下道工序使用。
根据所要求的尺寸及允许误差严格按照设计尺寸进行切割加工。
3、热缩套管定位及加工
（1）钢筋质量检查
对精轧螺纹钢筋外观进行检查，不得有裂纹、重皮、气孔、锈坑、弯折及油污。
（2）划线
将定尺精轧螺纹钢Ф20mm（L=6.44m）和加工好的Ф16mm（L=6.18m）人工放到特制胎具上，根据（图3-1）、（图3-2）标识位置用丁字尺比照图中位置尺寸在螺纹钢筋上用石笔划出热缩软管的精确位置。
（3）定位
对照标识的位置，每根Ф20（L=6.44m）分别穿入规格L=0.12m（16根）和L=0.545m（2根）的热缩软管；每根Ф16（L=6.18m）分别穿入规格L=0.05m（6根）的热缩套管。
其位置误差为±5mm。
图3-1（Φ20钢筋热缩套管安装位置）
图3-2（Φ16钢筋热缩套管安装位置）
（4）热缩管的热缩加工
专用加热设备对热缩套管进行热缩加工，直至热缩套管固定到钢筋上为止，但要注意加热的程度，不得使热缩管发生冒烟现象，导致绝缘性能降低。
对于Ф20（L=6.44m）的精轧螺纹钢筋，端头处L=0.545m （2根）的热缩软管只有在靠近中间的5cm需要进行热缩，详细的介绍见图纸。
热缩管加工后的钢筋人工运至存放区标识存放，存放时要注意保护热缩管部位，不要划伤热缩管。
4、下层钢筋网片制作
（1）接地桥由指定厂家定型加工，要求焊接工人对接地桥进行全检，现场质检员抽检，检验内容包括：焊接质量、尺寸、外观。
接地桥的材质为不锈钢。
（2）接地装置（接地扁钢和接地桥）安装步骤
Ⅰ.将横向接地扁钢放在钢筋模具的定位槽中，将接地套座和4根Ф16（L=6.18m）已安装热缩套管的热轧带肋钢筋放在胎具的定位孔中。
Ⅱ.将接地扁钢和接地套座与螺纹钢筋的交叉点和连接处施焊，采用双面亚弧焊接，焊缝尺寸为45*4mm饱焊。
（3）下层钢筋网片的组装
Ⅰ.首先将②号纵向钢筋按照图纸所示位置放在胎具相应的定位孔中,其中以胎具的基准端为标准对齐放好
Ⅱ.将做好环氧树脂涂层的①、④号横向钢筋依照图纸所示位置放置在钢筋胎具对应的定位孔中，加绝缘垫片然后用尼龙扎带将纵、横向钢筋的交叉点绑扎牢固。
其中扎丝带要合理、均匀，禁止滥用、浪费。
Ⅲ. 扎好的钢筋网片经过操作人员自检合格后，由质检员进行全面检验，检验合格后方可由专人负责用行车运至专用托盘上标识存放，等待绝缘检测。
吊装的过程中，注意涂层钢筋的保护，不能对涂层钢筋划伤，影响钢筋网片的绝缘性。
5、上层钢筋网片的制作
（1）先将安装好热缩套管的Ф20精扎螺纹钢筋根据图纸所示位置放置在胎具的定位孔中，以胎具的基准端为标准对齐放好。
（2）然后将做好环氧树脂涂层的①、⑧号横向钢筋依照图纸所示位置放置在钢筋胎具对应的定位孔中，用尼龙扎带将纵、横向钢筋的交叉点绑扎牢固。
（3）最后将⑤、⑥、⑦号纵向钢筋依照图纸所示位置放置在钢筋胎具对应的定位孔中，加绝缘垫片后用尼龙扎丝将纵、横向钢筋的交叉点绑扎牢固，其中扎丝带要合理、均匀，禁止滥用、浪费。
（4）扎好的钢筋网片经过操作人员自检合格后，由质检员进行全面检验，检验合格后方可由专人负责用行车运至专用托盘上标识存放，等待绝缘检测。
吊装的过程中，注意涂层钢筋的保护，不能对涂层钢筋划伤，影响钢筋网片的绝缘性。
六、质量控制注意事项
（1）钢筋网片中的钢筋的长度、位置是否正确。
（2）接地桥的尺寸是否正确、焊接是否符合要求，接地桥、扁钢与Ф16的焊接是否符合设计要求。
（3）Ф16与Ф20钢筋上的热缩管是否有划伤、位置是否满足设
计要求。
（4）绝缘性能检测
Ⅰ.用行车吊装存放的钢筋网片与钢筋托盘以及钢筋网片之间放四根规格垫木,垫木的位置要避开热缩管以及涂层钢筋，以免损坏热缩管和涂层钢筋。
Ⅱ.进行钢筋绝缘检测前，将仪器的两个表笔搭接,监测仪器电路是否正常。
搭接时电阻的读数为零,否则检查并调整万用表的工作状态,直至归零为止,方可进行检测。
Ⅲ.将欧姆表的读数调至1010～1012Ω（10G～100G）并将工作电压调至500V。
检测钢筋网片时将欧姆表的一个表笔逐根与纵向钢筋串联在一起，用另一个表笔逐根检测横向钢筋和纵向钢筋之间的阻值，读数应在2MΩ以上，否则应逐个对绝缘交叉点进行检测，找出不合格点后进行处理。
Ⅳ.钢筋网片入模后需要对Ф5预应力钢筋与下层钢筋网片纵向钢筋间的绝缘性、Ф10预应力钢筋与上层钢筋网片纵向钢筋间的绝缘性进行检测，检测时将欧姆表的一个表笔与预应力钢筋串联在一起，另一个表笔逐根检测下层钢筋网片的纵向钢筋以及上层钢筋网片中的Ф20钢筋之间的阻值，读数在2MΩ以上符合要求，否则对不合格处进行处理。
Ⅴ.绝缘检测应形成记录
（5）检查钢筋的保护层厚度（详见附表2），发现不合格点及时纠正。
（6）检查接地桥的安放位置，发现问题及时纠正。
七、安全注意事项
为规范钢筋网的制作加工、安装作业，确保安全施工，施工中应注意的事项如下。
（1）施工作业时必须严格遵守操作规程，专人负责专项设备，严禁其他人未经允许使用设备；
（2）工人上岗作业时，必须按照规定配带齐全完整的劳动防护用品；
（3）操作人员为了尽可能的避免安全事故的发生，积极参加各级部门组织的安全技能教育和培训，了解作业过程中，可能出现的安全事故；
（4）积极配合安全员的工作，加强操作人员的安全作业意识，及时消灭作业中存在的安全隐患行为。
八、文明施工、环保要求
为了能够文明施工，将施工作业环境中存在问题，及时监督检查，并定期对职工进行文明施工教育，减少尼龙扎丝和其它材料的浪费现象。
每工班完成任务时，及时清理废弃物到指定的垃圾箱，做到工完料净
（注：可编辑下载，若有不当之处，请指正，谢谢!）。