铁合金车间工艺流程图

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炼钢工艺流程图

炼钢工艺流程图

炼钢工艺流程1炼钢厂简介炼钢厂主要将铁水冶炼成钢水,再经连铸机浇铸成合格铸坯;现有5座转炉,5台连铸机,年设计生产能力为500万吨,现年生产钢坯400万吨;其中炼钢一分厂年生产能力达到240万吨;炼钢二厂年生产能力为160万吨;2炼钢的基本任务钢是以Fe为基体并由C、Si、Mn、P、S等元素以及微量非金属夹杂物共同组成的合金;,脱1定深装入;2分阶段定量装入;3定量装入3.2.2装入次序目前永钢的操作顺序为,钢水倒完后进行溅渣护炉溅渣完后装入废钢,然后兑入铁水;为了维护炉衬,减少废钢对炉衬的冲击,装料次序也可以先兑铁水,后装废钢;若采用炉渣预热废钢,则先加废钢,再倒渣,然后兑铁水;如果采用炉内留渣操作,则先加部分石灰,再装废钢,最后兑铁水;3.2供氧制度制订供氧制度时应考虑喷头结构,供氧压力,供氧强度和氧枪高度控制等因素;3.2.1氧枪喷头转炉供氧的射流特征是通过氧枪喷头来实现的,因此,喷头结构的合理选择是转炉供氧的关键;氧枪有单孔,多孔和双流道等多种结构;永钢使用的是4孔拉瓦尔喷头形式喷枪;3.2.2氧气压力控制氧气压力控制受炉内介质和流股马赫数的影响;经测定,炉内介质压力一般为氧,3.3造渣制度3.3.1造渣方法根据铁水成分和冶炼钢种要求来确定造渣方法,目前常用的造渣方法有以下几种;1单渣法,在吹炼过程中所选的渣不倒出,直至吹炼终点;2双渣法,双渣法就是换渣操作,即在吹炼过程中停止吹炼,倒出部分炉渣,然后重加渣料造渣;3双渣留渣法,双渣留渣法是将上一炉冶炼的终渣在出钢后留一部分在转炉内,供下一炉冶炼操作部分初期渣使用; 3.4温度制度氧气顶吹转炉炼钢的一个显著特点是无需外加热源,炼钢的热源来自于铁水的物理热和化学热;温度制度主要是指吹炼过程熔池温度和终点钢水温度的控制;前者是保证吹炼过程顺利进行,后者是保证合适的出钢温度;只有控制好过程温度,才能为直接命中终点温度提供保证;因此,温度制度也是氧气顶吹转炉冶炼操作的重要工艺制,钢和强的脱氧剂;这样既能保证钢水的脱氧程度达到钢种的要求又使脱氧产物易于上浮,保证质量合乎钢种的要求;因此,冶炼一般钢种时脱氧剂加入的顺序是:锰铁,硅铁,铝;2合金加入量的确定各种铁合金的加入量可按下列公式计算: 合金加入量=%%%合金元素吸收率铁合金中合金元素含量终点残余成分钢种规格中限⨯-×1000钢种规格中限%=2%%钢种规格下限钢种规格上限+合金增碳量=1000% %碳吸收率合金碳含量合金加入量⨯⨯×100%4转炉炼钢用原材料4.1金属料4.1.1铁水生铁→,4.3.2氮气和氩气炼钢生产中要求氮气纯度达99%,氩气纯度在95%以上;氮气主要用于溅渣护炉,氩气用作钢包搅拌气体;5炼钢工艺流程简介工艺流程见图1;图1 炼钢工艺流程6转炉炼钢过程的基本反应Fe+O =FeOSi 、Mn 氧化 Si+O=SiO 2 Mn+O=MnO 2脱磷2P+25O 2={P 2O 5}2P+5FeO=P 2O 5+5Fe。

炼铁工艺流程图

炼铁工艺流程图

炼铁工艺流程图炼铁工艺流程图炼铁厂质量监视和测量过程一、高炉系统(一)工艺流程图(图1)焦炭烧结矿球团矿块矿辅料喷煤高炉★富氧、鼓风水渣煤气、炉尘铸铁铁水图1炼钢(二)监视和测量过程:1.监控入炉原燃料成分:对焦炭、烧结矿、球团矿、块矿、辅料的粒度、水份、含粉率、化学成分及原料配比进行监控。

2.对喷煤的粒度、水份、化学成分进行监控。

3.对铸块尺寸进行监控。

4.对煤气含尘、含水进行监控。

5.对高炉的生铁中含[Si]、[S]及炉渣碱度进行控制,使生铁质量符合标准要求。

(三)工艺参数:1.高炉炉缸安全容铁量炉容:380m3、449m3、329m3、402m3。

安全容铁量:112t、144t、97t、116t。

炉缸存铁量接近安全容铁量时禁止放上渣,并采取相应措施,防止事故发生。

2.炉顶温度不大于500℃,气密箱温度不大于70℃。

3.风、渣口冷却水压应高出热风压力0.05Mpa,水压下降低于0.1Mpa时高炉应立即组织休风。

4.铁水罐内最高铁水面应低于罐沿300mm。

6.休风时冷风管道及煤气系统应保持正压。

7.打水空料面时,H2含量应不大于6%,并至少每小时测定一次煤气成分。

当H2含量大于6%,O2含量大于2%时,应停止回收煤气。

8.高炉热风压力小于0.05Mpa时,必须关闭混风切断阀。

9.煤粉水分<2%,最好在1%以下;筛分粒度:粒度级<60μm<50%粒度级<100μm<80%粒度级<500μm<20%粒度级<200μm<0%二、竖炉系统(一)竖炉系统工艺流程图(图2)配料混合造球筛分焙烧★球团矿仓高炉矿槽图2(二)监视和测量过程:1.监控生球水分、粒度、抗压强度和落下强度。

2.监控和测量球团矿转鼓指数。

3.监控焙烧过程的焙烧时间和温度,燃烧室温度和压力。

4.监控球团矿FeO含量。

(三)工艺参数:1.燃烧室压力≤19000Pa,压力超标,调整时间不超过15分钟。

1.燃烧室温度900℃~1050℃,温度超标,调整时间不超过60分钟。

钢铁工艺流程图

钢铁工艺流程图

钢铁生产工艺流程炼焦生产流程:炼焦作业是将焦煤经混合,破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。

资源来源:台湾中钢公司网站。

包粉尘静电集尘器抽气风车石灰石细燃炭烧结生料焦炉气点火炉杂料小球团斡墟污赤水燃烧空气烧结机轧碎机■ ■■ ■ ■ ■■ ■ ■ ■■ ■ ■ ■■ ■ ■ ■■ ■ ■ ■■ ■ ■■■ ■ ■ ■■ ■ ■■■ ■ ■ ■■ ■ ■-7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7锅炉筛选机-5mm往高炉配料间-1森%苣场烧结生产流程:烧结作业系将粉铁矿,各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后,经由布料系统加入烧结机,由点火炉点燃细焦炭,经由抽气风车抽风完成烧结反应,高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后,送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。

资源来源:台湾中钢公司网站。

配料间鱼雷军高炉生产流程:高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内,再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风,产生还原气体,还原铁矿石,产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。

资源来源:台湾中钢公司网站。

转炉生产流程:炼钢厂先将熔铳送前处理站作脱硫脱磷处理,经转炉吹炼后,再依订单钢种特性及品质需求,送二次精炼处理站(RH 真空月兑气处理站、Ladle Injection 盛桶吹射处理站、VOD 真空 吹氧月兑碳处理站、STN 搅拌站等)进行各种处理,调整钢液成份,最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机,浇铸成红热钢胚半成品,经检验、研磨或烧除表面缺陷,或直接送下游轧制成条钢、线材、钢 板、钢卷及钢片等成品。

资源来源:台湾中钢公司网站。

盛纲播 转炉精炼工场钢液分配褶 连续铸造作业流程I 1 I 表面1 [处理:连铸生产流程:连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。

上游处理完成之钢液,以盛钢桶运送到转台,经由钢液分配器分成数股,分别注入特定形状之铸模内,开始冷却凝固成形,生成外为凝 固壳、内为钢液之铸胚,接着铸胚被引拔到弧状铸道中,经二次冷却继续凝固到完全凝固。

钢铁工艺流程图

钢铁工艺流程图

欢迎阅读钢铁生产工艺流程炼焦生产流程:炼焦作业是将焦煤经混合,破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。

资源来源:台湾中钢公司网站。

烧结生产流程:烧结作业系将粉铁矿,各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后,经由布料系统加入烧结机,由点火炉点燃细焦炭,经由抽气风车抽风完成烧结反应,高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后,送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。

资源来源:台湾中钢公司网站。

高炉生产流程:高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内,再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风,产生还原气体,还(RH钢板、或H.R BAND〔或H.R BAND〔装为成品酸洗钢卷。

资源来源:台湾中钢公司网站热轧生产流程>第二热轧钢带生产流程:热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。

资源来源:台湾中钢公司网站。

热轧生产流程>三号调质重卷线布置图:主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。

资源来源:台湾中钢公司网站。

热轧生产流程>四号调质重卷线布置图:主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。

第一酸洗冷轧线:第一酸洗冷轧线接收热轧钢卷,经过解卷、焊接、整平、盐酸酸洗、裁边之后,再经由串列式冷轧机轧延成厚度较薄之冷轧钢卷。

资源来源:台湾中钢公司网站第二酸洗冷轧线:第二酸洗冷轧线是利用张力整平机及酸洗去除热轧钢卷锈皮,清洗、烘干去除钢带表面残酸,由裁边机将钢带裁至下游产线所需宽度及经四站六重式轧延机将热轧钢卷轧至客户所需厚度,并藉自动板形控制器来改善钢带板形,是一连续式酸洗冷轧制程产线。

资源来源:台湾中钢公司网站。

热轧生产流程>热轧厚板剪切线布置图:主要功能为将原料钢卷上线解卷、切边、切片、整平、堆叠、及包装为成品钢板叠(HR PLATE)。

钢铁工艺流程图(采矿-选矿-冶炼-连铸-环保

钢铁工艺流程图(采矿-选矿-冶炼-连铸-环保
烧结工艺
炼钢工艺:
炼钢流程介绍
通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。它的主要任务是脱碳、脱氧、升温、去除气体和非金属夹杂、合金化。主要包括造渣、出渣、熔池搅拌、电炉底吹、熔化期、氧化期和脱炭期、精炼期、还原期、炉外精炼、钢液搅拌、钢包喂丝、钢包处理、钢包精炼、惰性气体处理、预合金化、成分控制、增硅、终点控制、出钢等过程。
连铸工艺
连铸工艺流程介绍
将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内,而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)的铜模内(叫结晶器),钢水很快与“活底”凝结在一起,待钢水凝固成一定厚度的坯壳后,就从铜模的下端拉出“活底”,这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来,在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯,一边走一边凝固,直到完全凝固。待铸坯完全凝固后,用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺,就叫连续铸钢。
轧钢工艺
轧钢流程绍
在旋转的轧辊间改变钢坯形状的压力加工过程。主要包括上料机构、加热炉、除鳞机、粗轧机组、中轧机组、精轧机组、分段剪、上冷床制动装置、冷床、成品剪或锯、精整打捆装置等。
冶金主工艺流程图(精)
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正文:
主工艺:
采矿工艺:
采矿流程介绍
采矿工业是一种重要的原料采掘工业,在已基本达到的高度机械化基础上,矿井在提升、运输、排水、通风、瓦斯监控等许多环节将实现自动化和遥控。地下和露天矿都将实现计算机集中自动管理监控。采矿方法可大致分为露天开采、地下开采和液体开采3种基本采矿方法。

钢厂各个车间生产工艺(图片)

钢厂各个车间生产工艺(图片)
连续铸造作业是将钢液转变成钢胚的过程。上游处理完成的钢液,以盛钢桶运送到转台,经由钢液分 配器分成数股,分别注入特定形状的铸模内,开始冷却凝固成型,生成外为凝固壳,内为钢液的铸胚, 接着铸胚被引拨到弧状铸道中,经二次冷却继续凝固到完全凝固。
2023/10/5
9
热轧
热轧厂是以板坯(主要为连铸坯)为原料,经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。从精轧最后 一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度,由卷取机卷成钢带卷,冷却后的钢带卷,根据用 户的不同需求,供给不同下工序进行后续加工或直接出售。
2023/10/5
7
转炉
炼钢厂先将铁水送前处理站作脱硫脱磷处理,经转炉吹炼后,再依订单钢种特性及品质需求,送二次 精炼处理站(RH真空脱气处理站、吹氩处理站、 VOD真空吹氧脱碳处理站等)进行各种处理,调整 钢液成份,最后送大钢胚或扁钢胚连续铸造机,浇铸成红热钢胚半成品。
2023/10/5
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连铸
钢厂工艺流程
1 2023/10/5
工艺流程
2023/10/5
2
工艺流程
2023/10/5
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原料场
汽车
汽车卸料台
火车 火车翻车机
堆料机
堆料机
一次料场料条
取料机
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焦炉
高炉
烧结机
球团
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焦化
焦化作业是将焦煤经混合,破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦炭及粗焦炉气的过程
2023/10/5
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中厚板
中厚板生产作业是以钢坯为原料,加热到1200℃以上,再经轧制﹑冷却﹑平整和剪切成为成品。
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管材

炼铁工艺流程图

炼铁工艺流程图

.实用文档.
工艺流程图(生产技术科)
炼铁工艺流程为:炼铁主要原料为烧结矿和球团矿,并掺入富块矿,以少量硅石和萤石作熔剂,焦碳作燃料〔也是复原剂〕。

这些原料、辅料和燃料经槽下卷扬筛粉、配料、称量后〔槽下有除尘系统及在线排放监测〕,由斜桥料车上料,经高炉炉顶送入高炉炉内进行冶炼,冶炼过程中由风机将冷风送入热风系统〔有废气在线排放监测〕加热后,向高炉炉膛鼓入热风助焦碳燃烧,同时向炉内吹氧和喷吹煤粉。

焦碳、煤粉燃烧后生成煤气,炽热的煤气在上升过程中把热量传递给炉料,原、辅料随着冶炼过程的进行而下降。

在炉料下降和煤气上升过程中,先后发生传热、复原、熔化、渗碳等过程使铁矿复原生成铁水。

同时烧结矿等原料中的杂质与参加炉内的熔剂相结合而生成炉渣。

高炉炼铁是连续生产,生成的铁水和炉渣不断地积存在炉缸底部,到一定时间后,由炉前操作翻开高炉出铁口,出铁出渣〔高炉炉前有煤气在线检测〕。

从出铁口出来的铁水通过高炉出铁场的铁沟、撇渣器等流入铁水罐车的铁水罐内,热装送往炼钢厂炼钢。

当铁水用于炼钢有充裕时,那么将局部铁水送铸铁机浇注冷却成铸铁块。

高炉渣由出铁场的渣沟流出,采用茵芭法水渣处理,由皮带输送到新型建材厂。

高炉冶炼时产生的高炉煤气为炼铁厂的副产品,经煤气处理系统〔有煤气在线检测〕的重力除尘器和布袋除尘器两级除尘再经TRT余压发电系统后供热风炉烧炉和发电厂发电。

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钢厂各个车间生产工艺(图片)

钢厂各个车间生产工艺(图片)

转炉炼钢工艺
总结词
环保、高效、低成本
详细描述
转炉炼钢工艺是一种利用氧气和铁水反应来生产钢的工艺。它具有环保、高效和低成本等优点,是目 前应用最广泛的炼钢工艺之一。转炉炼钢工艺流程包括铁水预处理、转炉炼钢和精炼等环节,最终得 到不同品质和规格的钢材。
电弧炉炼钢工艺
总结词
灵活性、小规模、高合金钢
详细描述
直接还原铁工艺
总结词
直接还原铁工艺是一种将铁矿石直接还原成海绵铁的工艺,通常在较低温度下 进行,以避免产生铁水。
详细描述
直接还原铁工艺通常使用天然气或煤作为还原剂,将铁矿石在较低温度下进行 还原,得到海绵铁。该工艺具有能耗低、污染小等优点,但同时也存在生产效 率较低、成本较高等问题。
熔融还原铁工艺
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球团车间生产工艺
总结词
球团是将细磨物料通过造球机制成球形团块,再经过 高温焙烧,使物料发生固结的工艺过程。
详细描述
球团车间的主要设备包括造球机、焙烧设备、冷却设 备等。造球机用于将细磨物料制成一定粒度和形状的 球形团块,焙烧设备用于提供高温环境,使球团内部 的矿物发生固结。冷却设备用于将焙烧后的球团快速 冷却,以避免其内部的晶体结构发生改变。
炭,以便后续的运输和使用。
烧结车间生产工艺
总结词
烧结是通过加热粉状物料,使其发生物理和化学变化, 最终形成致密块状物料的工艺过程。
详细描述
烧结车间的主要设备包括烧结机、燃烧器、除尘设施等 。烧结机是烧结过程中的核心设备,铁矿粉、溶剂、燃 料等原料在烧结机上经过点火、烧结、冷却等工序,最 终得到烧结矿。燃烧器用于提供烧结所需的热量,除尘 设施用于收集烧结过程中产生的烟尘,以减少对环境的 污染。

铁合金车间工艺流程图

铁合金车间工艺流程图

硅铁车间工艺流程图煅烧车间工艺流程图↓↓ ↓↓ ↓原料车间压球工艺流程图↓↓↓↘↓↙↓↓↓↓还原车间工艺流程图↓↓↑↓↓↓↓精炼车间工艺流程图↓↓↓↓↓↓↓↓↓附录F5硅铁车间工艺条件及技术指标1.硅石1.1SiO2含量:≥97%。

1.2硅石中有害杂质含量:Al2O3≤0.8% P2O5≤0.02% MgO+CaO≤1%1.3硅石应有较好的机械强度和抗爆性。

1.4硅石加工粒度:60-120mm。

2.焦粉2.1固定碳含量:≥84%2.2灰分:≤6%2.3挥发份:≤22.4入炉粒度:5-15mm(其中5mm以下的不得大于5%)2.5要求高电阻,不得有粉沫。

3.钢屑3.1含铁量:≥97%3.2应是普通炭钢屑,不得混有合金钢屑、有色金属屑和生铁屑等。

3.3生锈严重的钢屑不得使用。

3.4钢屑的卷曲长度为30-50mm。

3.5要纯净,不得混有泥土等杂质。

4.冶金焦4.1粒度:5—10mm4.2固定碳≥84%4.3灰分≤6%4.4挥发份≤10%4.5不得有粉尘粉沫5.球团矿5.1含铁≤60%5.2粉沫≤5%5.3有较好的机械强度6.硅铁指标6.1硬75#硅铁占90%。

6.2软75#硅铁占10%。

6.370#硅以下的产品不生产。

6.4硅的偏析-不大于4%,小于20×20mm的数量,不得超过8%。

7.硅铁生产技术条件7.1矿热炉容量7.1.1炉膛底部直径5.8m。

7.1.2炉子直径7.32m。

7.1.3炉膛深度2.15m。

7.1.4极心圆直径2.5m。

7.1.5电极直径1.00m。

7.2二次侧电压:118-160A7.3运行电流:13档7.4出铁时间:5-15分钟7.5出铁次数:3-4次/班(特殊情况除外)7.6配料比:硅石200kg 焦粉108-140kg 钢屑10kg7.7 球团矿:36kg(根据硅铁含硅量调整)煅烧工艺条件及技术指标1.工艺条件1.2 要求白云石成分稳定,粒度20~35mm,不含泥土及杂质。

常用金属冶炼流程图解析

常用金属冶炼流程图解析
采矿设备解析
采矿设备是金属冶炼流程的起始阶段,其性能和效率直接影响到后续加工的顺利进行。
选矿设备解析
选矿设备
用于将开采出来的矿石进行筛选、破碎 、磨细等处理,以分离出有价值的矿物 。
VS
选矿设备解析
选矿设备的性能决定了矿物的回收率和品 质,对于金属冶炼的效益至关重要。
烧结设备解析
要点一
烧结设备
用于将矿石或精矿烧结成块状,以便进行下一步的熔炼处 理。
金属冶炼的发展历程
01
02
03
古代金属冶炼
早期人类通过简单的加热 方法从矿石中提取金属, 如铜、铁等。
近代金属冶炼
随着科技的发展,开始采 用大规模的火法冶炼和湿 法冶炼,提高了金属的产 量和质量。
现代金属冶炼
采用先进的电化学冶炼和 真空冶炼等方法,进一步 提高了金属的性能和纯度 。
02
金属冶炼流程图解析
目的
满足工业、科技和日常生活的需求, 提供各种纯度、规格和数量的金属材 料。
金属冶炼的分类
根据金属的性质
分为黑色金属冶炼和有色金属冶炼。黑色金属主要指铁、锰 、铬及其合金,有色金属指除黑色金属之外的所有金属。
根据提取方法
分为火法冶炼、湿法冶炼和电化学冶炼。火法冶炼是以碳或 燃气作为还原剂,在高温下还原矿石中的金属;湿法冶炼是 利用酸、碱等溶液溶解矿石,再提取金属;电化学冶炼是利 用电解过程提取金属。
电解精炼
将粗镍进行电解精炼,得到高纯度的阴极 镍。
炼镍
将预处理后的镍矿石加入鼓风炉或电炉中 ,通过氧化还原反应将镍从镍矿石中分离 出来。
03
金属冶炼工艺流程解析
采矿工艺流程解析
采矿工艺流程
从矿山中开采出有价值的矿物,包括露天开采和地下开采两种方式。

钢铁生产工艺流程图

钢铁生产工艺流程图

钢铁生产工艺流程炼焦生产流程:炼焦作业是将焦煤经混合,破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。

资源来源:台湾中钢公司网站。

烧结生产流程:烧结作业系将粉铁矿,各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后,经由布料系统加入烧结机,由点火炉点燃细焦炭,经由抽气风车抽风完成烧结反应,高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后,送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。

资源来源:台湾中钢公司网站。

高炉生产流程:高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内,再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风,产生还原气体,还原铁矿石,产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。

资源来源:台湾中钢公司网站。

转炉生产流程:炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理,经转炉吹炼后,再依订单钢种特性及品质需求,送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理,调整钢液成份,最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机,浇铸成红热钢胚半成品,经检验、研磨或烧除表面缺陷,或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。

资源来源:台湾中钢公司网站。

连铸生产流程:连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。

上游处理完成之钢液,以盛钢桶运送到转台,经由钢液分配器分成数股,分别注入特定形状之铸模内,开始冷却凝固成形,生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚,接着铸胚被引拔到弧状铸道中,经二次冷却继续凝固到完全凝固。

经矫直后再依订单长度切割成块,方块形即为大钢胚,板状形即为扁钢胚。

此半成品视需要经钢胚表面处理后,再送轧钢厂轧延。

资源来源:台湾中钢公司网站。

热轧生产流程。

热轧生产流程。

资源来源:台湾中钢公司网站。

热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程:热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。

资源来源:台湾中钢公司网站。

热轧生产流程>一号调质重卷线布置图:主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或 H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。

钢铁生产主要工艺流程图

钢铁生产主要工艺流程图

精品资料
谢谢(xiè xie)!
精品资料
给料机
生筛
竖炉本体
烘干炉
成品料场
球团矿 带冷机
冷却风机
链板机
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(báihuī)
厂原料 (yuánliào) 仓
烘干机
烘干炉
润磨机
给料机 生筛
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球团矿
带冷机
冷却风机
竖炉本体
链板机
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炼铁厂
热风炉
原料 (yuánlià
o)仓
给料设备
受料斗
上密
料灌
下密
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炉本体
磨煤机 喷吹灌
铸铁机
热剪机 JL2立辊轧机 JL1立辊轧机
扭转导板
三叉导板装置
水冷导槽
立式卷取机置
带钢
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高线厂
起重机 推钢机
加热炉
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1#轧机 (zhá jī)
27#轧机 (zhá jī)
28#轧机
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卡断剪
碎断剪 飞剪
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夹送辊机
集卷站
PF线 打捆机
高线卷
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1250厂
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加热炉
出钢机
粗轧除磷机
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高频筛 精煤
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品 料 场
矸石 直线筛
中矸磁尾泵 水力旋流器机组
中煤高频筛
中煤 成品料场
精品资料
浓缩池
尾煤压滤机

炼铁工艺流程图

炼铁工艺流程图
S2
煤气净化系统收集的除尘灰
经煤气重力除尘、煤气布袋除尘收集的除尘灰全部作为原料,由汽车运送至烧结工序;
S3
水渣场
经处理后的水渣外销水泥厂用做水泥原料
图3炼铁工艺流程及排污节点简图
表31350高炉排污节点一览表
污染物
排污节点
产生部位
治理措施
废气
G1
1、焦炭仓
2、筛分上料矿槽
1、采用集尘罩收集后由配料脉冲布袋除尘器净化后由30米排气筒排放
2、采用集尘罩收集后由槽下脉冲布袋除尘器净化0m烟囱排放
G3
喷煤磨机
采用煤粉收集器(布袋除尘器)收集后返回煤粉储仓,废气经60m烟囱排放
G4
1、高炉铁口
2、高炉炉顶
1、出铁时粉尘采用集尘罩收集后由出铁场脉冲布袋除尘器净化,经30m排气筒排放
2、炉顶上料罐受料产生粉尘采用集尘罩收集后由炉顶脉冲布袋除尘器净化,经30m排气筒排放
固废
S1
除尘系统收集的除尘灰
炉顶、出铁场、矿槽、配料除尘系统收集的除尘灰全部作为原料,由汽车运送至烧结工序;喷煤收尘器收集的煤粉直接打入煤粉仓喷吹
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硅铁车间工艺流程图
煅烧车间工艺流程图

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原料车间压球工艺流程图
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还原车间工艺流程图

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精炼车间工艺流程图









附录F5
硅铁车间工艺条件及技术指标
1.硅石
1.1SiO2含量:≥97%。

1.2硅石中有害杂质含量:Al2O3≤0.8% P2O5≤0.02% MgO+CaO≤1%
1.3硅石应有较好的机械强度和抗爆性。

1.4硅石加工粒度:60-120mm。

2.焦粉
2.1固定碳含量:≥84%
2.2灰分:≤6%
2.3挥发份:≤2
2.4入炉粒度:5-15mm(其中5mm以下的不得大于5%)
2.5要求高电阻,不得有粉沫。

3.钢屑
3.1含铁量:≥97%
3.2应是普通炭钢屑,不得混有合金钢屑、有色金属屑和生铁屑等。

3.3生锈严重的钢屑不得使用。

3.4钢屑的卷曲长度为30-50mm。

3.5要纯净,不得混有泥土等杂质。

4.冶金焦
4.1粒度:5—10mm
4.2固定碳≥84%
4.3灰分≤6%
4.4挥发份≤10%
4.5不得有粉尘粉沫
5.球团矿
5.1含铁≤60%
5.2粉沫≤5%
5.3有较好的机械强度
6.硅铁指标
6.1硬75#硅铁占90%。

6.2软75#硅铁占10%。

6.370#硅以下的产品不生产。

6.4硅的偏析-不大于4%,小于20×20mm的数量,不得超过8%。

7.硅铁生产技术条件
7.1矿热炉容量
7.1.1炉膛底部直径5.8m。

7.1.2炉子直径7.32m。

7.1.3炉膛深度2.15m。

7.1.4极心圆直径2.5m。

7.1.5电极直径1.00m。

7.2二次侧电压:118-160A
7.3运行电流:13档
7.4出铁时间:5-15分钟
7.5出铁次数:3-4次/班(特殊情况除外)
7.6配料比:硅石200kg 焦粉108-140kg 钢屑10kg
7.7 球团矿:36kg
(根据硅铁含硅量调整)
煅烧工艺条件及技术指标
1.工艺条件
1.2 要求白云石成分稳定,粒度20~35mm,不含泥土及杂质。

1.3 煤气压力:3000~4000Pa 空气压力:>3500 Pa
1.4 煅烧温度:1150~1250℃;料层厚时不超过1300℃。

2.技术指标
煅白活性度>28%,灼减<0.4%,煅白颜色带黄色,略有裂纹。

活性度、灼减合格率≥95%。

3.主要设备
3.1 φ2.5×60m回转窑二条产量
4.5~6.5t/h。

3.2 HL1518-ISM 1.5×18m单冷机二条产量
4.5~6.5t/h。

3.3 HL-300型斗式提升机二台单台提升能力16~47.2m3/h。

制备车间工艺条件及技术指标
1.工艺条件
1.1硅铁:含硅量≥75%。

1.2萤石粉:含CaF2≥95% ,烘干失重<1%。

1.3配料比:煅白:硅铁:萤石=100:22:3(可根据化验结果调整)。

1.4制球压力为18~20Mpa。

2.技术指标
2.1混合料粒度:100目占85%以上。

2.2球团含Si量:12~15%占80%以上,Si≦12%。

2.3球团没有明显错位。

2.4球团强度:从1m高处自由落地摔成4-6辨无粉沫为合格。

3.主要设备
3.1 GX400一条螺旋输送机一台输送量5-15m3/h(备用)
3.2 DS540一台链斗输送机一台输送量>22t/h
3.3 TH250斗式提升机二台输送量10 m3/h
3.4 配料系统:称量范围7.5~15 t/h 电子称量配料设备二套
3.5 φ1.2×2.4m硅铁球磨机一台,生产能力1.2t/h
3.6 φ2.2×6m混合料球磨机二台,单台生产能力9~12t/h
3.7 D160斗式提升机二台输送量3.1 m3/h
3.8 GX300螺旋输送机二台输送量5~15 m3/h
3.9 LSF150螺旋输送机二台输送量0.9~2.6 m3/h
3.10 LSF250螺旋输送机二台输送量10 m3/h
3.11 YQJ高压对辊压球机六台,单台生产能力3t/h
3.12 鄂式破碎机一台生产能力8~10 m3/h。

还原车间工艺条件及技术指标
1.工艺条件
1.1 还原温度:前期1-2小时,炉温由1150℃上升到1200℃,中期控制1200℃±5℃,后期:≤1220℃。

1.2 真空度:7~15Pa
1.3 水套出口温度:40~50℃。

1.4生产周期:12小时有效还原时间10小时以上。

1.5余热锅炉蒸汽压力:6~7㎏/cm2
1.6煤气压力:2000~4000Pa 空气压力>3500 Pa
2.技术指标
2.1每罐装球团量175±5Kg
2.2单罐产量:≥25㎏
2.3 料镁比:≤6.6
3.主要设备
3.1 还原炉20台每台炉35支ф370×280mm还原罐每炉DR-4低压煤气烧嘴17个。

3.2LM2P18000×1.5套组5级蒸汽喷射泵四套。

3.3QY/800-4-1.0余热锅炉四台额定蒸发量4t/h,额定压力1.0MPa。

3.4YZJM-04挤镁机八台,压力31.5 MPa,挤压结晶器20个/h。

3.5Y5-48余热锅炉引风机四台,流量27040~524242m 3/分,全压1782 Pa。

3.6空器换热器20台,热交换面积18.5 m3。

3.7DBNL3-300冷却塔四台,风量16800m3/h。

3.8蓄热体远原炉正在试验使用。

精炼车间技术条件与工艺指标
1.技术条件
1.1 基础熔剂:(2#钙熔剂)
1.2 精炼熔剂: 90-94% 基础熔剂加6~10%CaF2。

1.3 撒粉熔剂:75-80%基础熔剂加20-25%硫磺粉。

1.4 粗镁熔化温度;700-760℃。

1.5 精炼温度:710-740℃。

1.6 静置时间:20分钟。

1.7 浇铸温度:690-710℃。

1.8 煤气压力2000~4000Pa,空气压力>4000 Pa。

2.技术指标
2.1 熔剂消耗指标:≤200㎏/T精镁
2.2 精镁回收率:≥94%
3.主要设备
3.1 YZLZ-04-01 连续铸造机二台产能1.5t/h。

3.2 YZQF-04-02 倾翻抬包二台产能1.5t/h。

3.3 清渣机二台
3.4 QD双梁桥式起重机一台起重量5T,跨度16.5m,提升高度12m。

3.5 精炼炉14台,精炼坩埚容积1t。

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