第3章 8大浪费及7大手法
七大手法与八大浪费改善课程大纲
七大手法与八大浪费改善课程大纲参加对象:企业管理者、厂长、生产（制造）部经理、生产管理人员、精益推行人员、相关的生产，设备，质量工程师、主管，以及人事，财务等致力于改善流程，减少库存和浪费的人员课程简介和目标:了解精益生产思想明确企业现场中的浪费现象熟悉直观工厂和持续改进概念掌握现场改善的有效方法时间: 1天课程大纲：游戏：破冰团队组建第一章丰田精益思想视频：57秒能干什么？1、精益生产方式起源与发展2、市场需求的变化视频：轻劳化作业3、精益生产与传统生产的区别视频：高科技回转寿司脑力激荡：从精益的角度来发现车间现场工作当中的“劳心劳力”之处第二章IE七大手法视频：作业不合理之处有那些？列出大家看到的问题点1、人机法的运用2、动改法的运用画图大赛：员工标准工位设计&优化PK（遵循动作经济16原则）3、防错法的运用视频：柔性化工装小组活动：思考如何设计防取错料工装4、五五法的运用案例：假设你正看到一位工人，将铁屑洒在机器中间的过道上。
你应该如何处理呢5、双手法的运用脑力激荡：螺丝与螺帽配合作业的沙布利克分析（双手法）6、流程法的运用7、抽查法的运用午餐回来：拍拍操第三章生产中的“浪费”现象1、不良的浪费（返工就是浪费）1）对策一：自动化视频分享：海立自动化生产线对策二：QC小组活动小组活动：针对车间不良现象模拟实施QC小组活动2、制造过多的浪费（半成品仓库就是浪费）1）对策一：单件流一个流生产2）对策二：柔性生产案例分享：富士工厂室外线的物料配送方式3）对策三：看板管理实行看板管理案例：丰田和潍柴的厂内物流管理脑力激荡：车间物流图绘制，讨论如何优化物流运输方式3、加工过多的浪费（质量成本的浪费）1）对策：作业手顺书案例：丰田标准作业手顺书2）对策：标准作业表案例：丰田标准作业表4、搬运的浪费（无附加价值浪费）视频：员工的搬运合理吗1）对策一：U型化产线配置2）对策二：经济化的人员作业3）对策三：经济搬运案例：丰田车间物料周转方式脑力激荡：车间物流图绘制，讨论如何优化物流运输方式5、库存的浪费（仓库越大越浪费）1）对策一：店面设置与建立案例：丰田店面设置方式2）JIT采购与供应商及时化配送管理案例：海尔JIT采购与供应商及时化配送小组活动：采用JIT采购与供应商管理方式思考如何改善部分物料的库存方式午休：进化论6、等待的浪费（时间与空间的浪费）1）对策一：标准化2）对策二：流线化案例：流线化生产改善3）：做好设备预防保养与维护案例：丰田设备维护保养模式脑力激荡：结合本车间现状如何实现有效的设备自主保养7、动作的浪费（效率的浪费）1）对策：工装治夹具制作运用2）制定并推行双手型标准化作业3）动作经济原则8、管理的浪费案例：忙碌的马课长发现之旅：思考自己在工作当的无管理技巧的工作事件第四章通过现场改善来消除浪费1、创造看得见浪费的现场（彻底的6S)学习别人：优秀企业的现场管理实例2、以目视管理发现浪费3、以看板管理说明浪费大画家：如何使车间八大浪费透明化，请设计看板形式及内容4、走动管理与“三现主义”工作反思：思考自己的工作当中如何利用七大手法及八大浪费做有效的改善【课程总结】奖优罚低（课程全程积分制）。
精选培训教材3八大浪费与IE七大手法
防错法又称防呆法、防愚法，其意义为防止愚笨的人做错事。也就是说，连愚笨的人也不会做错事的设计方法。
右图为将三种物品放入对应槽中的示意图，相信每一个人都会做对。想要做错也不可能，因为不同形状根本放不进去。
更具体的说”防错法”是:1>. 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造—不需要注意力。2>. 具有外行人来做也不会做错的构造—不需要经验。3>. 具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造—不需要高度的技能。
4 物品随意摆放，易混料，寻找费时间，易成呆料。
5 通道不畅，作业不畅，易生危险。
产生原因
管理的浪费
管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。
IE七大手法
全员全过程全企业
领导、技术人员、员工三结合
加工的浪费
定 义
表现与后果
加工工序或作业流程过多﹑过长﹑重复或强度过剩，使原本不必要的作业被当成必要作业所造成的浪费。
在加工时超过必要的距离、必要的精度；工序、作业重复，或加工中含有不必要的工序；最终导致：加工工时增加，浪费人工以及机器、设备折旧；生产周期时间加长，影响交货期；需要更多的辅助设备、辅助材料以及能源消耗。
浪费的种类
制造过多的浪费 制造不良的浪费 加工的浪费 动作的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 等待的浪费 管理的浪费
制造过多的浪费
定 义
1、前工序的投入量，超过后工序单位时间内的需求量，2、成品量，超过客户需求量而造成的浪费。
导致的后果
掩盖等待时间过多、机器稼动率不够的问题；使先进先出产生困难、造成库存空间的浪费；在制品积压，现场工作空间变大；超过需求而造成的拆卸、报废；
IE七大手法八大浪费
IE七大手法八大浪费IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。
在现场IE 里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
IE七大手法和八大浪费
七大手法
防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法、抽样法
/01
流程规划
01
防错法
如果避免做错事情是工作第一次就能够做好的精神具体实现。防错法 防错法又称防呆法、防愚法，其意义为防止愚笨的人做错事。也就是说，连愚笨的人也不会做错事的 设计方 法。 相信每一个人都会做对。想要做错也不可能，因为不同形状根本放不进去。
流程规划
05
抽查法
借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象。
06
流程法
研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可 资改善的地方研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系, 藉以发掘出可资改善的地方。
03
04
添加标题
04
添加标题
七大手法使用的目的
防止错误法(Fool-Proof) 防错法：如何避免做错事，使工作第一次就能做好的精神能具体实现。动作改善法(动作经济原则) 动改法 ：改善人体动作方式，减少疲劳使工作变为更舒适、更有效率。5×5W1H法(5×5何法) 五五法：借助质问的技巧来挖掘出改善的构想。双手换做法(左右手法) 双手法：研究人体双手在工作的过程中藉以发掘出可资改善的地方。人机配合法(多动作法) 人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘出可以改善的地方。流程程序 法流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可以改善的地方。工作抽查法 抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相。改善(IE)七大手法与品管(QC)七大手法之差别：“改善(IE)七手法” 较着重于客观详尽了解问题之现象，以及改善方法的应用，以期达到改善的目标。“品管(QC)七手法” 较着重于对问题的分析与重点的选择，但对如何加以改善则较少可应用。有了“改善(IE)七手法”正可弥补品管(QC)手法的缺陷而达到相辅相成之效果，使得改善的效果更为落实也更容易实现。同时最重要的是改善(IE)七手法亦可单独使用，因其本身具有分析、发掘问题的技巧之故。
精益生产八大浪费记忆口诀
精益生产八大浪费记忆口诀
精益生产八大浪费记忆口诀：
1、过程浪费——“7流”（7大过程类型、留存、加工、运输、库存、检查、待机、动作）；
2、贮藏浪费——“7看”（7大仓储类型、库存、积压、加工、转化、检查、缺陷、空间）；
3、无效劳动浪费——“6气”（6大劳动类型、重复、专注度、运行
速度、计划调度、等待、响应时间）；
4、等待浪费——“6拿”（6大等待类型、材料、设备、资源、信息、排出口、时机）；
5、运输浪费——“5带”（5大运输类型、内外送货、向远处移动、
停止变化、在前后移动、跨越界限）；
6、加工浪费——“5做”（5大加工类型、加工损耗、能动不动、质
量失控、工序套件、不断做最重要）；
7、废弃品浪费——“4坏”（4大废品类型、客户不符合标准的产品、因不良的原理造成的产品、过时的产品、操作错误的产品）；
8、能动浪费——“3乱”（3大能动类型、无用动作、不合理动作、
过度动作）。
八大浪费及改善技法
13
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •避免重新堆积、重新包装
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
11
对策：
•一个流生产方式的编成 •生产线U型配置 •标准作业之落实 •动作经济原则的贯彻
•加强教育培训与动作训练
减少动作数量
原因：
•作业流程配置不当 •无教育训练
同时使用身体各部位 缩短动作距离 尽量使动作轻松舒适
注意：
•辅助动作的消除 •运用四大经济原则 •作业标准
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•设定的作业标准不合理
物料运输浪费
•库存是万恶之源
•库存掩盖了工厂的所有问题
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多余工序浪费
这种浪费指把比实际所需更多的精力花费在一操作上 多余工序浪费的例子
• 员工把后备箱盖底部擦亮，而客户没有此要求 • 员工把扭矩扳手扳了两次，而根据质量标准一次就足 够
19
对策：
•工程设计适正化 •作业内容的修正
•治具改善及自动化
•标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
追究功能的必要性 - 进行调查追究其功能是否必要
浪费无处不在 - 假设除本质性功能外，到处都有浪费，揭示浪费因素
对浪费作业进行反问 -对判定为浪费作业重新进行检查（根据5W1H，进行分析）
23
消除浪费的步骤
把握状态 分析原因 寻找消除方法 立即实践 制作小工具
决定维持管理方法
工业工程基础知识分享：IE七大手法和八大浪费
工业工程基础知识分享：IE七大手法和八大浪费以下是收集来的各种IE七大手法版本：一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）1)防止呆子法(Fool-Proof)防呆法(2)动作改善法(动作经济原则)动改法(3)流程程序法流程法(4)5X5WIH(5X5何法)五五法(5)人机配合法(多动作法)人机法(6)双手操作法双手法(7)工作抽查法抽查法知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结。
从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。
我发现国外并没有IE七大手法的说法（也许是我没有找到），那么IE七大手法必定是我们国人所造，我们需要IE七大手法吗？当然需要，这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。
IE七大手法八大浪费
一、IE人员主要从事的七个方向;它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理..二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究程序分析、动作分析;作业测定;布置研究;LineBalance等;但好象不够七个..在现场IE里;IE七大手法包括:程序分析、动作分析;搬运分析;动作经济原则;作业测定;布置研究;LineBalance..三、台湾公司教材里面的1、工程分析..2、搬运工程分析..3、运动分析工作抽查worksampling4、生产线平衡..5、动作分析..6、动作经济原则..7、工厂布置的改善..四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析运用ECRS技巧、动作分析动作经济原则、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法动改法、防止错误法防错法、55W1H法五五法、双手操作法双手法、人机配合法人机法、流程程序法流程法、工作抽样法抽样法4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析..IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中;浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别..对于JIT来讲;凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费..因此;JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动;还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动..各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在;如表1－1所示..为了杜绝工厂中的浪费现象;首先需要发现不合理的地方;然后才是想办法解决问题;这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法..表1－1未实施5Ｓ活动的企业中的浪费常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类;分别是：不良、修理的浪费;过分加工的浪费;动作的浪费;搬运的浪费;库存的浪费;制造过多过早的浪费;等待的浪费和管理的浪费..下面具体分析各类浪费现象..1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费;指的是由于工厂内出现不良品;需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费;以及由此造成的相关损失..这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品;或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降..2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费;主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工;例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备;还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费;另外还增加了管理的工时..3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在;常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大;移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等;这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗..4．搬运的浪费从JIT的角度来看;搬运是一种不产生附加价值的动作;而不产生价值的工作都属于浪费..搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费;由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果..国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的;不是浪费..因此;很多人对搬运浪费视而不见;更谈不上去消灭它..也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运;这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗;实际上并没有排除搬运本身的浪费..5．库存的浪费按照过去的管理理念;人们认为库存虽然是不好的东西;但却是必要的..JIT的观点认为;库存是没有必要的;甚至认为库存是万恶之源..如图1－1;由于库存很多;将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了..例如;有些企业生产线出现故障;造成停机、停线;但由于有库存而不至于断货;这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了;耽误了故障的排除..如果降低库存;就能将上述问题彻底暴露于水平面;进而能够逐步地解决这些库存浪费..6．制造过多过早的浪费制造过多或过早;提前用掉了生产费用;不但没有好处;还隐藏了由于等待所带来的浪费;失去了持续改善的机会..有些企业由于生产能力比较强大;为了不浪费生产能力而不中断生产;增加了在制品;使得制品周期变短、空间变大;还增加了搬运、堆积的浪费..此外;制造过多或过早;会带来庞大的库存量;利息负担增加;不可避免地增加了贬值的风险..7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待;被称为等待的浪费..生产线上不同品种之间的切换;如果准备工作不够充分;势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大;有时很忙;有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题;导致下游工序无事可做..此外;生产线劳逸不均等现象的存在;也是造成等待浪费的重要原因..8．管理的浪费管理浪费指的是问题发生以后;管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费..管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题;科学的管理应该是具有相当的预见性;有合理的规划;并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈;这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生..。
工业工程八大浪费
一、工业工程八大浪费：1、过量生产的浪费；2、库存的浪费；3、等待的浪费；4、搬送的浪费；5、加工的浪费；6、动作的浪费；7、产品缺陷的浪费；8、管理的浪费。
二、什么是5W2H：What：工作的内容和达成的目标Why：做某项工作的原因 Who：参加某项工作的具体人员，以及负责人 When：在什么时间、什么时间段进行工作 Where：工作发生的地点 How：用什么方法进行 How much：需要多少成本三、工业工程七大手法：1、作业分析；2程序分析（运用ECRS技巧）；3动作分析（动作经济原则）；4时间分析；5搬运分析；6布置分析；7生产线平衡四、价值工程的公式及公式中每个字母代表的意思：V=F/C V:价值F：功能C：成本五、工业工程的定义：美国工业工程学会（AIIE）对工业工程的定义是：工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和{词语被屏蔽}科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。
六、工业工程（IE）的主要范围：现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A）、工厂布置、搬运设计等。
七、工业工程专业词汇（英汉）：OEE ：Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）IE：Industrial Engineering（工业工程）人类工效学：Ergonomics 人因工程学：Human Factors Engineering 物流：logistics LP：lean production（精益生产）LB：Line Balancing（生产线平衡） CT：Cycle time（节拍）Bottleneck （瓶颈）idle time（空闲时间）Cell production（小单元生产） Pitch time（最长工序时间）TQM: Total Quality Management(全面质量管理) JIT：Just In Time（准时生产方式）SCM：Supply chain management（供应链管理）ERP：Enterprise Resource Planning（企业资源计划）MRP：Material Requirement Planning（物料需求计划）BOM：Bill of Material（物料清单）AM: Agile Manufacturing(敏捷制造) AHP：The Analytical Hierarchy Process（层次分析法）八、生产线的平衡计算公式：平衡率=（各工序时间总和/（人数*CT））*100=（∑ti/（人数*CT））*100 平衡损失率=1-平衡率九、ECRS四大原则：Eliminate（取消）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、**（简化）十、6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全增加节约就形成了“7S”十一、6S的八零作用：亏损为零――6S是最佳的推销员；不良为零――6S是品质零缺陷的护航者；浪费为零――6S是节约能手；故障为零――6S是交货期的保证；切换产品时间为零――6S是高效率的前提；事故为零――6S是安全的软设备；投诉为零――6S是标准化的推动者；缺勤为零――6S可以创造出快乐的工作岗位。
八大浪费
技朮层次：认知高度;把握度;(相对)；
标准化：可行度；推广度；
企业素质：整体素质。
八. 管理浪费（4/4）
(四) 浪费的消除：
培训﹕理论与案例培训考核
认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔ 检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔ 奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔
消除八大浪费的七个手法：
专业工厂的网络 群组技术 源头的品质 及时生产 均衡生产负荷 广告牌生产管制系统 最小的生产设定时间
四. 搬运的浪费（3/6）
(二) 浪费的产生： 工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限 ﹔工作地布局﹔前后工程分离﹔ 设计兼容性(Compatibility)﹕业务扩充→新增工 序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景不 明→未作整体规划﹔
(三)改善方向﹕ 1﹑合理化布局﹔ 2﹑搬运手段的合理化。
管理 浪费 动作浪费 8种浪费 等待浪费 库存浪费 搬运 浪费 加工过 剩浪费 不良品 浪费
制造过 多浪费
一. 不良品的浪费（1/3）
(一)定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各 种损失,需进行处置的时间﹑人力和物力的浪费.
(二)导致的影响﹕ 产品报废﹔ 降价处理﹔ 材料损失﹔ 出货延误取消定单﹔ 信誉下降。
(三)加工过剩的原因﹕ 不确切了解客户需求﹔ 加工能力水平不稳定﹔ 衡量加工水平困难。Biblioteka 三. 加工过剩的浪费（3/3）
(四)消除加工过剩的思考
是否确实了解客户的需求； 能否把公差放宽； 能否改用通用件或标准件； 能否改变生产方法；
能否把检验省略掉；
供货商是否适当。
四. 搬运的浪费（1/6）
认为提前生产是高效率的表现﹔ 认为有大量库存才保险. 占用 大量 资金 缓解 供需 矛盾
IE七大手法之消除八大浪费
IE七大手法之消除八大浪费摘要在生产和经营过程中，企业常常面临着资源浪费的问题。
通过应用IE（工业工程）的七大手法，可以帮助企业消除八大浪费，提高效率和竞争力。
本文将介绍IE七大手法以及如何运用这些手法来消除浪费。
1. 引言随着市场竞争的日益激烈，企业需要不断提高自身的效率和竞争力。
IE（工业工程）是一种在生产和经营中应用科学方法和技术解决问题的方法论。
IE的核心理念之一是通过消除浪费来提高效率。
本文将介绍IE七大手法，并说明如何运用这些手法来消除八大浪费。
2. IE七大手法IE七大手法是指通过对生产和经营过程进行分析和改进，来提高效率和降低浪费的方法。
以下是IE七大手法的简要介绍：2.1. 分类与整理分类与整理是将生产和经营中的数据和信息进行整理和分类，以便更好地管理和利用。
通过对生产和经营信息的分类和整理，可以更准确地分析和监控业务指标，从而及时发现问题并采取相应的改进措施。
2.2. 标准化标准化是针对生产和经营过程中的各个环节制定一套统一的标准和规范，以提高工作效率和降低错误率。
通过标准化，企业可以避免重复工作和低效率的操作，从而提高生产和经营的水平。
2.3. 规划和控制规划和控制是制定生产和经营计划，并根据计划进行实际操作和监控的过程。
通过规划和控制，可以合理安排资源和时间，有效管理生产和经营过程，最大程度地提高效率。
2.4. 现场管理现场管理是指对生产和经营现场进行管理和优化，以提高效率和安全性。
通过现场管理，可以减少不必要的移动和等待时间，并及时解决现场出现的问题，从而提高生产和经营的效率。
2.5. 供应链管理供应链管理是指对物流和供应链进行优化和管理，以提高货物流转的效率和减少库存成本。
通过供应链管理，企业可以更好地管理供应商和客户关系，提高交付准确性和满意度。
2.6. 质量管理质量管理是指对产品和服务质量进行控制和管理，以提供高质量的产品和服务。
通过质量管理，可以减少生产和经营过程中的错误和缺陷，提高客户满意度和市场竞争力。
IE七大手法八大浪费
IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Bala nee等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括：程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Bala nee。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5S活动的企业中普遍存在，如表1-1 所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5S、JIT等较为先进的管理方法。
表1- 1未实施5 S活动的企业中的浪费浪费表现危害成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多？过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
IE七大手法八大浪费培训课件
IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查 work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法 1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
八大浪费及改善技法
03
工作流程和作业方式设计不合理，存在过多的无效动作和重复
操作。
改善措施
加强培训和指导
对员工进行规范的操作方法和流程培训，提 高其操作技能和效率。
优化设备布局
重新规划生产设备布局，减少员工移动距离 和转身次数。
改进工作设计
对工作流程和作业方式进行优化，消除无效 动作和重复操作，提高工作效率。
引入自动化和智能化设备
加强内部沟通
建立有效的内部沟通机制，确保各部 门之间信息共享、协同工作，及时调 整生产计划。
引入先进技术
引进先进的生产技术和设备，提高生 产自动化程度，降低对人力资源的依 赖。
03
库存浪费
库存积压现象
库存周转率低，资金占用 严重
仓库空间不足，货物摆放 混乱
原材料、半成品、成品大 量堆积
01
03 02
保修和维修成本增
加
企业需要承担因产品缺陷引起的 保修和维修成本，包括维修人员 的工资、更换零部件的费用等。
原因分析
01
设计不合理
产品设计存在缺陷或不合理，导致 生产过程中的问题无法避免。
生产工艺不当
生产工艺不合理或操作不规范，导 致产品加工过程中出现问题。
03
02
原材料不良
原材料质量不稳定或不符合要求， 直接影响产品质量。
意度。
02
生产过剩浪费
生产过剩表现
超出订单需求
生产出的产品数量超过客户实际需求，造成库存 积压。
设备过度运转
为追求产量，设备长时间连续运转，导致设备磨 损加速、故障率增加。
人力浪费
生产线上员工过多，超出实际需求，造成人力资 源的浪费。
原因分析
计划不准确
八大浪费资料
工厂常见八大浪费一、品质缺陷（不良品、修理的浪费）◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。
◆关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷”由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
二、处理（加工浪费）◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工，也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。
◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好三、动作的浪费12种动作浪费：◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
四、运输（搬运的浪费）◆国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
◆用“输送带”的方式来克服，行吗？这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费。
◆搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
五、库存的浪费库存过多掩盖问题，降低库存暴露问题◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
八大浪费及IE七大手法概述
八大浪费及IE七大手法概述引言在管理学中，八大浪费是指在生产过程中存在的一些浪费现象，严重影响了生产效率和企业的竞争力。
IE（工业工程）是一种综合了工程学、管理学和经济学的学科，通过优化生产环节和流程，以降低浪费和提高效率。
本文将从八大浪费和IE七大手法两个方面对这些问题进行概述，并介绍如何通过IE的手法来解决八大浪费现象。
八大浪费概述八大浪费是指在生产过程中存在的一些浪费现象，分别是：1.运输浪费：产品在生产过程中频繁运输，增加了物流成本和运输时间。
2.库存浪费：过多的原材料和产品库存，导致资金占用和库存积压。
3.过剩生产浪费：生产过多的产品，导致产品滞销和资金浪费。
4.等待浪费：生产线上存在等待时间，降低了生产效率。
5.不合格品浪费：生产出来的产品不符合质量标准，需要重新加工或者报废。
6.过度加工浪费：对产品进行过多的加工和处理，增加了生产成本。
7.动作浪费：由于操作不规范或不必要的运动，造成了时间和能源的浪费。
8.设计浪费：产品设计不合理，导致生产过程中出现更多的浪费现象。
这些浪费现象不仅仅是生产环节中的问题，也涉及到生产计划、物流、人员管理等方面。
IE七大手法概述为了解决八大浪费问题，IE提出了七大手法，通过优化生产流程和工艺，以提高生产效率和降低浪费。
1.方法研究：通过研究和优化工作方法，提高工作效率和质量水平。
2.作业分析：对作业进行详细的分解和分析，找出不必要的动作和浪费，以优化作业流程。
3.工艺改进：通过改进工艺流程，减少材料和能源的浪费，提高生产效率。
4.均衡生产：合理安排工序和作业时间，避免某个环节过于繁忙而引起其他环节的等待浪费。
5.设备改进：通过改进设备和工具的设计，提高设备的利用率和效率。
6.物料管理：合理安排原材料的供应和使用，减少库存积压和材料的浪费。
7.品质控制：建立完善的品质控制体系，减少废品率和不合格品的产生。
通过这些手法的综合应用，可以降低产品成本、提高生产效率、改善产品质量，并且有助于实现企业的可持续发展。
IE 七大手法和八大浪费
七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费浪费表现危害成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：1不良、修理的浪费，2过分加工的浪费，3动作的浪费，4搬运的浪费，5库存的浪费，6制造过多?过早的浪费，7等待的浪费8管理的浪费。
第3章 8大浪费及7大手法解析
一. 不良品浪费
(四)不良品浪费之消除
变异: 任何过程都存在变异,变异不可消除,但寻求发现变异及其规律, 并減小或控制在可接受范围内
受控
输入
活动
输出
11/11/2020 3:26 AM
一. 不良品浪费
思考： 1.你工作中存在哪些不良品浪费？ 2.它的危害有哪些？ 3.存在的原因是什么？ 4.如何消除它？
11/11/2020 3:26 AM
五.库存浪费
造成库存的例子： 1) 物料加工后不能直接传到下工序,而需要库存; 2) 可以在线加工的物料,在其他地方加工; 3) 未同步化与均衡化生产造成的库存. 4) 物料不齐备,造成的库存; 5) 工序不平衡,造成库存.
11/11/2020 3:26 AM
五.库存浪费
11/11/2020 3:26 AM
二. 过量生产浪费
11/11/2020 3:26 AM
二. 过量生产浪费
(四) 浪费的消除：
计划﹕管理信息系统 计算机信息集成控制 掌控不良(报废)率 实时校正计划
生产模式﹕精益生产 平衡改善 一个流(单次传送量标准) 缩短生产周期和切换速度
11/11/2020 3:26 AM
电工房 $
凉亭
拔
铆 焊 车间
机 加 车间
$
铆 焊 车间
铆 焊 办 公室
11/11/2020 3:26 AM
六.搬运浪费
11/11/2020 3:26 AM
六.搬运浪费
(一) 浪费的定义： 为完成某项作业而产生的人员走动/物料搬运所造成的浪费 流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运走动等浪费﹐包括 人和机器。如﹕ 直接﹕物流损失﹔时间损失﹔动作损失﹔劳动强度↑﹔→ 效率低; 更甚﹕沟通断层→供应脱流→停线﹔交付周期↑﹔ WIP↑
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六.搬运浪费
(二) 浪费的产生： 工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔工作地 布局﹔前后工程分离﹔
设计兼容性﹕业务扩充→新增工序或设备﹔设备或物料
变换→不适合﹔前景不明→未作整体规划﹔
7/1/2014 6:58 PM
六.搬运浪费
三.移动浪费消除
优化工厂布局 (Layout)
早
快
二. 过量生产浪费
(二) 后果
直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成的拆卸﹑报废 等„„
更甚﹕未及时转化→资金周转→市场反应→企业转型 货币资金 不畅 速度慢 困难
(企业经营﹕资金运动﹑物质运动﹑信息运动)
7/1/2014 6:58 PM
二. 过量生产浪费
(三) 浪费的产生： 过量计划﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅 ﹔制程反应速度慢﹔ 例﹕交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔ 前工序过量投入:工时不平衡﹔推式生产方式﹔广告牌信息错 误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔
四.动作浪费
一、定义 任何不会给产品/服务带来增值 的人员或机器的动作 生产作业时调整位置﹑翻转产 品﹑取放工具物料等不必要的 动作浪费﹐如﹕ 直接﹕动作浪费﹑时间等待﹑ 容易损伤产品﹑易疲劳、 更甚﹕操作时间长→生产率低 →成本高
7/1/2014 6:58 PM
四.动作浪费
(二) 浪费的表现： 人(Man)﹕动作无价值﹔劳动强度大﹔寻找﹔
5.步行过多
6.转身的角度过大
11.弯腰
12.重复不必要的动作
......
7/1/2014 6:58 PM
四.动作浪费
(三) 浪费的产生：
操作不经济﹕动作不精简﹔动作多余 设计不合理﹕可同时完成但未同时﹔ 不必要但被增加﹔ 可同规格但不同﹔ 未考虑调整/转换/取放 物料需要翻找﹔
7/1/2014 6:58 PM
直接为顾客创造价值的活 动
设备加工过程 生产用材料 设备维护 物流、搬运 来料/制品/成品的检验 繁杂的审批过程
必要非增值
多数发生于支援部门
不必要非增值
完全属于浪费
7/1/2014 6:58 PM
不良品修复 多余用料 。。。。
浪费的概念
不必要但非 增值活动 35%
增值活动 5%
必要但非增 值活动60%
7/1/2014 6:58 PM
八.管理浪费
(一) 浪费的定义： 基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利 润而造成的浪费.是竞争力强弱的表现﹔ 用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技朮的认 知高度和整个供应链的综合质素.如﹕ 生产力(效率﹑良品率﹑成本﹑技朮) ﹔周期(研发 ﹔交付﹔流程)﹔资源利用等﹔
受控
输入Βιβλιοθήκη 活动输出7/1/2014 6:58 PM
一. 不良品浪费
思考： 1.你工作中存在哪些不良品浪费？ 2.它的危害有哪些？
3.存在的原因是什么？
4.如何消除它？
7/1/2014 6:58 PM
二. 过量生产浪费
(一) 定义：
前工序之供给量﹐超过后工序之需求量
多
7/1/2014 6:58 PM
7/1/2014 6:58 PM
五.库存浪费
7/1/2014 6:58 PM
五.库存浪费
库存浪费的危害 1.过度的库存会严重积压流动资金 2.产生不必要的入库、出库、搬运等管理成本浪费
3.不必要的库房空间、料架、堆高机、自动搬运系统等投
资浪费
4.使用时重新整理，价值衰减或因变更而变成呆料废料
5.堆积的库存最容易掩盖大量管理问题、隐藏管理失误， 是变革的最大障碍
机(Machine)﹕等待﹔
料(Material)﹕易损伤 法(Method)﹕程序复杂;
7/1/2014 6:58 PM
四.动作浪费
动作浪费的12种表现形式
1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业时动作突然停止 4.左右手互换 7.移动中变换状态 8.不懂操作技巧 9.作业时动作突然停止 10.伸背
三. 过剩浪费
(三) 浪费的消除： 流程﹕简化生产流程﹔参数设定﹔缩短距离﹑减少阻力﹑精减过 程 强度﹕系统稳定性﹔制订标准﹔明确操作要求﹔制程防呆……
7/1/2014 6:58 PM
三. 过剩浪费
1.你工作中存在哪些过剩浪费？
2.它的危害有哪些？
3.存在的原因是什么？
4.如何消除它？
7/1/2014 6:58 PM
Waiting
7/1/2014 6:58 PM
七.等待浪费
（二）特点 人等机器 机器等人 人等人 不平衡的操作 对设备故障漠不关心 计划外的停机
7/1/2014 6:58 PM
管理浪费
七.等待浪费
（三）解决方法
• 生产过程的连续性 – 生产各阶段物流处于不停的运动之中，流程尽可能短； • 生产过程的比例性 – 各生产环节的能力保持符合产品制造数量和质量要求的 比例关系； • 生产过程的均衡性 – 保证生产按计划、有节奏的进行，在相同的时间间隔内， 生产大致相同数量或递增数量的产品； • 生产过程的准时性 – 在需要的时候，按需要的数量生产所需的产品和零部件； • 生产过程的柔性 – 适应性，加工制造的灵活、可变、可调节性；
7/1/2014 6:58 PM
五.库存浪费
(三) 浪费的产生：
产能不均衡﹕工时不平衡﹔设备能力限定﹔
计划不同步﹕设备产能要求﹔信息不准﹑不畅﹔计
划错误﹑失当﹔交叉排配﹔
管理原因﹕制程反应度慢﹔推式生产﹔信息错误﹔
不是一个流﹔工作纪律﹔品质问题；多订材料；保 管不当；交期不准
7/1/2014 6:58 PM
(二) 后果： 人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待
机(Machine)﹕等待或空载
料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存 法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断 环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区
7/1/2014 6:58 PM
一. 不良品浪费
(三)不良品浪费产生原因
工业工程 专题
崔凯
2014年
第三讲 8大浪费及7大手法
7/1/2014 6:58 PM
竞争力与浪费
竞争力提升 品质提升 成本降低 准时交货
标准化 改 善
动作标准化、作业流程标准化、操作流程标 准化、包装运输标准化等
动作改善、作业流程改善、物流改善、设备 模夹治具改善、品质改善、管理改善等
浪费治理 整理、整顿、清扫、清洁、素养等
二. 过量生产浪费
1.你工作中存在哪些过量生产浪费？
2.它的危害有哪些？ 3.存在的原因是什么？
4.如何消除它？
7/1/2014 6:58 PM
三. 过剩浪费
(一) 浪费的定义：
作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩等造成的浪费；因 技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费，原本不必要的工 程或作业被当成必要 直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本
7/1/2014 6:58 PM
六.搬运浪费
仓
男 女 厕所 厕所
整厂物流
库
$ $
办公室
食 堂
仓 库
食 堂 菜 地
绿
地
亭 凉
绿 地
绿
地
$
技术部
综合楼
车 库
$
$ $
亭 凉
水 池
总 装 配 车间 广 场
$
$
$
销售部
$ $ $
质检部
车 棚
保卫科
绿 地
锅炉 电工
剪板 车间
煤 场
锅炉房 拔 $
浴室 电工
电工房
高„„
更甚﹕交付周期增长→资金周转慢→损失潜在顾客
7/1/2014 6:58 PM
三. 过剩浪费
（二）、原因
没有对生产过程进行工程改善 由不适当级别的人做决定 无效的政策和程序 缺乏客户要求的输入
缺乏好的流程设计﹔车间、设备布局﹔参数设定﹔
缺乏浪费警觉性﹔标准未经验证清楚﹔
7/1/2014 6:58 PM
顾客只愿意冲着那5%的增值掏腰包
7/1/2014 6:58 PM
浪费的概念
过 剩 浪 费
7/1/2014 6:58 PM
消 除 浪 费 降 低 成 本 的 过 程
产品成本降低
产品成本增加
劳务费降低
间接制造费降低
设备折旧费和间接 劳务费等的增加
以作业的再分 配减少人员
消除第三和第 四层次的浪费
第四层次的浪费 ①多余的仓库 ②多余的搬运工 ③多余的搬运设备 ④多余的库存管理、质量维护人员 ⑤多余的电脑
7/1/2014 6:58 PM
五.库存浪费
库存浪费定义
任何超出客户要求的供应 品，客户要求是指准时生 产及提供服务所需。 原材料仓库的库存 车间（或工段）原材料暂 存区的库存 车间（或工段）半成品暂 存区的库存
7/1/2014 6:58 PM
五.库存浪费
(一) 浪费的定义： 由于前后工序产能不均衡﹐或不 同步生产而产生的库存所造成的 浪费 如﹕直接﹕搬运﹔仓储﹔库存准 理﹑取放﹔作业不便 更甚﹕在制品增加→资金滞 压→管理困难→切换速度慢→市 场反应速度慢
7/1/2014 6:58 PM
二. 过量生产浪费
7/1/2014 6:58 PM
二. 过量生产浪费
(四) 浪费的消除：
计划﹕管理信息系统
计算机信息集成控制 掌控不良(报废)率 实时校正计划 生产模式﹕精益生产 平衡改善 一个流(单次传送量标准) 缩短生产周期和切换速度
7/1/2014 6:58 PM