轧制自动化
金属冶炼过程的自动化与智能化
未来展望：技术不 断创新，提高金属 冶炼行业竞争力
提高生产效率： 自动化与智能化 技术可大幅提高 金属冶炼过程的 效率，减少人工 干预，降低生产 成本。
优化产品质量： 通过精准控制冶 炼过程，自动化 与智能化技术可 以有效提升金属 产品的质量稳定 性。
降低能耗与排放： 自动化与智能化 技术有助于降低 金属冶炼过程中 的能耗和污染物 排放，符合绿色 发展理念。
人工智能技术：提高自动化水平，降低人工干预 物联网技术：实现设备间的互联互通，提高生产效率 机器人技术：替代人工进行危险和繁重的工作，保障生产安全 云计算技术：实现数据共享和分析，优化生产流程
国内知名企业：宝钢股份 国外知名企业：ArcelorMittal 实践案例：钢铁企业自动化与智能化改造 实践案例：有色金属冶炼企业自动化与智能化改造
云计算技术的应用：云计算技术将为金属冶炼提供强大的数据处理和分析能力，实现数 据驱动的生产决策。
5G通信技术的应用：5G通信技术将为金属冶炼提供更快速、更稳定的数据传输，实现远 程控制和实时监测。
发展趋势：自动化与智能化技术的广泛应用，提高生产效率和降低成本 挑战：环境保护和资源利用的限制，技术更新和人才培养的需求 未来展望：可持续发展和绿色冶炼，实现经济、环境和社会效益的平衡 应对策略：加强科技创新和研发投入，推动产业升级和转型
简介：智能优化算 法是一种基于人工 智能和优化技术的 算法，用于解决复 杂的问题，如金属 冶炼过程中的优化
控制和自动化。
应用场景：智能优 化算法在金属冶炼 过程中可以应用于 优化配料、熔炼、 连铸和轧制等环节， 提高生产效率和产
品质量。
优势：智能优化算 法能够自动学习和 优化，适应不同的 生产环境和条件， 提高金属冶炼过程 的自动化和智能化
自动化在冶金行业中的应用
自动化在冶金行业中的应用随着工业化进程以及科技的发展，自动化技术在各个领域中得到了广泛的应用。
自动化技术不仅提高了生产效率，同时也降低了生产成本。
在冶金行业中，自动化技术也被广泛应用，从而极大地提高了冶金行业的生产效率和生产质量。
一、自动化技术在钢铁生产中的应用在钢铁生产中，自动化技术主要应用在以下方面：1.高炉自动化控制高炉自动化控制系统可实现高炉生产过程的全面自动化控制，可以提高生产效率，降低工人长时间工作带来的人员安全隐患。
在高炉煤气的预处理和除尘、布料控制、炉温控制等方面都有非常广泛的应用。
2.钢铁轧制自动化钢铁轧制自动化系统主要针对钢铁的轧制成型过程，实现对钢板颜色、车间温度、厚度、长度、尺寸等各项指标的自动化检测和控制，使得钢板的尺寸更加准确，能够达到更高的品质标准。
3.钢铁生产智能化智能化钢铁生产技术可以对整个生产过程进行全方位监测，实时控制和数据统计分析，从而更好地协调生产过程的各个环节，使得生产质量、效率达到最优化状态。
二、自动化技术在金属加工中的应用金属加工是金属材料成型的一种加工方式，经过一系列金属加工工艺可以将金属材料加工成所需要的形状，达到满足客户制造需求的目的。
在金属加工行业中，自动化技术主要应用在以下方面：1.金属加工智能化利用计算机技术和网络通信技术，实现金属加工车间中的加工机床、搬运机械、测量检测设备的自动化控制和生产智能化，可以提高加工质量和效率，降低加工成本。
2.自动化工厂利用先进的机器人技术，可以实现整个金属加工过程的自动化，例如自动喷涂、自动制造、自动输送、自动分拣等等，从而能够提高生产效率和质量，降低了人工成本。
3.计算机辅助设计和制造通过计算机辅助设计和制造技术，可以大量减少加工过程中的人工因素，从而降低生产成本，优化生产过程，并同时提高生产效率和质量。
三、未来自动化在冶金行业中的应用趋势自动化技术在冶金行业中的应用趋势是智能化、网络化和数字化。
未来，随着物联网、大数据等先进技术的不断发展，自动化技术将得到更广泛的应用，不仅在单个企业中的产品制造上，还将涉及生产监管、市场销售、物流配送等各个方面的应用，从而更好地推动冶金产业的可持续发展。
热连轧基础自动化的主要功能
Ethernet网络：L1各个控制器之间及L1与L2之 间的通讯。采用标准的TCP/IP通讯协议，通讯 速率100MB/s，通讯主干网络采用光缆，其它采 用屏蔽对绞电缆。 GDM（Globe Data Memory）网络：基础自 动化TDC之间的高速网络通讯。由一个中央机架 ，内装中央数据存储器组成。通过多模光缆与 TDC和IBA连接。 远程I/O：选用SIEMENS公司的ET200M，并 通过Profibus-DP现场总线与控制器连接。
3.6 精轧急停系统 S7
序 号 4
用 途 卷取及运输链 区
设备型 主要技 数 备 单位 号 术参数 量 注
4.1 卷取通用控制 TDC 4.2 1＃、2＃卷取 TDC 工艺控制
套 套 套
1 2 1
4.4 卷取急停系统 S7
3. 1450mm热连轧基础自动化软件 配置
• 系统软件：控制软件的开发，S7和TDC系统
• • • • • • • • •
• 加热炉区主要控制功能如下： 板坯跟踪与协调控制； 板坯长度测量及称重； 板坯自动定位； 装钢机、出钢机和步进梁控制； 加热炉炉温控制； 燃烧控制； 各种压力控制； 汽化冷却站的控制； 人机接口（HMI），用于操作、设定、维护，故障报警 和状态指示； 数据管理及数据通讯。
第2节
1450mm热连轧各区域功能 介绍
1. 加热炉区（板加区） 加热炉区基础自动化系统结构
1.1 加热炉基础自动化系统配置见图1－1：
入炉操作室
板坯库 HMI 电控 HMI 仪表 HMI 仪表 HMI
出炉操作室
汽化冷却 HMI 打印机
L2 服务器
HMI 服务器
工程师 站
工程师 站
加热炉主电室
轧钢自动化基础+课件(上传同学)
包括红铜、锡青铜和铅青铜。山东胶县出土了龙山文化的极为原始的黄铜锥；河南登封 出土公元前三千纪末期的青铜片。河南偃师二里头文化三期（公元前 17 世纪）已能铸 造锥、锛、铃和铜爵等较复杂的青铜器物。夏家店下层文化也出土了红铜、青铜器和石
第一讲： 自我介绍 姓名：张大志，联系方式 13683088070，机电 816
1．1 课程的性质、任务、目的 1． 课程的性质和目的
公共选修课 同学们知识背景有差别； 同学们专业、年级有差别；
交叉学科 轧钢/自动化，轧钢&自动化； 轧钢自动化基础（自动化在轧钢中的应用）；
5.3 基本控制回路和控制环节 第六章 电液控制技术
6.1 液压系统和电液控制系统介绍 6.2 电液比例控制系统 6.3 电液伺服控制系统 第七章 可编程序控制器 7.1 可编程序控制器的基本结构、工作原理和主要特点 7.2 可编程序控制器的内部等效继电器电路 7.3 可编程序控制器的编程和指令系统 7.4 西门子 PLC（TDC）的主要硬件介绍 7.5 可编程序控制器的应用 第八章 自动控制系统软件实现 8.1 编程系统 Step7 介绍 8.2 人机界面系统 WinCC 介绍 8.3 轧钢自动化软件系统 第九章 传动控制系统（备用） 9.1 变频器介绍 9.2 直流调速系统 9.3 交流调速系统
合金的认识 《考工记》记载了铸造各类青铜器所用合金成分，即“六齐”，这是 世界上已知的最早的关于合金成分规律和配比的经验性科学总结的记载。
《吕氏春秋·别类篇》（公元前 240 年左右）记载：“金（即铜）柔锡柔,合两柔 则刚”，这是世界上较早的有关合金强化的叙述。
《荀子》（公元前 313～前 238 年）中指出铸造青铜时“刑范正，金锡美，工冶巧， 火齐得”，即要求铸范精确,原料纯洁,工艺细致，温度、成分适当，也是较早的有关铸 造工艺的记载。
钢铁冷轧厂酸轧机组的自动化控制方法
钢铁冷轧厂酸轧机组的自动化控制方法摘要：随着现代化的发展，工业生产已成为当今社会的核心力量，其中钢铁制造尤为突出，其制造技术不仅影响到产品的价格，还影响到其质量[1]。
随着各种高科技的发展，钢铁厂的酸轧设备正在逐步实现完全自动化，这不仅大大降低了人工操作的失误率，而且还显著提升了公司的经济效益。
为此，对钢铁厂酸轧机自动化控制方法进行了深入的探讨。
关键词：钢铁冷轧厂；酸轧机组；自动化控制；方法引言：随着科技的飞速发展，在冷轧酸轧机组中，大量的先进技术被广泛的运用，使其实现了自动化、智能化、智慧化的运行与控制，因此，酸轧机组的操作水平得到了大幅度的提升，提高了产品的精度与质量，给钢铁企业带来了更大的效益[2]。
所以，对冷轧厂酸轧机的自动控制方法的分析和研究就显得极其重要。
一、冷轧酸轧机组自动化系统的组成结构在自动化控制系统生产线上，安装了三个独立的操作室，包括轧机操作室、酸洗操作室和酸洗入口操作室，分别负责轧机段、酸洗段和酸洗入口段的主控操作。
此外，酸轧机组使用更高级的HMI人机交互系统，设置了一个计算机室和一个服务器室，计算机室配备三台一级工程师站，一台二级工程师站，一台三级工程师站，二、三级画面工程师站各一台。
服务器室配备了酸洗PDA和轧机PDA、一级画面服务器、二三级服务器和天车服务器。
一级控制系统包括8台西门子S7-400 PLC控制柜，9台西门子 TDC控制柜，2台UPS不间断电源供电柜，1台板型辊控制柜，2台测厚仪控制柜，1台边降仪控制柜。
一级系统是由现场仪表检测以及某些在现场的执行器，经过信号传输，最终到CPU大脑计算处理后再发出命令，现场设备根据指令做出相应动作。
在人机交互系统中，由一个人机交互服务器和70个人机交互客户端组成。
在S7的情况下，这些装置通过以太网络与 HMI以及服务器进行通讯，并具有较高的速度，并且每个服务器都是一用一备，在运行的服务器出现故障，能快速切换到备用服务器上，能实现无缝衔接，使系统更稳定。
轧钢电气自动化技术及创新
轧钢电气自动化技术及创新轧钢是一种将钢坯经过连续轧制工序加工成合适尺寸和形状的工艺过程。
在传统的轧钢过程中，需要大量的人工操作和控制，效率低下且容易引起事故。
而电气自动化技术的引入，可以实现轧钢过程的自动化控制，提高生产效率和产品质量，降低劳动力成本和事故风险。
电气自动化技术在轧钢过程中的应用主要包括自动控制系统和自动化设备两个方面。
自动控制系统是实现轧钢过程自动化的核心。
通过对轧机、输送设备、冷却设备等各个环节进行监测和控制，能够保证整个生产过程的顺畅进行。
自动控制系统主要包括PLC （可编程逻辑控制器）、DCS（分散控制系统）和SCADA（监控与数据采集系统）等。
PLC 是一种可编程的数字电子系统，可以根据预定的程序和输入信号识别和控制各个执行元件的运行状态，实现轧钢过程的自动化控制。
DCS是一种分布式的控制系统，能够将各个分散的控制设备进行统一管理和控制。
SCADA系统则是通过对轧钢过程中的各个设备进行监控和数据采集，实现对生产过程的实时监控和数据分析。
自动化设备是实现轧钢过程自动化的基础。
通过引入自动化设备，可以实现对轧制参数的精确控制和优化调整，提高产品质量和生产效率。
常见的自动化设备包括轧机控制系统、钢坯旋转系统、冷却设备等。
轧机控制系统主要负责对轧机的控制和调整，包括轧辊间隙的自动调整、轧机速度的控制等。
钢坯旋转系统主要负责对钢坯的旋转控制，以保证钢坯在轧机过程中的均匀受力和变形。
冷却设备则是用于对轧制后的钢板进行快速冷却，保证其组织结构的均匀性和物理性能的稳定性。
除了传统的轧钢自动化技术，还有一些创新的技术正在不断应用于轧钢过程中，以进一步提高生产效率和产品质量。
一种创新的技术是基于人工智能的轧钢自动化控制技术。
人工智能可以通过学习和模拟人类的思维过程，实现对复杂的问题的智能化处理和决策。
在轧钢过程中，通过对轧制参数、设备状态和产品质量等数据进行大数据分析和建模，可以建立相应的智能化控制模型，实现自动调整和优化控制。
轧制技术发展的趋势
轧制技术发展的趋势
1. 自动化程度不断提高，包括数据采集、控制和数据分析等方面的自动化程度不断提高，从而提高生产效率和质量。
2. 虚拟技术应用不断增加，模拟仿真、虚拟现实等技术在轧制工艺中的应用将会越来越普遍，能够在设计、优化和调整生产流程中发挥很大作用。
3. 材料多功能性能对轧制工艺技术的要求越来越高，如在高温、高载荷等应用环境中材料的热稳定性、力学性能等都需要得到更精确的控制。
4. 能源和环境问题日益凸显，工艺技术需要更加注重能源的节约和环境保护，例如采用低能耗、低排放的绿色工艺技术，减少二氧化碳排放等。
5. 高技术材料生产的需求越来越大，这意味着需要对材料和产品质量进行更多的精细控制和检测，以及提高生产的灵活性和可定制性。
轧钢生产过程中自动化控制技术的应用
轧钢工艺可分为冷轧钢和热轧钢，其中，冷轧钢工艺更加成熟、先进。
这一技术不仅可以提高轧钢质量，还能够与先进的自动化控制技术相结合。
随着自动化控制技术的不断完善，轧钢生产质量和产量也会更有保障。
当前，人们对于自动化控制技术提出很高的要求，在轧钢生产中，应用自动化控制技术可以提高生产效率，也可以使钢材的质量更上一层楼。
一、自动化控制技术与设计系统概述随着时代的不断发展，人们对于钢材的要求越来越高，这是由于各个领域对于钢材的需求量极大，因此，必须要在提高钢材产量的基础之上，确保钢材的质量。
在传统的轧钢生产中，相应的技术比较落后，因此，需要引进先进的自动化控制技术。
自动化控制技术在近几年来正得到不断完善，这一技术不仅可以提高轧钢生产质量和效率，还能够实现对生产过程的有效控制。
在轧钢生产中有各种各样的设备，其中，连轧机是一种融入自动化控制的设备，不仅具有很高的效率，还能够提高钢材的质量。
应用自动化控制技术时，要对设计系统进行优化。
在系统中，要构建完善的数据库，使数据能够得到有效的收集、存储和处理；设置报告系统，保证相关部门可以及时了解设备的运行状况；设置指标系统，通过这一系统可以提供完善的指标和计算结果，确保服务器正常运行；完善信息查询功能，优化模型，并及时对信息进行调整；做好相应的预算，将数据限制在合理范围内。
二、冷轧钢板自动化控制技术1.具体构成在冷轧钢板自动化控制技术中，要明确系统的组成部分。
在基础自动化系统中，主要包括PLC、远程I/O和HMI 设备。
该系统可以对轧钢生产线传动进行控制。
由于冷轧生产中的工艺参数比较多，因此，需要利用技术进行精确的控制。
在生产中，为发挥出仪表的作用，也要对其进行精细化控制，同时，还要利用传感器获取重要的信息，二级系统会及时获取相应的信息，从而实现对生产的进一步控制。
操作人员可以通过操作界面了解生产线的情况，并及时对相应的情况进行处理。
在进行生产线控制时主要采用的技术是HMI技术，利用服务器实现对数据的存储，并进行相应的通讯；服务器与客户机要保持连接状态；客户机可以及时接收服务器传递的数据，并负责接收操作人员接收的数据，在第一时间内将数据传递给服务器。
中厚板生产中自动化控制系统的应用与优化
中厚板生产中自动化控制系统的应用与优化摘要：中厚板轧制自动化系统反映了线材轧制控制的自动化程度，采用中厚板轧机自动控制系统不仅可以提高生产质量和利用率，而且可以满足特殊的控制要求。
从AGC绝对厚度控制、轧区跟踪系统和自动轧制三个方面介绍了自动控制优化的实际应用关键词“绝对ＡＧＣ”；中厚板；自动化系统钢铁行业是典型的制造生产过程包括各种钢铁工业，具有很高的针对性和渗透性。
生产过程不仅包括成本、质量和效率等市场竞争因素，还包括资源、能效和可承受性等因素，以及过程排放、环境兼容性和工业生态系统等可持续发展因素。
一、中厚板生产工艺概述轧制产品（各种钢材）作为钢铁行业长流终端技术，直接服务于各行各业。
轧钢工艺的品种和质量首先代表了钢铁行业的整体生产水平，经过检查和清理的坯料被送到铸坯车间原料跨进行切割所需的长度。
按类型、来源、钢种和生产计划储存。
推料机将一个轧制坯料一个接一个推入辊道，并将其送入加热炉；送料机将板材加热至1150-1250℃后将其推入热炉，板材通过辊子输送至轧机。
除鳞箱经过首先氧化铁皮从高压水中去除；然后进入轧机。
四辊可逆式轧机。
轧机配有锥形工作辊，用于轧制工件。
高压水去除轧制表面的氧化铁。
通用13-17次往复轧，至最终产品的尺寸，轧制后，钢板由钢板矫直机矫直，钢板矫直后由冷床冷却。
在生产过程中，钢板的加工主要包括厚度、宽度、钢板长度等物理尺寸。
为了提高轧制板材的机械性能，通常在轧机后部安装快速冷却装置，将轧制板材冷却到一定温度，以获得所需的板材性能。
厚板自动轧制系统的控制功能包括：将工件从原来的厚度、宽度和长度轧制到所需的厚度、宽度和工件长度。
快速冷却板具有良好的机械性能。
计划在该地区增加产量，以提高生产速度和生产率。
在生产过程中，操作者必须在生产过程中进行指导和控制，维修人员必须有一定的控制手段，以便于错误的处理。
二、案例分析1.AGC厚度绝对控制。
厚钢板轧机的自动控制系统采用AGC绝对厚度控制系统建立轧制宏微观跟踪平台，根据L2系统数据和自动轧制的主要功能，实现可逆自动轧制过程。
轧钢生产过程中自动化控制技术的应用研究
169管理及其他M anagement and other轧钢生产过程中自动化控制技术的应用研究樊利智，杨海西，曹喜军，齐进刚，王少博（敬业钢铁有限公司，河北 石家庄 050000）摘 要：自动化控制技术是科学技术高速发展的产物。
自动化控制技术应用到轧钢生产中可在保证产品质量的前提下显著提高生产效率。
本文主要分析自动化控制技术在轧钢生产中的应用情况，目的是全面发挥自动化控制技术的优势，提高轧钢生产水平。
关键词：轧钢生产；自动化控制技术；应用情况中图分类号：TG334.9 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）21-0169-2收稿日期：2021-11作者简介：樊利智，男，生于1991年，工程师，研究方向：中卷板炼钢、轧钢工艺研究和质量管理、新品种开发。
热轧钢是轧钢生产最为常见的技术，同样该技术也是智能化轧钢生产管控的关键。
我国科学技术高速发展的背景下，智能化、自动化轧钢生产模式越来越普及，自动化控制技术的研发为轧钢自动化和智能化生产创造便利条件。
自动化控制技术纳入到整个轧钢生产中可实现远程智能化管控，对于优化轧钢生产流程，提高钢材产品质量具有重要意义。
1 轧制自动化智能控制技术分析AI 是自动化智能控制技术的基础。
轧钢自动化智能生产中也需要将AI 技术作为基础应用其中。
AI 技术可以定位逻辑并确定操作技术。
此外，AI 技术可控制较为复杂的协议，实现对整个网络的全面管控。
如今我国轧钢生产中已经纳入了人工智能管控技术，AI 控制系统可凭借先天性逻辑控制功能操控轧钢生产较为复杂的内容，极大提高了轧钢生产的可靠性和安全性[1，2]。
2 冷轧钢板形自动控制技术2.1 主要调节内容一是张力调节。
张力轧制是冷轧生产显著特点。
ATC 控制冷轧机组时会受到多种因素影响，导致张力值产生较大波动。
张力值产生波动的主要原因分别是原料板形存在误差、出口测厚仪测量出现偏差以及出口厚度不均等。
冷轧生产中张力要保持恒定，这样轧制状态才能更加稳定。
近年我国轧制技术的发展 现状和前景
现代轧制技术注重提高生产效率、降低能源消耗、优化产品品质等方面。随 着计算机技术和自动化技术的不断发展，现代轧制技术已经实现了从传统的手工 操作到数字化生产的跨越。目前，我国已经拥有了一批具有国际竞争力的轧制技 术和设备制造企业，如宝钢、鞍钢、武钢等。
二、轧制技术的现状
目前，我国的轧制技术已经达到了国际先进水平，各种先进的轧制方法不断 涌现。其中，热轧和冷轧是两种最为常见的轧制方法。热轧是指在高温下进行轧 制，具有生产效率高、成本低等优点，但同时也存在精度较低、表面质量较差等 缺点。
冷轧则是指在常温下进行轧制，具有精度高、表面质量好等优点，但同时也 需要更高的成本和生产周期。
此外，根据不同的产品需求，我国还发展出了多种先进的轧制技术，如高精 度轧制、低温轧制、无头轧制等。这些先进的轧制技术不仅能够满足多样化的市 场需求，还为我国轧制技术的进一步发展提供了强有力的支持。
在市场竞争方面，我国轧制技术企业面临着来自国内外的激烈竞争。一方面， 国内企业之间竞争激烈，各企业需要通过不断的技术创新和设备更新来提高自身 的竞争力；另一方面，国际企业也加快进入中国市场，给国内企业带来更大的竞 争压力。
2、新型光纤材料：随着科技的不断进步，新型光纤材料如塑料光纤逐渐得 到研究和应用。塑料光纤具有制造成本低、重量轻、可挠性好等优点，将为光纤 通信技术的发展带来新的机遇。
3、智能光纤网络：结合人工智能、大数据等先进技术，构建智能化的光纤 网络，提高网络管理效率，优化网络资源配置，将是未来光纤通信技术的重要发 展方向。
三、轧制技术的前景
未来，我国轧制技术将继续保持快速发展的势头。首先，国家对于制造业的 重视程度不断提高，相关政策的出台将进一步促进轧制技术的发展和创新。其次， 随着消费者对于产品质量和性能的要求不断提高，对于具有更高精度、更好表面 质量、更优异
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化高速线材轧制工艺是钢铁生产中关键的生产环节之一。
随着市场对高强度、高韧性钢材的需求增长，高速线材轧制工艺的提升与优化显得尤为重要。
本文将从四个方面介绍高速线材轧制工艺的提升与优化，包括轧制设备改造、轧制参数控制、轧制质量保障和轧制自动化控制。
一、轧制设备改造目前，国内的高速线材轧制生产线大多数具有三种轧制方式：单通道轧制、双通道平行轧制和双通道串联轧制。
其中，双通道串联轧制方式可以有效提高生产效率和产品品质，但要求设备结构更加复杂，生产线长度更长，工艺控制难度更大。
对于现有的生产线，采用优化的轧制设备结构和加强设备维护保养可以提高设备使用寿命和生产效率。
同时，引进国外先进的轧制机组和自动成形设备，可以实现线材轧制的全自动化控制，提高轧制效率和轧制质量。
二、轧制参数控制在轧制工艺中，轧制机运转参数对线材产品的。
质量和生产效率具有重要影响。
针对高强度钢材的生产，需要合理调节轧制机运转参数，包括轧制力、轧制速度和轧制温度等。
提高轧制力可以促进晶粒细化和组织均匀化，同时也会增加轧制设备的负荷，需要考虑设备的承载能力。
增加轧制速度可以提高生产效率，但也会对产品质量产生影响，需要控制在合理范围内。
控制轧制温度可以防止结晶变形和退火软化，提高产品硬度和强度。
三、轧制质量保障高速线材轧制产生的线材产品具有高要求的机械性能和表面质量。
针对高强度钢材的生产，应该注重轧制质量控制，包括表面质量、尺寸精度和力学性能等指标的控制。
在生产过程中，需要进行基础效益测试，包括钢材力学性能测试和表面质量测试。
如果发现轧制过程中存在问题，需要及时处理。
同时，还需要加强生产过程中的工艺管理和质量监控能力，有效提高生产线的生产效率和产品品质。
四、轧制自动化控制随着信息技术和自动化技术的不断发展，高速线材轧制的自动化控制也得到了快速提升。
自动化控制需要将生产过程中的所有环节都过程监测和记录下来，从而实现全程自动化控制。
轧钢自动化设备
轧钢自动化设备一、引言轧钢是指将连续铸造的坯料经过一系列的轧制工序，使其逐渐变为所需的规格、尺寸和形状的金属板材或型材的加工过程。
传统上，轧钢过程中需要大量的人工操作，不仅效率低下，而且存在一定的安全隐患。
为了提高生产效率、降低劳动强度并确保生产安全，轧钢企业逐渐引入自动化设备。
二、轧钢自动化设备的分类1. 原料处理自动化设备：包括物料搬运、清洁、预处理等环节的自动化设备。
例如，自动化的钢坯输送系统、除锈设备等。
2. 轧制自动化设备：用于实现轧制过程的自动化操作，包括轧机、冷却装置、卷取机等。
例如，自动控制的轧制机组、自动调节轧制参数的系统等。
3. 检测与质量控制自动化设备：用于检测轧制过程中的各项指标，确保产品质量的自动化设备。
例如，自动化的尺寸检测仪、质量控制系统等。
4. 辅助设备：用于辅助轧钢过程的自动化设备，包括废料处理、能源管理等。
例如，自动化的废料回收系统、能源监控系统等。
三、轧钢自动化设备的优势1. 提高生产效率：自动化设备能够实现连续、稳定的生产，大大提高了轧钢的生产效率。
相比于人工操作，自动化设备可以更快速地完成任务，并且不受工人疲劳或其他因素的影响。
2. 降低劳动强度：轧钢作业通常需要高强度的体力劳动，而自动化设备能够取代人工操作，减轻工人的劳动强度，提高工作环境的舒适性。
3. 提升产品质量：自动化设备能够精确控制轧制参数，确保产品尺寸和质量的一致性。
通过自动化的检测与质量控制设备，可以实时监测产品质量，并及时调整工艺参数，从而提升产品质量。
4. 提高安全性：轧钢过程中存在一定的安全风险，例如高温、高压等。
引入自动化设备可以减少人工操作，降低事故风险，提高生产安全性。
5. 节约能源：自动化设备可以实现对能源的有效管理和控制，减少能源的浪费，提高能源利用率。
例如，自动化的能源监控系统可以实时监测能源消耗情况，并进行优化调整。
四、轧钢自动化设备的应用案例1. 某钢铁集团引入自动化轧钢设备，通过自动控制系统实现了轧制参数的精确控制，提高了产品质量，并实现了生产线的自动化运行，生产效率提升了30%。
轧钢自动化设备
轧钢自动化设备轧钢自动化设备是指在钢铁轧制生产过程中，采用自动化技术和设备来实现轧钢操作的一种设备。
通过自动化设备的应用，可以提高生产效率、降低人工成本、提高产品质量和稳定性，同时减少人为操作带来的安全隐患。
一、设备概述轧钢自动化设备主要包括轧机控制系统、传感器、自动控制装置和数据采集系统等组成部分。
轧机控制系统负责控制轧机的启停、调节轧机速度、控制轧辊间隙等操作。
传感器用于监测轧机的工作状态，如温度、压力、速度等参数。
自动控制装置根据传感器的反馈信号，对轧机进行自动调节，以实现轧制工艺的要求。
数据采集系统用于实时采集、存储和分析轧机工作过程中的数据，为生产管理提供参考依据。
二、设备特点1. 高度自动化：轧钢自动化设备实现了轧机的自动化控制，减少了人工干预，提高了生产效率和稳定性。
2. 精确控制：通过传感器和自动控制装置的配合，可以精确控制轧机的工作参数，确保产品质量的稳定性。
3. 实时监测：传感器实时监测轧机的工作状态，及时发现问题并进行处理，保证生产过程的安全性和稳定性。
4. 数据分析：数据采集系统可以对轧机工作过程中的数据进行采集、存储和分析，为生产管理提供决策依据。
5. 操作简便：轧钢自动化设备操作界面友好，操作简单，减少了操作人员的培训成本。
三、设备应用轧钢自动化设备广泛应用于钢铁行业的轧制生产线，包括冷轧、热轧、中厚板轧机等。
它可以适应不同规格和材质的钢材轧制，提供稳定的轧制工艺参数，保证产品的质量和尺寸精度。
四、设备优势1. 提高生产效率：轧钢自动化设备实现了轧机的自动化控制，减少了人工操作，提高了生产效率。
2. 降低人工成本：自动化设备减少了对人工操作的依赖，降低了人工成本。
3. 提高产品质量：通过精确控制轧机的工作参数，保证了产品质量的稳定性和一致性。
4. 提升安全性：自动化设备减少了人为操作带来的安全隐患，提升了生产过程的安全性。
5. 数据分析支持：数据采集系统可以实时采集、存储和分析轧机工作过程中的数据，为生产管理提供决策依据。
浅述轧钢自动化控制系统应用优化
浅述轧钢自动化控制系统应用优化1. 引言1.1 背景介绍轧钢是钢铁生产过程中重要的一环，其质量和效率直接影响着整个生产线的运行。
随着自动化技术的不断发展，轧钢自动化控制系统在钢铁行业中得到了广泛应用。
这些控制系统可以实现对轧钢过程中各项参数的实时监测和调节，从而提高生产效率、降低生产成本、改善产品质量。
在以往的传统轧钢生产过程中，操作人员需要依靠经验和手动调节来控制设备运行，这种方式存在着操作不稳定、效率低下、人为因素影响大等问题。
而随着轧钢自动化控制系统的引入，可以实现对轧钢过程的全面监控和精确控制，从而提高生产效率和产品质量，减少人为因素带来的不确定性。
本文旨在对轧钢自动化控制系统的应用进行深入探讨，分析现有系统存在的问题，探讨优化控制系统应用的技术方案，以及通过案例分析来展示其在实际生产中的效果。
通过研究，希望可以为轧钢行业的自动化控制系统应用提供一定的借鉴和参考，推动钢铁行业的技术进步和产业升级。
1.2 问题提出在轧钢生产过程中，自动化控制系统扮演着至关重要的角色。
在使用和实践的过程中，我们也发现了一些问题。
现有系统在处理复杂生产环境下的稳定性和可靠性方面有待提高。
部分轧钢厂家在控制系统的选择和应用方面存在一定的局限性，导致生产效率和质量无法达到最佳状态。
一些厂家对于控制系统的更新换代速度较慢，导致装备水平与行业发展脱节，影响企业竞争力。
如何解决这些问题，提高轧钢自动化控制系统的应用效果，成为当下亟待解决的问题之一。
为此，本文将对轧钢自动化控制系统进行概述，分析现有系统存在的问题，并提出优化控制系统应用的方案，以期为轧钢生产过程的智能化和高效化发展提供有益借鉴。
1.3 研究意义轧钢自动化控制系统在现代钢铁生产中发挥着重要作用，其优化应用具有重要的研究意义。
优化控制系统的应用可以提高轧钢生产的生产效率和产品质量，降低生产成本，增加企业的竞争力和盈利能力。
通过对控制系统进行优化，可以实现生产过程的智能化、自动化，减少人为干预带来的误差和问题，提高生产的稳定性和一致性。
基于S7—400和6RA70的棒材轧制自动化控制
有多种 智 能保 护功 能 ，可做 到 选择 性 保 护 （ 载 、 过 欠 电压 、短 路 、单 相接 地 等 ） ，且 动作 精 确 。 功率 侧 是 由可逆 桥式 晶 闸管和脉 冲盒组成 ，完 成交 流变
直流。
速 度 调节 柜 是 这个 直 流传 动 装 置 的核 心 部 分 ，
本 生 产 线 网络 采 用 Ｉｄ ｓ ｉ ｔｅ ｔ 工 业 以 ｎ ｕｔａ Ｅｈ ｍｅ （ ｒｌ 太 网） Ｐｏ ｂ ｓ Ｐ 用 于实现 管 理 与监 控 和 现场 和 ｒｆ ｕ —Ｄ ， ｉ
过 程控 制 。
４ ７１Ａ，Ｐ ０ ０ Ｃ Ｕ模 块 ４ ６—２Ｄ 通 信 模块 Ｃ ４ １ Ｐ， Ｐ４３—
钢、 锚杆 钢 和 圆钢 。 全 连轧 机 组 的轧 制 过 程分 为粗 轧、 中轧 及精 轧 。轧 制 过 程 中 的设 备 主 要有 直 流 电 机 、 作 台 和现 场 操 作 箱 。为 了实 现 全连 轧 机 组 的 操
自动 化控 制 ， 设计 由 Ｓ ７—４ ０Ｐ Ｃ作 主控制 系统 ， ０ Ｌ 对
气工程及其 自动化专业 。助理 工程 师 ， 现从事 电气技术工作 。
调节 、监控及附加功能都 由微处理器来实现，传动 装 置通 过 Ｃ Ｐ Ｂ ２通讯 接 口连接 Ｐ Ｏ ＩＵ Ｒ ＦＢ Ｓ—Ｄ Ｐ传 动 网 ，通 过 Ｄ Ｐ实 现 与 Ｓ ７—４ Ｌ Ｏ Ｐ Ｃ的通讯 。Ｐ Ｃ将 Ｌ
莱 钢 科技
２１ ０ ２年 ８月 自动化 控 制 ７— ０ Ｒ ７
宋 伟 ，王晓芳 ，陈 鹏 ，安 百光 （ 棒材 厂）
摘
要： 主要 介 绍 了棒 材 全连 轧机 组 的 自动 化 控 制 ， 涉及 ｓ ７—４０Ｐ Ｃ 直流 调速 器 ６ Ａ ０以 ０ Ｌ 、 Ｒ７
轧钢自动化原理幻灯片
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三、自动控制原理（以钢铁厚度自动控制为例）
闭环控制系统的特点：具有自动补偿由于系统内部和外部 干扰所引起的系统误差的能力，因而能够有效提高系统的 精度；系统参数应适当选择，否则可能不能正常工作。
3.3.3复合控制
复合控制是开环和闭环控制相结合的一种控制方式。它在 闭环控制回路的基础上，附加一个输入信号或扰动信号的 畅馈通路，用来提高系统的控制精度。此畅馈通路通常由 对输入信号的补偿器或对扰动信号的补偿器组成。 优点：高控制精度，可抑制几乎所有的可量测扰动。 缺点：补偿器的参数要有较高的稳定性。
复合控制系统简图（下页）
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三、自动控制原理（以钢铁厚度自动控制为例） 复合控制系统简图
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轧钢生产自动化
结束！
谢谢！
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1.2.2 自动控制基本理论发展简史
稳定性理论的早期发展 根轨迹法的建立 脉冲控制理论的建立与发展 经典控制理论（或古典控制理论）（19世纪初） 现代控制理论（20世纪60年代） 大系统控制理论 智能控制理论（20世纪70年代）
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一、轧钢与自动化的背景介绍
1.2.3 自动控制技术的发展
自动化技术形成时期是在18世纪末~20世纪30年代，两种典 型的动力技术为风车技术和蒸汽机技术。1935~1950年左右为其经 典控制时期。50年代末进入现代控制时期，随着现代控制理论和电 子计算机的推广应用，自动控制与信息处理结合起来，自动化控制技 术日渐得到广泛应用，如我国863高技术计划、神舟飞船发射等都与 其有着密切联系。
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三、自动控制原理（以钢铁厚度自动控制为例）
反馈控制系统的组成、名词术语、定义（有 图）（下16）
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热连轧过程自动化控制系统
热连轧过程自动化控制系统热连轧计算机系统包括生产管理级、生产控制级、过程控制级和设备控制级。
过程控制级也称过程优化级。
执行对轧件从炉前辊道开始直到卷取结束的全线物料跟踪、板坯装炉出炉操作控制、炉内最佳加热控制、主轧线上的切头控制、活套控制、板宽控制、板厚控制、轧制温度控制、卷取温度控制、过程数据采集与处理、过程设备巡检、诊断报警、过程控制计算机之间的数据通讯等功能。
过程控制计算机系统调试是热连轧多级计算机系统调试的核心部分。
调试方法在上一级计算机中存贮着事先编制好的各种轧制计划表及各种板坯的基本数据，按时序将轧制计划和原始数据发送到过程控制机。
加热、粗轧、精轧等过程均有相应的模拟试验程序，用以模拟实际工艺过程、发出轧件通过各生产区段所产生的动作信号，并用模拟事件激活过程控制机的各部分功能程序。
模拟试验主要是测试各部分应用程序的功能，在此阶段可将放置在现场各操作室内的显示终端和打印机暂时安放在主机房，以供调试人员及时观察模拟试验情况，进行检查和分析。
此时应将过程控制计算机传送给设备控制级的设定值和设备控制级传送到被控制设备输出的信号端暂时切断，这些信号可以从显示器或打印机上输出，供分析核对使用。
在修正和完善应用软件功能及排除设备故障之后，方可进入模拟轧钢阶段。
逐渐接通过程控制机向设备控制计算机以及被控设备的信号连线，将控制信号直接施加给被控对象，观察被控设备的动作情况。
模拟程序要具有较强的人机对话功能，包括对程序的跟踪、修改和过程参数的打印、显示和修改等。
在模拟调试过程中，操作者应随时注意画面上所报出的提示信息，对于错误操作，操作者可及时更正；属于数据传输错误或计算错误而使结果超限时，应进行人工干预，输入正确的数值。
除在现场操作室内进行显示和打印外，通常也可以在主机房的显示终端、系统打字机和行式打字机上进行。
调试内容包括加热过程、粗轧过程、精轧过程、带钢冷却过程、卷取过程等控制计算机系统的调试以及备用机和设备故障检测机的调试。
达利涅自动化轧机轧制规程表
达利涅自动化轧机轧制规程表摘要：1.达利涅自动化轧机简介2.达利涅自动化轧机轧制规程表的内容3.达利涅自动化轧机轧制规程表的作用4.达利涅自动化轧机轧制规程表的实施与应用正文：一、达利涅自动化轧机简介达利涅自动化轧机是一种先进的金属加工设备，可实现自动化生产，具有高效率、高精度、高稳定性等特点。
在我国金属加工行业，尤其是钢铁、铝材等行业，达利涅自动化轧机得到了广泛的应用，极大地提高了生产效率和产品质量。
二、达利涅自动化轧机轧制规程表的内容达利涅自动化轧机轧制规程表是针对达利涅自动化轧机进行生产的一份重要指导文件，其中包括以下内容：1.轧制材料：包括钢材、铝材等各类金属材料。
2.轧制规格：包括轧制的厚度、宽度、长度等参数。
3.轧制工艺：包括轧制的温度、速度、压力等工艺参数。
4.轧制程序：包括各个轧制阶段的顺序、时间、速度等。
5.质量标准：包括成品的尺寸、形状、表面质量等要求。
三、达利涅自动化轧机轧制规程表的作用达利涅自动化轧机轧制规程表在生产过程中具有以下作用：1.确保生产效率：规程表中详细的工艺参数和程序，可以指导操作人员按照标准进行生产，提高生产效率。
2.保证产品质量：规程表中明确的质量标准，可以确保成品符合要求，提高产品质量。
3.提高设备利用率：规程表中的工艺参数，可以指导设备维护人员合理设置设备参数，提高设备利用率。
4.降低生产成本：规程表的实施，可以减少因人为操作失误导致的废品率，降低生产成本。
四、达利涅自动化轧机轧制规程表的实施与应用达利涅自动化轧机轧制规程表的实施与应用，需要从以下几个方面进行：1.培训操作人员：对操作人员进行规程表的培训，使其熟悉并掌握规程表中的内容。
2.设备调试：根据规程表中的工艺参数，对设备进行调试，确保设备按照规程表进行生产。
3.质量检测：对成品进行质量检测，确保符合规程表中的质量标准。
4.定期评估：对规程表的实施效果进行定期评估，根据实际情况对规程表进行修订和完善。
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2、掌握轧制过程数学模型：数学模型具有实时跟踪轧制状态变化的能力，确保实时的预报精度，利用在线采集的最新信息，修订某些参数。
分类：1控制数学模型2工艺数学模型应用：1提高轧制参数预设定精度2开发高性能在线自动控制系统6、熟练掌握开环（前馈）控制系统：输入量→控制器→执行机构→被控对象→被控量。
特点：系统输出量不参与控制作用。
缺点：给定量直接经过控制器作用于被控对象，不需要将其输出量反馈到输入端与给定值进行比较，对输出量其主导作用的只有给定量。
优点：系统简单，容易调整7、熟练掌握闭环控制系统：特点：把输出亮检测出来，经过必要的处理反馈到输入端，于给定量进行比较，再利用比较后的偏差信号经过控制器，对被控对象进行控制。
优点：1响应速度快2对干扰有抑制作用缺点：结构复杂，调试困难12、熟练掌握输入通道、输出通道的主要组成及抗干扰的措施：输入通道组成：传感器→放大器→滤波器→采样保持器→A/D转换器→接口→计算机。
输出通道组成：模拟量多路选择开关→采样保持器→A/D。
防干扰措施：屏蔽，滤波，光电隔离。
15、熟练掌握轧制过程计算机控制系统基本类型：1数据采集系统：完成对数据采集的任务，做必要的数据处理2操作指导控制系统：适应工艺研究的需要3直接数字控制系统：精度高，抗干扰能力强，易于调试4监督计算机控制系统：根据合理的数学模型做出优化选择5多级控制系统：由一级控制多级系统6分散控制系统：分散控制集中操作分级管理综合调试18、掌握宝钢2050mm热连轧计算机控制系统结构体系方面特点及其优点：特点：1对于合同处理管理：技术分析与处理这类性质的任务，只需进行大量的数据处理而无时时的控制要求，由管理机构来承担2对板坯库的管理，成品库的管理，精整线以及与冷轧初轧冷轧连铸通信则有生产控制计算机来完成3对实施控制要求高，运算频繁，模型复杂的任务由过程控制机来完成4快速响应，设备驱动控制质量控制任务由基础自动化来完成。
优点：系统分工明确分配符合均匀，不会使系统陷入某些不利条件下运行。
31、掌握轧件跟踪的方法：1可以针对生产线上每个跟踪区，在计算机内存中设置一组单元作为跟踪指示器，当轧件在生产线上移动时，可以通过跟踪程序指示器的内容随轧件移动而变化，这样可以使计算机内存中的跟踪指示器的内容与生产线各个轧件的实际情况建立对应关系，计算机只要检查一下内存中的跟踪指示器内容，便可了解生产轧件实际情况。
2可以针对生产线上每根轧件，在计算机内存相应的一组单元上设置一个跟踪指示器，开始该指示器中的某些位与各个跟踪区域对应起来，如果此轧件在某跟踪去时，则与此跟踪区相应的位置“1”，否则为“0”。
这样当轧件在生产线上移动时，跟踪指示器反应此轧件控制情况的部分就不必移动了。
而只要将此轧件到达时离开某一跟踪区的信息通过相对应的位置1或0即可33、熟练掌握厚板轧制过程中轧件的跟踪：区域：从加热炉入口到出口，从加热炉出口到粗轧机入口，粗轧机入口到精轧机的入口，从精轧机入口到输出辊道等跟踪区段。
轧件的跟踪也是通过在轧制线上的热金属检测器，当有轧件通过时，热金属检测器就会有信号送给计算机，轧件在轧制线上移动时，计算机里的存储也在跟踪跟踪状态由热金属检测器的信号指示灯点亮或熄灭显示，以便操作人员监视。
入锅炸至状态反常或轧件已从轧制线上剔除时，便可通过手动设定使存储与跟踪始终保持在正确的工作状态34、掌握自动设定：轧制过程自动设定(静态设定+动态设定)：①任务：设定计算。
设定：1准备轧制板坯数据2粗轧带钢目标值3确定压下规程4确定喷水规程5确定工作机架配置6遗传系数管理②实现：设定计算时序：预设定计算；再设定计算；动态设定计算；后设定计算（自适应）。
36、掌握轧辊压下位置自动控制系统的基本组成和结构：P53,5438、掌握电动压下、液压压下APC工作原理：在位置控制过程中，控制对象的位置信号，可以通过位置检测装置和过程输入装置反馈到计算机中与SCC计算机的给位置目标值进行比较，然后根据偏差信号的大小，由DDC计算机通过过程输出装置给出速度控制信号，由速度调节回路去驱动电机，对被控对象的位置进行调节，然后又将位置信号在反馈到计算机中，在比较在输出，如此循环直到达到目的为止。
44、熟练掌握反馈式、前馈式、监控式厚度自动控制系统的基本原理：1反馈式：带钢从轧机中轧出后，通过测厚仪测出实际轧出厚度，并于给定厚度值比较，得到厚度偏差，二者数值相等厚度差运算器输出0，若出现厚度偏差便将他反馈给厚度自动控制装置，变换为辊缝调节量控制信号，以消除厚度偏差2前馈式：用测厚仪或前一机架作为厚度计，在带钢未进入本机架前测出入口厚度，并于给定厚度值相比较，预先估计可能的厚度偏差从而确定辊缝调节量，然后根据该监测点进入本机架时间和移动所需时间，提前对机架进行厚度控制3监控式：热连轧精轧机组最末机架出口处用X射线测厚仪所测厚度与设定值相比较，测得厚度偏差，按金属秒流量相等原则推算各个机架扎出厚度偏差，然后做出适当压下调节和张力调节对各机架进行监控修正，来控制成品带钢厚度47、掌握（热连轧、冷连轧、薄带材）厚度自动控制实现；51、掌握宝钢2050mm机组板宽的动态控制的工作原理：以在大侧压调宽时板坯头尾部收缩的轮廓线为基准，在轧制过程中控制轧机的辊缝，不断跟踪轮廓线按与之对称而相反变化的线进行实时动态调节。
56、掌握带钢板形缺陷的种类及解决措施：1边浪。
边浪分单边浪双边浪和不对称边浪。
措施：可以由弯辊和轧辊横移来消除，单边浪由调整单侧压下解决2中浪。
可以由弯辊和轧辊横移来解决3 1/4浪。
可以靠加强对该部分冷却来消除或通过六辊轧机呃合理弯辊设置解决4双重板型60、掌握板形的改善方法：1工艺上：设定初始辊缝形状，改变轧制规程，调整张力分布，以及调整轧辊热凸度。
2轧机上：1液压弯辊2轧辊横移3轧辊交叉4液压胀形5轧辊倾斜6轧辊分区冷却63、掌握六辊轧机反馈式板形控制系统的主要组成部分和控制原理：1重要组成部分：1板型测量辊2测量控制单元3计算数据总线4板型控制单元5执行器6神经元网络模拟2原理：从版型测量辊出来的信号经过测量控制单元处理，然后与目标曲线比较得到差值信号，进入版型控制单元，之后通过数学模型和数学方法回归成一个四次多项式，分解对应不同次方的板型缺陷偏差值68、掌握热轧的温度和轧制力前馈控制：温度和轧制力前馈控制是实时跟踪系统，在热连轧精轧区域，根据带钢粗轧结束后实现测温度变化，计算轧辊温度分布，进而计算轧辊热凸度。
轧制力波动可以实时直接测量，然后根据热凸度和轧制力变化，重新计算修正弯辊力，达到动态调节带菜板型的目的69、掌握冷轧的轧制力前馈控制：1离散化2轧制力平滑处理3计算前馈调节比例系数4前馈控制量计算70、熟练掌握热、冷连轧机板形反馈控制原理：冷轧机的闭环反馈控制，一般在最末机架安装板型测量辊，与最末机架行成闭环反馈，有的轧机在第一机架也装有板型测量辊和闭环反馈系统。
热连轧机的闭环反馈控制，主要根据精轧出口处的板型测量仪结果，反馈调整最后一个或几个机架的弯辊力，打到保证带钢平直的目的。
73、掌握反馈控制的计算流程：1测量信号处理：对板型测量设备的信号进行处理，转化为带材横向张力的分布2板形偏差计算：目标张力分布减去实测张应力分布，就可以得到板型偏差3板形偏差分配：根据板型控制策略，对于不同的板型调控手段分配板型偏差4计算调控量：根据反馈计算模型计算各个板型调控手段分配板形偏差5分段冷却计算：剩余板型偏差，一般采用分段精确冷却的方法进行控制74、掌握热轧带钢、冷轧带钢板形控制实现：77、掌握厚板平面形状的控制方法及原理：1MAS轧制法通过对轧制终了的平面形状定量预测和先减少独一应与所预报的不良形状部分的体积。
来预防不良状况的出现，以便获得接近矩形平面形状的方法.2狗骨轧制法：在板坯轧制过程中，改变轧件的断面形状，使轧件断面成两头厚中间薄，头尾端部扎成斜楔形，形似狗骨形状，通过控制轧件的延伸率，从而达到控制平面形状的目的，使最终尺寸的钢板平面形状矩形化3立辊扎边法4差厚宽展轧制法80、掌握张力自动控制的方法（直接法、间接法）：1直接法：1利用张力计测量实际张力，并将它作为张力反馈信号，使张力达到恒定值2利用活套建立张力，由活套位置发送器给出信号改变卷取机的速度，维持活套大小不变从而控制张力恒定。
2间接法：1电流记忆2力矩记忆3轧制力矩-轧制压力记忆法（力臂记忆法）4恒电流恒电势复合控制法5最大力矩法85、掌握实现带钢伸长率自动控制的方式、主要方式：1通过调节前后S辊的速度。
2调节带钢张力。
3调节轧制压力。
1轧压力单独控制方式：此时其他控制伸长率方式都不投入。
2张力加轧制压力控制方式：3速度加轧制压力控制方式：86、掌握冷轧带钢连续退火机组中平整机伸长率自动控制的实现：以Procontic-M为中央处理单元所构成的伸长率控制系统，同各国储存的程序单元，对平整机伸长率工艺的控制过程进行了完整的描述，其存储程序分为四个基本部分：伸长率的测量和计算，伸长率的数字显示，自适应系数的计算，轧制压力增量的计算87、掌握温降数学模型的建立方法：实际中常常采用统计数学模型，目前比较普遍的方法是在理论公式的基础上，用统计的方法估计某些关键参数，并在在线使用的过程中，对这些参数进行自适应修正89、掌握宝钢2050mm机组热轧带钢终轧温度动态控制方法：1使用温度加速度轧制：带钢没有进入轧机前，由道次计划预算得出温度加速度和温度速度变化率，温度速度变化率用于温度加速度轧制区间的终轧温度闭环反馈控制。
2使用功率加速度轧制：按规定加速度轧制，直到达到规定最大速度。
此时自动化系统通过控制机架间喷水阀来适应不同加速度和速度，获得沿带钢长度上恒定的终轧温度90、掌握宝钢2050mm机组热轧带钢卷取温度动态控制方法：带钢出粗轧机经过PPC精轧相应控制计算后，由精轧道次计算程序启动层流冷却卷曲温度控制策略程序，根据相关数据确定工艺规则自动选择冷却工艺路线。
然后启动冷却与计算程序计算喷水阀门数位置，并进行层流冷却最大能力计算，若冷却能力不足，则报警。
再调整喷水阀门数。
最后经设定值传送程序传给BAC并在相应计算机终端显示结果1理解自动化：以无人化为目标自动化技术。
3、了解轧制过程自动化的发展概况：1单机自动化阶段（20世纪40-50年代）2计算机和单机自动系统共存阶段（20世纪60年代）3计算机进行直接控制阶段（70年至今）4、了解控制系统的任务：使系统尽可能不受外界干扰信号的影响，使系统输出量尽可能按输入量给希望的行为进行变化5、了解自动控制系统分类：开环控制系统，闭环控制系统，复合控制系统，基本要求：稳定，准确，快速9、理解P、PI、PD、PID控制算法的含义：P:比例调节器。