不锈钢加工 滚刀前后角
金属切削刀具常用的5个切削角度
金属切削刀具是制造业中常用的工具,正确的切削角度对切削质量有着重要的影响。
在金属加工过程中,常用的五个切削角度包括:刀尖倒角角度、主偏角、副偏角、前角和后角。
一、刀尖倒角角度刀尖倒角角度是指刀具前端倒角的角度,它的大小会影响切削的刀尖强度和耐磨性。
一般来说,刀尖倒角角度越小,刀尖强度越高,耐磨性也越好。
常见的刀尖倒角角度为15度至45度不等,选用合适的刀尖倒角角度能够减小切屑厚度、改进切削刚度和提高刀具寿命。
二、主偏角主偏角又称前角,是指切削刃与工件表面的夹角。
主偏角的大小直接影响着刀具的切削力和切屑的形态。
通常情况下,主偏角越小,切削力越小,切削刚度越大。
然而,主偏角过小也容易导致刀具容易断裂和刀尖易磨损。
在实际加工中需要根据不同的工件材料和加工条件来选择合适的主偏角。
三、副偏角副偏角又称侧倾角,是指刀具刃部与切削面的夹角。
副偏角的大小影响着切屑的流动和刀具的耐磨性。
一般情况下,副偏角越小,切屑流动越顺畅,切屑的形态也更好。
但过小的副偏角容易导致刀具刃部的磨损加剧。
在选择副偏角时需要兼顾切屑形态和刀具的耐磨性。
四、前角前角是刀具刃部与工件表面接触时形成的角度,它的大小直接影响着切削时的切削力和切屑的形态。
一般情况下,前角越大,切削力越小,切屑流动也更加顺畅。
然而,过大的前角容易导致刀具刃部的磨损加快。
在实际加工中需要根据工件材料和加工条件来选择合适的前角。
五、后角后角是刀具刃部背面与工件表面形成的角度,它的大小影响着刀具刃部的强度和切削力。
一般情况下,后角越大,刀具刃部强度越高,切削力也相对较小。
然而,过大的后角会导致刃部切削过程中的摩擦增大,从而影响切削质量。
在选择后角时需要根据实际情况进行合理的选择。
总结:金属切削刀具的切削角度对切削质量和刀具寿命有着重要的影响。
正确选择刀尖倒角角度、主偏角、副偏角、前角和后角,可以有效地改善切削过程中的刀具性能,提高加工质量,降低成本,增加经济效益。
在实际加工中,需要根据具体的工件材料和加工条件来合理选择切削角度,以达到最佳的加工效果。
刀具前角、后角和主、副偏角的功用及其选择
刀具前角、后角和主、副偏角的功用及其选择刀具前角、后角和主、副偏角的功用及其选择分类:机械切削一、前角的功用及合理前角值的选择从金属切削的变形规律可知,前角(γ。
)是切削刀具上重要的几何参数之一,它的大小直接影响切削力、切削温度和切削功率,影响刃区和刀头的强度、容热体积和导热面积,从而影响刀具使用寿命和切削加工生产率。
选择合理的前角,是刀具设计的重要问题。
1.前角的主要功用(1)影响切削区域的变形程度:若增大刀具前角,可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形,减小切屑流经前刀面的摩擦阻力,从而减小了切削力、切削热和功率。
第四章图4—14所示,为前角γ。
对三个切削分力的影响,当前角增大时,Fc、Fp、Ff力均显著减小,这是增大前角的有利方面。
(2)影响切削刃与刀头的强度、受力性质和散热条件:增大刀具前角,会使切削刃与刀头的强度降低,刀头的导热面积和容热体积减小;过份加大前角,有可能导致切削刃处出现弯曲应力,造成崩刃。
这些都是增大前角的不利方面。
(3)影响切屑形态和断屑效果:若减小前角,可以增大切屑的变形,使之易于脆化断裂。
(4)影响已加工表面质量:前角与表面质量的关系,在第九章已有论述。
值得法意的是,前角大小同切削过程中的振动现象有关,减小前角或者采用负前角时,振幅急剧增大,如图10—5所示。
2.合理前角的概念从上述前角的作用可知,增大或减小前角,各有其有利和不利两方面的影响。
例如,从切削热的产生和散热来说,增大前角,可以减小切削热的产生,切削温度不致太高;但如果前角太大,则因刀头导热面积和容热体积减小,切削温度反而升高。
在切削很硬的材料时,应用较小的前角,甚至选用适宜的负前角,以加强切削刃,并改善刀头容热和散热条件;但若是前角太小,或取很大的负前角,则因切削变形严重,产生热量多,来不及散逸,结果还会使切削温度上升。
可见,在一定的条件下,前角有一个合理的数值。
图10—6为刀具前角对使用寿命影响的示意曲线。
影响不锈钢加工表面粗糙度的因素及改善措施
影响加工表面粗糙度的因素及改善措施一、切削加工中影响表面粗糙度的因素机械加工中,形成表面粗糙度的主要原因可归纳为三个方面:一是刀刃和工件相对运动轨迹所形成的残留面积——几何因素;二是加工过程中在工件表面产生的塑性变形、积屑瘤、鳞刺和振动等物理因素;三是与加工工艺相关的工艺因素。
1.几何因素在理想切削条件下,由于切削刃的形状和进给量的影响,在加工表面上遗留下来的切削层残留面积就形成了理论表面粗糙度。
由图5— 3中的关系可得:刀尖圆弧半径为零时,刀尖圆弧半径为rε时,由上式可见,进给量f、刀具主偏角Кr、副偏角Кr'越大、刀尖圆弧半径rε越小,则切削层残留面积就越大,表面就越粗糙。
以上两式是理论计算结果,称为理论粗糙度。
切削加工后表面的实际粗糙度与理论粗糙度有较大的差别,这是由于存在着与被加工材料的性能及与切削机理有关的物理因素的缘故。
2.物理因素切削过程中由于刀具的刃口圆角及后刀面的挤压与摩擦使金属材料发生塑性变形,从而使理论残留面积挤歪或沟纹加深,促使表面粗糙度恶化。
在加工塑性材料而形成带切屑时,在前刀面上容易形成硬度很高的积屑瘤。
它可以代替前刀面和切削刃进行切削,是刀具的几何角度、背吃刀量发生变化。
其轮廓很不规则,因而使工件表面上出现深浅和宽窄不断变化的刀痕,有些积屑瘤嵌入工件表面,增加了表面粗糙度。
切削加工时的振动,使工件表面粗糙度值增大,有关切削加工时振动的内容将在本章第四节加以说明。
3.工艺因素与表面粗糙度有关的工艺因素有:切削用量、工件材质及与切削刀具有关的因素。
二、降低表面粗糙度值的工艺措施由于表面粗糙度的成因与切削刀具之间的特殊关系,现就切削加工和磨削加工分别叙述降低表面粗糙度值的工艺措施。
1.选择合理的切削用量(1)切削速度切削速度对表面粗糙度的影响比较复杂,一般情况下在低速或高速切削时,不会产生积屑瘤,故加工后表面粗糙度值较小。
在切削速度为20~50m/min加工塑性材料(如低碳钢、铝合金等)时,常容易出现积屑瘤和鳞刺,再加上切屑分离时的挤压变形和撕裂作用,使表面粗糙度更加恶化。
刀具各部分的名称与角度
各
部
侧切刃角
• 侧切刃角大时,切屑变薄且控制能力变弱,但是切削力由于被分散了,故 • 影 响切屑控制与切削力的方向。 刀尖强度提高。
分 的 名
• 侧切刃角小时,切屑控制能力提高。
称
与
前切刃角
• 防止刀尖与加工表面的摩损。 • 前 切刃角大时,刀尖强度下降。
角
度
技 术 资 料
545
• 加工可加工性好或细工件时,推荐使用正角 (+)。 • 若在黑皮或继续加工需要较强的刀尖强度时,推荐使用较小的前角或负角
(-)。
后角 切刃角
后角
• 避 免切刃以外的部分与加工面 • 若后角小,刀尖强度变大,但后刀面磨损在短时间内变大,刀具寿命也会
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ接触。
变短。
刀
把
切入角
• 影 响切屑控制与切削力的方向。• 切刃角大时,切屑变厚且切屑控制能力提高。
技术资料 刀把各部分的名称与角度
■ 刀把各部分的名称与角度
后角
侧斜面角 前切刃角
全长
刀尖圆弧半径R
切入角
切刃高度
侧切刃角
刃倾角 刀把高度
后角
车削加工
刀把宽度
■ 刀尖角度的功能
刀尖角度
名称
侧斜面角
前角
刃倾角
功能
效果
• 对 切削阻力、切削热、切屑排 出、刀具寿命产生影响。
• 正角 (+) 时,可得到更锋利的切削效果。 ( 切削阻力减少,刀尖强度下降。)
齿轮滚刀刃磨前面检查标准
本标准选摘自<GB/T 6084-----2001齿轮滚刀通用技术条件>中部分适合我丆在生产现埸指导齿轮滚刀刃磨前面时必须检查的几个项目。有关人员可作为检验依据,判断齿轮滚刀刃磨前面时是否合格。本标准适合于模数为1~10,AA级、A级、B级精度滚刀刃磨前面的检查。μm
序号
检查项目及示意图
公差
代号
精度等级
模数mm
1~2
>2
~3.5
3.5
~6.3
>6.3
~10
1
刃磨刀齿前面粗糙度
Ra
A、B
Ra0.63
2
刀齿径向圆跳动
δder
AA
A
B
14
22
40
16
25
45
19
30
53
24
38
65
3
刀齿前面的径向性
在测量范围内,容纳实际刀齿前面的两个平行于理论前面的平面间的距离。
δfr
AA
A
B
11
18
32
12
20
36
15
24
42
193053 Nhomakorabea序号检查项目及示意图
公差
代号
精度等级
模数mm
1~2
>2
~3.5
>3.5
~6.3
>6.3
~10
4
容屑槽的相邻周节差
δfp
AA
A
B
14
22
40
16
25
45
19
30
53
24
38
65
5
δFp
刀具的标注角度技术总结
刀具的标注角度技术总结1.750 内孔车刀几何角度:主偏角Kr=750,副偏角Kr′=150,前角γ0=100,后角α0=80,副后角α0′=80,刃倾角λs=50答案:2.75外圆车刀几何角度:主偏角Kr=75,副偏角Kr=15,前角γ0=10,0 0 10 0 后角α0=80,副后角α01=80,刃倾角λs=-50答案:3.600 内孔车刀几何角度:主偏角Kr=600,副偏角Kr′=150,前角γ0=100 后角α0=80,副后角α0′=80,刃倾角λs=-50答案:,4.900 外圆车刀几何角度:主偏角Kr=900,副偏角Kr′=150,前角γ0=100 后角α0=80,副后角α0′=80,刃倾角λs=50答案:5.450 内孔车刀几何角度:主偏角Kr=450,副偏角Kr1=150,,前角γ0 0 100=10,后角α0=10,副后角α0=10,刃倾角λs=-50答案:6.450 端面车刀几何角度:主偏角Kr=450,副偏角Kr′=450,前角γ0=50 后角α0=80,副后角α0′=80,刃倾角λs=50答案:,篇二:刀具角度标注参考系刀具标注角度参考系设计制造测量角度时的基准(1)基面Pr: 通过主切削刃上选定点,垂直于该点切削速度方向的平面。
(2)切削平面Ps:通过主切削刃上选定点,与主切削刃相切,且垂直于该点基面的平面。
(3)切削刃剖平面正交平面Po:通过主切削刃上选定点,垂直于基面和切削平面的平面。
正交平面参考系:基面、切削平面和正交平面组成标注刀具角度的正交平面参考系。
法平面Pn :过切削刃上选定点并垂直于主切削刃的平面进给平面Pf :垂直于基面平行于进给方向的平面切深平面Pp :垂直基面和假定工作平面的平面篇三:刀具标注角度2)后角αo -- 后刀面与切削平面之间的夹角。
若通过选定点的切削平面位于楔形刀体的实体之外,后角为正值;反之为负值。
3)楔角βo -- 前刀面与主后刀面之间的夹角。
刀具角度的功用与选择精选文档
副偏角的大小主要根据表面粗糙度的要求选取,一般为5°~15°,粗加工时取大值,精加工时取小值。切断刀、锯片刀为保证刀头强度,只能取很小的副偏角,一般为1°~2°。
(1)根据工件材料选择前角。加工塑性材料时,特别是硬化严重的材料(如不锈钢等),为了减小切削变形和刀具磨损,应选用较大的前角;加工脆性材料时,由于产生的切屑为崩碎切屑,切削变形小,因此增大前角的意义不大,而这时刀屑间的作用力集中在切削刃附近,为保证切削刃具具有足够的强度,应采用较小的前角。
工件强度和硬度低时,切削力不大,为使切削刃锋利,可选用较大的甚至很大的前角。工件材料强度高时,应选用较小的前角;加工特别硬的工件材料(如淬火钢)时,应选用很小的前角,甚至选用负前角。因为工件的强度、硬度愈高,产生的切削力愈大,切削热愈多,为了使刃具有足够的强度和散热,防止崩刃和磨损,应选用较小的前角。
(1)根据切削厚度选择后角。合理后角大小主要取决于切削厚度(或进给量),切削厚度hD愈大,则后角应愈小;反之亦然。如进给量较大的外圆车刀后角=6°~8°,而每齿进刀量不超过mm的圆盘铣刀后角=?30°。这是因为切削厚度较大时,切削力较大,切削温度也较高,为了保证刃口强度和改善散热条件,所以应取较小的后角。切削厚度愈小,切削层上被切削刃的钝圆半径挤压而留在已加工表面上并与主后刀面挤压摩擦的这一薄层金属占切削厚度的比例就越大。若增大后角,就可减小刃口钝圆半径,使刃口锋利,便于切下薄切屑,可提高刀具耐用度和加工表面质量。
数控机床、自动机床和自动线用刀具,为保证刀具工作的稳定性,使其不易发生崩刃和破损,一般选用较小的前角。
简单说明刀具各角度定义
简单说明刀具各角度定义稿子一嘿,朋友!今天咱们来聊聊刀具那些有趣的角度定义呗。
你知道吗,刀刃的前角就像是刀具的先锋战士。
它是刀刃前面与基面之间的夹角。
这个角度要是大一点,切削就会变得轻快,就好像是给刀具装上了小翅膀,干活更省力。
后角呢,就像是刀具的后卫。
是刀刃后面与切削平面之间的夹角哟。
后角可不能太小,不然刀具和工件就容易摩擦,那可就费劲啦。
主偏角呀,是主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。
它决定了刀具切入工件的方式,主偏角小,刀具参与切削的刃长就长,切削力就分散些,刀具就没那么容易累。
副偏角呢,是副切削刃在基面上的投影与背离进给运动方向的夹角。
它能让已加工表面更光滑,就像是给工件做了个美容。
刃倾角也很重要哦!它是主切削刃与基面之间的夹角。
正的刃倾角能让切屑流向待加工表面,不容易划伤已加工表面。
怎么样,这些刀具的角度是不是很有意思呀?稿子二亲爱的小伙伴,咱们来唠唠刀具各角度的定义呀!先说前角,你可以把它想象成刀具冲锋陷阵的姿势。
前角大,刀具就像个灵活的小猴子,切削起来轻松愉快;前角小呢,刀具就比较稳重,适合干硬活儿。
后角呢,就像是给刀具留的退路。
要是后角太小,刀具往后退的时候就会磕磕绊绊,和工件闹别扭,影响工作效率。
主偏角呀,决定了刀具切入工件时是猛冲还是慢慢推进。
主偏角大,切削力集中,适合粗加工;主偏角小,切削力分散,适合精加工。
副偏角就像个小,帮忙把工件的边边角角处理得更漂亮。
还有刃倾角,它能控制切屑的流向。
要是刃倾角是正的,切屑就乖乖地往前面跑,不会捣乱;要是负的,切屑就可能到处乱窜。
呀,这些刀具的角度就像是它们的个性特点,只有了解清楚,才能让刀具在工作中发挥出最大的本领!你说是不是很有趣呀?。
金属切削原理与刀具 课题23 后角的作用及选择
后角及后面形状的选择
根据加工材料选择
加工高硬度、高强度材料时,为保证 刀刃强度,后角取较小值;加工塑性 材料、软材料时,后角取较大值;加 工脆性材料切削力集中在刃区附近, 后角取较小值。
课题二十三 后角的作用及选择
后角及后面形状的选择
根据工艺性选择 工艺系统刚性较差,容易发生振动 时,选较小后角;对尺寸精度要求 高的刀具,选较小后角。
课题二十三 后角的作用及选择
后角及后面形状的选择
课题二十三 后角的作用及选择
硬质合金刀具的合理后角参考值如图所示
图4-1 刀具后角与磨损量的关系
图4-2 后角大小对加工精度的影响
后角及后面形状的选择
副后角的选择
副后角主要影响副后刀面与已加工表 面的摩擦。对于普通车刀、刨刀、端 铣刀等,副后角的数值通常等于或略 小于后角,选择原则和后角基本相同。 对于特殊情况,如切断刀、切槽刀、 锯片铣刀的副后角,受刀头强度的限 制,只能取很小的数值,通常取值 1°~2°。
金属切削原理 与刀具
后角的作用 及选择
后角及后面形状的选择
课题二十三 后角的作用及选择
后角的功用 1. 主要影响刀具后面与过渡表面的摩擦,同时影响刀具强度。 2. 增大后角,摩擦减小,可以提高已加工表面质量和刀具寿命。 3. 过大后角使切削刃强度降低。 4. 散热条件变差,刀具磨损加剧,寿命降低。
三 后角的作用及选择
1. 后角的作用 2. 后角的选择原则 3. 副后角的选择
谢谢观看
THANKS
后角及后面形状的选择
课题二十三 后角的作用及选择
新增解说词
如图所示,在相同磨损标准VB下,大 的后角对加工精度影响大,当工件精度 要求高时,不易采用过大后角。
收藏!刀具5个角度选择基础
前角yo作用增大前角可以减小切屑变形和摩擦阻力,使切削力、切削功率及切削时产生的热量减小。
前角过大将导致切削刃强度降低,刀头散热体积减小,致使刀具寿命降低选择时应考虑的主要因素加工一般灰铸铁时,可选yo-=5°~15°;加工铝合金时,选yo=30°~35°;用硬质合金刀具加工一般钢料时,选yo=10°~20° 1)刀具材料的抗弯强度及韧性较高时,可取较大前角。
2)工件材料的强度、硬度较低、塑性较好时,应取较大前角;加工硬脆材料应取较小前角,甚至取负前角。
3)继续切削或粗加工有硬皮的铸锻时,应取叫小前角,精加工时宜取叫大前角。
4)工艺系统刚性较差或机床功率不足时,应取较大前角。
5)成形刀具和齿轮刀具全减小齿形误差,应取小前角甚至零前角。
后角ao作用后角的主要作用是减小刀具后刀面与工件之间的摩擦。
后角过大会使到刃强度降低,并使散热条件变差,使刀具耐用度降低选择时应考虑的主要因素车刀合理后角f≤0.25mm/r时,可选ao=10°~12°;在f>0.25mm/r时,取ao=5°~8° 1)工件材料强度、硬度较高时,应取较小后角;工件材料软、粘时应取较大后角;加工脆性材料时,宜取较小后角。
2)精加工及切削厚度较小的刀具,应采用较大的后角;粗加工、强力切削、宜取较小后角。
3)工艺系统刚性较差时,应适当尖小后角。
4)定尺寸刀具,如拉刀、铰刀等,为避免重磨后刀具尺寸变化过大,宜取较小的后角。
主偏角kr作用主偏角减小,可使刀尖处强度增大且作用切削刃长度增加,有利于散热和减轻单位刀刃长度的负荷,提高刀具的寿命。
减小主偏叫4还可使工件表面残留面积高度减小。
增大主偏角,可使背向力Fp减小,进给力Ff增加,因而可降低工艺系统的变形与振动选择时应考虑的主要因素1)在工艺系统刚性允许的条件下,应采用较小的主偏角。
如系统刚性较好时(Lw/dw<6),可取kr=30°~45°;当系统刚性较差时(Lw/dw=6~12),取kr=60°~75°;车削细长轴时(Lw/dw>12),取kr90°~93°2)加工很硬的材料时,应取较小的主偏角。
不锈钢的切削加工技术
不锈钢的切削加工技术1、什么是不锈钢?通常,人们把含铬量大于12%或含镍量大于8%的合金钢叫不锈钢。
这种钢在大气中或在腐蚀性介质中具有一定的耐蚀能力,并在较高温度(>450℃)下具有较高的强度。
含铬量达16%~18%的钢称为耐酸钢或耐酸不锈钢,习惯上通称为不锈钢。
钢中含铬量达12%以上时,在与氧化性介质接触中,由于电化学作用,表面很快形成一层富铬的钝化膜,保护金属内部不受腐蚀;但在非氧化性腐蚀介质中,仍不易形成坚固的钝化膜。
为了提高钢的耐蚀能力,通常增大铬的比例或添加可以促进钝化的合金元素,加Ni、Mo、Mn、Cu、Nb、Ti、W、Co等,这些元素不仅提高了钢的抗腐蚀能力,同时改变了钢的内部组织以及物理力学性能。
这些合金元素在钢中的含量不同,对不锈钢的性能产生不同的影响,有的有磁性,有的无磁性,有的能够进行热处理,有的则不能热处理。
由于不锈钢所具有的上述特性,越来越广泛地应用于航空、航天、化工、石油、建筑和食品等工业部门及日常生活中。
所含的合金元素对切削加工性影响很大,有的甚至很难切削。
2、不锈钢可分为哪几类?不锈钢按其成分,可分为以铬为主的铬不锈钢和以铬、镍为主的铬镍不锈钢两大类。
工业上常用的不锈钢一般按金相组织分类,可分为以下五大类:1)马氏体不锈钢:含铬量12%~18%,含碳量0.1%~0.5%(有时达1%),常见的有1Cr13、2Cr13、3Cr13、4Cr13、1Cr17Ni2、9Cr18、9Cr18MoV、30Cr13Mo等。
2)铁素体不锈钢:含铬量12%~30%,常见的有0Cr13、0Cr17Ti、0Cr13Si4NbRE、1Cr17、1Cr17Ti、1Cr17M02Ti、1Cr25Ti、1Cr28等。
3)奥氏体不锈钢:含络量12%~25%,含镍量7%~20%(或20%以上),最典型的代表是1Cr18Ni9Ti,常见的还有00Cr18Ni10、00Cr18Ni14Mo2Cu2、0Cr18Ni12Mo2Ti、0Cr18Ni18Mo2Cu2Ti、0Cr23Ni28M03Cu3Ti、1Cr14Mn14Ni、2Cr13Mn9Ni4、1Cr18Mn8Ni5N等。
刀具角度对加工的影响
角度名称含义作用应用与选择说明前角γ0 在正交平面Po内,前刀面与基面的之间夹角 1.使刀刃锋利,便于切削加工和切屑流动2.影响刀具的强度1.粗加工:小值精加工:大值2.加工塑性材料或强度、硬度较低:大值加工脆性材料或强度、硬度较高:小值3刀具材料韧性好,如高速钢:大值刀具材料脆性大,如硬质合金:小值前角越大,刀具越锋利,但强度降低,易磨损和崩刃。
前角一般为5°~20°。
后角α0 在正交平面Po内,主后刀面与切削平面之间夹角 1.影响主后刀面与工件之间的摩擦2.影响刀具的强度与前角的选择相同后角越大,车削时刀具与工件之间的摩擦越小,但强度降低,易磨损和崩刃。
后角一般为6°~12°。
主偏角Kr 在基面Pr内,主切削刃与进给运动方向在其上的投影之间夹角 1.影响切削加工条件和刀具的寿命2.影响径向力的大小,如图2-10(b)所示Fp径=cos KrFD切水(切削力在水平面内的分力) 1.粗加工:小值精加工:大值2.刚性差,易变形,如细长轴(90°):大值刚性好,不易变形:小值1. 主偏角越小,切削加工条件越好,刀具的寿命越长2.车刀常用的主偏角有45°、60°、75°90°,其中75°和90°最常用副偏角Krˊ 在基面Pr内,副切削刃与进给运动反方向在其上的投影之间夹角 1.主要影响加工表面的粗糙度,如图2-10(c)所示2.影响副切削刃与已加工表面之间的摩擦和刀具的强度 1.粗加工:大值(与副偏角选择相反)精加工:小值1. 副偏角越小,残留面积和振动越小,加工表面的粗糙度越低,表面质量越高。
但过小会增加刀具与工件的摩擦,另外,刀具的强度降低2.副偏角一般为5°~15°刃倾角λs 切削平面Ps内,主切削刃在其上的投影与基面之间夹角 1.主要控制切屑的流动方向2.影响刀尖的强度 1.粗加工:λs<0精加工:λs≥0(防止切屑划伤工件) 1. λs<0时,刀尖处于主切削刃的最低点,刀尖强度高,切屑流向已加工表面;λs>0时,刀尖处于主切削刃的最高点,刀尖强度低,切屑流向待加工表面2. λs一般为-5°~+5°。
刀具的组成及主要角度
(2)切削平面ps
(3)正交平面po
通过切削刃上选 定点,垂直于基面 并与主切削刃相切 通过切削刃上选定点, 的平面。 同时与基面和切削平面垂 直的平面。
图1.6
正交平面参考系
1.3.3 刀具的标注角度
一.正交平面参考系角度
(1)基面中测量的刀具角度
1)主偏角κr 主切削刃在基面上的投影与进给 运动速度vf 方向之间的夹角。 2)副偏角κr′ 副切削刃在基面上的投影与进给 运动速度vf反方向之间的夹角。 3)刀尖角εr 主、副切削刃在基面上的投影之 间的夹角,它是派生角度。εr=180°-(κr +κr′) εr是标注角度是否正确的验证公式之一。
在该参考系中定义的角度称为刀具的标注角度。 静止参考系中最常用的刀具标注角度参考系是 正交平面参考系,其它参考系有法平面参考系、 假定工作平面参考系等。
2.正交平面参考系
(1)基面pr
由以下三个在空间 相互垂直的参考平 面构成。图2、5 通过切削刃上选定 点,垂直于该点切 削速度方向的平面。 通常平行于车刀的 安装(底面)
刀具寿命
表面粗糙度
,进给力Ff
Fp
Ff kr1 kr2 Kr ’
(2)选择
•工艺系统刚性较好时,主偏角取较小值;反
之取较大值。 副偏角大小取决于表面粗糙度(5°〜15°), • 粗加工时取大值,精加工取小值。
4.刃倾角λs
(1)功用 (2)选择
主要影响刀头的强度 和切屑的流动方向。
•加工一般钢料和铸铁,无冲击时:
本节以外圆车刀为例来介绍其几何参数。
金属切削刀具的种类虽然很多,但它们切削 部分的几何形状与参数却有着共性的内容。不论 刀具构造如何复杂,它们的切削部分总是近似地 以外圆车刀切削部分为基本形态。
现实情况下刀具的实际前角、后角
但是当切断刀切断工件、端面车刀车削端
面等刀尖快要加工到轴线时情况可大不一样。
以切刀切断为例:假设 工件即将切断直
径 d =2m m,主 轴 n = 500r / min,进 给 速 度
Vf = 80mm/ min。
Vc
=
π dn 1000
=
3.14m /
min
θ= a r c t g (0.0 8/3.14) =1.5°
2 刀具 高度出现 偏 差 时 实 际 前 角、后 角 的变化
我们平时所说的刀具前角、后角均是指刀 具 在 理论状 态下的测 量角度但 是在实际应 用 时因为 种 种原因刀具 实际 不能 达 到理论 假设 的工作 状 态 以 至于刀具 的实际工作 状 态下 其 前角、后角有所变化。
2.1 安装高度导致的变化
切削刀具上重要的几何参数之一,它的大小直 接影响切削力、切削温度和切削功率,影响刃 区和刀头的强度、容热体积和导热面积,从而 影 响刀具 使 用寿 命 和 切 削 加 工生 产 率。选 择 合理的前角,是刀具设计的重要问题。若增大 刀具前角,可减小前刀面挤压切削时的塑性变 形,减小切屑流经前刀面的摩擦阻力,从而减 小了切 削力、切 削 热 和 功 率。增 大 刀 具 前角 还 可以减小切削热的产生,切削温度不致太高。 但是增大刀具前角,也会使切削刃与刀头的强 度降低,刀头的导热面积和容热体积减小;过 份加大前角,刀头导热面积和容热体积减小, 切削温度反而升高,也有可能导致切削刃处出 现弯曲应 力,造 成 崩刃。这 些 都 是增 大前角的 不利方面。若减小前角,可以增大切屑的变形, 使之易于脆化断裂。但同时切削主力增加,切 削热和切削功率都会上升,切削震动会增大, 表面质量会下降。
的情况,一般情况下这种变形很小可以忽略不
不锈钢倒角标准
不锈钢倒角标准
一、倒角半径
不锈钢倒角半径应符合以下标准:
1. 圆弧形倒角:R=0.25~0.5mm
2. 45°倒角:R=0.5~1mm
3. 方形倒角:R=0.5~1mm
二、倒角深度
不锈钢倒角深度应等于材料厚度的三分之二以上,以保证连接牢固、美观。
三、倒角角度
不锈钢倒角角度应根据实际需要和加工能力进行选择,一般常用的角度为45°和60°。
在某
些情况下,为了获得更好的美观效果,也可采用圆弧形倒角。
四、表面质量
不锈钢倒角表面应光滑、平整,无裂纹、毛刺等缺陷。
如需进一步提高表面质量,可采用抛光、研磨等方法进行处理。
五、加工方法
不锈钢倒角的加工方法有多种,包括磨削、切割、滚轧等。
不同的加工方法有不同的优缺点,应根据实际需要和加工能力进行选择。
同时,在加工过程中应注意避免过热、过切等现象,保证加工质量。
六、润滑
不锈钢倒角加工过程中应使用适当的润滑剂,以降低摩擦系数,提高加工精度和表面质量。
同时,润滑剂还能起到冷却和清洗作用,防止工件过热和切屑粘附。
七、清洁度
不锈钢倒角加工过程中应保持清洁度,防止油污、灰尘等杂质进入加工区域。
在加工完成后,应对工件进行清洗,去除残留的杂质和切屑。
八、检验
不锈钢倒角加工完成后应进行检验,检查倒角半径、深度、角度是否符合标准要求,表面质量是否光滑、平整。
如发现问题应及时处理,保证产品质量和交货期。
前角后角选择标准公差
前角后角选择标准公差前角和后角是机械行业中的常见制造要求和标准之一,用于描述零件的角度特征。
在设计和制造中,选择适当的前角和后角是十分重要的,因为这不仅关系到零件的作用性能,还能影响到零件的装配和使用寿命。
本文将详细介绍前角和后角的选择标准及其重要性。
首先,我们来了解一下前角和后角的概念。
前角,又称为进刀角,是指加工工具在零件上切削时,刀具切削边与工件表面切迹之间的夹角。
后角,又称为退刀角,是指加工工具离开零件时的角度。
这两个角度通常用于描述切削工具的密实程度和切沿的质量。
前角和后角的选择标准首先考虑的是切削工具和加工材料的特性。
不同的切削工具,比如铣刀、钻头等,以及不同的加工材料,比如钢、铝等,需要选择不同的前角和后角。
通常情况下,硬质材料对刀具磨损的影响较大,因此需要选择较大的前角和后角,以减小切沿的负荷。
而对于软质材料,则需要选择较小的前角和后角,以保证切削质量和加工效率。
其次,前角和后角的选择还要考虑零件的形状和尺寸。
在设计和制造中,不同的零件形状和尺寸对前角和后角的要求不同。
比如对于大曲率或深孔加工来说,为了能够在零件表面获得良好的切削效果,通常需要选择较小的前角和后角。
而对于小曲率或浅孔加工来说,则需要选择较大的前角和后角,以保证切削工具能够顺利进出。
此外,前角和后角的选择还要结合加工工艺和加工要求来考虑。
在不同的加工工艺中,比如铣削、钻孔等,需要选择不同的前角和后角。
同时,在不同的加工要求中,比如表面光洁度、尺寸精度等,也会对前角和后角的选择提出特殊要求。
因此,在选择前角和后角时,要综合考虑加工工艺和加工要求,选择合适的数值。
总的来说,前角和后角的选择是一个相对复杂的过程,需要综合考虑切削工具、加工材料、零件形状和尺寸、加工工艺和加工要求等因素。
合理选择前角和后角可以提高零件的加工质量和使用寿命,同时也能有效降低制造成本。
因此,在实际应用中,我们应该充分考虑这些因素,根据具体情况选择适当的前角和后角,以确保零件的性能和质量达到设计要求。
铣削不锈钢加工介绍
铣削不锈钢特点:不锈钢粘附性及熔着性强,切屑容易粘附铣刀刀齿上,使切削条件恶化;逆铣时,刀齿先已经硬化表面上滑行,增加了加工硬化趋势;铣削时冲击、振动较大,使铣刀刀齿易崩刃磨损。
铣削不锈钢除端铣刀部分立铣刀可用硬质合金作铣刀刀齿材料外,其余各类铣刀均采用高速钢,特别钨—钼系高钒高速钢具有良好效果,其刀具耐用度可比 W18Cr4V提高1~2倍。
适宜制作不锈钢铣刀硬质合金牌号有YG8、YW2、813、798、YS2T、YS30、YS25等。
铣削不锈钢时,切削刃既要锋利又要能承受冲击,容屑槽要大。
可采用大螺旋角铣刀(圆柱铣刀、立铣刀),螺旋角b从20°增加到45°(gn=5°),刀具耐用度可提高2倍以上,因为此时铣刀工作前角g0e由11°增加到27°以上,铣削轻快。
但b值不宜再大,特别立铣刀以b≤35°为宜,以免削弱刀齿。
采用波形刃立铣刀加工不锈钢管材或薄壁件,切削轻快,振动小,切屑易碎,工件不变形。
用硬质合金立铣刀高速铣削、可转位端铣刀铣削不锈钢都能取得良好效果。
用银白屑(SWC)端铣刀铣削1Cr18Ni9Ti,其几何参数为gf=5°、gp=15°、af=15°、ap=5°、kr=55°、k′r=35°、 g01=-30°、bg=0.4mm、re=6mm,当Vc=50~90 m/min、Vf=630~750mm/min、a′p=2~6mm并且每齿进给量达0.4~0.8mm时,铣削力减小10%~15%,铣削功率下降 44%,效率也大大提高。
其原理主切削刃上磨出负倒棱,铣削时人为地产生积屑瘤,使其代替切削刃进行切削,积屑瘤前角gb可达20~~302,由于主偏角作用,积屑瘤受到一个前刀面上产生平行于切削刃推力作用而成为副屑流出,从而带走了切削热,降低了切削温度。
铣削不锈钢时,应尽可能采用顺铣法加工。
刀具的前角名词解释
刀具的前角名词解释一、引言刀具作为一种古老而重要的工具,在人类文明的发展过程中扮演着极为重要的角色。
而刀具的前角(rake angle)作为刀具几何形状的一个重要参数,对于切削性能和加工效果有着直接的影响。
本文将对刀具的前角进行全面的解释。
二、前角的定义前角是指刀具刀尖与加工表面之间的夹角,通常用负值来表示。
正值的前角对应的是刀尖朝向加工表面的切削角度,而负值的前角则表示刀尖背离加工表面的角度。
三、前角的分类前角可以分为主前角和次前角两种。
1. 主前角主前角(primary rake angle)是指刀具刃面与运动方向之间的夹角。
在切削过程中,主前角对刀具的切削性能和切削力有着重要影响。
大的主前角能够减小切削力,提高切削效率,但也容易引起刀具振动和热量集中,增加刀具磨损的风险。
主前角通常由刀具制造商根据具体的切削工件和材料选取合适的数值。
2. 次前角次前角(secondary rake angle)是指刀具刃面与切削线的夹角,也被称为侧前角。
次前角对刀具的切削副产品和切削表面质量有较大影响。
合适的次前角可以有效控制切削力的方向,提高加工质量,减小加工表面的毛刺和刀痕。
不同加工过程和材料对次前角的要求也有所不同,需要根据具体情况进行调整。
四、前角的影响因素前角的数值和刀具性能、加工效果密切相关,受到多种因素的影响。
以下是一些常见的影响因素:1. 切削材料:不同材料的切削性能差异导致需要选择不同的前角数值。
例如,对于易磨损的材料,较小的前角常常能够减少刀具磨损和热量集中。
2. 切削条件:切削速度、进给量和切削深度等切削条件也会对前角的选择产生影响。
不同的切削条件对切削力的大小和方向有影响,需要根据实际情况进行调整。
3. 加工形式:不同的加工形式对前角的选择也有要求。
例如,对于横向切削和纵向切削等不同切削方式,所需的前角数值也会不同。
五、前角的优化和选择准确的前角选择是保证刀具性能和加工效果的一个关键因素。
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0)加工不锈钢和高镍合金必须要保持人口锋利,应次选择薄工艺。
不锈钢容易沾削,导致涂层分成,古减小磨查系数和粗糙度是必要的,
1)滚刀的前刀面及前角
滚刀容屑槽的一侧构成前刀面,前刀面在滚刀端剖面中的截形为直线,使制造与重磨都简单。
滚刀前角为零度时,此直线通过滚刀中心(图7-11)。
工具厂生产的标准齿轮滚刀都做成零前角滚刀,因为滚刀的切削刃形状较简单,刃磨前刀面时方便,同时容易保证齿形精度。
粗加工齿轮滚刀为了改善切削条件,也可采用正前角,通常取γp =6°~9°。
滚切硬齿面齿轮的硬质合金精切滚刀,则采用很大的负前角(如-30°)。
图 7-11 滚刀的容屑槽a)螺旋槽 b)直槽图 7-12 直槽和螺旋槽滚刀侧刃前角a)直槽 b)螺旋槽
容屑槽有螺旋槽和直槽两种,如图7-11a、b所示。
直槽制造方便,重磨和检查滚刀齿形也方便。
但滚刀做成直槽后,左右两侧刃的前角数值相等而正负号相反(如图7-12a),其数值等于滚刀基本蜗杆分圆柱螺旋升角λo 。
生产中λo≤5°时才做成直槽的。
当λo>5°时都做成螺旋槽滚刀,容屑槽的螺旋角等于滚刀基本蜗杆螺纹的螺旋升角λo ,由图7-12b可以看出,左、右侧刃点a和b的前角相同,切削条件相同。
( 2 )滚刀的后刀面和后角
作为切削刀具,滚刀必须有后角,使侧刃后刀面与顶刃后刀面都缩入基本蜗杆的螺旋面之内,如图7-10a。
滚刀用钝后,重磨前刀面,重磨后产生新的切削刃,图7-10c中虚线所示为滚刀用钝重磨后的新切削刃。
新滚刀齿形与重磨后的滚刀齿形应一致,因此,滚刀的本质应是一个齿数很少,螺旋角很大的变位斜齿圆柱齿轮。
滚刀的顶刃后刀面和两侧刃后刀面都是用铲削方法加工出来的。
可以看出,滚刀重磨后,分圆齿厚减小了,齿顶高也减小了,加工齿轮时,
为使所切齿轮分圆齿厚不变,应减小滚刀与齿轮的中心距,这相当于减小了齿轮滚刀的变位量。
滚刀的顶刃后角一般取10~12°,这时侧刃后角3°左右。
齿轮滚刀直径较小、模数较小时常做成整体式。
整体式齿轮滚刀常用高速钢制造。
齿轮滚刀模数较大时常做成镶齿结构,在刀体上镶装高速钢齿条或硬质合金齿条。