生产现场8S管理系统要求规范
8S管理定义与目的及要求
8S管理定义与目的及要求八S管理是一种整理和改善工作环境的方法，通过组织、清理、整顿、清洁、素养、严肃、安全和科学管理，将工作场所变得更加有序，增强员工的工作效率和生产力。
在日本，八S是 Toyota 生产系统中的基本原则之一，已被广泛应用于其他行业和组织。
八S管理的目的是提高组织的效率和效益，提升员工的工作积极性和创造力，增强企业的竞争力。
八S管理的具体目标和要求可以分为以下几个方面：1. 组织（Organization）：建立明确的组织结构和工作职责，确保工作流程顺畅，减少不必要的等待和浪费。
2. 清理（Sort）：清除工作区域内的杂乱物品，保留必要的工具和设备，减少工作空间的混乱和堆积。
3. 整顿（Set in order）：根据工作流程和需求规划工作场所，合理安排工作区域和设备，使其更加整洁有序。
4. 清洁（Shine）：定期进行清洁和维护工作，保持工作场所的清洁和卫生，减少污染和破损的风险。
5. 素养（Standardize）：制定规范和标准化的工作方法和流程，建立各类工作的标准操作程序，提高工作质量和一致性。
6. 严肃（Sustain）：通过培训和教育，建立员工的严谨工作态度和责任心，确保八S管理的长久有效。
7. 安全（Safety）：关注员工的安全和健康，建立安全意识和行为规范，预防职业伤害和事故发生。
8. 科学管理（Self-discipline）：建立科学的管理方法和体系，通过数据分析和绩效评估，持续改进工作流程和效率。
实施八S管理需要组织的全员参与和积极支持。
它要求员工具有良好的团队合作能力和自我约束力，培养细致入微、敢于改进、追求卓越的工作态度。
通过八S管理，组织可以实现以下益处：1.提高工作效率：清理和整顿工作场所，减少寻找物品和等待的时间，提高工作效率。
2.降低生产成本：通过清理和整顿工作场所，优化工作流程和物料配送，减少浪费和成本。
3.提升产品质量：通过规范和标准化的工作方法，减少错误和不一致，提高产品质量和一致性。
生产区8S管理定置标准
（3）办公室：要制定定制图，各类办公用品，文件资料，个人用品均应按照定制管理的要求定制。
第二部分通道标识标准
一、通道的分类
（1）主通道：是人流、物流的主干道，通道的一端必须连接车间的主要出入口，原则上不出现断头路。
（2）参观通道：供外来人员参观的通道，原则上是主通道的一部分，必要时可以借用一部分一般通道。
（3）一般通道：连通工作区与主通道之间的通道或工作区内的人流、物流通道，其宽度要小于主通道。
二、通道标识材料
4、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；
5、制订废弃物处理方法；
6、每日自我检查。
二、
定义：通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
目的：
1、使工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境；
所有类型看板必须符合公司VI系统要求。
（1）活动内容看板：如质量看板、宣传栏等，其内容需要经常更新，或者需要手写内容的看板。外形尺寸为：高X宽=1040mmX宽度（视情况而定，但比例要美观），见下图4。
图4活动内容看板
（2）介绍性看板：如公司发展介绍、车间介绍、工艺流程等，其内容一次喷绘完成，外形尺寸为：高X宽=1040mmX宽度（视情况而定，但比例要美观），悬挂高度要求与活动内容看板一致。
（3）定置图(或定制图与逃生图合二为一)：其内容一次喷绘完成，外形尺寸为：高=1040mm，宽度视情况而定，但比例要美观，悬挂高度要求与活动内容看板一致。
8s现场管理制度
8s现场管理制度第一章总则为了规范现场管理行为，提高生产效率、确保员工安全，特制定本制度。
第二章管理体系1.1 企业现场管理体系应符合现行法规与标准要求，根据企业生产特点、工艺流程、设备情况等制定合理的现场管理计划。
1.2 实行8S管理，即分类整理、整顿清洁、清扫标识、标准化、维护培养、(safety)安全、参与教育、反复检查。
1.3 落实全员参与，落实责任到人，做好现场管理细化工作。
第三章现场分类整理2.1 在现场设置分类标识，根据工艺流程，对原材料、半成品、成品、辅料等进行分类整理。
2.2 设立明确的储物场所，对各类物品进行合理分类、按规定摆放，清楚标注。
2.3 不使用的物品按规定时间通知清理，清理并做好记录备查。
第四章现场整顿清洁3.1 现场管理者按时对现场进行清洁整理。
3.2 提倡全员参与环境卫生整理，每周进行一次大扫除，保证工作环境整洁无尘。
3.3 确保设备工具的定期清洁维护，保证设备运转正常。
第五章现场清扫标识4.1 现场设置清扫标识，对污染区域进行监控。
4.2 设立清扫检查表，进行清扫记录，对清扫情况做出评定。
4.3 对于现场人员应根据清扫任务和责任划分清扫区域进行清扫。
第六章现场标准化5.1 对工作程序、标准、作业指导书等进行整理，并在指定位置进行标识。
5.2 对生产设备进行标识，制定相关工艺标准和操作规程。
5.3 设立标准化检查表格，对标准化情况进行检查评定。
第七章维护培养6.1 对设备进行定期维护保养，保证设备正常运转。
6.2 设立设备管理台账，对设备情况及维护情况进行记录备查。
6.3 对员工进行相关维护培训，提升员工技能。
第八章安全管理7.1 对现场危险点进行安全标示，并设立相关安全防护设施。
7.2 定期进行安全隐患排查，消除安全隐患及时整改。
7.3 对生产工艺中的危险点进行安全防范指导，做好员工的个人防护。
第九章参与教育8.1 对现场员工进行相关培训教育，提高员工现场管理意识。
生产现场8S管理规范
生产现场8S管理规范前言在现代企业中，生产现场8S管理不可或缺，它可以有效的提高生产效率，并且使得企业的生产规范化、标准化和规范化。
8S管理是指按五个S原则将现场进行整理、清洁、整顿、标准化和维护，加上3S管理，即保安、纪律和培训，形成一个良好周转的生产现场环境。
本文档将介绍8S管理的具体细节，以便企业在生产中能够更好的运用8S管理。
五个S原则1.整理（Seiri）整理指的是清理生产现场多余的工具、材料和设备等物品，避免浪费和占用空间，留下实用的材料和工具。
具体方法为：•去除生产现场上不必要的物品•标示常用物品及其存放位置•清理生产现场上的细小物品•按规定时间清理多余物品2.清洁（Seiton）清洁是指按照标准和方法来清洁生产现场上的物品和设备，保持生产环境整洁。
具体方法为：•精细化管理清洁工作，将清洁工作纳入工作计划•制定清洁标准和方法，确保清洁工作对生产环境及人员的安全有利•学习清洁工作的知识、技能和方法，提高清洁质量和清洁效率•将清洁作为生产环境管理的基础工作3.整顿（Seiso）整顿是指保持生产现场的整洁有序和规范，改善生产现场的环境。
具体方法为：•按照标准整理工具、设备和材料•定期检查环境改善工作的效果和实施情况•建立整顿标准和方法，使得工作得以按照标准、规范和方法进行•建立原则——一物一位，一标一实4.标准化（Seiketsu）标准化是指建立符合生产环境的标准课程、标准操作和标准程序，使得工作可以按照这些标准进行。
具体方法为：•编制标准、标准工作程序和标准验收•制定标准的依据，进行标准化管理的实施•高效动态评估并更新标准化的实施情况•通过标准化确定生产管理策略5.维护（Shitsuke）维护是指在现场上持续地实施5S管理的效果，确保5S不断实施下去，养成良好的工作习惯。
具体方法为：•通过制度、纪律和培训，让员工形成对5S的习惯。
•设定5S维护的周期，对维护周期进行检查。
•对5S维护的效果进行评价和更新，发现问题及时改进。
生产现场8S管理规范
生产现场8S管理规范一、目得规范生产现场8S管理标准,提高各部门间相互合作执行与实施得统一与效率。
二、范围本标准规定了公司办公,生产现场与厂区8S管理得相关要求;公司内各类定置、牌得有关标识规定;8S管理责任区域划分;8S软硬件得建立与持续优化。
三、公司办公,生产现场与厂区8Ｓ管理要求本标准要贯彻得原则就是:使生产现场得一切物品都有区(位);一切区域都有标识;一切设备、设施得用途与状态都明确;一切污染源都得到有效控制;一切不安全因素都要排除;全体参与,共同为公司创造一个高效,安全,洁净,文明得工作环境。
各位员工通过8S:整理,整顿,清洁,清扫,素养,安全,节约,学习得活动,养成良好得习惯,提高素养,提升自己与公司得形象;公司通过这个活动,提高全公司得管理水平。
具体要求如下:3.1、生产现场得入口、通道、地面、墙壁、门窗、设备、安全设施与特殊物品以及废弃物清除规定3、1.1 对生产现场入口现场通道得定置要求生产入口有明显得出入口标识,人行通道宽不小于1m;消防通道宽不小于3、5m。
并有相对应得通道出入线路指示箭头或文字或电子显示"安全出口”牌,建议使用中英文标识(具体根据公司需求再进一步落实)。
3.1。
2 对地面、墙壁、门窗以及废弃物清除规定3。
１.3 厂房内地面要保持洁净、无尘、无杂物,不允许有任何原因(饮水机等)产生得积水、积油,不允许有油漆渍,不允许有散落零件与产品。
地面区域线清晰无剥落,两侧物品不压线。
３。
1.4 厂房内墙壁、门窗上不允许有钉子、电线、宣传标语(墙上可以挂公司温馨提示、注意事项或生产牌匾)等废弃物,要保持洁净无尘;窗台上无杂物,门窗玻璃上无乱张贴现象;墙壁无不用物吊挂,无蜘蛛网与乱画现象。
3、1、5 凡就是经主管部门认定为废弃无用得配电箱、柜、盒、线路、管路、消防栓等要进行彻底清除,不得残留占据空间、场地,影响美观;凡正常使用得上述设施要保持清洁、干净,损坏得要及时修补,需要时要挂停机器标识,要明确责任人、监督人、3。
8S管理定义与目的及要求
8S的定义与目的1.1S—-整理（SEIRI）定义:区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空间”腾出来活用.要求：把物品区分要和不要，不要的坚决丢弃1）把工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的2）把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来3）不必要的东西要尽快的处理掉2.2S——整顿（SEITON）定义:要用的东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标示。
目的：不用浪费时间找东西。
要求：将整理好的物品明确地规划、定位并加标识1）对整理之后留在现场的必要的东西进行分门别类放置、排列整齐2)明确数量、有效标识3.3S——清扫(SEISO)定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生.目的：消除“脏污”,保持工作场所干干净净、明明亮亮.要求：经常清洁打扫，保持干净明亮的工作环境1）将工作场所清扫干净2)保持工作场所干净、亮丽4.4S——清洁（SEIKETSU)定义：将上面3S实施的做法制度化,规范化，并维持成果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在.要求：维持成果，使其规范化、标准化将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化5.5S——素养（SHITSUKE）定义:人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。
要求：养成自觉遵守纪律的习惯通过晨会等手段，养成员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
6.6S——安全（SAFETY）a)管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能b)对不合安全规定的因素及时举报消除c)加强作业人员安全意识教育d)签订安全责任书目的：预知危险，防患于未然。
要求：采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全1）消除隐患，排除险情，预防事故的发生2)保障员工的人身安全和生产的正常进行，减少经济损失7.7S——节约（SAVE）减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。
目的:养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。
公司8s管理制度
公司8s管理制度第一章总则第一条为了规范公司生产经营活动，提高生产效率，改善生产环境，确保产品质量和安全生产，根据《公司管理制度》，特制定本制度。
第二条公司8S管理制度适用于公司生产车间、办公室等各个部门及岗位。
第三条公司8S管理制度所称8S是指整顿（Seiri）、整顿（Seiton）、整净（Seiso）、清洁（Seiketsu）、清新（Shitsuke）、安全（Safety）、振舞（Shuukan）和自律（Jikoute）。
第二章整顿第四条整顿指对生产现场和办公现场进行整理、清理和分类的工作。
具体包括：1. 对办公用品、文件、资料等进行分类整理，减少冗杂物品，确保办公桌面整洁、清爽；2. 对生产现场工具、设备、原材料等进行整理分类，确保工作区域整洁有序；3. 对库房、储藏室等进行定期整理、分类，确保物品摆放整齐、清晰标识。
第五条各部门负责人应当组织员工进行整顿工作，并对整顿情况进行检查，及时纠正不合规定的地方。
第三章整顿第六条整顿是指对整理之后的物品进行有序的摆放和储存，以便于使用和管理。
具体包括：1. 对办公用品、文件、资料等进行统一摆放，标识清晰；2. 对生产现场工具、设备、原材料等进行合理布置，以便于员工作业；3. 对仓库、库房等进行规范的货物摆放，确保货物有序、易取易放。
第七条负责人应当制定整顿计划，并指导员工进行整顿工作，保持整洁有序的工作环境。
第四章整净第八条整净是指对生产现场和办公现场进行清洁卫生的工作。
具体包括：1. 对生产现场进行日常的清洁卫生工作，确保无尘、无垃圾、无污渍；2. 对办公现场进行日常的清洁卫生工作，确保桌面整洁、地面干净；3. 定期对生产设备、办公设施进行清洁维护，确保设备设施的良好状态。
第九条各部门负责人应当组织员工进行整净工作，并购置必要的清洁用品和设备，确保整洁卫生的工作环境。
第五章清洁第十条清洁是指对设备和设施进行保持清洁的工作。
具体包括：1. 对设备的清洁维护，确保设备表面干净光滑，避免灰尘和杂物堆积；2. 对办公设施的清洁维护，如地面、墙壁、窗户等，确保整个办公环境清洁卫生；3. 对生产设施的清洁维护，如车间、生产线等，确保整个生产环境干净整洁。
关于8s管理工作的要求
8S管理工作是指应用8S管理方法（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、服务）来提升组织的工作效率和环境品质。
以下是关于8S管理工作的一些基本要求：1. 整理（Seiri）：-明确物品的分类标准，将工作场所的物品分为必须品和非必须品。
-只保留必要的物品，清除不必要的物品。
2. 整顿（Seiton）：-将必须品按照使用频率和重要性进行有序排列。
-确保物品的放置位置便于取用，减少寻找时间。
3. 清扫（Seiso）：-制定清扫计划，定期清理工作场所，保持环境整洁。
-设备使用后及时清洁，避免污垢积累。
4. 清洁（Seiketsu）：-通过视觉管理，使工作场所一目了然，如使用颜色编码、标签等。
-维持整理、整顿、清扫后的成果，形成清洁的生产和工作环境。
5. 素养（Shitsuke）：-培养员工遵守规则的习惯，形成良好的工作素养。
-定期对员工进行8S培训，提高其对8S方法的认知和执行力。
6. 安全（Safety）：-识别和消除工作场所的安全隐患。
-制定应急预案，提高员工的安全意识和应急处理能力。
7. 节约（Savings）：-减少浪费，提高资源利用率，包括时间、物料、能源等。
-鼓励员工提出节约资源的方法和建议。
8. 服务（Service）：-以客户为中心，提供优质的服务。
-持续改进服务质量，满足客户需求。
实施8S管理工作需要全员参与，不仅是生产现场，还包括办公室、管理科室等各个部门。
每个员工都要承担起8S的责任，并将8S 作为一种工作习惯渗透到日常工作中。
通过8S管理工作的实施，可以提高工作效率，提升产品质量，增强团队凝聚力，并创造良好的工作环境。
工厂8S规范标准
实施方法与步骤
01
步骤
02 分析现有生产过程中的浪费现象，确定节 约重点。
03
制定节约措施和实施计划，明确责任人和 实施时间。
04
跟踪节约措施的实施情况，及时调整和改 进。
注意事项与要点
01
注意事项
02
节约应注重长期效益，避免短期行为。
节约应与环境保护相结合，避免对环境造成不良影响。
03
注意事项与要点
素养的提升是一个长期的过程，需要持续 不断地推行和改进，不能半途而废。
关注细节
强化沟通与协作
在实施过程中要关注细节，从小事做起， 从日常工作中抓起，确保每个环节都得到 有效控制。
加强员工之间的沟通与协作，形成良好的 工作氛围和团队合作精神。
07
安全（Safety）
定义与目标
定义
安全是指在工厂生产过程中，确保人 员、设备和环境免受伤害或损失，实 现安全生产。
合理利用资源，减少浪费，降 低生产成本，提高企业经济效 益。
保障安全生产
通过实施安全、节约等环节， 保障员工生命安全和企业财产 安全。
提高工作效率
通过整理、整顿、清扫、清洁 等环节，优化工作流程，减少 无效劳动，提高工作效率。
提升企业形象
整洁、有序、规范的工作环境 有助于提升企业形象，增强客 户信心。
工厂8s规范标准
汇报人：可编辑 2024-01-10
contents
目录
• 8S概述 • 整理（Seiri） • 整顿（Seiton） • 清扫（Seiso） • 清洁（Seiketsu） • 素养（Shitsuke） • 安全（Safety） • 节约（Save）
01
8S概述
8S管理内容规范
一、整理(SEIRI) 定义：将混乱的状态收拾成井然有序的状态。
目的：1、腾出空间，空间活用，增加作业面积；2、物流畅通、防止误用、误送等；3、塑造清爽的工作场所。
实施要领：1、自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的；2、制定“要”和“不要”的判别基准；3、将不要物品清除出工作场所，要有决心；4、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；5、制订废弃物处理方法；6、每日自我检查。
二、整顿(SEITON)定义：通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
目的：1、使工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境；2、不用浪费时间找东西，能在 30 秒内找到要找的东西，并能即将使用。
实施要领：1、前一步骤整理的工作要落实；2、流程布置，确定放置场所、明确数量； (1)物品的放置场所原则上要 100%设定； (2)物品的保管要定点(放在哪里合适)、定容 (用什么容器、颜色)、定量(规定合适数量)；(3)生产线附近只能放真正需要的物品；3、规定放置方法； (1)易取，提高效率； (2)不超出所规定的范围； (3)在放置方法上多下工夫；4、划线定位；5、场所、物品标识； (1)放置场所和物品标识原则上一一对应； (2) 标识方法全公司要统一。
三、清扫 (SEIS0)定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生，将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。
清扫的对象：地板、墙壁、工作台、工具架、工具柜等，机器、工具、测量用具等目的：1、消除脏污，保持工作场所干净、亮丽的环境，使员工保持一个良好的工作情绪；2、稳定品质，最终达到企业生产零故障和零损耗。
实施要领：1、建立清扫责任区(工作区内外)；2、执行例行拂拭，清理脏污，形成责任与制度；3、调查污染源，予以杜绝或者隔离；4、建立清扫基准，作为规范。
生产车间8S具体要求
生产车间8S具体要求
生产车间8S具体要求
1.车间应没有无用，内容不明之物，没有用的物品必须全部清理干净。
2.车间不得乱放个人物品。
茶杯，水瓶等私人用品放在指定的位置并摆放整齐。
3.作业员脚边无零乱东西。
4.叉车、木卡板必须放在指定位置并摆放整齐。
5.所有通道必须保持畅通，不得摆放任何物品。
6.所有物品应根据场所划分摆放整齐在指定区域，不得超越黄线摆放。
将生产
现场划分原料区，成品区，半成品区，良品，不良品区，待料区，废料区等，并在地板的划定位置摆放整齐做好标识。
7.清洗剂等物品应定位摆放并标识清楚。
放置在二次容器内要盖好盖子。
8.消耗品如擦布等应定位摆放，不得随意放在工作台上。
9.地上无积水，油污，垃圾，纸屑等杂物。
10.通道，灭火器及电控箱前不得堆放任何物品。
11.流水线要时常保持清洁和做好日常保护工作。
12.目前或短期不用的物品、工具应收拾好放在指定区域。
13.长期不用的物品、物料、设备应做好防护并放在指定位置。
14.所有文件需归档并摆放整齐。
15.办公桌经常保持整齐整洁。
工作环境随时保持整洁干净。
16.个人离开工作岗位，物品应摆放整齐。
17.每星期五应集体对所负责区域进行一次“8S”整理。
18.下班前工作区域应整理收拾干净，并检查和关掉所有设备电源。
生产现场8S管理实施细则
生产现场8S管理规范实施细则1．目的完善工作现场的目标管理，提高工作效率及工作质量，提升个人素质及企业形象。
2．8S制定方针推行原则（一）人人做好8S，管理更上一层楼（二）全员参加，从我做起（三）自觉、规范、制度、持续、习惯3. 推行原则全员参与，专人负责，督导管理，持续改善。
4.8S的推进步骤4.1步骤一：成立8S推进组织4.1.1 8S推进组织成员组长：8S专员：组员：4.1.2组织职责4.1.2.1 8S推进组是公司8S推行的最高权力机构，全面统筹负责8S管理，划分责任区域，配合合理的资源，负责制定计划、8S制度、8S评比标准，对公司的8S管理全面监控。
负责对8S的推行并组织指导各部门推行8S，培训8S 相关内容；4.1.3组员职责4.1.3.1组长8S职责；4.1.3.2制定8S推行总方案；4.1.3.3批准8S活动计划；4.1.3.4跟进8S专员工作进度。
4.1.4 8S专员职责4.1.4.1辅助组长处理推行组织事务；4.1.4.2负责全职计划，稽核执行和推行管制的监督；4.1.4.3拟定推行方案，召集会议和整理资料、策划、推动相关活动；4.1.4.4负责推行组织的行政、文件工作；4.1.4.5负责评比分数的统计和公布。
4.1.5主任、主管职责4.1.5.1为各车间的第一责任人；4.1.5.2共同参与8S活动计划的制定，确定执行8S专员之命令；4.1.5.3作为日常8S活动评比委员；4.1.5.4拟定活动办法；4.1.5.5完成8S评比。
4.1.6各区域责任人职责4.1.6.1为各车间8S指定区域负责人；4.1.6.2协助主任进行8S的推行工作；4.1.6.3参与公司8S的稽核工作，并对评审扣分与评比有建议权；4.1.6.4负责本区域8S推行，并进行内部稽核。
4.1.7员工8S职责4.1.7.1自己的工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；4.1.7.2不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；4.1.7.3通道必须经常维持清洁和畅通；4.1.7.4物品、工具及文件等放置在规定场所；4.1.7.5灭火器、消防水拢头等周围要时刻保质清洁；4.1.7.6物品、设备要仔细地放、正确地放、安全地放，较大较重的堆在下层；4.1.7.7保管的工具、设备及所负责的责任区域要整理；4.1.7.8要养成随时随地拾起地上的纸屑、布屑、材料头、零件的习惯，并集中放存在规定场所；4.1.8.9不断清扫，保持清洁；4.1.8.10做到人走灯灭，节约用水、电、气及办公用品；4.1.8.11注意上级的指示，并积极配合。
8s内容及现场推行管理办法
8S知识整理(Selrl)整顿(SeItOn)清扫(SelSO)规范(SPeCifiCation)素养(ShItsuke)安全(Safety)节约(Save)坚持(ShikOkU)一、推行8S作用：1、提高企业形象2、提高生产效率3、提高周转率4、减少故障、保障品质5、加强安全、减少安全隐患6、养成节约的习惯降低生产成本7、缩短作业周期，保证交期8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化二、最终目的：提升企业员工的品质1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯，认认真真对待工作中的每一件小事2、养成遵守规定的习惯3、养成自觉维护环境整洁明了的良好习惯4、养成文明礼貌的习惯5、培养恒心与毅力三、8S现场管理办法1、整理(1)目的：腾出空间，空间活用，防止误送、误用，塑造清爽的工作场所(2)注意点：要有决心，不必要的物品应断然处置(3)实施要点：A、自己的工作场所全面检查，包括看的到的和看不到的B、制定“要”与“不要”的判别基准C、将不要的物品清除出工作场所D、对需要的物品调查使用频率，决定日常用量及放置位置E、制定废弃物处理方法F、每日自我检查2、整顿对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效的标识。
(1)目的：工作场所一目了然，整整齐齐的工作环境，消除找物品的时间，消除过多的积压物品(2)注意点：整顿是提高效率的基础(3)实施要点：A、前一步的整理工作一定要落实B、流程步置，确定放置场所C、规定放置方法，明确数量D、划线定位E、场所、物品的标识(4)三要素：场所、方法、标识A、场所：物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要定点、定容、定量B、方法：易于取用，不超出使用范围C、标识：放置场所和物品一对一表示，现场和放置场所区分、标示放置位置，某此标示要全公司统一(5)三定原则A、定点：放。
在哪里合适B、定容：放置物品所需的容器C、定量：规定合适的数量，定上下限或直接定量3、清扫将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境(1)目的：消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮，稳定品质，减少工业伤害(2)注意点：责任化、制度化(3)实施要点：A、建立清扫责任区(包括室内、夕卜)B、执行例行扫除，清理赃污C、调查污染源，予以杜绝或隔离D、建立清扫基准，作为规范4、规范将所有的8S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
8S管理规范
8S管理规范1.0 目的：通过强化现场和工厂环境的整理、整顿，以期提升企业形象、效率、品质，并改善情绪，增进员工归属感，营造团队协作精神，创建良好企业文化，给客户提供信心。
2.0 适用范围：公司各部门的8S活动及所涉及的范围。
3.0 定义：8S是指整理（Seili）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）、节约（Saving）、服务（Service) 。
3.1整理3.1.1对现场的设备、物料、产品等物品区分为要和不要，对要的物品进行井井有条的分类管理。
对不要的物品又区分为有用的和无用的。
有用的物品转移到现场之外，进行有关处理。
无用的物品坚决清理掉。
3.1.2其目的是为了腾出更大的空间，防止物品的混用、误用、创造一个干净的工作场所。
3.2整顿3.2.1把整理留下来的物品,即现场所需要用的物品依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
需要的物品能很快拿到,无需寻找,用后还原.达到安全、高效、提高质量。
3.2.2其目的是要达到“取物路径最短、取物时间最短”。
3.3清扫3.3.1对环境、设备、仪器、工装夹具、货架、材料等进行清扫、擦拭、点检、加油使环境净化、工作台面干净整齐，造成明亮、赏心悦目的现场环境，使人心情舒畅、效率提高。
3.3.2其目的是维护生产安全、防止污染、减少故障、保证品质。
3.4清洁3.4.1将上述整理、整顿、清扫实施的做法制度化，规范化，并维持成果。
3.4.2机器设备及用具的恒常保养及维护。
3.4.3员工不良心态与错误思想观念的改变，使之成为积极向上思想健康员工。
3.4.4其目的是维持成果、清除异常、持之以恒地保持完美和最佳状态。
3.5安全3.5.1人们可接受的人、机(物)、环的危害程度,加强教育与预防,防患与未然。
3.5.2安全生产权利与义务的认识，及安全生产法律、法规和条文的了解。
3.5.3安全生产责任制的落实，及公司安全生产管理规章制度遵守。
生产车间8S现场管理制度
8S管理制度一、目的：为全面提升公司整体形象，提高公司员工的素质，提高现场管理质量，创造美丽舒适的办公环境，进一步稳固规范化管理，特制定本管理条例。
二、适用范围公司所有部门、各车间及公共区域。
三、8S的定义8S是指“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、学习”。
整理：将事务理出一个条理来，将要与不要的东西分开并按下表作出处理，腾出空间，使物尽其用，节约浪费，制造舒适有效率的工作场所。
整顿：将整理后所留下的需要品和空间作一个整体的规划，做好标识，创造出一个一目了然的工作场所，减少工作准备时间，提高物品利用率和工作效率。
清扫：就是彻底将自已所属区域的工作环境打扫干净，扫除一切脏乱与污染，降低设备的故障率，实施操作设施自主保养制，从而提高产品品质。
清洁：清洁是维护“整理、整顿、清扫”3S的成果，使自已责任区域内保持干净无污的状态，提高公司产品及企业形象，杜绝各种浪费的源头，提升工作效率，进行现场改善活动，防止和降低产品品质不良。
素养：就是以思想、观念为出发点，通过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动培养上下一致的共同管理语言，使全体人员养成守标准，守规范的良好习惯。
四、实施方针8S管理实施方针：防微杜渐、勤于整理、持之以恒、持续改进。
五、8S管理组织机构及职责为确保公司8S管理推行工作顺利进行，成立8S管理推行小组，其人员组成及职责如下：5.1、8S推行小组成员的指定组长：总裁办负责人指定成员：各部门负责人指定一名人员代表本部门参与推行5.2、8S管理推行小组职责5.2.1、负责8S管理实施方案的编写及宣导工作。
5.2.2、负责8S管理实施方案展开和导入的执行。
5.2.3、制定8S管理整体推行计划，指导、推动8S管理计划，保证计划的实现。
5.2.4、组织和开展公司各级人员的管理培训。
5.2.5、组织和开展调查分析工作，对8S管理提出改进意见。
5.4、8S管理区域的划分：5.4.1、各部门负责本部门生产活动辖区的8S管理。
车间8s管理制度
车间8s管理制度第一章总则第一条为了规范车间管理，提高生产效率和产品质量，确保生产过程安全、有序的进行，制定本制度。
第二条本制度适用于车间所有员工，包括车间主管、操作人员等。
第三条本制度包括8S管理的具体要求和规定，由车间主管负责执行和监督。
第四条车间所有员工必须严格遵守本制度，不得擅自改变、违反制度规定。
第五条车间主管有权对违反本制度的员工进行批评教育、纪律处分等处理。
第六条本制度经车间员工会议讨论通过，并报车间领导小组批准后正式执行。
第七条本制度自颁布之日起生效。
第二章 8S管理的具体要求和规定第一节安全管理第八条车间内严格执行安全生产规定，做好安全生产工作。
第九条车间内禁止使用明火。
第十条车间员工必须佩戴安全帽，穿戴防护服装。
第十一条车间内货物摆放整齐，通道畅通，保持车间整洁。
第十二条车间内安全设施完善，一经发现有破损或者损坏，应及时报修。
第十三条车间内有害物质必须按规定进行储存和处理。
第二节整理管理第十四条车间内所有工具、设备必须按工位整理摆放，做到分类存放。
第十五条车间内废弃物必须分类投放。
第十六条车间内对于不再使用的物品必须及时清理、处理。
第十七条车间内的生产设备必须保持整洁，定期进行清洁保养。
第十八条车间内的工作场所必须保持整洁，做到无垃圾、无异味。
第三节清扫管理第十九条车间内地面、设备表面必须保持整洁，定期进行清洁。
第二十条车间内工作台、工作台面必须保持整洁。
第二十一条车间内污垢必须及时清洁，防止积累。
第二十二条车间内清洁工具必须按规定进行分类存放。
第二十三条车间内清洁工具必须定期进行清洗、消毒。
第四节清洁标准化第二十四条车间内地面、设备表面清洁标准化。
第二十五条车间内工作台、工作台面清洁标准化。
第二十六条车间内设备清洁标准化。
第二十七条车间内墙壁、天花板清洁标准化。
第五节清洁教育与培训第二十八条车间内定期进行清洁教育与培训。
第二十九条车间内员工必须对清洁工作有一定的自觉性和主动性。
车间8s管理制度
车间8s管理制度一、总则1.1 本制度制定的目的是为了规范车间8S管理的流程和要求，提高车间整体效率和生产质量。
1.2 本制度适用于车间所有员工，包括管理人员和普通员工。
1.3 车间8S管理的核心理念是“严格要求、严格执行、精益求精”。
二、各项管理制度2.1 安全管理2.1.1 所有员工必须遵守车间的安全规定，穿戴安全装备，注意安全防护，确保工作时不发生意外。
2.1.2 定期进行安全演习和培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
2.1.3 每天开始工作前必须进行安全检查，及时发现和排除安全隐患。
2.2 整理管理2.2.1 定期进行车间环境的整理和清洁，保持工作区域的整洁有序。
2.2.2 制定工作流程和标准作业程序，确保每个员工都按照要求进行工作。
2.2.3 对于杂物和废弃物，采取分类处理，减少环境污染。
2.3 整顿管理2.3.1 对工作区域进行定期整顿，清除不必要的工具、设备，保持工作空间的干净整洁。
2.3.2 对于生产设备和工具，定期进行检查和维护，确保设备正常运转。
2.3.3 制定设备维护计划，保持设备处于良好状态，提高生产效率。
2.4 清洁管理2.4.1 定期对工作区域进行清洁，保持车间内外的环境卫生。
2.4.2 制定清洁标准和清洁工作流程，明确员工的清洁责任。
2.4.3 对于设备和工具的清洁，制定清洁保养计划，延长设备寿命。
2.5 整标管理2.5.1 对于每一个工作任务，都要明确标准和要求，确保每个环节都按照标准进行。
2.5.2 对于产品和材料，要进行标识，便于员工识别和管理。
2.5.3 制定质量标准和质量检验流程，保证产品质量。
2.6 服从管理2.6.1 所有员工必须服从车间的管理规定和领导安排，不得擅自行动。
2.6.2 坚决执行各项制度和规范，确保工作的有序进行。
2.6.3 对于不服从管理和违反规定的员工，要及时进行教育和处理。
2.7 培训管理2.7.1 对员工进行8S管理的培训，提高员工的管理水平和素质。
企业8S的管理与规范
一、何谓8S？8S 就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHTSUKE)、安全(SAFETY)、节约(SAVE)、学习(STUDY)八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。
二、8S 的定义与目的1S——整理定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空间”腾出来活用。
2S——整顿定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：不用浪费时间找东西。
3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明璀璨亮。
4S——清洁定义：将上面3S 实施的做法制度化，规范化，并维持成果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素质定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。
6S——安全A ．管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能B ．对不合安全规定的因素及时举报消除C ．加强作业人员安全意识教育D．签订安全责任书目的：预知危（wei）险，防患末然。
7S——节约减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。
目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。
8S——学习深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自已综合素质之目的。
目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织。
定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空间”腾出来活用。
定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：不要浪费时间找东西。
定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：消除“脏污”，保持工作场所干净、璀璨。
定义：将上面3S 实施的做法制度化，规范化，并维持成果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
8S管理定义与目的及要求
8S的定义与目的1.1S——整理（SEIRI）定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空间”腾出来活用。
要求：把物品区分要和不要，不要的坚决丢弃1）把工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的2）把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来3）不必要的东西要尽快的处理掉2.2S——整顿（SEITON）定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：不用浪费时间找东西。
要求：将整理好的物品明确地规划、定位并加标识1）对整理之后留在现场的必要的东西进行分门别类放置、排列整齐2）明确数量、有效标识3.3S——清扫（SEISO）定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。
要求：经常清洁打扫，保持干净明亮的工作环境1）将工作场所清扫干净2）保持工作场所干净、亮丽4.4S——清洁（SEIKETSU）定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
要求：维持成果，使其规范化、标准化将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化5.5S——素养（SHITSUKE）定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。
要求：养成自觉遵守纪律的习惯通过晨会等手段，养成员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
6.6S——安全（SAFETY）a)管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能b)对不合安全规定的因素及时举报消除c)加强作业人员安全意识教育d)签订安全责任书目的：预知危险，防患于未然。
要求：采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全1）消除隐患，排除险情，预防事故的发生2）保障员工的人身安全和生产的正常进行，减少经济损失7.7S——节约（SAVE）减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。
目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。
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生产现场8S管理规范一、目的规范生产现场8S管理标准，提高各部门间相互合作执行和实施的统一和效率。
二、范围本标准规定了公司办公，生产现场和厂区8S管理的相关要求；公司内各类定置、牌的有关标识规定；8S管理责任区域划分；8S软硬件的建立和持续优化。
三、公司办公，生产现场和厂区8S管理要求本标准要贯彻的原则是：使生产现场的一切物品都有区（位）；一切区域都有标识；一切设备、设施的用途和状态都明确；一切污染源都得到有效控制；一切不安全因素都要排除；全体参与，共同为公司创造一个高效，安全，洁净，文明的工作环境。
各位员工通过8S：整理，整顿，清洁，清扫，素养，安全，节约，学习的活动，养成良好的习惯，提高素养，提升自己和公司的形象；公司通过这个活动，提高全公司的管理水平。
具体要求如下：3.1、生产现场的入口、通道、地面、墙壁、门窗、设备、安全设施和特殊物品以及废弃物清除规定3.1.1 对生产现场入口现场通道的定置要求生产入口有明显的出入口标识，人行通道宽不小于1m；消防通道宽不小于3.5m。
并有相对应的通道出入线路指示箭头或文字或电子显示”安全出口”牌,建议使用中英文标识（具体根据公司需求再进一步落实）。
3.1.2 对地面、墙壁、门窗以及废弃物清除规定3.1.3 厂房内地面要保持洁净、无尘、无杂物，不允许有任何原因（饮水机等）产生的积水、积油，不允许有油漆渍，不允许有散落零件和产品。
地面区域线清晰无剥落，两侧物品不压线。
3.1.4 厂房内墙壁、门窗上不允许有钉子、电线、宣传标语（墙上可以挂公司温馨提示、注意事项或生产牌匾）等废弃物，要保持洁净无尘;窗台上无杂物，门窗玻璃上无乱张贴现象；墙壁无不用物吊挂，无蜘蛛网和乱画现象。
3.1.5 凡是经主管部门认定为废弃无用的配电箱、柜、盒、线路、管路、消防栓等要进行彻底清除，不得残留占据空间、场地，影响美观；凡正常使用的上述设施要保持清洁、干净，损坏的要及时修补，需要时要挂停机器标识，要明确责任人、监督人。
3.1.6 对设备的定置要求按工艺流程定置设备时，要充分考虑安全和操作方便的因素。
各类设备标识规范、安全保护设施齐全；设备保养、油封符合标准；设备附件要定位摆放，妥善保管；设备维护、保养、修理及时；暂存的设备要封存并作相对应的设备标识、档案齐全。
设备上无散放置的杂物，机器内外零部件、机器壳和机器底下地板有手电筒或白抹布不允许有杂物、多灰尘、污渍等。
3.1.7 对特殊物品、部位的定置要求易燃、易爆、有毒、有害物品及消防设施定置区，要明示“危险警告”的标志，划定区域线。
区域线用红色实线，线宽为50mm—70mm。
3.2 、生产现场内可移动物品摆放规定3.2.1 现场内可移动物品全部按规定区域摆放，并划线定置；包含范围：推车、工具箱、垃圾箱、铁屑箱、工作台、吊装工具架、工装架、零件架、机床附件架、机床踏板、材料架、桌椅等。
3.2.2 经常移动的物品，上面要有物品说明的标记，如物料周转车，在使用3.2.3 区域线的划定方法：按现场物品外轮廓划区域线，包括机器，工作台，物料架，椅子，废料、垃圾回、零件库等用黑黄连续实线。
3.3、生产现场流动物品的定置要求生产现场物品指除设备、工具箱、架、柜等固定位置摆放物品以外物品。
包括：材料、成品、零件、半成品、待处理品、工装、器具、生产中其它辅助物品等。
3.3.1对于易于造成污染的物品，注意使用相应的容器；对于易造成散乱和影响美观的小件物品，进行上架和装箱处理，标识清楚。
3.3.2 对加工、检修和产品零件及成品零件，在运输、周转过程中要有防止磕碰伤措施。
3.3.3 在制品摆放高度不允许迢过1.2m，可以贴上温馨提示标语。
3.3.4 生产现场流动物品必须固定在区域内。
3.4 、生产现场各种区域线颜色管理规定和定置标识方法3.4.1 区域线标识材料采用：区域线线宽：通常为25mm—50mm，现统一用50mm。
3.4.2 为了美观和统一，所用的线带颜色如下：黄黑格条色--用于生产现场存放的半成品、零件、夹具、吊装工具、量具、配件、工具箱、台、架、桌椅、脚踏板、推车等地面标识。
--用于生产现场放置的待处理品；--用于生产现场放置的与生产关系不紧密的物品。
如：清扫工具、临时存放的物品。
--用于生产现场放置的防火器材地面标识；--用于生产现场放置的油类、乙炔瓶、氧气瓶、二氧化碳气节瓶等可易燃物品地面标识。
--用于工作现场放置的有毒物和危险品的地面标识。
黑色--用于工作现场铁屑箱、废品箱和垃圾箱的地面标识。
3.4.3 定置标识方法按物品状态，在定置区域明显部位，字体为：黑体，方框大小可视字体多少各车间内部统一。
3.5 、生产现场使用的工艺规程、图纸及有效记录、零件周转卡片的维护管理规定生产现场使用的各类工艺规程、图纸必须使用塑封或装塑料袋方式保护。
有效记录、零件周转的工艺卡片，质量证明等技术文件，必须使用塑封或装塑料袋方式保护。
3.6、生产现场量具、刃具的管理规定现场使用的各种量具要做到使用后立即归还，不经常使用的量具不允许存放在工作现场。
定期检验合格证字迹要清晰、无脱落、检验标签是否过期等。
3.7、生产现场工作间、吸烟点、垃圾箱、铁屑箱、清扫工具的管理规定3.7.1 生产现场工作间要有明显标识，室内悬挂定置图。
--门牌样式各车间统一规定，建议使用外插式的容易给一目了然，门牌尺寸建议25cmX10cm；--办公室定置图样式，按公司统一规定标准执行。
3.7.2 生产现场吸烟点要明示标识，严格控制卫生。
3.7.3 生产现场垃圾箱、铁屑箱要及时清理，外表面要随时保持洁净。
箱内部所装的垃圾以及铁屑量不允许超过箱体四分三高度，金属废屑箱要分类标识。
3.7.4 生产现场垃圾箱、铁屑箱各车间要统一制做，统一颜色刷漆（黑色）。
3.7.5 生产现场用清扫工具，要整齐摆放于清扫用具柜（架）内，并随时保持柜（架）内外洁净，并在指定划线区域里。
3.8、生产现场各种污染源的控制及防止污染措施的管理规定3.8.1 避免设备漏油、漏水的防护措施3.8.2 对于生产现场存在漏油现象的设备，如果通过修理仍然不能够解决漏油问题，要想方设法采取措施，杜绝油对地面污染现象的产生，一时修不好的要出示”机器维修中”牌子标识。
3.8.3 对于小型可移动的设备，可以采用在设备下面放置托盘、工具箱或容器里的方式。
3.8.4 生产现场各种加工、打压、焊接、切割、装配等都必须努力采取措施，防止生产作业对环境及现场文明生产、安全生产造成的破坏。
各种生产作业，要注意对地面的防护措施。
有条件时，要在尘、烟、气味产生的地方安装配备排风设施和烟、尘收集装置（如及进出口处的衣鞋储存柜通风要好，有需要时加空气清新剂）；钳工打磨操作时应使用有关器具，及时收集落下来的砂粒等废弃物；机械加工时要使用挡板、罩等设施使铁屑飞溅等到有效收集。
3.8.5 现场存放的工装、机床附件、辅助材料等要有防止灰尘及各类腐蚀污染的措施。
如工装架、零件架、工具架等可采用挂透明塑料帘等保护措施。
3.9、工具室（库）内工具定置管理规定3.9.1 工具室（库）内工具管理符合库房管理：“四清”、“五化”、“三相符”、四清：账清、物清、质量清、资金清；五化：物质摆放条理化、物质存放系列化、物质保管标签化、物质管理科学化、安全整洁经常化；三相符：账、卡、物相符；四号定位：库号、架号、层号、位号；二分开：常用的与不常用的分开；合格材料与不合格材料分开；3.9.2 工具室（库）内物品摆放要规范、整齐、有序，取送方便。
3.9.3 工具室（库）内物品标识清楚、规范，并要进行“一对一”标识。
3.9.4 工具室（库）内存放的工、夹、卡、量具、刃具等，不允许工作面直接相互接触、着地等现象，要有防护隔离措施；量具（尺、表）一律装盒保管，盒及送检卡片要完好无损、无脏污、字迹清晰。
3.9.5 已报废和准备送检的工、夹、卡、量具要集中到固定地点存放，并设定临时标识”已报废”或“准备送检查”、专人负责；已报废的工、夹、卡、量具要定期清理，不允许长久存放。
3.10 、生产现场检验区域产品定置规定3.10.1 对成品检验区域的定置要求成品检验区域要明示出“待检品”、“合格品”、“返修品”、“待处理品”、“不合格品”区域标志，并结合现场实际尽量标出区域线。
3.10.2 不合格品要及时清出生产现场，要专人管理，账、物相符。
3.11、现场机械设备表面油漆颜色规定3.11.1 各车间现场使用的设备原则上按原设备颜色不变。
3.11.2 由于设备老化，表面油漆脱落、局部锈蚀、原漆面模糊不清、不见原设备本色仍在生产现场使用的设备需要重新喷（刷）油漆。
3.11.3 设备重新喷（刷）油漆颜色规定3.11.4 各单位的设备颜色应该尽量协调统一。
3.11.5 有专业要求的设备，按相关的专业要求标准规定执行。
3.11.6 喷（刷）油漆应保证质量，喷（刷）油漆前要将设备外表先打腻子，砂光后再喷（刷）油漆。
3.11.7 油漆不得喷（刷）在设备滑动表面、刻度盘、标牌上。
3.11.8 新购设备如无专业要求，可保持原设备表面。
3.12 、厂房内部色觉管理规定3.12.1 工具箱、更衣箱、工装架等色调规定工具箱、更衣箱、工装架、工作台表面分类着色，各车间（分厂）内部统一。
3.12.2 工具箱、更衣箱统一编号规定3.12.31 工具箱、更衣箱按同类箱连续编号，起止号码以公司为单位。
3.12.4号码色调规定以白色、灰色为底色的箱、架、柜，号码色调为天蓝色；其它色调为底色的号码色调为白色。
字体要工整、美观、车间内部统一。
3.12.5 公司材料库、零件库的架、柜底色及架、层、位号码标识由公司内部统一（暂时）。
3.13 、库房、料场的定置规定3.13.1 所有物品应有状态特性卡片，并按规定定置在指定位置。
临时保管物品应定置专门区域，设有标志并及时运出。
3.13.2 库房管理执行企业有关标准规定。
3.14 、生产现场电气设施规定3.14.1 电气设施经常保持干净，电线布局合理，无裸线、在线挂物等现象。
3.14.2 生产现场检修电器及设备时要明示警示标志。
3.14.3 配电盘、箱等清洁干净，废弃的电气设备、仪器及时清离生产现场。
3.15 生产车间在厂区内存放设备（结构件）、物资管理规定生产车间在厂区内存放设备（结构件）、物资，要设立存放物品标识，标识要放在醒目的部位,如新机器或零部件等存放在指定位置。
3.16 、生产现场工具箱（柜）管理规定3.16.1 工具箱（柜）摆放定置规定工具箱（柜）摆放在使用操作方便之处，并按标准规定划定角线定位，要竖成线、横成行。
要统一规格、统一编号、统一着色。
3.16.2 工具箱（柜）内存放物品的规定3.16.2.1 个人工具箱（柜）存放的物品必须是每日要用的物品，或日常工作使用频率高的物品。