C207型甲醇合成催化剂在联醇工艺中应用总结
C207型甲醇催化剂使用过程中的优化措施
图1联醇工艺流程框图南阳德润化工有限公司是年产10万t 合成氨、联产6万t 甲醇的企业，现有甲醇合成系统3套，其中2套Φ800m m 甲醇系统，1套Φ1200m m 甲醇系统。
由于过去使用联醇催化剂型号较杂，催化剂升温还原气体多为铜洗后的气体，气质较差，生产过程中，所采用技术管理不到位，催化剂使用时间较短。
为了延长催化剂使用寿命，我们对多种催化剂进行了考察论证，选用了新型C 207甲醇催化剂，并在升温还原和正常生产过程中采取相应技术方法，使催化剂寿命明显延长。
1甲醇合成系统概况1.1工艺流程来自压缩五段出口气，经洗氨塔到油水分离器进入甲醇合成塔，合成塔出口气体经冷排降温至40℃以下进入甲醇分离器，分离粗甲醇后去洗醇塔，脱除气体中夹带的少量甲醇等气体，再到铜洗工序，然后去压缩机六段进口，其流程框图见图1。
C207型甲醇催化剂使用过程中的优化措施郭新法唐海亮（南阳德润化工有限公司，内乡474350）收稿日期：作者简介：郭新法（6—），男，年毕业于南阳理工学院化工工艺专业，工程师，长期从事合成氨联产甲醇的技术改造和生产管理。
摘要介绍了C207型铜基甲醇催化剂的升温还原过程及生产过程中的一些优化措施。
甲醇塔升温还原气采用合成氨驰放气经过中空纤维膜的氢回收装置后的高浓度氢气或醇后气，在还原过程中采用高氢、高空速、低水汽浓度法，尽可能使催化剂在低温多出水。
升温还原结束后转入正常生产，催化剂在低温活性范围230℃~260℃尽可能多使用一段时间，不轻易提高热点温度，进甲醇合成塔的总硫体积分数控制在≤0.1×10-6；进醇系统的C O 2体积分数控制在0.5%~1.0%，从而达到了延长催化剂使用寿命的目的。
关键词C207型催化剂联醇升温还原优化措施文章编号：1005-9598(2008)-03-0017-04中图分类号：T Q 426.94文献标识码：B第3期(总第136期)2008年6月煤化工Co al Chemical IndustryNo.3(Total No.136)Jun.2008洗氨塔油水分离器甲醇塔冷却降温甲醇分离器洗醇塔来自压缩五段出口气往复泵软水循环机甲醇中间贮槽铜洗工序1.2工艺流程特点3套甲醇系统工艺配置根据催化剂使用情况可灵活运用：即3个甲醇合成塔进气量可随意调节，也可停用其中的任意1套甲醇系统，而不影响生产的平衡稳定（其他2套甲醇系统正常使用）；循环机的配置可3塔大循环，也可单塔小循环。
C307型甲醇合成催化剂在我厂的应用
（ 矿 鲁 南 化 肥 厂 ，山 东 滕 州 ２７ ２ ） 兖 ７ ５ ７
摘 要 ：介 绍 Ｃ ０ 型 甲醇 合 成 催 化 剂 在 兖 矿 鲁 南 化 肥 厂 Ⅱ期 续 建 工 程 的 应 用 情 况 ，采 取 的 优 化 措 施 ３７
及效果 。
为原料 ，采 用西南 化 工研究 院开 发 的低 压合 成 甲
醇工艺 ，三 塔 精 馏 制 甲醇 ；合 成 压 力 ５ ３ ａ ． ＭＰ ， 合 成温 度 ２ ０ ６ ２ ￣２ ０℃ 。这 套 系统经 过 ２ ０ ０ ３年 扩
２ ５ ，操 作压 力 ３ ５ ａ ６℃ ～１ ＭＰ ，操作 空速 ４ ０ ００
为工程 师站 不需 要一 直在线 ，即使坏 掉也 不影 响 系统运 行 ，有足 够 的时 间维 修 ；归档 服务 器只 是
存储 长期 历史 曲线 ，也不影 响 系统运 行 。
７ 结 语
本文 介绍 的西 门 子 公 司 Ｐ Ｓ ． Ｓ １版 本 Ｃ ７６ １ Ｐ
由于 电脑长期 运 行免 不 了出现故 障 ，我厂关 键 的服 务 器 和 工 程 师 站 都 采 用 了镜 像 双 硬 盘 配
化 工 设 计 通 讯
・ ７ ・ ２
第３ ７卷 第 ５ 期
２１ 年 １ 月 ０１ ０
Ｃｈ ｍｉ ａ ｇ ｎ ｅ ｉ ｇ Ｄｅ ｉ ｎ Ｃ ｍｍｕ ｉａ ｉ ｎ ｅ ｃ ｌＥｎ ｉ ｅ ｒ ｎ ｓｇ ｏ ｎｃ ｔ ｓ ｏ
Ｃ ３ 甲醇 合 成 催 化 剂在 我 厂 的应 用 ０ ７型
置 ，电脑 电源也 是双 电源 ，这样 ，电Fra bibliotek本 身就 实
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中压甲醇催化剂升温还原优化总结
中压甲醇催化剂升温还原优化总结摘要：在联醇生产系统中，中压甲醇塔更换催化剂后的升温还原的好坏直接决定了以后联醇产量的高低。
本次中压甲醇塔升温还原是低氢还原法在公司的首次试用，对具体过程及塔单元投入系统的调节方法做以详细总结，并对升温还原期间的一些问题的解决，提出了自己的看法，确实取得了不错的效果。
关键词：中压甲醇；催化剂；升温还原；低氢还原；本次中压甲醇塔使用的催化剂为山东临朐催化剂股份有限公司生产的DC207型甲醇催化剂，装填量为31.5吨。
为保护催化剂的安全，防止“飞温”烧毁催化剂，本次升温还原采用的是低氢还原法。
自5月11日8：00开始，到5月15日14：30 ，甲醇塔热点温度升至235.6℃，然后恒温转入轻负荷生产，共计用时102个小时，比计划提前6小时完成升温还原工作。
还原期出水量5吨，达到理论出水量要求（约15%）。
一、升温还原主要时间节点及控制点月12日月14日还原期间，炉温整体很平稳，未出现大幅度波动。
严格遵循“提温不提氢，提氢不提温”的原则进行操作，有效避免了“飞温”的发生。
二、升温还原期间其它问题1、当温度升至60℃左右时，出现9点10点温度比7点8点温度略高的问题，且温差逐步拉大，最高温差达到3℃左右，至温度升至100℃以上时，温差逐步缩小。
分析原因为：低氢还原循环量小，会出现炉温分析不均匀的问题。
2、升温还原期间CO2含量一直控制在3.0%以下，明显低于方案指标5.0%。
主要是本次利用四厂的中压氮气，置换量比较大，最终保证升温还原的顺利进行。
3、升温至后期时，炉温最高点2点223℃,此时下层13点14点温度未为194℃和184℃。
为使下层催化剂还原彻底，决定提高下层温度，经尝试单靠电炉是无法有效提温的。
于是决定关环隙气，下层温度逐步上升，下层温度提升至210℃以上时开始恒温（13点温度217℃，14点温度212℃），恒温两小时，连续三次半小时出水量在5.0kg以下，进出口氢含量没有变化，判断升温还原结束。
C307型甲醇合成催化剂使用总结
我厂低压合成甲醇系统是以德士古煤气为原料气，经中温变换、NHD脱硫、脱碳、精脱硫后，压缩至5.15MPa 送合成，精馏系统采用三塔精馏工艺。
该系统于2000年6月投产，合成塔规格为φ2800mm(以下简称为大塔)，装填南化院研制的C306型低压甲醇催化剂。
该炉催化剂一直运行至2003年7月，实际运行时间为1021 d，生产精甲醇297252t，优等品率为91％。
2003年10月，该系统进行了扩产改造，新增1台φ1800mm同类型合成塔(以下简称为小塔)，双塔并联运行，装填南化院新开发的C307型低压甲醇催化剂，至2004年12月，共生产精甲醇197569.7t。
目前使用的是第三炉催化剂，依然采用南化院 C307型低压甲醇催化剂。
1 C307型甲醇合成催化剂的性能及装填(1)物化性能C307型甲醇合成催化剂外观为两端球面的黑色圆柱体，规格为φ5mm×4～5 mm，堆密度为 1.587 kg ／L，比表面积90～110m2／g，平均径向抗压碎力≥185 N／cm。
其成分主要由铜、锌、铝等的氧化物组成，其中CuO 55％～60％、ZnO 35％～45％、Al2O3 8％～10％，另外还含有少量石墨和水。
(2)催化剂装填第三炉催化剂装填情况如下。
①大塔：下部封头装φ25mm、φ10mm耐火铝球共9.025t；装填C307型催化剂35.25t，装填体积21.197 m3，其中绝热层高度170 mm，C307型催化剂装填体积为1.046m3。
②小塔：下部封头装φ25mm、φ11 mm耐火铝球共5.45 t；装填C307型催化剂12.70t，装填体积8.107m3，其中绝热层高度170mm，C307型催化剂装填体积为0.432m3。
2 催化剂升温还原情况(1)本次2台合成塔的升温还原同时进行，为使整个升温还原工作顺利进行，在总结前2炉催化剂升温还原经验基础上，制定了详细的升温还原方案(表1)，同时对还原气提出了具体要求：O2<0.2％，S<0.1mg ／m3(标态)，NH3<10×10－6，CO2<1％。
LBC—407甲醇催化剂高氢还原小结
LBC—407甲醇催化剂高氢还原小结我厂2＃合成氨系统有2套￠600甲醇系统；采用可串联或并联的方式运行，塔型为均温型。
近期更换了1＃甲醇塔催化剂，装填LBC—407型甲醇催化剂2.24t(1.44m3)。
本着节能降耗、还原彻底的原则，我们决定采用高氢还原法，现将还原情况小结如下：1 还原方法的制定本次1＃塔升温还原是在2＃塔正常生产条件下进行的。
为保证1＃塔升温还原的顺利进行，避免2＃系统的一氧化碳、二氧化碳及氧气漏入1＃系统，所以，凡是与2＃系统及总管相联的阀门后均加盲板。
该系统具有1.4m3／min的循环机2台，电炉功率为500kW，采用可控硅连续调节。
该催化剂还原阶段要求空速为5 000h—1，通过粗略计算可知要求系统压力为5.0MPa。
若要求水汽浓度为 2.5g／m3，则小时出水量为21 kg，，因此只要控制出水率低于20kg／h，就能保证水汽浓度合格。
升温还原方案见表1。
2 升温还原要点①系统充压时要反复置换，使系统氧含量小于0.2％。
②要保证铜液温度在低限，以降低精炼气中氨含量，避免铜与氨反应。
③整个过程分为升温、还原、恒温、换气4个过程，温度升至80℃时，可试放物理水；在换气抽盲板时，为防止空气进入系统，系统要充高纯度氮气保护催化剂。
④升温和还原初期要密切注意温升情况，切忌过急，要尽量出净物理水。
⑤由于还原阶段不断消耗氢气，系统压力不断下降，要不断补充精炼气，要注意床层温度随氢浓度波动而波动，尽量做到升温稳、出水匀。
⑥还原阶段一定要保证尽可能大的空速，严防水汽浓度超标，使催化剂反复氧化还原，活性降低。
⑦当轴向温差较大时，要作恒温处理。
⑧要做好放水和测定水汽浓度工作，每半小时记录温度1次，每小时放水和测定水汽浓度1次。
由于水汽浓度分析滞后，要根据醇分液位上升情况，判断和控制出水率。
⑨还原终点判断。
当温度升至240℃、恒温时无水放出，或经分析醇塔进、出口氢含量相等时，即可认为还原结束。
C307催化剂在甲醇合成生产中的应用
C307催化剂在甲醇合成生产中的应用兖矿国泰化工有限公司甲醇合成采用由天辰设计院设计的生产能力为24万t／a、双塔并联操作的生产流程，所用催化剂为南化集团研究院研制生产的C307型低压甲醇合成催化剂，其主要成分CuO／ZnO／Al2O3，两塔分别装填40t催化剂。
2005年10月9日升温还原完毕，开始投入生产，截止到2007年10月17日，总共生产甲醇510890t。
1 工艺过程概述水煤浆经新型气化炉加压气化制取的水煤气，经净化处理制得总硫含量＜0.1×10－6，氢碳比（H2－CO2)／（CO＋CO2)＝2.05～2.15的合格精制气。
经离心压缩机压缩段5级叶轮加压后，在缸内与甲醇分离器来的循环气（40℃，4.85MPa）按一定比例混合，经过压缩机第6级叶轮加压后，送入缓冲槽V7004中，获得压力为5.15MPa、温度约60℃的入塔气。
入塔气以528903m3／h的流量进入入塔预热器E7001 A、B的壳程，被来自合成塔R7001A、B反应后的出塔热气体加热到225℃后，进入合成塔R7001A、B顶部。
R7001A、B为立式绝热－管壳型反应器，管内装有铜基低压合成甲醇催化剂，当合成气进入催化剂床层后，在5.15MPa、220℃～260℃下，CO、CO2与H2反应生成甲醇和水，同时还有微量的其他有机杂质生成。
合成甲醇的两个反应都是强放热反应，反应释放出的热大部分由合成塔R7001A、B壳程的沸腾水带走。
通过控制汽包压力来控制催化剂床层温度及合成塔出口温度。
从R7001A、B出来的热反应气体进入入塔气预热器E7001A、B的管程，与入塔合成气逆流换热，被冷却到90℃左右，此时有一部分甲醇被冷凝成液体。
该气液混合物再经甲醇水冷器E7002A、B进一步冷凝，冷却到≤40℃，再进入甲醇分离器V7002，分离出粗甲醇。
2 C307甲醇催化剂使用情况2.1 C307甲醇催化剂特性C307型甲醇合成催化剂外观为两端球面的黑褐色圆柱体，外形尺寸为圆柱型：φ5mm×（4～5）mm，堆密度为1.4kg/L～1.6kg/L；比表面积90m2／g～110m2／g。
C207型甲醇合成催化剂使用小结
免引起系统压差及塔温波动。轻负荷生产 ２ｄ 后
维普资讯
第 ４期 ２０ ０ ６年 ７月
中 氮
肥
Ｎｏ． ４
Ｍ － ｉｅ ｔｏ ｅ ｏ ｓＦｅｔｌ ｅ ｒ ｇ ｅｓ Ｓ ｚｄ Ｎｉ ｇ ｎ ｕ ｒｉｚ ｒＰ ｏ ｒｓ ｒ ｉ
Ｊ１ ０ ６ ｕ ．２ ０
１ 问题 提 出
全运行 ，给水溶解氧含量过高 ， 引起热力设备 会 的管道 、省煤器、锅炉炉管、热交换器 等腐蚀 ， 降低设 备 的使用 寿命 。如果 给水 中溶解 氧超过 ０ ０ ／ ，给水 管道 和 省煤 器 会 在 短 时期 内 出 ．３ｍｇ Ｌ 现点状 腐 蚀 穿 孑 。 我公 司 锅 炉 给 水 于 ２ ０ Ｌ ０ １年 ４ 月开始出现溶解氧严重超标 ，最高达 ３ ２ ／ ， ５ Ｌ 最低为 ６， ／ ，合格 率仅 １ ％，成为威 胁锅炉 ｕ Ｌ ｇ ２ 稳 定运 行 的隐患 。
年 ５月 投 人 生 产 ，２０ ０ ５年 １月退 出 ，更 换 新 一
（）当合成塔热点温度在 １０℃以上时 ，要 ３ ０ 定期 检 测 系统 中 的 Ｃ ２ 量 （ 酸 盐 相 的分 ０ 含 碳 解） ，高于 ２５ ．％时 ，要在保持 系统 压力平稳 的
前 提下 进行 放空 置换 。
（ ）还原过 程 中要遵 循 提温 不提 压 、提压 不 ４
论出水量的 ２ ％， ０ 连续 ２ｈ 不再出水 ，塔进出 口
Ｈ 含量不变时 ，视为还原结束 。 ２
（ ）换 ４ 气
（ ）控 制 还 原 反 应 速度 ，这 是还 原 的关 键 。 １ 还 原 反应 速度 的快 慢与 氢浓 度 、温度及 空 速有 密
还原结束后将热点温度降 至 ２０ ３ ±５℃ ，按
C307催化剂操作手册
C307 型中低压合成甲醇催化剂操作手册南化集团研究院二OO八年八月C307型中低压合成甲醇催化剂操作手册1、产品特性和用途C307型中低压合成甲醇催化剂用于碳氧化物和氢在一定条件下合成甲醇，其化学反应式如下：CO + H2—CH3OH + 90.64KJ/molCO2+ H2—CH3OH+ H2O + 49.47 KJ/mol该型号产品具有原料适应性能强的特点，可运用于各种原料（天然气、石油、煤、工业尾气等）的低、中压合成甲醇流程。
2产品性质2.1化学成份：催化剂主要由铜、锌、铝等氧化物所组成。
2.2主要物性：外观：两端为球面的黑色圆柱体外形尺寸：①5X（4〜5）mm堆密度：1.4〜1.6 kg/l比表面：90〜110 m2/g3产品包装和贮运C307型催化剂包装在铁桶中的聚乙烯密封袋中，每桶净重50kg。
产品在运输和存储过程中，应保持密封，防潮、防污染，禁止摔碰和翻滚。
4催化剂的装填4.1催化剂的装填4.1.1催化剂装填前必须用①3mm筛子轻轻过筛，除去运输途中产生的少量粉末与碎片。
4.1.2先装合成塔底部氧化铝球，打开上人孔，工人从人孔进入塔内，过筛后的催化剂用漏斗调入合成塔内，由长帆布导入塔内，均匀撒布，力求装填均匀。
合成塔上花板上再装一部分催化剂，用不锈钢丝网压住，丝网上再装100〜200伽高①8〜10 mm氧化铝球。
4.1.3催化剂装填完毕后，立即封上人孔及进出气口，防止吸潮和有毒气体污染，然后进行催化剂粉末吹除。
4.2催化剂装填注意事项4.2.1人员严禁在搬运过程中滚动、摔打催化剂桶。
4.2.2安排专人负责开桶、核对催化剂型号、数量。
4.2.3开始装填前，先打开卸料口及进料口，除去合成塔内的各种杂质并用钢刷刷去铁锈，检查塔内有无堵塞物或遗留的工具。
4.2.4计量人员必须准确记录催化剂的装填量，并及时与装填人员联系。
4.2.5装填人员入塔前应将手表、钥匙及口袋内一切杂物掏出，以防止掉入合成塔内，入塔后严禁直接在催化剂上行走和踩踏，应在催化剂上垫木板，用手或木板平整催化剂表面。
甲醇合成工作总结
甲醇合成工作总结
甲醇是一种重要的化工原料，也是一种清洁能源的重要组成部分。
甲醇合成工作是化工领域的重要研究方向之一，通过不断的技术创新和工艺优化，可以提高甲醇的合成效率和质量，同时减少能源消耗和环境污染。
在甲醇合成工作中，催化剂的选择和优化是关键的一步。
传统的甲醇合成催化剂是氧化锌和铬酸盐，但是这些催化剂存在着活性低、选择性差等问题。
近年来，许多新型催化剂如铜基催化剂、贵金属催化剂等相继问世，它们具有活性高、选择性好等优点，为甲醇合成工作带来了新的发展机遇。
此外，工艺优化也是甲醇合成工作中不可忽视的一环。
通过优化反应条件、改进反应器结构等手段，可以有效提高甲醇的合成效率，降低生产成本。
同时，采用新型的能源供应技术如太阳能、风能等，也可以减少甲醇合成工作对传统能源的依赖，实现清洁生产。
总的来说，甲醇合成工作是一个不断创新和优化的过程，通过不断地技术改进和工艺优化，可以提高甲醇的合成效率，降低生产成本，同时减少对环境的影响，为清洁能源的发展做出贡献。
希望在未来的工作中，能够有更多的科研人员和工程师投入到甲醇合成工作中，共同推动这一领域的发展和进步。
C307型甲醇催化剂使用小结
（ ）温 度 。Ｃ ０ ２ ３ ７型铜 基 催 化剂 应 严 格控 制
热 点温度 ， 不得超过 ２ ０℃ 。在 还原过程 中 ， 口 ３ 人
温度最 好 控 制 在 １０～１０℃ ， ７ ９ 床层 温 度控 制 在 ２ ０℃ 。升温过程 严格控 制升温速度 （ ５ｏ 。 １ ≤２ Ｃ） （ ）空速 。Ｃ ０ ３ ３ ７型 铜基 催 化剂 的升 温 还原
反应 为强 放热 反应 ， 空速 大 ， 可带 走大量 的热量 ， 有效地避 免床层温 度 的升高 。为 了控制好 床层 的 温度， 空速 越大 越好 ， 又受 系统 压力 的限制 ， 但 还
原 过程实 际循环量 为 ２ ００ ０～ ７ ０ ｈ 实 ４ ０ ２００ ０ ｍ ／ ，
２ ２ 还 原过程 ．
Ｃ０ ３ ７型 甲醇 催化 剂 使 用小 结
兖矿 国泰化工 公司 甲醇生产采 用低温低 压气 固相催化技 术 ， 用 Ｃ０ 采 ３７型铜 基催 化 剂 ， 催化 剂
的升温还 原将影 响 以 后 的使用 活性 及 生产 能 力 ， 因此就催化 剂 的装 填 、 温还原作 如下小结 。 升 １ 主要 设 备及工 艺 公 司采用 的是 双塔 并联 生 产 ， 中合 成塔 为 其 ０ ０ １３ ３２ ９ ＭＴ， ３４ ０／１ ×】 ８ Ｉ 催化 剂分 两层 填 装 ， １ １ Ｉ 一 Ｌ
２ ４
小氮肥 第 ３ ６卷 第 ｌ Ｏ期 ２０ １ Ｊ ０８ ０ 】
如床温 过高 可加 大 引风 量 ， 热 量后 移 。流 化 床 使 锅炉 正常燃烧 料层厚 度应 以 ４０～５０ｍ 为 宜。 ５ ０ ｍ 不 同的料层 厚度对 应 有不 同的风 室 压力 ， 控制 其
手段 可根据 风室压力情 况采取增 加给煤 量或放 渣
DC207、DC503甲醇催化剂应用总结
DC207、DC503甲醇催化剂应用总结山东瑞星化工有限公司在化肥“4060工程”的建设中，新上联醇装置两套，其中Φ1800一套、Φ1400一套，二者可串可并，加上原有的两套Φ600甲醇，通过了70机的气量，达到了年产40万吨氨醇的生产能力。
Φ1400甲醇系统于2005年5月份投产，采用安淳公司技术，内件为带有冷管的三轴一径五段型内件；Φ1800甲醇系统于2006年4月份正式投产，同样采用安淳公司技术，而内件考虑大的通气量和生产负荷，采用的是没有冷管的全冷激式的两轴两径型内件。
在两套装置催化剂选用时，我公司在原来1200合成改甲醇成功使用临朐大祥精细化工有限公司DC503甲醇催化剂1的基础上，同样选用了该公司的甲醇催化剂，其中Φ1400系统使用DC207，Φ1800系统使用DC503，通过一年来的高负荷生产来看，装置运行较为理想，达到了预期的目的。
1 装置的配置情况及工艺流程1.1 装置配置情况：由于我公司化肥“4060工程”为在老生产装置上平衡改造，原计划40万吨氨醇的生产能力高压段净化配置为：一套Φ1800+Φ1400中压醇化配一套Φ1200高压烃化；另外一套Φ1800+Φ1800中压醇化再配一套Φ1200高压烃化，即为两套20万吨氨醇高压净化装置，然后停掉原有的两套Φ600甲醇、Φ1200铜洗和Φ1000铜洗等小装置和落后装置。
但在具体的工程建设过程中，本着投资少、见效快、尽快达到规模生产的原则，暂时就没有停Φ600甲醇和铜洗装置，只上了一套Φ1800+Φ1400中压甲醇和一套Φ1200高压烃化装置，加上原有的Φ600甲醇和铜洗装置，高压净化工序同样达到了40万吨氨醇生产能力，但是，Φ1800甲醇的生产负荷明显加重，就将冷管型内件改为了冷激型内件，以降低阻力提高通气量和生产强度。
具体的配置情况为：从上述配置中可以看出，Φ1800甲醇系统的气量达到了30～35万吨氨醇的能力，负荷较重。
1.2 甲醇系统内流程：压缩五段来的气体经混合后进入Φ1800甲醇系统的油分离器，然后油分出来的气体分为五股，一股进热交、一股进合成塔环隙、另三股作为零米、二段、三段的冷激气体；环隙出气与热交出气混合进入合成塔；反应后的气体进入热交换热降温，然后去水冷排，冷却后的气体进入醇分离器；分离甲醇后的气体再分为四股，通过阀门控制可分别去铜洗、回压缩、进循环机、去Φ1400甲醇。
C307
苔
气
内蒙古乌 审旗世 林化工 有限公 司 （ 简 称世林 化工 ）年产 升温 ；７ 月１ ７ 号０ ０ ：０ ０ 床层 热点温度 ｌ ２ ０ ℃ ，减 缓升温速 率 ， ５ ０ ０ ｋ ｔ ／ ａ 甲醇装置 以煤为原料 ，采 用国 内两段式干煤粉煤气 化 以５ ℃／ ｈ 升温至 １ ７ ０ ℃ ，恒 温 两 个 小 时 ，物 理 出水 共 计 ２ ． ７ Ｔ 。 制 甲醇 。甲醇合成 工序是通 过对 来 自低温 甲醇洗 的新鲜原 料 ７ 月１ ７ 号１ ８ ：５ ５ 开始配氢 ，压力０ ． ９ Ｍ Ｐ ａ ，空速１ ２ ８ ０ ｈ 一 １ 左 气 进行压缩 ，在 甲醇合成塔 内进 行催化反应 ，生成 粗 甲醇产 右 。６ 月１ ８ 号４ ：０ ０ 合 成塔入 口氢 浓度达到０ ． ５ ％ ，１ ９ ：Ｏ ０ 入 口 品。 氢浓 度 １ ％ 。 甲醇合 成催化剂于２ ０ １ ２ 年６ 月开始使用南化 院Ｃ ３ ０ ７ 型催 化 ７ 月１ ９ 号１ ３ ：３ ０ 合成塔 出口出现氢突破，氢气 ０ ． ０ ８ ％ ，入 口 剂 ，于２ ０ １ ２ 年７ 月２ Ｏ 曰升温还 原结束 ，顺利产 出合格粗 甲醇。 氢气０ ． ６ ４ ％ ；ｌ ７ ：ｏ Ｏ 入 口氢 气 １ ． ８ ％ ， 出 口氢 气 ０ ． ６ ％ ；７ 月２ ０ 号 并经过 近２ 年 的性 能测试 ，经历 了长周 期及１ ０ ６ ％ 高 负荷运行 的 ６ ：３ Ｏ 催 化 剂 热 点２ ３ ０ ℃恒 温 ，入 口氢 气 浓度 ５ ． ６ ０ ％ ， 出 口氢 气 考 验 ， 日产 甲醇最 高时达 到 １ ５ ７ ８ ｔ 。Ｃ Ｏ 转 化率超 过 了设计 要 浓度４ ． ５ ７ ％ ；９ ：１ ９ 氢 气还原结 束 ，此时入 口氢含量 １ ２ ． ２ ９ ％ ， 求 ，该催化 剂具有 较高 的转 化率 、活性 ，可 以满 足高负荷 生 出 口氢含 量 １ ２ ． ２ ５ ％ ，化 学 出水 共 计 １ ５ ． ８ １ ｔ 。 升温还原计划 ８ ２ 个 小时，实际用 时９ ０ ４ ＇ 时 。在还原过程 中 产 、气体 成分不稳 定等 的工艺条件 的要求 ，具备 良好 的操 作 稳定性。 出水 量均匀 ，实 际出水量 与理论 出水 量相 当，整个 还原过程 严 格 按 照 要 求 进 行 ，还 原较 为平 稳 。 １ Ｃ ３ ０ ７ 型催化剂装填
C207和C301甲醇催化剂精制高氢还原浅析
C207和C301甲醇催化剂精制气高氢还原浅析1、主要特性；C207和C301系铜基催化剂，外观有黑色光泽，圆柱状，具有良好的活性、热稳定性及选择性，堆密度1.4-1.6kg/L,空速6000-20000h-1 活性温度210-300度,适用范围广.C207粒径￠5mm×(4~5)mm,径向抗压力在180N/cm2 以上,含铜质量分数38%~42%,一般用于联醇生产,也可用于高、中压单醇生产。
C301催化剂粒径￠5mm×(4~5)mm, 径向抗压力在200N/cm2 以上, 粒径￠9mm×(6~7)mm, 径向抗压力在430N/cm2 以上, 两种粒径C301催化剂含铜质量分数48%~51%,一般用于用于高、中压甲醇生产。
也可用于低压甲醇或联醇生产。
2、升温还原C207 和C301 催化剂在还原条件下只有氧化铜被还原，该反应为剧烈的放热反应。
还原的关键是控制还原速度，还原速度的快慢与氢浓度和温度有密切的关系，与压力、空速也有关，还原过程要求升温和出水平稳。
系统进行试漏、氮气置换合格（含氧体积分数小于0.2%）后,可以采用低氢或高氢法还原.低氢还原是用氮气给系统充压至0.3MPa,以高纯度氮气(体积分数大于99.8%)为载体,根据升温还原各阶段的要求,氢体积分数从0.1%起慢慢地调整入塔气中氢含量, C207 和C301 催化剂在低氢下起始还原温度为135度左右,先脱除游离水,逐步配氢进行还原，140~180度结晶水和化学水混合放出，230度可以完成还原。
低氢还原稳步可靠，但要求使用高纯度氮气，还原过程中需不断配氢，比较繁琐，出水集中在135度后，还原时间较长。
高氢还原起始还原温度低，分为原料气和精制气高氢还原两种。
氮气来源有困难的企业，可以用脱碳后的原料气进行高氢还原，有条件的双套合成氨联醇企业原料气或驰放气提氢后进行高氢还原，高氢还原时间短，还原过程中存在着“飞温”现象，目前已得到控制。
C307型甲醇催化剂在卡萨利合成塔上的应用
由实际运行效果可以看出，通过局部改进，南化集团研究 院的 C307 型甲醇催化剂在卡萨利合成塔上的使用效果较为理 想，其良好的活性及热稳定性使卡萨利合成塔单塔生产能力大 的特点得到充分发挥。目前催化剂运行状况良好，甲醇产能、 质量均达标，催化剂活性也无明显衰退迹象，据此判断，此炉催 化剂用到 3 年应该不成问题，这对于生产强度较大的卡萨利合 成塔来说，已属不易。同时，我们也看到，卡萨利塔型触媒床层 温度偏高这一特点，可以说是其设备小、产能高的优点带来的 弊端之一，而这一弊端，通过用户后期的工况优化难以根本消 除，建议专利商在塔型设计时能充分考虑并平衡塔的大小、产 能 以 及 换 热 面 积 等 各 因 素 ，以 扬 长 避 短 ，使 其 优 势 得 到 充 分 展现。
锅炉给水带走，我们将原 2.5MPa 蒸汽管网压力降至 2.0MPa，从 而使汽包压力可维持在 2.0～2.15MPa 之间操作，副产蒸汽温度 降低，增加了换热板内外的温差，使反应热更有利于被带出。
4 运行效果
长青能化甲醇合成装置于 2013 年 5 月 24 日投入运行，截止 目前已运行 26 个月，累积生产精馏醇 157.7 万吨，平均日产精甲 醇 2130 吨以上。主要运行参数见下表：
日期
2013.12 .19
2014.12 .16
2015.3. 8
2016.3. 9
新鲜气 量 *
104Nm3 /h 21.6
21.9
21.7
22.0
入塔气 量 *
104Nm3 /h 44.8
49.1
47.3
49.7
入塔 气压 力 MPa
7.8
7.8
7.8
7.9
驰放 气
Nm3/ h
甲醇合成年度化工总结(3篇)
第1篇一、技术进步1. 国产催化剂取得突破：我国川维化工公司成功应用国产甲醇合成催化剂，实现了乙炔尾气制备甲醇技术的突破。
该催化剂在稳定运行超过2万小时的情况下，生产出的精甲醇产品质量达到100%优等品，性能指标与国际先进水平相当。
2. 甲醇合成塔国产化：宁夏宝丰能源焦炭气化制年产220万吨甲醇项目采用世界单套产能最大的220万吨/年甲醇合成塔，标志着我国在甲醇合成塔领域取得了重要突破。
该塔98%均为国产化，其中核心设备甲醇合成塔由成都成达工程公司设计，东方电气集团旗下的东方锅炉在德阳基地制造。
3. 甲醇合成工艺优化：在甲醇合成过程中，我国科研团队不断优化工艺，提高甲醇产量和降低能耗。
例如，采用中石化自主研发的中低压甲醇合成催化剂，成功替代了进口催化剂，降低了生产成本，提升了装置运行的可靠性和经济性。
二、产业发展1. 产能扩张：2021年，我国甲醇产能持续增长，部分企业新建或扩产甲醇项目。
据统计，全国甲醇产能达到约8300万吨，占全球甲醇产能的比重进一步上升。
2. 行业集中度提高：随着市场竞争的加剧，我国甲醇行业集中度逐渐提高。
大型企业通过并购、合作等方式，扩大市场份额，提升行业竞争力。
3. 产业链延伸：甲醇产业链不断延伸，下游产品如MTBE、醋酸、MMA等需求稳定增长。
同时，甲醇制烯烃、甲醇制汽油等新型工艺技术得到快速发展。
三、政策环境1. 政策支持：国家出台了一系列政策支持甲醇产业发展，如《关于加快发展甲醇产业的指导意见》等，旨在推动甲醇产业转型升级。
2. 环保要求提高：随着环保意识的增强，我国对甲醇生产企业提出了更高的环保要求。
企业需加大环保投入，确保生产过程中污染物排放达标。
四、展望2022年，甲醇合成领域将继续保持快速发展态势。
以下是对2022年甲醇合成领域的展望：1. 技术创新：继续加大研发投入，突破关键核心技术，提高甲醇合成效率和产品质量。
2. 产能优化：优化产能布局，淘汰落后产能，提高行业集中度。
甲醇合成催化剂使用经验总结
第2期
杨玉兰等 : 甲醇合成催化剂使用经验总结
收稿日期 : 1999 - 07 - 15; 修订日期 : 1999 - 12 - 16
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天然气化工
2000 年第 25 卷
车时间 ) , 单炉产甲醇 5 16~ 9 87 t , 催化剂基 本达到了设计保证使用寿命和产量。
用效率; 三是优选适合于工艺条件的催化剂 , 以期 达到最大限度地发挥催化剂和工艺装置的潜力、 增加产量、 延长寿命及节能降耗的目的。 3 1 减少原料气中的毒物 根据原料和用后催化剂的分析数据, 确定本 装置 甲 醇 合 成 催 化 剂 的 毒 物 为 S、 Cl、 Fe 、 Ni、 NH 3 , 结果见表 1。为了减少毒物, 对装置进行如 下改造 : ( a) 增加了常温氧化锌, 使精脱硫气中总 S< 0 05mg/ m 3 ; ( b) 加高常温脱硫槽, 增装羰基铁 镍吸附剂 K306; ( c) 对水洗塔实施加高改造, 增加 一段新鲜水洗涤, 将 NH 3 拦截在净化以前; ( d) 通 过增加预洗甲醇量, 加强对羰基铁镍的脱除。 通过以上改造 , 有效地降低了原料气中的毒 物。
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甲醇合成催化剂使用经验总结
杨玉兰 , 刘振洪 , 左继功 , 吴良泉 ( 齐鲁石化公司 第二化肥厂 , 山东 255400) 摘要 : 甲醇合成催化剂在山东齐鲁石 化第二 化肥厂使 用时存 在寿命 短、 产 量低等 问题。 通过对 催化 剂进行 剖析 研 究 , 找到了原因 , 并采取了相应的改进措施 , 最终使甲醇合成催化 剂使用寿命从半年延长到一年半 , 单炉催 化剂甲醇产 量 从 3 万 t 增加到 9 9 万 t, 催化剂的甲醇生产能力达到了 5500t/ m3 cat, 从而解决了甲醇合成催化剂使用寿命短、 产量低的 问题。 关键词 : 甲醇合成催化剂 ; 使用寿命 ; 毒物 中图分类号 : T Q 223 12 1
甲醇合成催化剂应用小结
甲醇合成催化剂应用小结付邦琨【摘要】介绍了黑龙江北大荒农业股份有限公司浩良河化肥分公司甲醇合成系统的工艺流程和主要设备；分析了甲醇合成塔第1炉催化剂使用过程中出现的问题；总结了第2炉催化剂使用过程中的优化措施及运行效果；提出了第2炉催化剂在甲醇装置开工率较低情况下的保护措施。
%Author has introduced the process flow and the main equipment of methanol synthesis system in Haolianghe Chemical Fertilizer Subcompany, Heilongjiang Beidahuang Agriculture Stock Company Ltd.;has analyzed the existing problems in applying process of catalyst in the first furnace of methanol reactor;has summarized the optimized measure and the running effect in applying process of catalyst in the second furnace of methanol reactor;has presented the protecting measure under lower operating rate of methanol plant for catalyst of the second furnace.【期刊名称】《化肥设计》【年(卷),期】2014(000)003【总页数】3页(P41-43)【关键词】甲醇合成;催化剂;应用【作者】付邦琨【作者单位】黑龙江北大荒农业股份有限公司浩良河化肥分公司，黑龙江伊春153103【正文语种】中文【中图分类】TQ426.64黑龙江北大荒农业股份有限公司浩良河化肥分公司10万t/a甲醇合成塔采用φ3 400 mm等温反应器，第1炉甲醇合成催化剂运行2年，2008年大检修期间更换了甲醇合成催化剂，以下将合成催化剂的使用、更换情况小结如下。
C307型甲醇合成催化剂使用总结
C307型甲醇合成催化剂使用总结
赵西坤
【期刊名称】《化肥工业》
【年(卷),期】2006(33)4
【摘要】介绍了第三炉C307型甲醇合成催化剂的升温还原及生产情况.通过3炉催化剂的应用,探讨了延长催化剂使用寿命的措施.
【总页数】3页(P36-38)
【作者】赵西坤
【作者单位】山东兖矿鲁南化肥厂,滕州,277527
【正文语种】中文
【中图分类】TQ44
【相关文献】
1.C307型甲醇合成催化剂的工业应用 [J], 李晓玲;李威
2.C307型中低压甲醇合成催化剂的工业应用 [J], 张新凤
3.C307型甲醇合成催化剂在我厂的应用 [J], 育红玲;赵月刚;贾树彦
4.C307型甲醇合成催化剂的应用 [J], 杨玉峰
5.C307型甲醇合成催化剂应用成功 [J],
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C207型甲醇合成催化剂在联醇工艺中应用总结
摘要：介绍C207型甲醇合成催化剂在兖矿峄山化工有限公司的装填、原始升温还原及应用情况。
关键词：C207联醇催化剂总结
Abstract: this paper introduces the C207 type methanol synthesis catalyst in qinglong Yi mountain chemical Co., LTD. Of the packing and original warming reduction and application.
Key words: C207 league alcohol catalyst summary
1、前言
兖矿峄山化工有限公司始建于1979年，现已形成年产合成氨30万吨、尿素50万吨、甲醇6万吨的生产规模，其甲醇合成工艺，采用杭州林达化工技术工程有限公司的Φ1200均温型合成塔内件，使用临朐瑞祥化工有限公司DC207型甲醇合成催化剂，通过一年来的高负荷生产来看，装置运行较为理想，达到了预期的目的。
2、联醇工艺流程
压缩来原料气经油分分离油和水后，由主副线分两路进入合成塔。
主阀由塔上部进入，副阀由下部沿中心管至塔顶部与主气汇合后，进入换热器换热。
再进入触媒层进行反应。
反应后的气体出塔进入水冷器冷却，再经过醇分分离。
分离后的部分气体去醇洗，经高压软水洗涤后去铜洗岗位。
部分气体经过循环机循环继续进行合成反应，粗甲醇去精醇岗位经过精馏生产出产品甲醇。
3、催化剂的装填及升温还原
3.1催化剂的装填
首次应确认合成塔内件已调整到位并固定后，方能进行催化剂的装填工作。
由于铜基催化剂的强度较低，容易破碎产生粉末，装填时须经过筛，还需防止铁锈、铁屑、塑料、油污及其它杂技混入催化剂中。
在装填过程中，先用100—150Kg干净不含油渍的Ф10mm不锈钢球缓缓的从内件筒壁均匀导入底部，均匀填铺1—2层，然后装Ф5×5粒度催化剂，为了装填均匀，采用撒布法，使催化剂落入催化剂筐内时不断改变落点，防止局部过
紧或过松。
装填时必须防止催化剂落入塔周环隙，温度计套管和中心管内，所以在装填时这些部位需要白布盖严，装完后小心取下，不要遗忘。
铜基催化剂易污染，装完后必须立即封口。
3.2催化剂粉末的吹除
吹净催化剂粉末，通常用氮空气压缩机，以油分离器和炭过滤器蓄压，将压力提高5×105Pa，用合成塔副线阀控制，注意吹除压力不得超过2×105Pa，吹灰时需注意氮气或空气不得带油和水，气体温度不得超过40℃。
吹出气体中无明显黄色粉尘时为合格。
3.3系统排气置换
在系统引入原料气以前，必须把系统中空气全部置换干净，避免空气和原料气直接接触，混合形成爆炸性气体。
置换应先用氮气或惰性气体作为中间介质，使系统中氧含量低于0.2%，然后使用原料气。
排气置换可以用加压排气或常压吹除，加压排气或常压吹除的放空点必须选在进气位置相对的设备与管线的末端，防止排气时存在死角。
3.4系统试压
原料气置换合格后，将系统压力分级提高由2、5、8、10直至13MPa，分别检查各设备、管道密封口有无泄漏，无泄漏则可将压力降至5MPa准备进行催化剂的升温还原。
3.5催化剂的升温还原
兖矿峄山化工有限公司采用的Φ1200均温型合成塔共装填DC207型甲醇合成催化剂14.3吨，其主要成分是氧化铜，需经升温还原生成单质铜才具有活性，采用高氢还原的方法，此还原反应为放热反应：CuO+H2=Cu+H2O+86.7KJ/mol。
升温过程中，先开启循环机，使空速保持在3000~4000h-1，稳定压力在5.0MPa，用电炉调节温度进行升温还原，升温还原方案如下：
表1峄山化工φ1200塔DC207型甲醇催化剂升温还原方案
3.5.1还原初期
此阶段物理水及化学水共存，升温到60℃，密切注意醇分放水情况，要求适当降低升温速率，缓慢逐步提温，使出水量逐渐增大,只有在半小时放水量低于25Kg时，始可提温，若高于此数则恒温。
3.5.2还原阶段
催化剂出水第一高峰期为80~100℃之间。
此阶段出水量占总出水量得一半以上，化学水为主，反应热较多，加之调节手段有限，应“宁慢勿快，宁跨勿超”，保持床层温度稳定，只有当半小时放水量连续两次低于30Kg，始可提1~2℃，控制平面温差1~2℃，轴向温差＜15℃。
总出水量达到理论出水量一半以上，并且半小时出水量明显下降后才能进入下一阶段。
在还原主期，有少量碳酸盐分解，故在140℃左右，每小时分析水汽出塔气中的CO2含量，若CO2超过1.0%，应加大放空量，使循环气中CO2维持在1.0%以下，防止CO2与ZnO反应的发生。
并注意置换时应保持压力稳定。
床层升到140~160℃左右，进入高氢还原的第二个反应高峰，这时在操作中要注意此阶段的升温速率要适当放慢。
此阶段分解反应及还原反应同时进行，出水量较多，需适当降低升温速率，尽量保持低温出水。
3.5.3恒温阶段
DC207型甲醇催化剂理论出水为18~22%，水汽浓度低于0.2g/m3，每小时出水量小于7kg时，视还原结束。
为使还原反应进行的彻底，在还原结束后，还要维持热点温度≤240错误！链接无效。
，床层温度均达到220℃以上，保持2~4小时，并关放空保持一定CO2浓度，防止过度还原。
全部还原过程共用76小时，理论还原曲线与实际还原曲线见图。
图DC207型甲醇合成催化剂升温还原曲线
3.5.4换气阶段
还原结束换气阶段，降温速率应不高于30℃/h，升降压速率不高于0.2MPa/min，温度降至150℃即可。
轻负荷换气时，开一台5.5m3循环机，原料气CO≤2.0%，提压速率0.2 MPa/min，热点温度230±5℃，注意观察防止造成炉温大幅度波动。
4、应用情况总结
Φ1200甲醇合成系统自催化剂升温还原转入正常生产，已使用1804天，目前热点温度指标在265±10℃范围内，运行状况良好，醇后气CO≤0.2%，
CO2≤0.1%，气体净化度高，为铜洗、氨合成的长周期运行提供了条件。
注：文章内所有公式及图表请用PDF形式查看。